ISO9001-2015新产品试产量产程序

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ISO9001-2015生产备料及投料控制程序

生产备料及投料控制程序
（ISO9001：2015）
1.目的：
规范样品、试产、小批量、量产物料备料、投料管理，确保物料合理备料和生产，不会出现浪费或呆滞物料库存。

2.范围：
所有样品、试产、小批量、量产产品。

3.定义：
样品：出货数量在1~20pcs视为样品；
试产：生产数量大于20pcs、小于1000pcs且未通过批量生产验证的产品生产视为试产；(第一次制作的是否考虑归于样品)
量产：出货数量大于1000pcs视为量产；
4.职责：
4.1. 研发工程部根据产品情况制订相关标准，同时管控样品物料，提交样品物料的采购申请以及生产安排；
4.2. 资材部根据标准，对试产和量产订单执行备料需求和安排生产，并监督生产是否按照要求作业；
4.3. 采购部根据相关部门提供的物料需求进行物料采购并跟进交期；
4.4. 生产部（包含COB、SMT、CSP等生产部门）根据生产发料安排生产，
确保满足出货要求，并尽可能按良品入库，不良品按报废申请入库，异常问题及时反馈处理；
4.5. 生产工程负责品质异常处理、不良品分析以及报废不良品确认；
4.6．品质部根据标准进行监督，确保生产品质正常。

5.作业步骤：
5.1. 样品备料/投料标准：
备注：最小安全库存>50pcs。

5.2 试产备料/投料标准：
5.3. 量产备料损耗标准：。

新产品试产流程

13、试产前一天，由工程部通知各部门，并了解与检查各部门的准备情况。
14、产品上线后，工程部/开发部进行全程跟进。对生产各制程（插件，补焊、测试、组装，包装）进行作业教学、指导，并及时了解试产情况，处理异常。
（1）、对技术成熟的机型，工程部为主要负责人，主要是解决生产与工艺上的问题，保障试产顺利进行。
（3）、试产表的结论栏由开发部、工程部、品保部会签。
（4）、工程部应及时将试产结果通知财务、销售部。
19、会后工程部立即将试产报告提交总经理审批。
20、工程部将审批后的试产报告扫描成电子文档，发送至文件中心保存。
21、工程部对试产报告及其他文件（电子档、纸质档）进行整理。
五、附则
1、此流程由工程部拟定、修改。
一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：
PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题。
（1）、根据试产情况，对该修改的文件进行修改、发行。
（2）、发行尚未发行的文件。
（3）、对试产中反映出来的问题进行跟进处理。
18、试产的后续工作完成后，工程应在一个工作日内召开试产后会议。
（1）、参加人员：开发部、工程部、车间、品保部、仓库。
（2）、内容：总结试产情况，检查各项工作的完成情况（该发行的文件是否已经全部发行，该在文件中心存档的是否已经存档，该修改的是否已经全部修改），讨论是否可以量产。
（5）、能处理的问题应及时处理。不能处理的及时反馈到相关部门，并对相关部门的处理情况进行跟进。

ISO9001-2015新产品生产技术准备程序

新产品生产技术准备程序（ISO9001：2015）1.目的对新产品生产技术准备过程实施有效控制，确保新产品在质量受控的前提下快速完成生产技术准备。

2.适用范围本办法适用于新产品（包括全新开发、重大拓展及变型开发）生产技术准备全过程管理。

3.术语无4.引用文件《产品设计控制程序》《新产品生产技术准备管理办法》《产品图样和设计资料发放及回收规定》5.职责5.1 技术中心各专业所负责新产品生产技术准备用图及相关技术资料的设计与编制。

