锻压装置的组成
曲柄压力机的基本构成及原理
拉深垫应用简图
滑块平衡装置
缘由：由于传动系统各连接点都存在间隙，在滑 块重力的作用下偏向一侧，在有工作负荷时，工 作负荷于滑块重力方向相反，间隙被推向相反的 一侧，造成撞击和噪声，并且加快设备的损坏。 为消除这种现象，所以设置滑块平衡装置。在大 中型压力机和高速压力机，平衡装置尤为重要。
应用于中大型压力机，芯轴仅受弯矩，偏心齿轮受扭矩作用，负荷分配合 理，加工制造也方便，但偏心轴直径大，有一 定磨损功耗。
曲轴驱动式
组成：曲轴，连杆、滑块
特点：1、可设计成较大的曲柄半径，但曲柄 半径一般是固定，即行程不可调。 2、曲轴在工作中既受弯矩，又受扭矩，且所 受力不断变化，故对曲轴的加工要求较高。 3、大型曲轴的锻造困难，故曲轴式的曲柄滑 块机构在大型压力机上受到限制。
曲拐轴驱动式
组成：曲轴，连杆、滑块
特点：1、可设计成较大的曲柄半径，但曲柄 半径一般是固定，即行程不可调。 2、曲轴在工作中既受弯矩，又受扭矩，且所 受力不断变化，故对曲轴的加工要求较高。 3、大型曲轴的锻造困难，故曲轴式的曲柄滑 块机构在大型压力机上受到限制。
偏心齿轮驱动式
组成：偏心齿轮、轴芯、连杆体、调节螺杆、滑 块
导轨形式
双对称布置的90度V型导轨（多数开式压力机使用）
矩形导轨（导向精度高，磨损小，间隙调整比v型困 难）
四面斜导轨（是个推拉螺钉调整，滑块运动精度高， 调节困难） 八面平导轨（精度高，调节方便）
5、离合器与制动器
离合器与制动器是控制曲柄滑块机构运动和 停止的关键部件。 离合器：实现工作机构与传动机构的接合与 分离。 制动器：在离合器断开运动时使滑块迅速停 止在所需要的位置。
气动系统
锻压设备
锻压设备是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。
锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
目录简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准展开编辑本段简介锻压设备主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。
锻压设备是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。
编辑本段发展简史人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。
14世纪出现了水力落锤。
15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。
18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。
1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。
1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。
随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。
第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。
二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。
于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。
各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。
现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。
编辑本段分类锻压设备指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
锻压设备清单
锻造
模锻 碾环
指金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而 指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，
特种锻造 包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方
成形方式
冲裁 弯曲
广泛用于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械 将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形
冲压
矫正 拉深
拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的
⑤提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠度。
⑥少、无切削加工是机械工业提高材料利用率、提高劳动生产率和降低能源消耗的最重要的措施和方向
4.生产设备
锻压设备主要用于金属成形。锻压机械是通过对金属施加压力使之成形的设备，其基本特点为压
冲压设备分类：
除厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫
是在低于金属再结晶温度下进行的锻压。特点：通常所说的 冷锻压多专指在常温下的锻压，其形状和尺寸精度高，表面
温锻压
在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压。特点：温锻
（300-800℃） 压的精度较高，表面较光洁而变形抗力不大。温度：将金属
等温锻压
在整个成形过程中坯料温度保持恒定值。等温锻压是为了充
自由锻 指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧
液压锤
液压锤是以液压油为工作介质，利用液压传动来带动锤头作上下运动，完成锻压
②机械压力机 机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动的锻压机械，用
双动拉深压力机它有内、外两个滑块,用于杯形件的 拉深成形。 拉深前外滑块首先压紧板料外
多工位自动压力在机一台压力机上设有多个工位，装置多道成形模具，坯料依次自动向下一工位移
锻压机械的危险因素和安全技术要求
锻压机械的危险因素和安全技术要求
1．锻压机械的危险因素
锻造是金属压力加工的方法之一，它是机械制造生产中的一个重要环节。
根据锻造加工时金属材料所处温度状态的不同，锻造又可分为热锻、温锻和冷锻。
本文是指热锻，即被加工的金属材料处在红热状态(锻造温度范围内)，通过锻造设备对金属施加的冲击力或静压力，使金属产生塑性变形而获得预想的外形尺寸和组织结构的锻件。
在锻造车间里的主要设备有锻锤、压力机(水压机或曲柄压力机)、加热炉等。
生产工人经常处在振动、噪声、高温灼热、烟尘，以及料头、毛坯堆放等不利的工作环境中，容易发生各种安全事故，特别是人身伤害事故。
在锻造生产中易发生的外伤事故，按其原因可分为3种：机械伤、烫伤和电气伤害。
2．锻造车间的危险因素
从安全技术的角度来看，锻造车间的危险因素是：
锻造生产是在金属灼热的状态下进行的，易发生灼伤。
锻造车间发散出的辐射热造成工人热辐射的侵害。
锻造车间产生的烟尘降低了车间内的能见度，会引起工伤事故。
锻造生产中所使用的设备承受冲击时容易损坏，造成严重的伤人事故。
3.锻压机械的安全技术要求
锻压机械的结构不但要保证设备运行中的安全，而且要能保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全；此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中要取下检查的零件进行检查。
如：锻压机械的机架和突出部分不得有棱角或毛刺；外露的传动装置必须要有防护罩；锻压机械的启动装置必须能保证对设备进行迅速开关；启动装置的结构应能防止锻压设备意外的开动或自动开动；电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。
锻造过程中应该注意哪些安全事项
锻造过程中应该注意哪些安全事项锻造是指把加热后的金属材料锻制成各种形状的工具、机械零件或毛坯。
锻造可以改变金属材料内部组织，提高其机械性能。
由于锻造是在金属材料灼热状态下进行挤、压、锻、打成型的，因此生产过程存在高温、烟尘、振动和噪声等危害因素，稍一疏忽就可能发生灼烫、机器工具伤害和火灾事故，因此锻造过程一定要注意安全。
1.锻造生产必须使用加热设备、锻压设备以及许多辅助工具。
加热设备主要有火焰炉（油炉、煤气炉等）和电炉。
加热炉和灼热的工件辐射大量热能，火焰炉使用的各种燃料燃烧生产的炉渣、烟尘，所以要采取通风净化措施，避免伤害事故。
2.锻压设备主要有蒸汽锤、空气锤、模锻锤、机械锤、夹板锤、弹簧锤、皮带锤、曲柄压力机、摩擦压力机、水压机、扩孔机、辊锻机等。
各种锻压设备都对工件施加冲击载荷，因此容易损坏设备和发生人身事故，如锻锤活塞杆折断，就会引起严重伤害事故。
锻压设备工作时产生的振动和噪声影响人的神经系统，增加发生事故的可能性。
3.锻工工具和辅助工具，特别是手工锻和自由锻工具，夹钳等种类繁多，一般同时放在工作地点，往往很杂乱；而且由于在工作中工具更换频繁，增加了检查工具的困难，有时凑合使用不合适的工具，就容易造成伤害事故。
锻造生产中运输量很大，要使用各种运输设备，稍不注意也易发生事故。
锻造属于集体作业，每个操的技术水平、精神状态以及是否严格遵守操作规程，都直接影响作业安全。
4.鉴于锻压设备存在很多不安全因素，锻工一定要掌握一定的设备保养知识，并遵守安全操作规程。
必须经过培训考核合格，不然就不得单独操作锻压设备和加热设备。
锻压设备运转部分，如飞轮、传动皮带、齿轮等部位，均应设置防护罩。
水压机应有安全阀、自动停车与启动装置，蓄压器、导管和水压缸应分别装压力表，动力稳压器也必须务备有安全阀。
加热设备主要有重油炉、电炉和煤气炉。
其中主要危害是煤气中毒、灼伤、烤伤和电炉触电等，工作中应严格执行操作规程。
锻造时，强大的辐射热、灼热的料头、飞出的氧化皮等都会对人体造成伤害，因此操在工作前必须穿戴好个人防护用品。
锻压设备
《材料成3T型蒸设汽锤备》 讲授人：程振邦
100吨级大蒸汽锤
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
2.2.2.1 蒸汽-空气锤的工作原理
气缸1下腔进气,上腔排气: 合力Fu向上,落下 部分在Fu作用下向上运动. 此时, 作用力须满足：
Fu Ap1 Ap2 mg T (1 ) Ap0 mau 0
式中, ad为向下加速度(m/s2).
