普思电子有限公司精益生产培训-精益思维训练
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精益项目辅导和精益生产工具培训
¾ 管理层及相关区域人员会议，成立项目小组，明确职责分工，确定改善改善项 目的优先等级。
¾ 小组精益导入与技能培训：根据项目计划决定培训需求，通过项目实施与培训 相结合的方法，培养精益的专门人才，最终帮助企业实现自主化的改善过程。
¾ GAP 顾问根据项目需要及客户的要求，与客户共同制定项目进度表及培训计划。
序号 1 2 3 4
5
6 7 8
任务设计
内容
预备阶段/小组 盖普顾问与管理者和相关人员交流及现场巡访。基于目标项目成立公司精益小
建立
组，以及小组精益导入与技能培训
公司高级管理层及主要部门管理层参加，成立精益评估小组，盖普顾问师基于
发起会议
精益制造系统的五个基本领域，介绍与之相关的精益改善的主要项目及评价标 准，在理解相关标准的基础上，与公司管理层交流目前状况以及可能的改善区
整体工作流程为：企业诊断—确认项目计划（立项）—项目实施 ( 衡量,分析,改善,控制四个循环,每一个循环 次序为: 评估上次实施结果一 专项培训— 按培训要求实施)—项目改进及效果评估。项目配合诊断时的现况与公司 设定的项目目标展开，最终达到“学习”→ “实际操作” →“检讨、改进”→ “扩大应用”
4．效果对比：
i) 制造周期时间 j) 销货金额 (年) k) 税前净利 l) 利润率 m) 资本周折率 n) ROIC o) EVA（%） p) 公司价值
改善前 14 天 145,000,000.- USD 12,000,000.- USD 5.4% 2.8 10 % -2 % 64,000,000.- USD
作为下一步现场应用的准备工作。
3．培训结束后，立即将现场人员与培训后的学员混合成两个改善小组，针对性的设定了改善方向、依据现况与
¾ 小组精益导入与技能培训：根据项目计划决定培训需求，通过项目实施与培训 相结合的方法，培养精益的专门人才，最终帮助企业实现自主化的改善过程。
¾ GAP 顾问根据项目需要及客户的要求，与客户共同制定项目进度表及培训计划。
序号 1 2 3 4
5
6 7 8
任务设计
内容
预备阶段/小组 盖普顾问与管理者和相关人员交流及现场巡访。基于目标项目成立公司精益小
建立
组，以及小组精益导入与技能培训
公司高级管理层及主要部门管理层参加，成立精益评估小组，盖普顾问师基于
发起会议
精益制造系统的五个基本领域，介绍与之相关的精益改善的主要项目及评价标 准，在理解相关标准的基础上，与公司管理层交流目前状况以及可能的改善区
整体工作流程为：企业诊断—确认项目计划（立项）—项目实施 ( 衡量,分析,改善,控制四个循环,每一个循环 次序为: 评估上次实施结果一 专项培训— 按培训要求实施)—项目改进及效果评估。项目配合诊断时的现况与公司 设定的项目目标展开，最终达到“学习”→ “实际操作” →“检讨、改进”→ “扩大应用”
4．效果对比：
i) 制造周期时间 j) 销货金额 (年) k) 税前净利 l) 利润率 m) 资本周折率 n) ROIC o) EVA（%） p) 公司价值
改善前 14 天 145,000,000.- USD 12,000,000.- USD 5.4% 2.8 10 % -2 % 64,000,000.- USD
作为下一步现场应用的准备工作。
3．培训结束后，立即将现场人员与培训后的学员混合成两个改善小组，针对性的设定了改善方向、依据现况与
精益生产与精益思想培训课件.pptx
成本中心论实例：生产的成本是100元，利润定为成本的20%，
即20元， 售价就定为120元。
价格中心论实例：商品的售价是100元，现在的成本是90元，那
么利润就是10元。售价若降低至95元，但是成本仍在90元，利润 也就降为5元。
利润中心论实例：公司的目标利润是20元，现在产品的价格是
100元，那么目标成本就是80元。如果市场的售价降至90元，但 目标利润仍是20元，因此必须加倍努力将目标成本降到70元。
现代产品开发的组织方法——并行工程
并行工程是将产品开发过程各个环节的工作，实行平行 交叉作业，如下图所示：
三、Lean Production的特点
1. 是一种强调价值链管理的生产方式； 2. 是一种由需求拉动的的生产方式； 3. 是一种低成本的生产方式； 4. 是一种高效率的生产方式； 5. 是一种准时化和快捷化的生产方式； 6. 是一种强调持续改进、追求卓越的生产方式；
四、精益生产的核心与目标
核心：消除一切浪费！
safety一改善的目的善于发现问题发现问题是改善的前提持续不断改善永无止境全员参与上至总经理下至普通工人关注细节从小处着手形成改善文化本职工作岗位职责改善二改善的基本思想牢固地树立改善意识改善的基础准确地把握现状找准问题改善的前提持续不断持之以恒改善的关键眼睛向内苦练内功深挖潜力改善的着眼点小组活动k小组项目管理改善的技巧三改善的要点四改善的四大原则eeliminate取消ccombine合并rrearrange重排ssimplify简化五改善的金科玉律现场领导要经常去现场了解情况发现问题现状要了解现场的实际状况找到产生问题的根源现策根据存在的问题及原因采取切实有效的对策正本清源不能头痛医头脚痛医脚标准化建立标准和规范防止同类问题反复发生六改善活动的步骤1了解现状找出问题2分析产生问题的原因3确定改善课题4制定改善方案目标措施费用进度计划5改善方案的优化论证审批6实施改善方案7评价改善效果改善成果发表8巩固与标准化奖励精益生产的四大支柱与两大基础1