5.2 质量管理部5.2.1 新产品质量控制的策划并组织实施。

5.2.2 新产品A图下发前试制样机（车）的质量评审。

5.2.3 新产品试生产样机（车）的质量评审。

5.2.4 检验人员的培训和检验手段的完善。

5.2.5 组织供方质量审核并下发合格供方名单。

5.3.工程开发部工艺科5.3.1 新产品定额的编制下发。

5.3.2 新产品生产技术准备工艺方案的制订(10万元以上由生产工程部完成)。

5.3.3 生产技术准备计划的下达、调度、协调和考核（10万元以上由生产工程部完成）。

5.3.4 新产品工艺文件的编制和工艺验证。

5.3.5 新产品投产厂内必备工装、工具的准备。

5.3.6 生产准备样车评审的组织及评审问题整改的组织。

5.3.7.组织自制件生产技术准备工作的调度实施。

5.4.制造部5.4.1.所负责的外协总成件生产技术准备工作的调度实施。

5.4.2 组织所负责的外协总成件供方生产技术准备验收。

5.4.3试生产计划的编制下发。

5.4.4新产品生产技术准备完成确认。

5.5 采购部5.5.1 配套件供方生产技术准备工作的调度实施。

5.5.2 组织所辖零部件供方生产技术准备验收。

5.5.3 物管库房领料明细的编制下发。

5.6 财务部新产品专用零部件价格及整车出厂价格的制订。

5.7 生产车间5.7.1 依据新产品试装计划组织试生产验证。

5.7.2 负责试装过程发现异常问题的记录、集中汇总及原因初步分析。

新产品试产作业流程

新产品导入量产作业流程一目的;为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产;二组织与权责;1 研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料;2 中试人员：1 承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估;2 任计划召集人Project Coordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入;3 制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备等4 规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析;5 支援新产品组装;6 成品接受及制造技术接受;3 质量单位;1 产品设计验证测试Design Verification：DVT;2 功能及可靠度确认;3 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格;4 采购单位：1 PCB委托加工及材料采购;2 备料及试作投料;6 测试单位：支援新产品软硬件测试;三名词解释;1 工程试作Engineering Pilot Run：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试;2 量产试作Production Pilot Run：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试;3 量产Mass Production：MP：经量产试作后之正式生产;4 材料清册Bill of Material：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯;5 P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST;6 P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST;7 P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST;四作业流程图;研发测试中试品保采购生产使用表单及文件资料PPR~MP报告书MP后追踪报告五后,认为新产品已经进入成熟阶段,可以生产了,但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产,所以经过Meeting之决定后,发出PPR指令,在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门;2 文件与资料确认和PPR安排;1 中试单位收到研发转交样品及相关资料后,与PPR指令核对和查证无误后,转为专案处理;2 用干特图排定PPR计划;同时知会给各个部门做相关同步准备工作;3 工程单位填写PPR需求单给生产采购,由生产采购根据PPR计划下达工单指令;3 PPR前准备工作;1 中试单位根据样品拿到DVT报告,开始PVT准备;2 新产品所需治工具及设备的准备;3 SOP制作和人员的培训;4 测试制程规划和检验标准制定;5 材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对;ECN、DCN、Rework的切入;6 准备SMT所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料;由加工厂提供7 PPR之材料生产前必须经过IQC检验,并记入进料检验记录表;最后汇总到PPR报告一起存档;来料检验记录由加工厂后续提供我司4 新产品PPR时追踪;1 SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合;并记录和分析制程上或设计上问题;2 DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况,分析焊锡炉的产出,并提出改善方法;3 成品组装：要分析在着装过程中所遇到的问题,每个作业动作的方法是否正确方便,对量产有无产能影响,制程上之新的发现和改善;4 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时,与以前的进行核对,找出差异共点,并作出评估和改善;5 PWA测试：根据测试检验的产出信息,与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因,并分析到具体的问题点,找出产出的根本原因,提出准确的改善方法;试产过程中出现的问题汇总后,编写入项目PFMEA中,并在试产总结会上进行分析和对策,在下一次生产过程中进行重点关注;5 PPR结果总结;1 新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装成品组装测试QRE测试的所有资料进行编辑,汇总成册；NG部分之修复和分析,找出问题产生的根本原因,提出改善方法,并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录;2 根据PPR的结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位,进行PPR 结果Meeting讨论,决定是否可以量产,如果不能量产,提出原因,和责任归属,进行改善后再次试产；出量产通知书,开始正式量产;3 PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册,经过会签后存档,如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来;4 决定MP之产品,必须保留Good-Sample,并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部;5 新产品量产追踪：当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后,工程师还需要深入制造现场,生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产后追踪;6 量产追踪时,针对生产线的测试数据和生产记录做统计,如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题,完全可以大量投产时,把追踪报告提出存档,表示新产品导入生产作业完成,开始进入MP追踪时期;。

ISO9001-2015新产品开发定型量产程序

新产品开发定型量产程序（ISO9001：2015）1.总则1.1制定目的规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。

1.2适用范围凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。

1.3权责单位1）开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2.新产品移转说明会2.1参会人员1）会议主席：技术副总经理（或总工程师）。

2）主持人，开发部新产品项目负责人。

3）出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控人员、制造部相关课别主管。

2.2会议时机新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知参会人员。

2.3会议议程1）开发部作新产品说明。

用实物演示加讲解方式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理及市场能力等资讯。

2）开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。

3）品管部说明试制中之品质注意事项。

4）生技部说明工艺流程及新设备注意事项。

5）各参会人员提出质询及意见。

6）会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。

7）就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议。

3.量产导入作业规定3.1开发部负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）3.2生技部1）工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。