落下部分储蓄的打击能量大部分转化为锻件的 塑性变形功.
11.2.2.2 蒸汽-空气自由锻锤
自由锻造、胎模锻造. 生产中小型自由
锻件的主要设备.
落下部分质量0.5～5吨.
<0.5吨锻锤被空气锤代替;
>5吨被水压机代替.
单柱式、双柱式、桥式.
空气锤的结构和工作原理 1-踏杆；2-砧座；3-砧垫；4-下砧；5-上砧；6-锤杆；7-工 作缸；8-下旋阀；9-上旋阀；10-压缩缸；11-手柄；12-锤 身；13-减速器；14-电动机；15-工作活塞；16-压缩活塞；
17-连杆；18-曲柄
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
2.2.4 机械锤 由弹性、刚性、挠性连接所 组成的各种机械传动锤. 弹簧锤为用弹簧连接的锤; 夹板(杆)锤属于刚性连接的 锤; 用带或链条的锤属于挠性连 接的锤.
从原理上,四种类型: （1）锻锤 一般气体为工作介质,将气体分子的内能转换成执行机构的动能,利用碰撞原 理,产生巨大冲击力. 属冲击载荷锻压机,如,空气锤、蒸汽-空气锻锤、电液锤、高速锤等. （2）曲柄压力机 利用曲柄-连杆机构把传动部分的旋转运动变成滑块的往复运动; 靠传动系统传递的扭矩迫使滑块给毛坯施加压力. 运动和载荷具有周期性. 属压力作用的机器.如,热模锻压力机、拉深压力机、 剪切机、精压机、平锻机、冷锻机.
500吨自由锻压机参数表
500吨自由锻压机参数表500吨自由锻压机参数表概述自由锻造是一种重要的金属成形工艺，它可以通过对金属材料进行高温加热和变形来制造各种复杂的零件。
为了满足不同规格和要求的锻件生产，市场上有各种不同型号和规格的自由锻压机可供选择。
其中，500吨自由锻压机是一种常见的中型设备，具有较高的生产效率和灵活性。
本文将介绍500吨自由锻压机的详细参数表，包括其主要技术指标、结构特点、应用范围等方面。
主要技术指标1. 锤头冲程：350mm2. 最大冲击能量：12500J3. 有效冲击能量：10000J4. 正常工作压力：25MPa5. 最大开口高度：700mm6. 工作台尺寸（左右×前后）：630×630mm7. 锤头下落速度（快/慢）：3m/s / 1.5m/s8. 工作台最大负荷：5t9. 锤头单次冷却水量：100L/min10. 主电机功率：55kW结构特点1. 本机采用液压传动系统，具有较高的稳定性和可靠性。
2. 锤头与工作台之间采用光电保护装置，确保操作人员的安全。
3. 机床主体采用箱式结构，具有较高的刚性和稳定性。
4. 锤头下落速度可调节，适应不同的锻造工艺要求。
5. 本机配备冷却水系统，可有效控制温度变化，提高生产效率。
应用范围500吨自由锻压机适用于各种金属材料的锻造加工，特别是对大型、复杂形状的零件具有较好的加工效果。
常见应用领域包括航空航天、汽车制造、轨道交通、军事装备等行业。
在生产中，本机可实现单件和批量生产，并且能够满足不同规格和要求的锻件生产。
总结500吨自由锻压机是一种常见的中型设备，具有较高的生产效率和灵活性。
其主要技术指标包括锤头冲程、最大冲击能量、正常工作压力等方面；结构特点包括液压传动系统、光电保护装置、箱式结构等方面；应用范围包括航空航天、汽车制造、轨道交通、军事装备等行业。
在生产中，本机可实现单件和批量生产，并且能够满足不同规格和要求的锻件生产。