即20元， 售价就定为120元。
价格中心论实例：商品的售价是100元，现在的成本是90元，那
么利润就是10元。售价若降低至95元，但是成本仍在90元，利润 也就降为5元。
利润中心论实例：公司的目标利润是20元，现在产品的价格是
100元，那么目标成本就是80元。如果市场的售价降至90元，但 目标利润仍是20元，因此必须加倍努力将目标成本降到70元。
现代产品开发的组织方法——并行工程
并行工程是将产品开发过程各个环节的工作，实行平行 交叉作业，如下图所示：
三、Lean Production的特点
1. 是一种强调价值链管理的生产方式； 2. 是一种由需求拉动的的生产方式； 3. 是一种低成本的生产方式； 4. 是一种高效率的生产方式； 5. 是一种准时化和快捷化的生产方式； 6. 是一种强调持续改进、追求卓越的生产方式；
四、精益生产的核心与目标
核心：消除一切浪费！
safety一改善的目的善于发现问题发现问题是改善的前提持续不断改善永无止境全员参与上至总经理下至普通工人关注细节从小处着手形成改善文化本职工作岗位职责改善二改善的基本思想牢固地树立改善意识改善的基础准确地把握现状找准问题改善的前提持续不断持之以恒改善的关键眼睛向内苦练内功深挖潜力改善的着眼点小组活动k小组项目管理改善的技巧三改善的要点四改善的四大原则eeliminate取消ccombine合并rrearrange重排ssimplify简化五改善的金科玉律现场领导要经常去现场了解情况发现问题现状要了解现场的实际状况找到产生问题的根源现策根据存在的问题及原因采取切实有效的对策正本清源不能头痛医头脚痛医脚标准化建立标准和规范防止同类问题反复发生六改善活动的步骤1了解现状找出问题2分析产生问题的原因3确定改善课题4制定改善方案目标措施费用进度计划5改善方案的优化论证审批6实施改善方案7评价改善效果改善成果发表8巩固与标准化奖励精益生产的四大支柱与两大基础1
精益管理培训PPT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
步骤5:标准作业
JIT
步骤4:平准化
JIT
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
推进顺序3
企业的基本经营概念
壹
贰
叁
肆
伍
陆
目录
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：
手法一：降低成本（节流）
手法二：提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值
实现
成本中心型 售价中心型 利润中心型 成本固定 成本可变
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
四、如何做精益生产
变 换 机 种
推进顺序1
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓ 5 S
4. 平 准 化
5. 标 准 作 业
及 时 生 产
品 质 保 证
自 动 化
保 全 · 安 全
少 人 化
目 视 管 理
多 工 程 操 作
3. 流 动 生 产
看 板
推进顺序2
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
⑤.摒弃以工程定员的思想。
… …
少人化
推进顺序5
计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
步骤5:标准作业
JIT
步骤4:平准化
JIT
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
推进顺序3
企业的基本经营概念
壹
贰
叁
肆
伍
陆
目录
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：
手法一：降低成本（节流）
手法二：提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值
实现
成本中心型 售价中心型 利润中心型 成本固定 成本可变
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
四、如何做精益生产
变 换 机 种
推进顺序1
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓ 5 S
4. 平 准 化
5. 标 准 作 业
及 时 生 产
品 质 保 证
自 动 化
保 全 · 安 全
少 人 化
目 视 管 理
多 工 程 操 作
3. 流 动 生 产
看 板
推进顺序2
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
⑤.摒弃以工程定员的思想。
… …
少人化
推进顺序5
计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。
精益生产(丰田生产系统,TPS)培训
精益生产（丰田生产系统,TPS）培训主办：上海普瑞思管理咨询有限公司时间: 9月28-30日地点:青岛费用：2600元/人注：赠9月30日参观海尔、青岛港、青啤等企业中的1-2家；参观是一项附加活动，我司对此有最终解释权。