2）工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。

3）设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入帐、管理、使用教导、操作规范的制订。

3.3品管部1）负责新产品品质检验规范的建立。

2）负责新产品品质试验程序的编写、制订。

3）负责新产品品质历史档案的建立。

3.4制造部1）负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。

2）负责依生产计划进行量产。

ISO9001-2015生产过程控制确认程序

生产过程控制确认程序（ISO9001：2015）1.目的：确保生产作业在受控条件下进行,防止生产过程中出现的制程变异，以确保满足客户的需求及期望，特制定本作业程序。

2.范围：适用于所有产品在生产过程控制及确认，包括产品加工和产品检验。

3.定义：无4.职责：4.1技术部4.1.1 提供产品资料（包括BOM、产品工艺要求、包装等），提供技朮支持。

4.1.2 负责提供新产品样机、软/硬件资料。

4.1.3 协助生产工程解决生产异常。

4.2 工程部（PIE）4.2.1 提供生产作业标准,提供技术支持。

4.2.2 建立制程相关工程标准文件。

4.2.3 负责生产测试设备安装与调试。

4.2.4 保证生产线人力、物力平衡。

4.2.5 解决生产异常。

4.3 品管部4.3.1 负责厂内、外品质信息的传递。

4.3.2 主导重大品质异常的分析、改善工作。

4.3.3 参与重点工站的培训考核工作。

4.3.4 各产品限度样品的建立。

4.3.5 负责品质管理体系维护及完善。

4.3.6 品管部IPQC4.3.6.1 负责制程中各项重要参数的确认与管制。

4.3.6.2 负责制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。

4.3.6.3 负责制程异常的确认、分析及检讨。

4.3.6.4 负责制程稽查报表的填写。

4.3.6.5 负责老化房的点检与带信号老化。

4.3.6.6 负责完成生产过程中的检验要求，对过程检测设备、仪器的运行检查并定期确认。

4.3.6.7负责标签管理及不良品管理。

4.4 计划部4.4.1 负责提供产能规划，生产计划，要求相关客户或部门准时提供物料给产线生产。

4.4.2环保产线的安排。

4.5 生产部门4.5.1 协调各相关单位，以达成每天的生产目标。

4.5.2 负责生产各岗位人员的技术培训。

4.5.3依据相关作业规范执行量产作业规划与生产，并主动提出生产中相关问题点及协助相关单位解决问题。

4.5.4 进行生产过程的自主监控,并记录监控结果。

ISO9001-2015新产品技术准备管理程序

新产品技术准备管理程序（ISO9001：2015）1.目的为了使新产品生产技术准备工作有序的进行，通过小批试生产考核工艺文件和工艺装备的合理性和适应性，以确保今后批量生产产品质量的稳定，成本低廉，明确各部门的职责，规范新产品生产技术准备工作，特制定本管理程序。

2.适用范围本办法适用于新产品生产技术准备管理。

3.引用文件工艺文件管理制度工艺装备管理制度项目管理办法工艺文件完整性管理用工艺文件格式4.职责4.1 研究所负责产品图纸的发放及产品技术状态的确认。

4.2 工程开发部工艺管理科负责新增加工艺装备制造计划的编制以及计划的实施，并负责新产品工艺的设计、自制工艺装备的设计、生产服务、组织工艺及工艺装备验证工作。

4.3 工程开发部负责外协、外购工艺装备的计划编制及实施。

4.4 制造部生产计划科及采购部采购科负责将工艺、工装验证前所需零部件组织到位。

4.5 制造部维修车间负责新产品自制工艺装备的制造。

4.6 制造部各生产车间及质量管理部质检科、外检科负责配合工艺及工艺装备的验证。

4.7 质量管理部外检科负责新产品外协工艺装备的检验及提供产品样件的检验。

4.8 质量管理部质检科负责新产品自制工艺装备的检验及验证工艺装备所需自制产品零件的检验。

5 内容与要求5.1 新产品生产技术准备计划的编制工程开发部工艺管理科收到产品A图后，按照新产品开发计划及事业部对生产技术准备的进度要求，编制新产品生产技术准备计划。

S图的产品，一般不进行生产技术准备，对于需要按S图进行生产技术准备的项目，在新产品开发计划中应特别注明，并经技术中心负责人批准后才可以编制新产品生产技术准备计划。

新产品生产技术准备计划一般由工程开发部部长审核，主管副经理签批下发执行。

工程开发部工艺管理科负责日常的调度并提报考核意见。

5.2 工艺方案的设计工程开发部工艺管理科按照新产品技术准备计划的要求，依据产品图样及有关技术文件、生产纲领、生产性质、生产类型、企业现有生产条件及国内外同类产品的工艺技术，设计工艺方案，一般只对全新产品进行小批试制工艺方案的设计。

