工艺路线的拟定()

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机械加工工艺路线的拟定

机械加工工艺路线的拟定
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
图7-10 在自为基准条件下磨削车床床身导轨面
机械加工工艺路线的拟定
2.精基准的选择
5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。
5.加工方法要与工厂现有生产条件相适应
机械加工工艺路线的拟定
三、加工阶段的划分
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
机械加工工艺路线的拟定
划分加工阶段的原因有：
1）为了保证加工质量。 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废
或修补，避免继续加工造成浪费。 3）可以合理使用机床设备。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。
机械加工工艺路线的拟定
四、工序内容的合理安排
1.工序集中
如果在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工就集中在少数几道工序里完成，这样，工艺路线短，工序少，称为工序集中。
机械加工工艺路线的拟定
四、工序内容的合理安排
2.工序分散
如果在每道工序中所安排的加工内容少，把零件的加工内容分散在很多工序里完成， Leabharlann 工艺路线长，工序多，称为工序分散。

模具制造工艺思考题答案

第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么？（1）制造精度高（2）使用寿命长（3）制造周期短（4）模具成本低2、模具制造的主要特点是什么？（1）制造质量要求高（2）形状复杂（3）模具生产为单件、多品种生产（4）材料硬度高3、模具主要零件的精度是如何确定的？模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的。

为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求，为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度，否则将不可能生产出合格的制品，甚至会使模具损坏。

第二章模具机械加工的基本理论1、何谓设计基准，何谓工艺基准？（1）设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。

（2）工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

按工艺基准用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。

2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？（1）预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质。

这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作组织准备，其工序位置多在粗加工前后。

（2）最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。

这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。

3、制约模具加工精度的因素主要有哪些？（1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响。

（2）工艺系统受力变形引起的加工误差。

（3）工艺系统的热变形对加工精度的影响。

4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的？在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。

这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。

另外工艺系统热变形还影响加工效率。

5、如何理解表面完整性与表面粗糙度？机械加工表面质量也称表面完整性，它主要包含两个方面的内容：○1○2○3○4（1）表面的几何特征表面粗糙度表面波度表面加工纹理伤痕○1○2○3（2）表面层力学物理性能表面层加工硬化表层金相组织的变化表面层残余内应力6、加工细长轴时，工艺系统应作如何考虑？7、如何正确拟定模具机械加工工艺路线？工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局。

任务三(5)--工艺路线的拟订.

超精加工 IT5
Ra 0.01～0.32μm
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16μm
精密磨削 IT5
Ra 0.008～0.08μm
抛
光
Ra 0.008 ～ 1.25μm
1、表面加工方法的选择
小结：
具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到。
主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属
主要用于要求较高的有色金属加工
极高精度的外圆加工
表2-9 平面加工方法的适用范围
序加工方案号
1 粗车—半精车
2 粗车—半精车—精车 3 粗车—半精车—磨削
4 粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）
5
粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—刮研
6 以宽刃刨削代替上述方案刮研
1）加工表面的精度和粗糙度要求
根据这些要求，选择与之相符合的加工经济精度对应的加工方法。满足要求的加工方法可能会有多种，再结合其他条件，最后确定一种。
1、表面加工方法的选择
2）选择加工方法时应考虑的主要因素
1）加工表面的精度和粗糙度要求 2）零件的材料和热处理要求
零件的材料和热处理是影响加工方法选择最重要的因素。如有色金属精加工，因材料过软容易堵塞砂轮而不宜采用磨削，而一般淬火钢只能采用磨削。
在B点右侧，即使加工误差放大许
多，成本下降却很少，这说明对于
B
一种加工方法，成本的下降也是有
CL
极限的，即有最低成本（图中CL）。
δ δL
图2-29 加工误差与加工成本的关系
C CL
A
B