【培训目标】企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。
立正公司推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。
目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
我们的目标:让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司【课程设置】知识讲解、案例分析讨论、游戏感悟、互动交流、现场参观【适应对象】总经理、生产副总、生产管理人员、质量管理人员、物料计划人员、设备制造工程、IE等各部门中高阶主管,工程师。
【课程内容】1．精益起源与TPS介绍产品完整的物流或价值流精益生产的优势TPS--丰田生产系统精益组织精益生产的经营理念2．精益的五项基本原则价值流与价值流图浪费✧常见的7种浪费✧识别客户增值与非增值（CVA & NVA）✧看不见的浪费✧利用价值流图来寻找20%的浪费流动制造拉动生产系统持续改善(Kaizen)3．实施精益的起点—价值流图分析VSM●目前状态价值流SIPOC图表Top Down流程图画过程流、材料流、信息流数据收集与前置时间（LT）计算现况价值流图示(模拟与实际应用)●数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序●改善后的过程–未来状态价值流图示什么使价值流精益改善目标确定没有浪费的精益过程未来价值流图示(模拟与实际应用)●过程价值流改善工具的检讨(案例)4．精益工具的应用介绍5S及目视管理☐5S及目视管理介绍☐实施5S的意义、计划、方法和步骤☐目视管理的应用快速换模与缩短前置时间☐前置工作与快速换模的价值分析☐快速换模及缩短前置时间的工具与方法 TPM改善☐理解OEE及计算方法☐如何计划和实施TPM工作拉动系统和看板Kanban，☐拉动式生产的支持系统介绍☐拉动系统设计案例☐KANBAN卡的使用方法☐库存策略和解析批量标准化作业☐为什么需要标准化作业☐标准化作业实施方法Poka-Yoke☐Poka-Yoke概念☐Poka-Yoke的过程和步骤 生产线设计☐柔性制造单元☐精益设备的选择☐员工多技能☐单件及小批量物流5．精益生产评估和衡量6．精益生产实例介绍【顾问介绍】汤纪国※ MBA ，精益 Lean 、IE 专家，立正咨询公司精益项目负责人之一。
普思电子有限公司精益生产培训精益思维训练
1. 乐于改变 2. 尽管去做 3. 积极参与和尝试 4. 善于思考，发现异常或提出改善点 5. 注重设备的日常保养，点检 6. 注重多能工 7. 第一次就把工作做对、做好
普思电子有限公司精益生产培训精益 思维训练
精益思维训练游戏
1. 滥用经验
狗鱼综合症 -- 01
2. 拒绝变通
3. 墨守成规
4. 对差别视而不见
普思电子有限公司精益生产培训精益 思维训练
精益生产的核心理念
物流传递员的主要职责及意义： 1. 为U形拉内作业员传递或提供原材料、半成品、 工具、 工装夹具，剔除作业员因收集或选择物 料而产生的移动，同时确保生产线有适时的物 料及工具供应。 2. 必要的品质及生产记录，这此记录往往是非重 复性的工作。 3. 充当节拍领头人（Pacemaker）的角色，物流传 递员按照某一节拍传递物流，能够使作业员的 停滞或延迟更加清晰。 4. 进行部分生产线的监督及管理工作，如生产线 发生产异常时的报告和处理等。
2020/11/16
普思电子有限公司精益生产培训精益 思维训练
素
养[Shitsuke ] 5个要素.
整理--它是丢弃的艺术,要有决心,不必要的物品应断然加以 处理
整顿--它是物品放置的标准化,是提高效率的基础
清扫--整理.整顿之后,对工作场所进行彻底打扫, 杜绝污染 源 而且通过打扫可找到问题.
清洁--时时努力保持干净，整齐，亮丽的工作环境
素养--提升素养主要靠平时的教育训练,要认可 “心变则态 度变,态度变则行为变,行为变则习惯变. 5S又称 “五常法”. 即 “常组织”, “常整顿”, “常清洁”, “常规范”, “常自律”.
--异常处理
普思电子有限公司精益生产培训精益 思维训练
普思电子有限公司精益生产培训精益 思维训练
精益思维训练游戏
1. 滥用经验
狗鱼综合症 -- 01
2. 拒绝变通
3. 墨守成规
4. 对差别视而不见
普思电子有限公司精益生产培训精益 思维训练
精益生产的核心理念
物流传递员的主要职责及意义： 1. 为U形拉内作业员传递或提供原材料、半成品、 工具、 工装夹具，剔除作业员因收集或选择物 料而产生的移动，同时确保生产线有适时的物 料及工具供应。 2. 必要的品质及生产记录，这此记录往往是非重 复性的工作。 3. 充当节拍领头人（Pacemaker）的角色，物流传 递员按照某一节拍传递物流，能够使作业员的 停滞或延迟更加清晰。 4. 进行部分生产线的监督及管理工作，如生产线 发生产异常时的报告和处理等。
2020/11/16
普思电子有限公司精益生产培训精益 思维训练
素
养[Shitsuke ] 5个要素.
整理--它是丢弃的艺术,要有决心,不必要的物品应断然加以 处理
整顿--它是物品放置的标准化,是提高效率的基础
清扫--整理.整顿之后,对工作场所进行彻底打扫, 杜绝污染 源 而且通过打扫可找到问题.