ISO9001-2015质量管理体系认证全套程序文件

ISO9001-2015质量管理体系认证全套程序文件ISO9001-2015质量管理体系认证全套程序文件1.目的为满足ISO9001-2015标准4.1的要求，确定与本公司目标和战略方向相关并影响实现质量管理体系预期结果的各种内部和外部因素，对其进行有效控制。

2.适用范围适用于对本公司经营环境内外部因素识别、评价。

3.职责3.1.总经理：负责组织本公司的内外部环境分析与评价，对各个部门风险的识别和管控措施进行评价；3.2.品质部：负责公司提供的产品和服务的质量风险分析；3.2.业务部：负责公司市场风险分析；3.3.制造部：负责公司产品生产过程风险、技术风险、制造过程相关的经营风险分析；3.4.财务部：负责公司财务风险分析；3.5.采购课：负责与公司产品和服务提供有关的供方的风险分析；4.内容5.相关文件：无6.相关记录：6.1组织内外部环境识别评价分析表1.目的为保证公司的质量管理体系的正常运行，通过对质量管理体系可能产生影响的相关方进行控制管理，以达到控制产品质量和环境污染的目的。

2.适用范围适用于与公司质量管理体系有关的、涉及相关方的所有部门。

3.职责3.1 资材部：负责对采购原材料、辅料的相关方进行评价和控制。

3.2 业务部：负责了解及组织评审客户对质量方面的要求，客户满意度调查，客户反馈信息的收集和管理工作。

3.3 行政部：负责对进入本公司的外来人员的环境管理工作和周围居民的协调管理工作，负责公司员工需求的调查和收集，以及与上级相关部门的联系工作,律法规信息的收集和评价。

3.4 品质部：负责关于客户反馈信息的处理、品质信息相关的第三方需求。

3.5.制造部：负责第三方关于安全生产、消防等需求的评审和内部评价。

负责与本部门工作有关的员工、设备供方、下游部门需求的识别和控制。

4.内容5.相关记录：5.1相关方需求和期望分析表1. 目的为规范本公司各项经营管理，确保整合管理体系能够实现其预期结果，预防或减少不期望的影响的同时，抓住机会，提升公司经营绩效，实现持续改进，建立全面的风险和机遇管理措施，并为在整合管理体系中纳入、应用及评价这些措施的有效性提供操作指导。

ISO9001-2015新产品试产程序

新产品试产程序（ISO9001：2015）1.0目的对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理、验证本公司的工程能力，确保试产样品的质量能够满足规定的质量要求及新产品技术资料得以完整建立，为批量生产提供可行的、合理的生产工艺。

2.0范围公司所有新产品的试产过程。

3.0定义3.1样品试制（Sample Run）：开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。

3.2小批量试产（Pilot Run1）：开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，在于验证工艺、工程能力。