第6讲工艺路线的拟定ppt课件

方案②镗削加工适合加工大孔，用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。
方案③精加工采用磨削加工，适用于需淬火的工件。
方案④精加工用拉削加工，适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。
1.6‾0.1
12.5 3.2‾1.6 1.6‾0.8
适用范围
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也适于有色金属加工。孔径小于15‾20mm
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也适于有色金属加工。孔径大于15‾20mm
大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）
除淬火钢以外的各种材料，毛坯已有底孔
0.8‾0.4
②可减少机床数和工人数，生产调度容易。 ③对工人技术水平要求高。
单件小批生产一般采用工序集中，模具制造采用的就是工序集中的原则。
工序分散的特点： ①机床设备及工装比较简单，调整方便，工人容易掌握； ②可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； ③设备数量多，操作工人多，生产面积大。
大批大量生产较多采用工序分散。
影响加工余量的因素如下： 1、被加工表面上由前道工序产生的粗糙度和表面缺陷层深度； 2、被加工表面上由前道工序产生的尺寸误差和几何形状误差； 3、前道工序引起的被加工表面的位置误差； 4、本道工序的装夹误差及工人技术水平。确定加工余量时除考虑这些因素外，还应考虑生产批量及零件的复杂程度等条件。
1.7.3 工序的划分
工序划分时可以采用工序集中或工序分散的原则。如果在每道工序中安排的加工内容多，则用较少的工序就能完成零件加工，工序少称为工序集中；反之，工序多则称为工序分散。
工序集中的特点是： ①可以减少装夹次数和辅助时间，减少工件在

零件加工工艺路线的拟订

零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。

拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。

一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。

这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。

2. 半精加工阶段。

这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。

3. 精加工阶段。

这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。

4. 光整加工或超精加工阶段。

这是对要求特别高的工件采取的加工方法。

其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。

二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。

1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。

工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。

工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。

（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。

（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。

（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。

知识点6工艺路线的拟订.

（2）划分加工阶段的原因
1）保证加工质量的需要 2）合理使用机床设备的需要 3）及时发现毛坯缺陷 4）便于安排热处理在零件工艺路线拟订时，一般应遵守划分加工阶段这一原则，但具体应用时还要根据零件的情况灵活处理。还需指出的是，将工艺过程划分成几个加工阶段是对整个加工过程而言的，不能单纯从某一表面的加工或某一工序的性质来判断。
适用范围
粗车粗车—半精车粗车—半精车—精车粗车—半精车—精车—滚压（或抛光）粗车—半精车—磨削粗车—半精车—粗磨—精磨粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工（或轮式超精磨）粗车—半精车—精车—精细车（金钢车）粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨（或镜面磨）粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨
4.工序顺序的安排（1）机械加工工序的安排 1）基准先行 2）先粗后精 3）先主后次 4）先面后孔
对于本例而言，在安排工序顺序时，要与定位基准的选择相适应。当零件用的粗、精基准选定后，加工顺序就大致可以确定了。因为各阶段加工开始时总是先加工基准面，后加工其它面。如本例中顶尖孔、支承轴颈定位面的加工，均安排在各加工阶段开始之前完成，这样，有利于工序加工时有比较好的定位基面，以减小定位误差，保证加工质量。其次，安排加工顺序时，应粗、精加工分开进行，先粗后精，主要表面的精加工安排在最后。如上述工艺过程中的第16道精磨支承轴颈工序。第三，热处理工序安排要适当。改善金属组织和加工性能而安排的热处理，一般应安排在机械加工之前；提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。对于精度要求较高的轴类零件，在粗磨和精磨之间安排了时效处理；提高硬度的淬火安排在粗磨之前，氮化安排在粗磨之后，精磨之前。第四，淬硬表面上的孔、槽加工等应在淬火之前完成，淬火后要安排修正工序；对非淬硬表面上的孔、槽加工尽可能往后安排，一般在粗磨之后，精磨之前如第13道车削螺纹工序；在轴件刚性大时，先加工小直径外圆表面并按顺序向大直径处加工，然后掉头车大端外圆，这样比较方便，生产效率较高；对于刚性较差的轴类零件，则应先加工大直径后加工小直径