清洁--时时努力保持干净，整齐，亮丽的工作环境
素养--提升素养主要靠平时的教育训练,要认可 “心变则态 度变,态度变则行为变,行为变则习惯变. 5S又称 “五常法”. 即 “常组织”, “常整顿”, “常清洁”, “常规范”, “常自律”.
--异常处理
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《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
精益生产培训心得体会ppt
。
企业如何应对变革
投资技术
企业应加大对先进技术和设备的投入，以适应数 字化转型和绿色生产的要求。
培养人才
企业应加强员工培训和人才培养，提高员工的技 能和素质，以应对变革带来的挑战。
创新管理
企业应创新管理理念和方法，建立灵活的组织结 构和激励机制，激发员工的创新活力。
个人在精益生产中的角色与责任
积极参与
转型升级需求
企业转型升级过程中，需 要引入先进的生产管理理 念和技术，以推动企业持 续创新发展。
个人职业发展
员工个人职业发展需要不 断学习和掌握新的技能， 以提升自身价值。
培训的目标
01
02
03
04
掌握精益生产的基本理念和原 则。
学习精益生产的工具和方法。
了解精益生产在实践中的应用 案例。
提高员工对精益生产的认同感 和执行力。
面了解了精益生产的核心思想和实施方法。
培训方式多样
02
通过讲座、案例分析、小组讨论等形式，使我对精益生产有了
更深入的理解和认识。
培训师资强大
03
讲师具有丰富的实践经验和深厚的理论素养，对我的启发很大
。
对自己的成长与改变的反思
思维方式转变
通过培训，我学会了从精益的角度思考问题，更加注重流程优化 和持续改进。
精益生产培训心得体 会
汇报人：可编辑
2023-12-24
目录
CONTENTS
• 培训背景与目的 • 培训内容与收获 • 培训后的实践与改进 • 对未来精益生产的展望 • 总结与反思
01 培训背景与目的
培训的起因
01
02
03
企业竞争压力
随着市场竞争日益激烈， 企业需要不断提升生产效 率和产品质量，以保持竞 争优势。
企业如何应对变革
投资技术
企业应加大对先进技术和设备的投入，以适应数 字化转型和绿色生产的要求。
培养人才
企业应加强员工培训和人才培养，提高员工的技 能和素质，以应对变革带来的挑战。
创新管理
企业应创新管理理念和方法，建立灵活的组织结 构和激励机制，激发员工的创新活力。
个人在精益生产中的角色与责任
积极参与
转型升级需求
企业转型升级过程中，需 要引入先进的生产管理理 念和技术，以推动企业持 续创新发展。
个人职业发展
员工个人职业发展需要不 断学习和掌握新的技能， 以提升自身价值。
培训的目标
01
02
03
04
掌握精益生产的基本理念和原 则。
学习精益生产的工具和方法。
了解精益生产在实践中的应用 案例。
提高员工对精益生产的认同感 和执行力。
面了解了精益生产的核心思想和实施方法。
培训方式多样
02
通过讲座、案例分析、小组讨论等形式，使我对精益生产有了
更深入的理解和认识。
培训师资强大
03
讲师具有丰富的实践经验和深厚的理论素养，对我的启发很大
。
对自己的成长与改变的反思
思维方式转变
通过培训，我学会了从精益的角度思考问题，更加注重流程优化 和持续改进。
精益生产培训心得体 会
汇报人：可编辑
2023-12-24
目录
CONTENTS
• 培训背景与目的 • 培训内容与收获 • 培训后的实践与改进 • 对未来精益生产的展望 • 总结与反思
01 培训背景与目的
培训的起因
01
02
03
企业竞争压力
随着市场竞争日益激烈， 企业需要不断提升生产效 率和产品质量，以保持竞 争优势。
集团精益生产及SPS培训
南方汽车精益生产运行办公室比较项目精益生产方式大规模生产方式生产目标追求尽善尽美尽可能好工作方式多功能综合工作组专业分工专门化管理方式权利下放平面网状权利集中宝塔式产品特征面向用户定制生产周期短jit方式零库存数量很大的标准化产品供货方式大库存缓冲erp管理产品质量过程保证事前预防零缺陷浪费为零成本很低浪费很大成本很高检验部门事后把关精益生产与大规模生产的比较浪费成本南方汽车精益生产运行办公室比较项目精益生产方式大规模生产方式很大返修率几乎为零自动化柔性自动化刚性自动化生产组织精简一切多余环节组织机构庞大设计方式并行方式串行模式工作关系集体主义精神相互封闭用户关系以用户为上帝面向用户定制以少品种适应市场供应商关系合作伙伴共赢互不信任无长期打算雇员关系终身雇用以企业为家可随时解雇工作无保证精益生产与大规模生产的比较南方汽车精益生产运行办公室精益生产的定义精益生产是贯彻以人为中心的思想通过管理模式人员组织制造过程产品结构和市场供求等方面的变革精简生产过程中一切无用多余的东西减少一切浪费使生产系统能很快适应用户需求的不断变化降低生产成本并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果
南方汽车精益生产运行办公室
精益生产的特征四： 以并行方式工作
采用小组化工作方式进行工作， 并行地进行产品设计。
采取轮换工作方式 轮换工作方式有很多好处!