3.3大批量试产（Pilot Run2）：在正式批量生产前的试产，在于验证本公司批量生产的工程能力。

4.0职责4.1项目部销售：负责小批量试产订单、量产订单跟踪(价格及交货)与订单转化。

4.2项目部：4.2.1 负责项目进度的制定、推进、跟踪、落实。

4.2.2负责协调解决在试产中出现的设计工程、工艺问题，将工程试产中出现的上述问题及时准确地反馈给客户，依照客户要求提供试产报告。

4.2.3每次样品试制、小批量试产前，负责根据需要召集相关部门召开试产前准备会。

4.2.4每次样品试制、小批量试产结束后负责召集相关部门开试产总结会。

4.2.5负责协助解决试产过程中客供物料。

4.3质量部4.3.1负责新产品试产全过程的质量跟踪。

4.3.2负责制定新产品小批量试产、大批量试产和量产的检验规范.4.3.3负责对试产产品的全部检验和测试、量产产品的抽样检验和测试。

4.3.4及时将试产中的质量问题反馈给相关部门。

4.3.5及时统计分析试产中新产品质量数据，并反馈给相关部门。

4.4 工程部4.4.1负责将客户的设计资料转化为本公司的工程资料，并将新产品试产中客户的信息及时、准确地传达给本公司相关部门。

4.4.2在样品试产过程中全力配合项目部，并提供有力的、相应的工程工艺保证。

4.4.3在小批量试产前负责提供正确有效的工程工艺文件。

ISO9001-2015新产品样品试制管理程序

新产品样品试制管理程序
（ISO9001：2015）
1、目的：
通过样品试制借以考验产品结构、性能和设计图样的工艺性，考核图样和设计文件的质量。

小批量试制则利于考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，进一步校验和审核图纸。

2、适用范围：
样品试制及小批量试制
3、职责
3．1新品开发技术人员协同生产部对新产品进行试制。

3．2质检组负责新产品的验证。

3．3技术质量部部长负责新产品试制的审批。

4、程序
4．1根据设计开发评审通过之产品初稿，进行新产品概略、工艺设计。

根据产品要求，可安排利用设备，测试条件等设想和简略拟定工艺路线。

4．2进行工艺分析，据产品要求，作材料改制，原件改装等工艺分析。

4．3 进行产品工作图工艺性分析。

4．4编制工艺卡片
产品工艺流程，工艺过程卡片（工序卡）。

4．5充分利用现有工装，或采用组合工装，简易工装或过渡工装等，必要时设计制造新工装。

4．6制定工价，材料消耗定额等。

4．7试制过程中加强质量管理和信息反馈等，作好试制质量，定额等记录。

4．8根据样品试制结果，填报《设计开发验证报告》。

小批量试制前填报《试产报告》，并据小批试制情况填报《试产总结报告》。

5、相关程序
《设计和开发控制程序》
6、质量记录
6、1《设计开发验证报告》
6、2《试产总结报告》。

ISO9001-2015新产品试销管理程序

ISO9001-2015新产品试销管理程序预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制新产品试销管理程序（ISO9001：2015）1.目的为理顺新产品试销管理程序，规范试销产品的技术管理，明确各部门新产品试销管理的职能职责，促进新产品的快速成熟和商品转化，提高产品的市场竞争力，特制定本办法。

2.适用范围本办法适用于所有新产品试销的管理。

3.术语无4.引用文件《新产品生产技术准备管理办法》《新产品试销管理办法》5.职责5.1 技术中心5.1.1 专业所对新产品技术状态进行确定。

5.1.2 专业所提供试销过程中必要的技术服务。

5.1.3 工程开发部工程开发科是新产品试销的归口管理部门。

5.1.4 工程开发科负责编制、报批和下发《产品试销通知单》。

5.1.5 产品管理科负责编制、会签、报批、下发新产品资源。

5.1.6 产品管理科负责产品鉴定。

5.2 营销公司5.2.1 营销管理部是新产品试销的具体策划及组织实施部门，并组织试销评审。

5.2.2 销售管理部负责提报详细的试销产品需求计划。

5.2.3 服务管理部负责试销样机跟踪与服务。

5.3 制造部根据营销公司销售管理部提报的试销产品需求计划负责组织生产、入库。

6.内容与要求6.1 试销技术准备6.1.1 专业所提报《产品试销联系书》（附录1），明确新产品的技术状态等。

6.1.2 下发试销通知单a) 对于全新开发的所有新产品，根据生产技术准备进度，由工程开发科负责编制、报批和下发《产品试销通知单》（见附录2）。

每种全新开发的新产品试销数量一般为：收割机5-20台、拖拉机10-30台。

b) 重大改进和变型开发产品是否需要试销，由专业所提报，主管副总经理决定，如需试销则由工程开发科下发《产品试销通知单》（见附录2）。

品种拓展及重大改进新产品试销数量一般为：收割机10-30台、拖拉机15-50台。

c) 新产品试销周期一般为：收割机、拖拉机一个收割（耕作）季节。

ISO9001-2015新产品开发试制管理办法

ISO9001-2015新产品开发试制管理办法新产品开发试制管理办法（ISO9001：2015）一、目的为了进一步加快公司新产品开发速度，明确各部门的工作职责，在新产品的开发过程中相互协调、共同协作，保证公司新品开发按计划完成，以适应公司发展的需求，特制订本办法。

二、适用范围本办法适用于公司年度新产品开发总计划中的新产品、改进型新产品以及其他新产品的试制工作。

三、职责3.1技术委员会职责负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。

负责裁定开发计划书中立项评审的最终否决，同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。

3.2 销售部职责负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令。

并负责提供新产品开发必要的开发信息（如样品、图纸、工艺要求、技术参数、客户标准等）。

负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。

3.3 技术部职责3.3.1 技术部是公司新产品设计、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计和开发、试制工作。

对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。

对新产品开发过程中技术部以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的，可直接进行考核，并将考核结果上报行政部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。

3.3.2技术部负责与客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定阀门的设计方案。

负责样品试制、检验标准的制定，并协助业务人员进行样品、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。

3.3.3技术部负责新产品试制的工艺方案、工艺卡片、作业指导书、工装设计等工艺文件及生产技术准备工作；负责对样机中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料，制定临时检验标准。

3.3.4 技术部负责对制造部提出的“试制信息反馈表”、质量部提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施，并将改进效果传递至各相关部门。