锻压机械使用一般安全要求(三篇)
锻压机械使用一般安全要求(1)工作前应详细检查所用工具是否良好坚固，打花、破裂、缺口、松动的工具应修理或更换。
大锤手锤等带有术柄的必须加装带倒刺的铁楔．锤顶要平整光洁。
大锤术柄使用前应在水内泡湿。
(2)火炉应筑烟囱l，J、炉也要装烟罩，煤气要排出室外，炉附近不得有木料或易燃品，并放置灭火器。
(3)火钳必须适合工件的尺度及形状，且钳柄不应过细或有裂纹。
(4)錾子淬火要适当，发现有飞刺要随时打磨好，受打击的工具顶部严禁淬火。
高碳钢不准用来制造受击的工具。
(5)两人打大锤时，不准相互对立，并要注意锤头起落，瞻前顾后，防止伤人。
井注意落锤点，以防打偏。
严禁戴手套，前后附近不准有人站立。
(6)掌钳工不要把钳柄直冲身体，手指禁止伸人两钳柄内，两脚不能靠近铁砧。
(7)锻打工件时，工件要放在砧的中心，要平整稳定。
打烧红的工件前应先清除其表面的铁皮。
(8)工件的加热温度要适宜，温度过高或过分降低的工件不可强打。
不准打空锤。
(9)锻打工件时，掌钳者要掌握指挥，但严禁用手指示打锤，并不得用手去移动砧子上的工件，头部更不准探进锤头落下的范围内。
(10)红火锻件不应远距离投送，在特殊情况下应有足够安全的防护措施。
锻打完成的红热工件，禁止乱堆，并应与其他物品分开，指定堆放地点、设立标志，以防误触烫伤。
(11)冷錾工件将要断开时，不要用力打锤，操作人员闪开一侧，井注意周围行人，防止临断时突然崩跳飞出伤人。
(12)对于热处理所使用的剧毒化学药品(如氰化物等)必须专人保管并建立领发制度，在使用时必须熟识药物性质，操作人员具备合格的防毒面具，非操作人员一律不准接近。
(13)下班前必须熄灭炉火，炉渣倒在指定地点，炉中余烬必须铲去或用水浇灭。
(14)锻压机械装置的电机、电器及液压装置应按相应的安全交底操作。
(15)机械安装、布置应确保安全，场地应平整，车间应有防暑、降温、防寒设备。
原料、半成品、成品及余料等不得堆积在机械近旁。
(16)作业前，应检查：机械上受冲击部位无裂纹损伤；主要螺栓无松动；模具无裂纹；操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器均灵活可靠；油路畅通。
第五章热模锻曲柄压力机上模锻
分模优点：毛边体积小。可锻深孔。用挤压、墩粗替代拔长、滚挤。
2.形状较复杂的长轴、弯曲类锻件分模面与锤上模锻，以纵向最大剖面分模。
二、余量与公差 和压力机吨位有关。与锤上模锻相比余量和公差相应减少。余量小30～50％，公差小一个等级。
曲柄压力机模锻件公差及其余量
三、锻模斜度、圆角半径、冲孔连皮 锻模斜度：无顶出机构时与锤上模锻相同。有顶出结构时斜度可显著的减少。 曲柄压力机模锻斜度（º） 圆角半径：和锤上模锻相比，圆角半径要增加。 冲孔连皮：设计同锤上模锻。
5－5 锻模结构 一、锻模结构形式 曲柄压力机工作时滑块速度低，工作平稳，装有顶出 机构，锻时上下模不压靠，锻模承受过剩能量少，不考虑 锻模承击面。 压力机模具大多数采模座＋内带型槽镶块的组合形式 结构。 模架主要组成有： 模座； 导柱、导套； 顶出结构； 镶块紧固件； 镶块垫板等组成。
锤上模锻分模面
曲柄压力机模锻分模面
（2）终锻型槽有较深的孔时，应在金属最后充型的部位增加通气孔。