南方汽车精益生产运行办公室
精益生产的特征五： 采用JIT供货
与供应商组成长期联盟， 实现共赢。以最少的库存 和在制品实现最大利润。
南方汽车精益生产运行办公室
精益生产与大规模生产的比较
比较项目 返修率
自动化
精益生产方式
几乎为零 柔性自动化
大规模生产方式
很大 刚性自动化
生产组织
精简一切多余环节 组织机构庞大
南方汽车精益生产运行办公室
精益生产的特征四： 以并行方式工作
采用小组化工作方式进行工作， 并行地进行产品设计。
采取轮换工作方式 轮换工作方式有很多好处!
南方汽车精益生产运行办公室
精益生产的特征五： 采用JIT供货
与供应商组成长期联盟， 实现共赢。以最少的库存 和在制品实现最大利润。
南方汽车精益生产运行办公室
精益生产与大规模生产的比较
比较项目 返修率
自动化
精益生产方式
几乎为零 柔性自动化
大规模生产方式
很大 刚性自动化
生产组织
精简一切多余环节 组织机构庞大
精益生产培训心得体会ppt
精益生产培训心得体会
汇报人：可编辑 2023-12-23
contents
目录
• 培训背景与目的 • 精益生产理念与实践 • 培训过程中的感悟与收获 • 未来计划与展望 • 对培训的建议与反馈
01
培训背景与目的
公司介绍
01
0203公Fra bibliotek规模我们公司是一家中等规模 的企业，拥有数百名员工 ，专注于生产高品质的产 品。
实际操作能力的提升
在培训中，我通过模拟操作和实际案例分析，提高了解决 实际问题的能力。例如，我学会了如何运用精益生产的工 具和方法，解决生产线平衡、质量检测、库存管理等方面 的问题。
通过实践操作，我不仅掌握了各种精益生产的工具和方法 ，还学会了如何将这些知识运用到实际工作中，推动企业 生产管理的改进。
培训内容概述
精益生产理念及发展历程
介绍精益生产的起源、核心理念以及在各行 业的成功应用案例。
5S管理
讲解5S管理的基本原则和方法，如何通过 5S管理提高现场管理水平和生产效率。
价值流图分析
通过绘制价值流图，分析生产过程中的瓶颈 和浪费，制定改进措施。
快速换模与减少浪费
介绍快速换模的技巧和方法，以及减少生产 过程中各种浪费的措施。
行业地位
在行业内，我们公司具有 一定的知名度和影响力， 致力于成为行业的领导者 。
经营理念
我们公司秉持着客户至上 、质量第一的经营理念， 不断追求卓越。
培训目标
提高员工对精益生产理念的认 识和理解，增强实施精益生产 的意识和能力。
掌握精益生产的基本工具和方 法，能够在生产过程中有效应 用。
优化生产流程，降低生产成本 ，提高生产效率和产品质量。
某汽车制造企业
汇报人：可编辑 2023-12-23
contents
目录
• 培训背景与目的 • 精益生产理念与实践 • 培训过程中的感悟与收获 • 未来计划与展望 • 对培训的建议与反馈
01
培训背景与目的
公司介绍
01
0203公Fra bibliotek规模我们公司是一家中等规模 的企业，拥有数百名员工 ，专注于生产高品质的产 品。
实际操作能力的提升
在培训中，我通过模拟操作和实际案例分析，提高了解决 实际问题的能力。例如，我学会了如何运用精益生产的工 具和方法，解决生产线平衡、质量检测、库存管理等方面 的问题。
通过实践操作，我不仅掌握了各种精益生产的工具和方法 ，还学会了如何将这些知识运用到实际工作中，推动企业 生产管理的改进。
培训内容概述
精益生产理念及发展历程
介绍精益生产的起源、核心理念以及在各行 业的成功应用案例。
5S管理
讲解5S管理的基本原则和方法，如何通过 5S管理提高现场管理水平和生产效率。
价值流图分析
通过绘制价值流图，分析生产过程中的瓶颈 和浪费，制定改进措施。
快速换模与减少浪费
介绍快速换模的技巧和方法，以及减少生产 过程中各种浪费的措施。
行业地位
在行业内，我们公司具有 一定的知名度和影响力， 致力于成为行业的领导者 。
经营理念
我们公司秉持着客户至上 、质量第一的经营理念， 不断追求卓越。
培训目标
提高员工对精益生产理念的认 识和理解，增强实施精益生产 的意识和能力。
掌握精益生产的基本工具和方 法，能够在生产过程中有效应 用。
优化生产流程，降低生产成本 ，提高生产效率和产品质量。
某汽车制造企业
精益生产思维五步导向法学习
06
精益生产思维在企业中应用实践
企业实施精益生产前提条件
01
明确的战略目标和 愿景
企业应明确长期发展战略和短期 经营目标，为精益生产实施提供 方向。
02
高层领导的支持与 推动
精益生产需要跨部门、跨层级的 协作，高层领导的支持是成功的 关键。
03
完善的组织结构和 流程
企业应建立适应精益生产的组织 结构和流程，确保资源有效利用。
实现持续改进和标准化途径
建立完善的改进机制和 标准化体系，包括制定 明确的改进目标和计划 ，以及相应的标准化规 范和标准操作流程。
加强员工培训和技能提 升，提高员工对改进和 标准化的认识和执行能 力。