ISO9001-2015产品量产初期管理程序A0

产品量产初期管理程序（ISO9001：2015）一、目的监控新产品量产转交后生产初期（人、机、料、法、环、测）等影响质量因素的管理，确保早期产品质量稳定。

二、适用范围适用于所有新产品及其改进型新型号产品开发完成后转交量产的产品生产。

三、定义.3.1初期管理：为确保初期产品的质量和工序的早期稳定化，进行量产以后在一定期间（以下，初期管理期间）和数量（批次、吨数等）的质量保证活动。

3.2.初期管理时间：根据产品生产控制难易程度在进行初期管理活期间决定初期数量或时间，要通过以下原则：（客户另行规定除外）3.3初期产品：初期管理期间生产的全部产品（合格品、各种废料含落地料、高铁料、筛上料、清洗料等）。

3.4初期产品评价：在初期管理期间，以判断产品质量的正确、设计质量、工序配备、设备稳定上的问题点的措施、改善为目的的初期产品的质量的确认活动。

3.4初期产品管理：对处理产品从生产过程、入库、销售过程，按规定措施采取管理活动。

德信诚培训网四、职责与权限4.1研发中心：负责完成新产品的项目开发、客户对新品的确认、技术文件及文档归档管理，将整套生产的应用文件、标准、规范、样品等转、教生产系统进行量产，并指导量产与解决量产中出现的技术问题。

4.2工艺工程部：负责量产初期生产过程的技术、工艺工作，包括生产工艺稳定、生产培训与指导、设备稳定评估以及生产过程出现的技术、工艺等问题的组织解决。

4.3质量部：负责产初期生产过程的质量监控与评估以及决定初期管理的限定条件解除。

4.4生产工厂:按公司经营计划与客户订单状况组织生产量产，包括定额合格生产人员、合格稳定生产设备、满足量产的生产环境与场所等。

4.5采购部：负责提供满足量产的合格物料。

4.6其他部门：按各自职能对生产量产进行支持与配合，完成部门承担的职责。

五、内容5.1量产初期准备5.1.1研发中心整理整套的量产需要的技术文件、标准、规范等，包括《生产技术条件》（含环境保护保证）、《工艺流程图》、《原材料标准》、《产品标准》、《扩试检查表》、《中试记录》、《设计开发中试总结报告》、《扩试记录》、《设计开发扩试总结报告》、《产品规格书》、《客户反馈报告》、《D-FMEA检查表》、《新产品性能检查表》、《生产节（产能）拍分析表》、《新产品人员培训教材》、《新产品量产培训计划》、《新产品产品性能检验》、《定型试验报告》、《生产场地平面布置图》、《产品特殊特性清单》、《生产设备清单》、《检测设备清单》、《新品供应商明细表》、样品、《客户承认书》等转、教生产系统相应部门。

ISO9001-2015新产品实现过程控制程序

新产品实现过程控制程序（ISO9001：2015）1 目的为规范公司的制造中心的新产品实现过程的运作，确保生产的顺利进行而制定。

2 适用范围适用于本公司制造中心的所有项目的运作过程。

3 职责3.1 生产技术部3.1.1负责对新机型项目的整体过程进行技术控制，包括试产进度和量产导入进程的控制，试产技术的管理，试产工作的组织与协调，组织召开试产总结会,对试产总结进行的汇总；3.1.2负责根据客户要求编制生产作业指导书；3.1.3负责根据客户需求进行工装夹具的开发与制作。

；3.1.4负责根据客户的需求如果有必要组织测试方案的设计、测试软件的开发；3.1.5负责向生产部门提供测试基准样机。

；3.1.6负责试产组织安排，总装和测试的技术跟进。

；3.1.7协调组织试产总结和问题分析以及首批的量产总结。

3.2 生产部3.2.1负责根据客户需求编制SMT作业指导书、开发SMT工装和相关软件，进行SMT贴装、下载、板测，贴片不良的维修，完善SMT工艺；3.2.2负责在总装车间进行部分试产及量产时的总装。

3.2.3负责提供生产所需的设备。

3.3 质检部负责根据客户要求制定检验指导书、生产检验计划，提供生产检验报告。

负责物料的来料品质控制。

3.4 采购部与PMC部负责按照试产进度制订生产任务单，准备试产物料。

3.5 商务部：负责该项目的商务报价，处理物流工作。

4 定义试产(PP)：新机型需要完成所有生产过程的阶段。

量产（MP）：新机型通过量产转移评估即进入的阶段。

导入：新机型由集成到量产的阶段。

NPI: 新产品导入的英文缩写。

新产品的生命周期：从本流程的来看，项目一般应分为：市场调查及项目引入阶段、立项阶段、集成阶段、试产评价阶段、批量生产阶段、。

市场销售阶段。

新产品的导入阶段主要为集成阶段到批量生产阶段，标志为：样机集成为开始，量产评估通过为终止。

5.工作程序5．1立项阶段5.1.1当生产技术部收到TCT项目管理部提供的项目立项文件或者生产技术部组织同客户签定相关的合作合同，由生产技术部通报给相关部门，即代表该项目在TMC立项。