2.镶块的形状与尺寸 镶块的形式随锻件的形状和镶块的紧固方式而定。 镶块的种类：圆形和矩形。用压板或斜度匹配进行紧固。 镶块模壁厚度S0 S0＝（1～1.5）h ≥ 40mm 镶块闭合状态的高度不大于（0.3～0.4）H（模具闭合高度）
连杆工作原理图
（2）系统构成 工作系统：称曲柄连杆机构。它由曲轴、连杆、滑块等零件组成，其作用是将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。 传动系统：包括齿轮传动、皮带传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。 操纵系统：包括离合器、制动器等零部件，用以控制工作机构的工作和停止。 能源系统：包括电动机、飞轮。 支撑部分：主要指机身，它把压力机所有部分连接成一个整体。 辅助系统：如润滑系统、保护装置等。
锻造实习指导书
锻造实习指导书一、实习目的1、掌握锻造的基础知识。
2、了解简单锻件的自由锻造过程。
3、学习锻造设备工作的基本原理、使用方法和注意事项。
4、自行设计锻件，掌握模锻锻造的基本工序，加深对模锻的了解。
二、实习设备实习用63T、100T模锻液压机，63T模锻液压机的公称力为630KN，100T模锻液压机的公称力为1000KN，两种吨位的液压机的结构相同，均为三梁四柱形式，如图1为液压机的简图。
三梁为上横梁、滑动横梁、底座，三个横梁通过四根立柱相连接。
凸模与滑动横梁中的模座相连，滑动横梁向下带动凸模向下运动。
凹模固定在底座的下模座上。
1-冲液筒2-上横梁3-上液压缸4-滑动横梁5-立柱6-底座7-顶出液压缸8-液压系统站9-电动机图1液压机简图操作设备时，首先接通电源，启动设备，根据设计锻件的情况，调节主液压缸的压力在合适的范围内。
选择液压机手动、自动的工作方式。
当采用手动时，点动按钮，滑动横梁可以停在任意位置；采用自动方式时，可实现单次循环工作。
出现任何问题时，可采用急停停止。
下压：滑动横梁带动凸模具向下运动。
电机带动高压油泵，将液压油经过液压系统推动到上液压缸缸中，滑动横梁与上液压缸相连，液压油推动上液压缸柱塞向下，带动滑动横梁向下运动，使得凸模压紧锻件。
上升：滑动横梁到达下限位位置后，向上运动。
上液压缸经过液压油的推动，上液压缸柱塞向上运动，带动滑动横梁向上运动，凸模脱开凹模。
顶出：顶出装置向上运动。
液压油经液压系统流向顶出缸，顶出缸柱塞向上运动，带动顶出装置向上运动，将锻件顶出凹模。
顶出回程：顶出装置向下运动。
液压油推动顶出缸，顶出缸柱塞向下运动，顶出装置向下回程。
单次循环：工作方式采用自动形式，按压控制面板向下按钮或者踩踏板后立即松开。
完成滑动横梁向下压运动、上升运动、顶出装置顶出、顶出装置回程一次完整循环。
如要实现下一循环，需要重新按向下按钮或者踩动踏板。
三、 实习内容利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。
金工实习：锻压部分