鼓励员工积极参与改进 和标准化工作，通过激 励机制和团队建设等措 施，激发员工创造力和 团队合作精神。
不断跟踪评估改进和标 准化成果，及时调整优 化计划和措施，确保持 续改进和标准化的有效 实施。
05
员工参与和团队建设
员工参与精益生产重要性
提高生产效率
01
员工是企业生产活动的直接参与者，他们的积极参与能够直接
提高生产效率。
促进持续改进
02
员工在生产过程中能够发现问题并提出改进意见，从而促进持
续改进。
提升员工参与度和团队凝聚力方法
目标设定与激励
设定明确的目标，并给予员工相应的激励， 以提高他们的参与度和积极性。
培训与发展
提供培训和发展机会，帮助员工提升技能和 能力，增强他们的自信心和归属感。
及时反馈与认可
对员工的贡献给予及时反馈和认可，让他们 感受到自己的价值。
良好的工作氛围
营造积极、健康的工作氛围，促进员工之间 的交流和合作。
04
精益培训课件
组织专业的培训师和内 部导师，通过课堂教学、 实践操作等方式进行培训。
通过考试、实操演练等 方式，对员工的培训效 果进行评估和反馈。
组织架构优化调整
组织现状分析
通过对现有组织架构、人员配 置、工作流程等方面的分析，
找出存在ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ问题和瓶颈。
组织优化方案设计
根据分析结果，设计优化方案， 包括调整组织架构、优化人员 配置、改进工作流程等。
01
物流效率提升的重要性
提高物流效率有助于降低成本、缩短交货周期、提升客户满意度。
02
物流效率提升的方法
通过优化运输路线、提高装卸效率、采用先进的物流技术等方式提升物
流效率。
03
物流效率提升的实践案例
分享成功企业在物流效率提升方面的实践经验，如顺丰速运的智能物流
系统、京东的无人仓库等。
05
质量管理与精益生产融 合
精益思想强调通过减少不良品率、提高产 品质量来降低质量成本，提升客户满意度。
供应链管理
人力资源管理
精益思想在供应链管理中的应用主要体现 在优化供应链流程、减少库存积压、提高 物流效率等方面。
精益思想鼓励企业培养员工的持续改进意 识，通过提升员工技能、激发员工创新力 等方式提高人力资源管理效率。
02
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
清除现场不需要的物品， 保持工作场所整洁。
将需要的物品按照规定的 位置和方法摆放整齐，明 确标识。
保持工作场所的清洁，清 除垃圾和杂物。
维持整理、整顿、清扫的 成果，形成制度化、规范 化的管理。
精益生产培训总结7篇
精益生产培训总结7篇篇1在当今的制造业中，提高生产效率和质量已成为企业生存和发展的关键。
为了提升生产管理水平，我们参加了本次精益生产培训。
本次培训旨在帮助我们了解精益生产的理念、方法和实施策略，以更好地应用于实际工作中，提高生产效率和产品质量。
精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为核心的生产方式。
通过本次培训，我们深刻认识到精益生产的重要性。
我们了解了精益生产的核心理念，包括客户价值、需求拉动、精益流程、质量保证和员工参与等方面。
这些理念为我们指明了改进生产流程、提高产品质量和降低成本的方向。
在培训过程中，我们学习了一系列精益生产的方法和工具，如价值流程图、5W1H分析法、PDCA循环、六西格玛等。
这些方法和工具帮助我们更好地理解生产过程中的问题，并找到相应的解决方案。
我们尝试将这些方法应用于实际工作中，取得了显著的效果。
例如，通过绘制价值流程图，我们发现了生产过程中的瓶颈环节，并针对这些环节进行了改进，从而提高了整体生产效率。
在培训过程中，我们还学到了如何识别和消除生产过程中的浪费。
浪费是精益生产的核心问题之一，它可能表现为过度生产、等待时间、不必要的运输、过度或不适当的加工以及过量库存等。
通过学习和实践，我们学会了如何识别这些浪费，并找到消除它们的方法。
这不仅有助于提高生产效率，还能降低生产成本，提高产品质量。
此外，本次培训还强调了员工参与的重要性。
精益生产认为，员工是企业的宝贵资源，他们的参与和贡献是推动企业持续改进的关键。
通过鼓励员工提出建议和参与改进活动，我们可以激发他们的积极性和创造力，为企业带来更多的价值。
因此，我们在实际工作中注重员工的参与和沟通，营造良好的团队合作氛围。
总结本次培训，我们收获颇丰。
我们不仅了解了精益生产的理念和方法，还学会了如何将其应用于实际工作中。
通过不断尝试和改进，我们提高了生产效率和质量，降低了生产成本，为企业创造了更多的价值。
同时，我们也意识到精益生产是一个持续改进的过程，需要我们不断学习和创新。
精选精益生产培训教材PPT144页
满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
