线束DFMEA浅析

线束DFMEA浅析

1. 什么是DFMEA

在实现汽车连接器的密闭性能中，密封圈是一个常用的工具，这种工具可以将不仅可以实现不同孔位之间的固定的效果，还能够实现密封的效果。既能够保证汽车设备的稳定运行，又能够保证汽车设备在工作中的防水性能。密封圈在制作中大部分会使用硅橡胶这种材料，这种材料是通过液硅和固硅经过一定的化学变化之后制作出来的。

DFMEA是一种分析技术,主要有设计负责的工程师/小组负责并尽可能的保证在产品投入生产之前将潜在的失效模式及相关的原因或失效机制被考虑和处理.每一个项目以及与之相关的系统/组件和零部件都应该进行评估。

DFMEA分析便捷图所示的边界系统功能，该关系包括基本组件间以及与系统边界外组件之间的关系，并识别和分析其可能的设计风险，以尽量减少潜在的失效风险发生。

DFMEA也可以用于评估非汽车产品（如设备和模具等）的失效分析。分析结果可被用来建议设计变更、额外的测试以及其他在生产设计交付前降低失效风险或提高测试检测能力的措施。

•DFMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具

•依照其发生在失效的风险优先排列，并采取行动排除或降低其发生的方法

•为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法

•DFMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其他问题解决工具联合使用。“DFMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”

•将问题扼杀在摇篮之中

墨菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！

2. FMEA发展史FMEA的发展历史可以追溯到60多年前，以下是该方法的重要里程

碑：1949年：FMEA方法是由美国军方开发的军用标准MIL-P-1629它被用作可靠性评估技术，以描述系统和设备故障的影响。失效根据成功、人员和设备安全来分类；1955年：广泛应用“潜在问题分析（APP)”KT法（由K印ner博士和Tregoe博士整理的合理

想法/思考方法的模型）；1963年：美国国家航空航天局（NASA)制定了“失败模式、影响和关鍵性分析“（FMECA)应用于阿波罗项目；1965年：广泛用于航空和航天应用，食品工业和核技术应用领域；1975年：这种方法被部署在核电工程以及其他领域；1977年：FMEA方法开始由福特汽车公司引入汽车行业使用；1980年：在德国失效模式和影响分析以“FMEA(DIN 25448)”为标题进行了标准化，在德国汽车工业协会中，该方法是专门应用于汽车领域。1986年：首个FMEA方法说明被公布于VDA第四卷“量产前的质量保证”，这个方法越来越多地被用于汽车行业。1990年：VDA进一步开发了应用于汽车行业的系统设计FMEA和系统过程FMEA方法。FMEA方法在90年代开始应用于医疗和电信工程领域。1993年AIAGFMEA参考手册是由美国质量管理协会（ASQC)汽车部的主持下，由克莱斯勒，福特和通用汽车公司组成的FMEA团队编制，目的是改善标准和格式之间的差异而导致的供应商额外资源的要求；1994年:SAEJ1739 FMEA标准在美国汽车研究委员会(USCAR)的赞助下，由克莱斯勒、福特和通用联合开发；1995年:SAEJ1739发布第二版。1996年:VDA第4卷，第2部分，“量产前的质量保证”与‘‘系统FMEA”章节一起发布。1999年:德国注册质量协会（DGQ)成立了一个工作组，以描述FMEA在其他领域的应用，如在服务业和项目管理领域。2000年：SAEJ1739被修改为推荐实践2001年：DGQ第13-11卷发表2001年:国际标准化（旧C60812)SAE J1739第3版作为ISOQS-9000的参考第三AIAGFMEA手册的版本已经发布。2002年：DGQ第13-11卷也进行了修订2006年：2006年修订了VDA手册2008年：SAEJ1739第4版是AIAG 参考手册的技术基础，J1739工作组成员对AIAGFMEA手册的升版和改进作出了贡献AIAGFMEA手册第四版随之出版。2009年：DGQ被提升为标准2015年：为了多国OEM和供应商的利益，大家意识到需要统一FMEA手册。这为改进内容，规范评级表，改进风险评估方法和将功能安全纳入风险评估提供了机会

3. 术语定义l 失效模式（Failure Mode）:可能失败或失败；如）担当不知道自己的业务l 影响（Effect）:顾客敏感的（顾客关心的）l 要因（Cause）:引起故障的，顾客敏感的

l 发生率（Occurrence）（OCC）:故障发生的频率度l 严重度（Severity）（SEV）:顾客

认为的关心度l 探测力（Detection）（DET）：检查怎样才能知道l 行动优先级（AP）：AP表是用来评价本手册中严重度评价表、发生度评价表和探测度评价表

AP表为FMEA团队提供了S. 0和D的所有1000种可能的逻辑组合，它基于逻辑描述每个行动优先级，根据每个S.O.D.值的个体评估对行动优先排序，根据组合的值确定可能需要降低的风险：

3.1 失效定义

3.2 潜在失效模式

•列出所有失效，不一定肯定发生

•利用经验和头脑风暴

•过程/零件怎样不满足要求

•无论工程规范如何，顾客认为的拒收条件是什么

•潜在失效类型和原因如下，但不仅限于：

•功能性能设计不完善（指定的材料不正确，几何形状不正确，选择的应用部件不正确，指定的表面不正确，行程规格不合适，指定的摩擦材料不合适，润滑能力不足，设计寿命不足，算法不正确，维护说明不当等）•系统交互（机械接U,流体流量，热源，控制器反馈

等）•随时间变化（屈服，疲劳，材料不稳定，蠕变，磨损，腐蚀，化学氧化，电迁移，过度应力等）•外部环境（热，冷，潮湿，振动，道路碎片，路面盐等）•车辆操作员的错误行为（使用了错误的档位，使用了错误的踏板，超速，牵引，燃料类型错误，维修损坏等）•个体变化（公差范围内的变化）•制造缺乏稳健的设计（几何形状允许向后或倒置安装零件，零件缺乏明显的设计特征，运输容器设计导致零件划伤或粘在一起，零件处理导致损坏等）•软件问题（未定义状态，不完整的代码测试，损坏的代码/数据）

3.3 典型的失效模式失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象

3.4 潜在失效的后果

4. DFMEA团队-需要谁加入团队？

核心团队由以下人员组成：

•协调员（项目经理）

•设计工程师

•系统工程师

•零部件工程师

•测试工程师

•质量/可靠性工程师

•负责产品开发的其他人员

核心团队成员负责准备FMEA分析（步驟1-3)并参加FMEA会议。其他扩展团队成员可以根据需要参与，由FMEA协调员协调