锻压部分目录第一节锻压概述(指导人员用) (2)一、锻压概念 (2)二、锻造对零件力学性的影响 (2)第二节金属的加热与锻件的冷却 (4)一、金属的加热 (4)二、锻件的冷却 (8)三、锻件的热处理 (8)第三节自由锻造 (9)一、自由锻的特点 (9)二、自由锻的基本工序 (9)第四节模型锻造 (16)一、模锻 (16)二、胎模锻 (16)第五节板料冲压 (18)一、冲压生产概述 (18)二、板料冲压的主要工序 (18)三、冲压主要设备 (19)第六节自由锻造的工具和设备(实践操作用) (22)一、机器自由锻及其设备 (22)二、手工自由锻 (25)锻造实习安全技术守则 (27)第一节 锻压概述（指导人员用）一、锻压概念锻压是在外力作用下使金属材料产生塑性变形，从而获得具有一定形状和尺寸的毛坯或零件的加工方法。
它是机械制造中的重要加工方法。
锻压包括锻造和冲压。
锻造又可分为自由锻造和模型锻造两种方式。
自由锻还可分为手工锻和机器锻两种。
用于锻压的材料应具有良好的塑性，以便锻压时产生较大的塑性变形而不致被破坏。
在常用的金属材料中，铸铁无论是在常温或加热状态下，其塑性都很差，不能锻压。
低中碳钢、铝、铜等有良好的塑性，可以锻压。
在生产中，不同成分的钢材应分别存放，以防用错。
在锻压车间里，常用火花鉴别法来确定钢的大致成分。
锻造生产的工艺过程为：下料—加热—锻造—热处理—检验。
在锻造中、小型锻件时，常以经过轧制的圆钢或方钢为原材料，用锯床、剪床或其它切割方法将原材料切成一定长度，送至加热炉中加热到一定温度后，在锻锤或压力机进行锻造。
塑性好、尺寸小的锻件，锻后可堆放在干燥的地面冷却；塑性差、尺寸大的锻件、应在灰砂或一定温度的炉子中缓慢冷却，以防变形或裂缝。
多数锻件锻后要进行退火或正火热处理，以消除锻件中内的应力和改善金属组织。
热处理后的锻件，有的要进行清理，去除表面油垢及氧化皮，以便检查表面缺陷。
锻件毛坯经质量检查合格后要进行机械加工。
锻压机安全装置操作规程
锻压机安全装置操作规程
《锻压机安全装置操作规程》
一、前言
锻压机是一种用于金属、非金属或者塑料等材料的锻造或压力加工的重要设备，为了保障操作人员的安全，必须合理配置和正确使用安全装置。
二、安全装置的种类
1. 紧急停止按钮：用于紧急情况下停止机器运作，应该位于易于操作的位置，并且保持清晰标识。
2. 电气保护装置：包括过载保护、缺相保护、接地保护等，可有效避免因电气问题引发的安全事故。
3. 机械保护装置：例如安全防护罩、安全门等，能够防止操作人员因误操作而接触到机械部件。
4. 液压保护装置：作为锻压机的动力来源，液压系统的安全装置尤为关键。
三、安全装置的操作规程
1. 在操作锻压机之前，应该检查各种安全装置是否完好、灵活、灵敏，如发现异常应及时通知相关人员进行维修处理。
2. 操作人员必须熟悉各种安全装置的作用和操作方法，不得擅自调整或者关闭安全装置。
3. 在使用紧急停止按钮时，操作人员应当紧握按钮，直到机器停止运转后才松开按钮，以避免因松开按钮而导致机器重新启动。
4. 当发现安全装置异常或者故障时，必须立即停止机器运转，
并通知相关维修人员处理。
5. 在操作过程中，不得随意打开液压系统的各种阀门，以免引发操作人员或者机器的伤害。
四、结语
安全永远是第一位的，对于锻压机的安全装置操作规程务必严格执行，确保操作人员和设备的安全。
同时，要定期进行安全演练和培训，提高操作人员的安全意识和应急处理能力，最大限度地降低安全事故的发生。
锻造机的工作原理
锻造机的工作原理锻造机是一种用于金属材料加工的机械设备，主要用于将金属材料加热至一定温度后通过施加压力使其改变形状、尺寸、机械性能和内部组织等方面的性质。