《工艺路线拟定》课件

案例一：机械加工工艺路线拟定
确定加工顺序和装夹方式，确保加工稳定性和精度。
优化工艺流程，减少加工时间和成本。
制定加工工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
案例二：化学合成工艺路线拟定
• 总结词：针对目标化合物，设计高效、低成本的合成路径。
案例二：化学合成工艺路线拟定
详细描述分析目标化合物的结构，确定关键的反应位点和合成步骤。
优化步骤
确定优化目标
根据评估结果，明确优化的具体目标，如提高效率、降低成本等。
实施优化方案
将优化方案付诸实践，进行试验和验证，确保方案的有效性和可行性。
现状评估
对现有工艺路线进行全面评估，了解存在的问题和改进空间。
制定优化方案
根据优化目标，制定具体的优化方案，包括改进工艺流程、调整工艺参数等。
效果评估
对优化后的工艺路线进行效果评估，比较优化前后的差异和改进程度。
05
工艺路线拟定案例
案例一：机械加工工艺路线拟定
• 总结词：针对复杂机械零件的加工，制定高效、低成本的工艺流程。
案例一：机械加工工艺路线拟定
详细描述分析零件图纸，明确加工要求和精度要求。
选择合适的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等。
工艺路线的重要性
确保生产过程的顺畅和高效
合理的工艺路线能够和浪费。
提高生产效率和产品质量
通过优化工艺路线，可以减少生产过程中的等待和重复加工时间，提高生产效率和产品质量。
降低生产成本
合理的工艺路线可以减少设备和人力资源的浪费，降低生产成本。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
详细描述分析产品结构和装配要求，确定装配顺序和装配方法。

工艺路线的拟定

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➢ 零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
➢ 零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。 ➢ 在用磁力夹紧的工序之后，要安排去磁工序。
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(六)机床设备与工艺装备的选择
➢ 所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应；
➢ 机床精度等级应与本工序加工要求相适应； ➢ 电机功率应与本工序加工所需功率相适应； ➢ 机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生
先主后次、从后到前
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（二）表面加工方法的选择
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（二）表面加工方法的选择
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（二）表面加工方法的选择
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例：加工一个精度等级为1T6、表面粗糙度为0.2µm的钢件外圆表面，试选择其加工方法。
注意：将工艺过程划分成几个阶段进行是对整个加工过程而言的；划分加工阶段并不是绝对的。
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（四）工序的集中与分散
➢工序集中原则每个工序所包括的加工内容尽量多些。
➢工序分散原则每个工序所包括的加工内容尽量少些。
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1、工序集中原则组织工艺过程的特点
1）有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高；
产类型相适应。
机床设备和工艺装备应具有更大的柔性。
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25Biblioteka (七)实例 1、主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析

第10章(2)零件机械加工工艺路线的拟定方法

工序分散原则是指每工序分散原则是指每道工序的加工内容很少，工艺路线是指内容很少，工艺路很少甚至一序只含一个工一个工步很长，甚至一道工序只含一个工步。其特点是：其特点是：和工艺装备比较简单，装备比较简单生产准备准备工作 ①设备和工艺装备比较简单，便于调整，生产准备工作量少，又易于时间，容易适应产品的应产品的变量少，又易于平衡工序时间，容易适应产品的变换；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； ②可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；作者的技术要求较低；技术要求较低 ③对操作者的技术要求较低；所需设备和工艺装备的数目多，操作者多， ④所需设备和工艺装备的数目多，操作者多，占地面积大。
检验工序分中间检验和最终检验，其安排原则是：检验工序分中间检验和最终检验，其安排原则是： ①容易产生废品或花费工时较多的工序之后，应安排中间容易产生废品或花费工时较多的工序之后，检验，以便及时发现废品，防止继续进行加工造成浪费；检验，以便及时发现废品，防止继续进行加工造成浪费；粗加工之后精加工之前， ②粗加工之后精加工之前，一般应对工序尺寸和加工余量等进行检验。等进行检验。 ③某些特殊的检验项目，如磁力损伤、动平衡、渗漏等，某些特殊的检验项目，如磁力损伤、动平衡、渗漏等，一般安排在精加工之前进行。一般安排在精加工之前进行。
（1）对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。应选择不加工表面作为粗基准。
（2）如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。如下图所示，该零件有三个不加工表面，如下图所示，该零件有三个不加工表面，若要所组成的壁厚均匀，求表面 4 与表面 2 所组成的壁厚均匀，则应选择作为粗基准来加工台阶孔。不加工表面 2 作为粗基准来加工台阶孔

