工业管道支吊架现场施工工艺

工业金属管道支吊架安装施工工艺1适用范围适用于设计压力不大于32MPa、设计温度不超过材料允许的使用温度，除核能专用管道、矿井管道和长输管道以外的各种管道。

2引用标准GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236－98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50205－95《钢结构施工及验收规范》CJJ28－89《城市供热管网工程施工及验收规范》SY0422－97《油田集输管道施工及验收规范》3施工准备3.1成品支、吊架检验。

3.1.1成品支、吊架必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

3.1.2管道支、吊架的材质、规格、型号、外型尺寸偏差、制作质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

3.1.3组合或弹簧支、吊架安装前应由专职质检员进行检验，并应符合以下要求：a)弹簧应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求，弹簧上还要有弹簧提伸压缩标尺,且标尺要注明载荷与位移的关系,弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上；b)弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；c)弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％；d)工作圈数偏差不应超过半圈；e)在自由状态时，弹簧各圈距离应均匀，其偏差不超过平均每节距离的10％；f)工作压力不大于或等于10MPa或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧应进行以下试验：1)全压缩变形试验：将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5分钟，卸载后永久变形不应超过不加压时的2％，如超过应重复试验。

两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3％。

2)工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表。

3.1.4经检验合格的支、吊架应做出合格标记。

管道支、吊架在施工过程中应妥善保管，其标记应明显清晰，不得混淆或损坏。

材质为不锈钢、有色金属的管道支、吊架，在储存期间不得与碳素钢接触。

3.2自制支、吊架的材质检验1)自制支、吊架的钢材，应具有质量证明书和产品合格证，外观检验合格。

板材、型钢表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷，并应符合设计的要求。

2)所用螺栓、吊杆和涂装材料（如防锈漆等），应具有出厂质量证明书且标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

3)制作支架、吊架所用焊材应和支、吊架材质匹配，并有质量证明书，且符合设计要求。

4)支、吊架制作工艺符合设计要求。

4支、吊架制作4.1主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧－乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手钻、电焊机、铁锤、钢直尺、90°弯尺、卷尺、样冲、划规、气割工具、钳子等。

4.2管道支、吊架预制程序4.3支、吊架规格、数量汇总：依据管道施工图，按照管道支、吊架的规格、型号进行数量统计。

将管线支、吊架按部件进行分解，统计出板材、型钢下料规格、尺寸、数量，以便进行集中下料，对于预制现场无加工能力的部件，如U 型螺旋管卡、螺栓吊杆等应定购或外委加工。

4.4下料：按照管道支、吊架统计的板材、型钢的规格、尺寸、数量、采取集中下料。

4.4.1板材的下料：按照所需规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料，下料后将剪切板上的毛刺清理干净，然后进行尺寸检查，将不合格品挑出，检查钢板的平直度，对不平的弧形板要校平。

用记号笔标出尺寸，分类摆放。

4.4.2型钢、钢管的下料：对于长度小于80mm 的型钢、钢管应用无齿锯进行切割，对于大于以上规格的管材、型材使用气焊切割下料。

切割下料后要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。

4.4.3支架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支、吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手钻进行钻孔加工，严禁使用气焊割孔。

4.5管支、吊架加工组对、焊接4.5.1管支、吊架较常用部件除一般结构用型钢钢板、钢管外，还使用管卡吊杆U 型管支架。

几种部件的制作：a)扁铁抱卡（碳钢）的加工，首先在平台上焊制如图1所示的简易胎具。

钢管钢板图1胎具中钢管要根据所加工管卡的型号选择，将制作管卡所用扁铁用气焊烘烤，放在胎具上进行外锤击焊制，煨制成所需弧度和形状，符合制作要求后进行钻孔加工。

配齐螺栓，以备后用，制作要求圆弧光滑、均匀、尺寸与管子外径相符。

b)管支架上的弧板制作：管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸难以达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢管进行弧板加工。