锻造机的工作原理包括以下几个方面：1. 加热：锻造机首先通过将金属材料加热至适当的温度来提高其塑性。
加热过程通常采用燃烧炉、电阻炉、感应加热等热源进行，保持温度的稳定性是确保锻造效果的重要因素。
2. 施加压力：加热后的金属材料进入锻压工作区，锻造机通过机械装置施加高压力，使金属材料发生塑性变形。
常见的锻造机力源有液压缸、油压机和螺杆等。
3. 变形过程：通过锻造机的传动系统将压力传递给锻件上，并加以控制，使锻件获得所需的形状。
锻造机通常采用顶锻、平模锻、盘锻等不同的锻造方式，根据所需形状选择不同的工艺。
4. 冷却：完成锻造工艺后，将锻件从锻造区取出，进行必要的冷却和退火处理。
这一步骤有助于提高产品的机械性能和材料的组织结构。
锻造机的工作原理的关键是通过加热和施加压力来改变金属材料的物理性质和机械性能。
在锻造过程中，金属材料的塑性会显著增加，因为高温下金属的晶界活动增强，原子间的间距增大，相互滑动变得容易。
施加的压力可以顺应金属的塑性变形，使其发生形状的改变。
在锻造机的工作过程中，温度和应力是重要的变量。
适当的加热温度能够提高金属的可锻性，使金属更容易受力变形。
而施加的压力需要恰当控制，过大的压力可能导致金属的撕裂和破坏，而过小的压力则不能满足金属的塑性变形需求。
锻造机的工作原理还有一些细节问题需要关注，如工作台的设计、冷却方式、压力调整等。
工作台的设计应满足锻件的形状和尺寸需求，以确保锻造过程中的稳定性和精度。
冷却方式可以影响锻件的机械性能和组织结构，合理的冷却可以避免金属的热裂和减小残余应力。
压力的调整需要根据锻件的具体形状和材料的特性来设定和控制。
总之，锻造机的工作原理是将金属材料经过适当加热后施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需的形状和性能。
快锻工艺过程及设备控制
快锻机1 工艺过程及设备简介钢锭车把烧好的钢锭送到操作车前, 通过的操作车前后移动、夹钳旋转及左右移动等动作把夹钳伸到适当位置夹住钢锭, 并送到选择的下锻模上, 通过锻压机升降及操作车的前后移动及夹钳旋转把钢锭锻压成材。
快锻主要完成快下、压下、返程的工艺过程,快锻行程一般不超过30mm ,锻件的变形量一般控制在5mm 内。
压机是由压机本体(包括移动工作台、移砧工作台、砧库、快速换上砧装置) ; 液压传动系统; 5 t 有轨锻造操作机; 送料回转小车; 电控、微机控制系统; 操纵监控、尺寸检测装置; 公用设施等组成。
快锻机系统的控制设备主要包括锻压机、左右钢锭车、左右操作车、锻模箱、上下锻模及主副油泵等。
快锻压机为油泵直接传动系统, 油泵输出的油液直接供给压机的主缸和回程缸, 锻件的变形抗力与油泵输出的压力有关, 压力输出的大小与电动机输出功率的大小有关。
快锻压机的工作是靠静压作用在锻件上, 最大压下量为100 mm , 锻透性比较好, 对钢锭心部偏析、碳化物、树枝结晶易于击碎、汽泡、缩孔易焊合, 与锤相比提高了锻件的内部质量, 提高了锻件的整体合格率, 降低了材料消耗。
锻件的变形(快锻压机的输出能力) 与锻件高度尺寸无关(其尺寸在行程范围内即可) , 因此, 采用快锻压机的锻造,减少了锻件的加热次数, 并缩短了炉内锻件的保温时间, 大大降低了锻件加热的能源消耗。
2 控制系统的功能介绍(1) 工作电机的启动: 电机启动分为手动启动和自动启动两种方式。