零件工艺路线的拟定

3）、成本也有一定极限，当超过B点后，即使加工精度再降低，加工成本降低也极少；
4）、曲线中的AB段，加工精度和加工成本是互相适应的，是属于经济精度的范围。
二、零件各表面加工顺序的确定：
为确定各表面的加工顺序和工序的数目，应遵循如下原则：
（一）、工艺过程划阶段的原则：对于加工质量要求较高的零件，机加工工艺过程可分几个阶段：粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状上和尺寸上尽量接近成品。在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。
当零件要分段加工时，先要安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工； 3）、基面先行：
零件加工从精基准的加工开始，后以精基准定位加工其它主要表面和次要表面。
举例： 4）、为缩短工件在车间内的运输距离，避免工件的往返流动，加工顺序应考虑车间设备的布置情况。 5）、先面后孔：先安排平面的加工，后安排孔的加工。原因：对于箱体、连杆等都有较大面积的平面，用这样的平面定位稳定可靠，所以先进行这些平面的加工。
工序分散的特点：
1）、机床设备及工夹具简单，调整容易，较快更新产品； 2）、工人易掌握生产技术，对工人的技术水平要求低。
（三）、工序顺序的安排： 1、机加工工序的安排： 1）、先主后次：
依零件功用和技术要求，先将零件的主要表面和次要表面分开，后着重考虑主要表面的加工顺序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工序间； 2）、先粗后精：
（二）、工序集中程度的确定：在安排工序时，应考虑工序中所含加工内容的多少。
工序集中：在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少，称为工序集中。工序分散：在每道工序中所安排的加工内容少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成，这时工序路线长，工序多，称为工序分散。工序集中的特点： 1）、工件在一次安装中，可加工完工件上的多个表面。（优点） 2）、可减少机床的数量，减少操作工人，节省车间面积。

《工艺路线拟定》课件

绍几个关键的原则，如根据产品特征选择合适的工艺、确保工艺流程标准化和灵活性，以及在拟定过程中考虑质量控制和成本因素。
工艺路线拟定的步骤
1
需求分析
详细了解产品要求和客户需求，确定工艺路线的基本要求。
2
流程规划
制定一系列实现产品要求的工艺步骤和流程图，确保流程逻辑和顺序正确。
《工艺路线拟定》PPT课件
介绍工艺路线拟定的重要性和基本原则，以及拟定步骤和实际案例分析。通过课件分享您的专业知识，使听众对此主题有更深入的了解。
背景介绍
解释为什么工艺路线拟定是制造过程中一个关键步骤。强调其对产品质量、生产效率和成本控制的重要性。
工艺路线拟定的重要性
详细说明工艺路线拟定在制造业中的关键作用，如确保产品质量一致性、提高生产效率和优化生产成本。
3
参数设置
根据产品特性和工艺要求，设置合适的参数和工艺参数范围。
4
验证与调整
在实际生产中验证工艺路线，并根据实际情况进行调整和优化。
实际案例分析
通过一个具体的案例，展示工艺路线拟定的实际应用和效果。强调案例的成功因素和对企业的影响。
总结和展望
总结工艺路线拟定的重要性、基本原则和步骤，并展望未来的发展方向。鼓励听众进一步学习和应用工艺路线拟定的知识。

一、工艺路线的拟定课件

1.工件材料的性质精加工：淬火钢—磨削；有色金属—精细车（镗），金刚镗
2.工件的形状和尺寸 IT7孔：镗，铰，拉，磨；箱体：大孔，镗；小孔，钻，扩，铰。
（三）各种表面的典型加工路线
1.外圆表面加工路线
（1）粗车—半精车—精车精度低
（2）粗车—半精车—粗磨—精磨黑色金属，IT6，Ra0.4um，精度高
（3）检验
（4）铣C面保证尺寸70及Ra5，铣B面保证
尺寸26及Ra5 。（5）钻、扩、铰Ф15孔至Ф150+0.019 及
Ra2.5。
（6）修毛刺，倒锐棱（7）插键槽100.0200.075 及Ra10,保证尺寸
39.60+0.14 （8）检验
为何A面用车削，B、C面却用铣削
A面与Φ360+0.027 轴线有垂直度要求，应
2. 工艺装备的选择考虑因素：工件材料、形状、尺寸、精度、生产率、生产类型及机床、工艺方案等，与之相适应。
（１）夹具单件小批：通用夹具；机床附件；组合夹具；大批大量：专用夹具中小批生产：可调夹具或成组夹具
（２）刀具单件小批：标准刀具；大批大量：专用或复合刀具；多刃刀具
（３）量具单件小批：通用量具（游标卡尺、百分尺、千分表等）大批大量：极限量规、检验夹具、检验仪器
3.生产类型
大批大量生产：选高生产率，质量稳定的加工方法平面、孔—拉削，轴—仿形车单件小批生产，通用加工方法平面—刨，铣，孔—钻，扩，铰，镗。数控机床，加工中心。
4.具体生产条件利用现有设备和工艺手段，工人的技术水平，挖掘潜力，重视新工艺，新技术，兼顾设备的负荷平衡。
（二）选择表面加工方法考虑的因素
机械制造工艺学