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精益思维训练游戏
1. 滥用经验
狗鱼综合症 -- 01
2. 拒绝变通
3. 墨守成规
4. 对差别视而不见
5. 缺乏采取行动的勇气
精益思维训练游戏
突破思维界限 -- 02
1. 是什么因素阻碍 了你的思维？
2. 思维方法在这里 起了什么作用？
精益思维训练游戏
要学习采用新方法-- 03
甲： 本月最好的精益拉是我们甲拉 乙：本月最好的精益拉是丁拉 丙：本月最好的精益拉是乙拉 丁：本月最好的精益拉不是我们丁拉
❖ 规定了每个工序的节拍、 SWIP、工作步骤、各工 步的操作时间以及标准排 拉图
没有标准就没有改善
精益生产的核心理念
6.标准WIP –SWIP （Standard Work In Process）： 1. SWIP是一个工序完成所有步骤所要求的最少在制
品数量。 2. SWIP一般是以看板KanBan的形式标准化 3. 每个工序必须严格遵守看板的要求 看板颜色代表的意义
▪
做专业的企业，做专业的事情，让自己专业起来。2020年11月上午6时36分20.11.2706:36November 27, 2020
▪
时间是人类发展的空间。2020年11月27日星期五6时36分25秒06:36:2527 November 2020
▪
科学，你是国力的灵魂；同时又是社会发展的标志。上午6时36分25秒上午6时36分06:36:2520.11.27
精益生产已经取得的效益
去年部分改善项目已经取得的效益 1 WK20
HPO H5007 生产力改善8% 2 WK29 3 ZLO H0037 生产力改善18% 3 WK34
HPO Tourmaline Mix model （混合生产） 生产改善20% OEE（设备综合效率） 改善 30%
精益生产的核心理念
▪
安全在于心细，事故出在麻痹。20.11.2720.11.2706:36:2506:36:25November 27, 2020
▪
加强自身建设，增强个人的休养。2020年11月27日上午6时36分20.11.2720.11.27
▪
扩展市场，开发未来，实现现在。2020年11月27日星期五上午6时36分25秒06:36:2520.11.27
精益生产的核心理念
3. Takt Time （节拍） • 是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔， • 通常以“秒”为单位。 • T/T的计算是以客户的需求为基准的，是实现生产 同步化的重要概念，是控制生产速度的重要指标， T/T的计算方法为：
T/T = 正常生产时间 /周期 客户需求数量 /周期
工厂七大浪费 •不良品 •生产过剩 •库存 •多余的动 作 •运输 •等待 •流程
精益生产的核心理念
2.及时生产 JIT—Just In Time
只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量。 同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间
JIT 的核心 • 节拍 （Takt Time） • 一个流 （One piece flow） • 拉动生产 （Pull）
69000 Seconds
414000 Seconds 30000 EA
13.8 Second/EA
2.0 Lines
精益生产的核心理念
4. U形拉
U形拉是指生产线或设备根据流程按U形布置，其本质在 于生产线的入口和出口在同一个位置。
U拉有如下特点： ➢出入口一致 ➢在U内，一个作业员一般需要掌握多种工位的技能， 称之为多能工 ➢作业员只在U内做增加价值（VA）的操作，没有价 值的作业（NVA）在U外由“物流传递员”来完成 ➢U内的流程通常为反时钟方向，对作业员来说，是由 右向左，这是因为人们大部分都是熟练用右手操作， 由右向左能让作业员充分利用右手进行操作
- 一周总作业时间 =69000*6 = - 一周客户需求数量(H2006AT+2008T) =
T/T = (一周总作业时间)/( 一周客户需求数量) = 41400 / 30000 =
No. of lines = 28 "/ 13.8" =
1440 Min 80 Min 60 Min 80 Min 60 Min 10 Min
1. Value chain 费）
2. JIT 3. Takt Time 4. U line 5. Water spider 6. SOS 7. SWIP 8. 5S 9. Abnormality
--价值链（认识浪
--及时生产 --节拍 ---U形拉 ---水蜘蛛 / 物流传递员 —标准作业指导 —标准在制品
3. 由右向左
4. 小的细胞生产线
5. 物流传递员
6. 标准作业指南
7. 单面坐人
8. 看板
(相同)