选用管时要保证材质厚度符合要求。

按所需弧板的规格划线切割，切割后用模具整形、打磨、清理。

与管子焊接的弧板应用钻床加工呼吸孔。

c)吊杆的制作吊杆在工作中也应用较多，吊杆螺纹部分可以委托加工。

螺纹长度符合设计规定。

U型弯部分，可现场利用气焊进行煨制，要求弯曲半径和焊接长度符合图纸要求。

4.5.2管支、吊架的组对焊接首先将管架的各部件进行点焊，其组装尺寸偏差符合设计要求，然后按图纸要求进行施焊，对于安装时才能焊接的部件只进行点焊，焊接时注意焊接方法，避免发生较大的焊接变形。

焊接角焊缝应保证焊肉饱满，过渡圆滑，焊角高度低于薄件厚度的1.5倍。

4.5.3除锈、防腐支、吊架表面的铁锈、毛刺、焊渣、污垢等应清除干净，支架上承托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。

制作合格的支、吊架应涂刷防锈漆，并做上标记，妥善保管，合金钢支、吊架应有相应的材质标记，并单独存放。

5支、吊架的安装5.1支、吊架安装程序5.25.2.1室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置，再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置画在墙或柱子上。

要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小算出两点间的高度差。

然后在两点拉一根直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。

5.2.2如果是在墙上的预留孔洞或预埋的钢板上安装，应检查其标高和位置是否符合要求。

预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。

5.2.3在支、吊架安装前，应确认使用的材料或成品经检验并合格。

5.2.4在支、吊架安装前应确认管道的流向及位移方向。

5.3支、吊架安装5.3.1支架横梁固定必须牢固，长度方向应水平。

5.3.2无热位移的管道其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1／2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

5.3.3管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置应准确，安装应平整牢固与管子接触应紧密。

5.3.4固定支架是管道的安装定位、受力点，必须保证管架的牢固稳定。

焊接质量必须保证焊肉饱满，无漏焊、欠焊、施工完毕技术人员要对固定管架逐个检查确认。

使用U型卡的固定支架必须用双螺母锁紧。

固定支架应按设计要求安装，并应在补偿器安装之后，预拉伸之前固定。

5.3.5滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动,导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,安装前应在接触面涂上黄油,以免出现歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移植的1／2或按设计文件规定，绝热层不得防碍其位移。

5.3.6弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。

弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

a)弹簧安装时将弹簧刻度铭牌朝向便于观测的位置，同时弹簧定位销要朝向便于拆除的位置。

b)在安装前调整弹簧螺纹高度，使螺纹位于行程中部，便于以后调整，支、吊架制作偏差由支架及吊杆调整，不得使用弹簧螺纹调整。

c)将弹簧支架与底部钢板用螺栓固定，顶部与管托等支撑无间隙。

d)弹簧吊架上管道有热位移时，吊杆应与膨胀方向反向倾斜安装，其数值为热位移的一半。

e)管道联运后将弹簧锁定销拆除，并进行调节，将弹簧调节到设计规定值并做好调整记录。

5.3.7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门应设专用支架，不得以管道承重。

5.3.8管道支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。

金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。

5.3.9吊架的安装吊架在安装时要求吊架力量适当，既不能较松，起不到吊架作和；同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力。

另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内能自由转动。

吊架应现场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕后进行调节，不可调吊架在安装时应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。

a)碳钢管托与不锈钢板及不锈钢板与不锈钢管的焊接工艺正确。

b)隔离层石棉板厚度、层数按要求安装，同时要求石棉板中氯离子含量不超过50PPm。

1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。

2)管托不得脱落。

3)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定。

4)固定支架牢固可靠。

5)可调支架的位置应调整合适。

6)制作、安装完毕，自检合格应由质检部门确认并填写“支、吊架安装记录”。

6施工记录表格6.1支、吊架安装记录6.2管架安装记录。