ISO9001-2015新产品试产控制程序

新产品试产控制程序（ISO9001：2015）1 目的定义在新产品投入试产时所涉及到的环节，以及各环节在试产过程中相应的工作任务。

2 范围适用于公司各项目在投入量产前的每一次试生产。

3 内容3.1 试产计划3.1.1 生产部应根据项目经理确定的试产日期，与物料人员、代工厂等人员协商，确认出生产排产计划，并将计划通知给项目团队人员。

3.1.2 排产计划确定后，各方面应以计划的日程为目标，完成相应工作，生产部负责检查各方面准备工作的完成情况。

3.1.3 生产部应与代工厂沟通并确认排产日程的执行情况，负责敦促代工厂按期安排生产。

3.1.4试产结束后，应将试产日程计划的执行情况写入生产总结报告中。

3.2 工艺3.2.1 以试产计划的日期为目标，生产部应在试产前一周提供准确完整的工艺文件，工艺文件包括生产线建线工位图、工位明细表以及操作指导文件。

3.2.2 生产部应监督生产过程中工艺执行情况，检查工艺文件与实际生产配合情况，评估现有的工艺所能达到的产能和质量情况，并提出改进措施。

3.2.3 每次试产结束后，生产部应对工艺文件进行更新改进，并将试产中出现的工艺问题和改进措施写入生产总结报告中。

3.2.4 具体内容参照文件《NPI过程工艺管理》。

3.3 设备及夹具3.3.1原则上生产设备以由代工厂提供支持。

3.3.2 对于在研发、生产中必须进行采购的设备，以及夹具的采购，参考《生产设备及夹具管理程序》。

3.4 物料3.4.1 来料的检测可参考《来料检验程序》，检测合格的物料入库房待生产领用。

3.4.2 硬件部负责电子件等前线BOM的审定和发布，结构部负责结构件、手机附件、包装材料等后线BOM审定和发布，试生产时生产部参考结构部所发布的研发BOM进行修改，发布生产用BOM文件，生产用BOM文件的格式参考《生产用BOM格式》。

3.4.3 在试产准备过程的物料的领料、发料等一切均以生产用BOM为依据。

3.4.4 关于物料的领料、发料、物料返回等程序可参考《生产物料使用管制程序》。

ISO9001-2015新产品开发策划程序

新产品开发策划程序（ISO9001：2015）一. 目的为有效提升新产品开发成功机率,特于产品设计开发前,针对所欲开发之新产品其市场规模、目标成本、竞争对手、消费者需求、开发可行性、制造可行性等相关数据进行总体数据收集和评估,以确保新产品能顺利开发并成功导入市场,同时达到预期营业及利润目标.二. 适用范围:凡自行研发设计新产品开发评估阶段皆适用之.三. 作业流程:产品开发企划作业流程如附件一.四.作业说明:新产品开发企划书制定作业说明可分为下列三个阶段:4.1产品主题产生阶段:4.1.1环视全球政经发展趋势、市场需求、竞争态势,结合本业既有核心技术与优势,选定未来发展之方向,确立新产品开发方针,从而研拟赢的策略,再决定资源之分配.此任务乃由产品市场必要时依据实际运作之需要成立项目开发团队,经由团队成员整体分析评估后决定之.4.1.2新产品开发主题选定: 项目开发团队乃依据新产品开发策略之决定,同时考虑市场规模、客户和消费者之需求、竞争对手态势、预计获利情形、资源配置、技术能力以及制造优势等,选定最值得开发之主题.4.2产品企划与撰写阶段:4.2.1新产品开发主题经项目开发成员决定后,产品市场单位即针对产品开发方针和主题展开相关信息收集,各有关单位必须主动提供与新产品开发相关之信息和充分之协助,以利产品市场负责人进行新产品企划信息之收集以及企划书之撰写.兹将各单位需负责收集和主动提供新产品开发信息之内容依「新产品开发评鉴分析表」逐项评分其评估标准说明如下:●产品市场:负责对所欲开发之新产品对公司将来发展领域之适合性、商品的竞争力、对现有产品影响、产品寿命性、推出市场难易、需要展望、市场的领域、产品价格、售后风险、计划预期投资报酬及回收期限。

●工程技术：负责进行新产品开发之工程能力，技术人员、有无设备、技术工程及质量成功可能性、技术应用性、零件材料之取得、零件材料成本、研究开发时间、研究费用〈含设备试验首模材料费〉、外包生产可行性。

ISO9001-2015生产制造过程控制程序

ISO9001-2015生产制造过程控制程序生产制造过程控制程序（ISO9001：2015）1、目的通过对生产过程的有效控制，确保向顾客提供符合要求的产品及服务。