9. 拉动生产 (相同)
10. 一个流生产 (相同)
精益生产对员工的要求
1. 乐于改变 2. 尽管去做 3. 积极参与和尝试 4. 善于思考，发现异常或提出改善点 5. 注重设备的日常保养，点检 6. 注重多能工 7. 第一次就把工作做对、做好
四人中只有一人说对了，本 月最好的精益生产线究竟是 哪条拉呢？
精益思维训练游戏
防止惯性思维-- 04
一. 把A区两等分
A
B
二. 把B区三等分
三. 把C区四等分
C
D
四. 把D区七等分
Thank You Just Do It
▪
每一次的加油，每一次的努力都是为了下一次更好的自己。20.11.2720.11.27Friday, November 27, 2020
3. 精益生产的英文简称是“LEAN”，它其中的“精” 表示精良、精确、精美，即少而精，不投入多余的 要素，只是在适当的时间生产市场需要的产品（或 下工序需要的产品）；“益”表示利益、效益，即 所有的经营活动要有效有益，具有经济性。
4. 精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和 不断改善，精简是它的核心。
精益生产培训 (工人/拉长)
Rev: 01
制作 :精益生产推进小组
培训内容
1. 何为精益生产 2. 精益生产的好处 3. 精益生产已经取得的效益 4. 精益生产的核心理念 5. 精益生产与原来的生产有什么不同 6. 精益生产对员工的要求 7. 精益思维训练
何为精益生产
1. 精益生产是一种生产管理方式,也是一种生产技术 2. 起源于20世纪50年代的日本丰田汽车制造公司
▪
每天都是美好的一天，新的一天开启。20.11.2720.11.2706:3606:36:2506:36:25Nov-20
▪
人生不是自发的自我发展，而是一长串机缘。事件和决定，这些机缘、事件和决定在它们实现的当时是取决于我们的意志的。2020年11月27日星期五6时36分25秒Friday, November 27, 2020
• 要求按照T/T的节拍控制生产进度，过多的产出是 浪费，过少满足不了客户需求
• 基于节拍的一个流拉动式生产
精益生产的核心理念
T/T 计算
一天总时间: 24*60 - 白班中餐: - 白班晚餐: - 晚班宵夜: - 换班时间(30’*2): - 做操: -5' *2 -一天净作业时间 = (1440’-80’-60’-80’-60’-10')*60”=
--异常处理
精益生产的核心理念
1. 价值链
一种行为从是否创造价值可分三方面
• 增值行为（VA）：
将原材料或信息转换成客户所需 之产品 绕线/焊锡/印字等… 无价值行为 （NVA） 消耗资源,但对产品并无直接贡献 等待/移动/传送等…
必要的无价值行为 有些行为不增加价值，但又是提 供客户所需产品或服务所必须的， 检查 / IPQC / QA 抽检等
5. 也是一种管理理念，一种文化，实好处
1. 对公司---1. 减少生产周期，快速应对市场需求 2. 消除浪费，降低成本. 3. 改善品质，提升生产力
2. 对员工--1. 学习一种新的生产管理方式的理念，参与更多 的培训 2. 增强员工团队精神 3. 改善工作环境和生产安全 4. 能使员工工作的轻松，顺畅
精益生产的核心理念
物流传递员的主要职责及意义：
1. 为U形拉内作业员传递或提供原材料、半成品、 工具、 工装夹具，剔除作业员因收集或选择 物料而产生的移动，同时确保生产线有适时的 物料及工具供应。
2. 必要的品质及生产记录，这此记录往往是非重 复性的工作。
3. 充当节拍领头人（Pacemaker）的角色，物流 传递员按照某一节拍传递物流，能够使作业员 的停滞或延迟更加清晰。
4. 进行部分生产线的监督及管理工作，如生产线 发生产异常时的报告和处理等。
精益生产的核心理念
5. 标准作业指导书 SOS-Standard Operation Sheet ➢ SOS是精益生产使用的标准操作指南，它详细阐明了每 个工序的各个作业步骤的标准化的要求，与传统的MI相比， 它有如下特点： ❖MI有关操作和品质技术 要点
红色_(坏品)不良品区 绿色_(看板)好品区 黄色_操作区 黑色_物料区
精益生产的核心理念
7. 5S
• 5S是起源于日本的最有效的现场管理模式,是创造 和保持一个有组织的、整洁的、高效的工作场所 的过程，
• 5S是改善的基本条件，是精益生产的一个基本要 素和一种质量技术.
• 5S的好处 • 改善工作环境 • 提高效率 • 减少浪费，降低成本 • 提升自身素养和技能 （游戏）
▪
天生我材必有用，千金散尽还复来。06:36:2506:36:2506:3611/27/2020 6:36:25 AM
▪
安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。20.11.2706:36:2506:36Nov-2027-Nov-20