手动方式时, 可对任一电机单独启动, 这种功能主要用于检修。
自动方式时, 电机按充油泵电机、油箱过滤泵电机、主电机(M101、M102、M103、M104、M105) 和辅泵电机通过减电流的方法依次强迫运行。
为保证给主油泵吸入预充油, 每个主泵设有一压力开关, 保证预充油压力在0.1MPa以上时主电机才能启动。
主电机设有温度保护, 当温度超过45℃时强迫停止电机运行。
锻压机安全装置操作规程
锻压机安全装置操作规程锻压机是一种常见的金属加工设备，但由于其工作原理特殊，使用时需要非常注意安全。
为了保障操作人员的安全，需要加装一些安全装置。
下面是锻压机安全装置操作规程，共计1200字。
一、目的和适用范围1.1 目的本规程是为了规范锻压机安全装置的操作，确保操作人员的人身安全和设备的正常工作。
1.2 适用范围本规程适用于所有使用锻压机的操作人员。
二、安全装置的种类和功能2.1 安全装置的种类锻压机常见的安全装置包括：安全门、安全光幕、急停按钮、限位开关等。
2.2 安全装置的功能安全门：用于防止人员在锻压机工作时进入危险区域。
安全光幕：通过感应人员的动作，实时监测危险区域，并在检测到人员靠近时停止机械运动，确保人员的安全。
急停按钮：当发生紧急情况时，按下急停按钮可立即停止锻压机的运动。
限位开关：用于监测机械的位移范围，当机械超出设定的范围时，限位开关会自动切断电源，避免机械故障或者危险发生。
三、使用前的准备工作3.1 工作区域清理使用锻压机之前，必须保证工作区域内没有任何杂物或障碍物，避免影响机械的正常运行。
3.2 安全装置检查操作人员应仔细检查锻压机的安全装置是否正常，如安全门是否完好、安全光幕是否正常感应和限位开关是否灵敏等。
如果发现任何故障或不正常现象，应立即报告维修人员进行修理。
四、安全装置的操作4.1 安全门的操作在使用锻压机之前，必须关闭安全门。
在关闭安全门之后，要确保门锁完好，不能随意打开。
4.2 安全光幕的操作使用锻压机时，人员不得进入安全光幕的范围内。
如果需要调整或维修安全光幕，必须先停止机器的运行，并确保机器已经断电。
4.3 急停按钮的操作在发生紧急情况时，操作人员应立即按下急停按钮，以立即停止锻压机的运行。
同时，需要及时处理紧急情况和恢复设备的正常工作。
4.4 限位开关的操作定期检查限位开关是否灵敏并进行维护。
如果发现限位开关失效或不正常，应及时更换或修复。
五、操作注意事项5.1 不得擅自解除或关闭任何安全装置。
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锻压装置的组成
1.锻压机：负责完成锻压工作的核心部件，包括操作台、上下模板、锻锤、锻模等。
2. 辅助部件：包括压力传感器、温度传感器、润滑系统、冷却系统等，用于控制锻压过程中的压力、温度和润滑状态。
3. 传动部件：包括电机、减速机、联轴器等，用于传递动力和转矩，驱动锻压机完成工作。
4. 控制系统：包括数控系统、液压控制系统、气动控制系统等，用于实现锻压过程的自动化控制和监测。
以上是锻压装置的基本组成部分，不同类型的锻压装置可能会有一些特殊的辅助设备和控制系统。
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