2、适用范围适用于本公司产品的生产过程的控制。

3、职责3.1 本程序由生产部归口管理。

3.2 技质部负责提供生产过程控制所需的技术文件和产品特性文件、接受准则。

3.3 生产部负责组织车间按控制条件进行生产制造。

3.4车间按生产计划和技术文件规定要求进行生产操作和控制。

3.5 技质部配合车间做好各工序的检验和记录。

4、过程程序4.1生产过程需要的技术文件：4.1.1技质部提供产品特性文件、配方、生产工艺规范、过程流程图、控制计划、作业指导书、检验规程和产品包装规范等技术文件。

a）控制计划在三个不同阶段（样件生产、试生产、生产阶段），对产品生产的过程编制《控制计划》，用以规定制造过程的控制方法，包括使用适用的控制图，如：X－R图、P控制图、当过程不符合要求时的反应计划等。

当发生设计或过程更改时，应更新《控制计划》，并进行重新评审。

b）作业指导书技质部根据控制计划、工艺规范、技术规范等文件，对生产过程中所有影响产品质量的工序或岗位编制《工序作业指导书》和《操作规范》。

《工序作业指导书》、《操作规范》应放在使用点的醒目位置，保证相关操作岗位即时可得。

4.1.2 生产车间确保各类技术文件的正确使用（最新有效版本）和妥善保管，组织操作人员正确理解和严格执行《工序作业指导书》、《操作规范》中的规定和要求，并按要求做好质量记录，质量记录的管理按《记录控制程序》。

4.2 生产计划4.2.1营销部根据顾客订货需求信息及有关合同，将已实施评审的产品要求下达至《要货计划》（即生产计划），传递到生产部等部门。

4.2.2生产部根据《要货计划》和顾客订货需求，考虑车间的生产能力编制《生产任务计划书》，，发放相关部门作为采购和生产安排等的依据。

当顾客需求发生变化或合同发生更改时，营销部应编制《产品生产调整通知单》，下发到有关部门执行。

ISO9001-2015新产品试制过程控制程序

新产品试制过程控制程序（ISO9001：2015）1 范围本程序规定了新产品试制过程的质量控制要求。

本程序适用于军工产品设计定型后，批量生产前产品生产试制过程；亦适用于产品小批量生产。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。

《产品定型程序和要求》《试验的控制程序》《工艺评审》《工装制造及管理的质量控制》《关键过程质量控制程序》3 职责3.1 新产品试制工作在主管技术副总经理领导下成立领导新产品试制小组，由工艺部门负责编制新产品试制技术准备工作计划并组织实施。

3.2 计划部门负责编制新产品试制计划大纲，并纳入公司年度工作计划。

3.3 生产部门负责编制新产品生产试制计划，并组织实施。

3.4 质量管理部门负责对新产品试制生产过程进行质量控制。

3.5 检验、采购、设备、人力资源、财务等部门配合执行。

4 工作程序新产品试制工作由工艺部门组织策划，计划准备阶段分为以下几个阶段：生产试制、生产鉴定、生产定型。

4.1 计划准备阶段控制4.1.1 试制前设计部门应向工艺部门进行工作移交，并对科研试制的情况和主要技术问题加以具体说明。

4.1.2 工艺部门按设计定型产品图样资料编制工艺设计总体方案，并准备评审资料。

4.1.3 由主管技术副总经理主持评审会，对工艺设计总体方案的合理性、可行性、先进性进行评审。

4.1.4 工艺部门根据工艺设计总体方案，进行以下技术准备工作：a)编制产品试制工艺路线；b)编制材料消耗定额和辅助材料消耗定额；c)编制相应的工艺文件及必要的作业指导书；d)确定设置关键工序的质量控制点，按《关键过程质量控制程序》的有关规定编制工艺控制文件；e)设计专用工艺装备；f)按《工艺评审》程序的要求组织工艺评审工作；g)提出必要的非标设备及参数。

4.1.5 计划部门按公司计划落实新产品试制各项工作，并设专人负责组织计划的实施。

ISO9001-2015小批量试产作业指导书

ISO9001-2015小批量试产作业指导书小批量试产作业指导书（ISO9001：2015）1．目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。

2．适用范围适用于公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。

3．职责3.1营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。

3.2生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。

3.3采购部在生产计划日期内实施采购。

3.4品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。

3.5工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书。

3.6仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。

3.7生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。

4．试产前的准备4.1 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。

由研发中心组织相关部门召开产品交接会议，并发放试产通知单。

4.2 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。

产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明。

5．各部门细则5.1 采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。

5.2品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为2天。

不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。

5.3工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。

5.4仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。