机械加工中工艺路线的拟定原则

机械加工中工艺路线的拟定原则作者：裴加梅来源：《环球市场信息导报》2016年第02期表面加工方法的选择根据不同的加工类型选择合适的加工方法，不但能保证加工质量，还能提高生产率并降低生产成本。

加工同一类型的工件表面会有多种加工方法，如何合理选择加工方法主要考虑以下几个因素：工件的表面形状、加工技术要求、加工精度、以及工件的整体形状和材料性能等，此外生产量和生产条件也是重要考虑因素。

常见的表面加工方法外圆表面加工方案。

根据不同的加工精度等级和表面粗糙度要求选择合理的加工方案。

精度等级为IT12-IT10.精度要求不高，一般选择粗车一半精车加工方案；IT9-IT6，精度要求较高，此时一般选择粗车一半精车一精车加工方案；当加工精度为IT5以上时，加工精度高，此时一般选择粗车一半精车一精车一精磨一超精磨加工方案。

孔加工方案。

精度等级为ITl2-ITl0，精度要求不高，一般选择钻一铰加工方案；IT9-IT6，精度要求较高，此时一般选择钻一粗铰一精铰加工方案；当加工孔径大于20mm时，选择钻-扩-粗铰-精铰等加工方案。

平面加工方案。

精度等级为IT9-IT8，精度要求不高，一般选择粗车一半精车加工方案；IT7-IT6，精度要求较高，此时一般选择粗车一半精车一精车加工方案；当加工精度为IT5以上时，加工精度高，此时一般选择粗车-半精车-精车-精磨-超精磨加工方案。

加工阶段的划分划分加工阶段可以有效的较少变形对加工精度的影响；合理选择和使用设备，有效的避免浪费，节约成本；合理组织生产工艺过程，提高生产效率。

根据加工精度的不同划分不同的阶段，精度要求较高的。

结构形状较复杂的一般需要划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。

并不是所有的工件加工过程都需要划分为这三个阶段，对于一些工件简单，余量较小的毛坯可以省略掉粗加工，对于毛坯余量比较大的工件一般需要粗加工去皮。

工序的划分工序分集中和分散俩个基本原则，工序集中主要指在一道工序中尽可能多的包含加工内容，使工艺过程中总的工序数量减少，最集中的工艺过程只包含一道工序，直接把工件加工到图样要求。

工艺路线的拟定

根据是否热处理及热处理方法选择
例6：挡块和平行垫铁平面加工案
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半精刨)—精铣(或精刨)。 ② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精刨)—淬火—磨。
加工方法选择的步骤首先确定被加工零件主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列的预备工序加工方法和顺序。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，可提出几个方案进行比较，选择其中一个比较合理的方案。
铰孔
1、分类（1）粗铰：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8μm。（2）精铰：IT7～IT6， Ra：0.4～0.2μm。 2、刀具：铰刀：φ10～100 常用 φ10～40 3、设备：钻床、镗床、车床、铣床。 4、铰削特点（1）精度高，表面粗糙度小。（2）铰孔纠正位置误差的能力很差，位置精度需由前工序保证。（3）铰刀是定径刀具，易保证铰孔质量。（4）铰削的适应性差。（5）铰削可加工钢、铸铁和有色金属零件，不宜加工淬火或硬度过高的工件。
粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨。 ② 锡青铜阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
粗车—半精车—精车—研磨。
例3：三种块状零件小孔加工方案。
① T10A(已淬火，1000件)：电火花穿孔。 ② 玻璃(1000件)：超声波穿孔。 ③ 尼龙(1000件)：激光打孔。
根据表面所在零件的结构选择
）粗拉：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8 μm （2）精拉：IT7～IT6， Ra：0.8～0.4 μm 2、拉削的特点（1）精度高，表面粗糙度小。（2）生产率高。（3）不能纠正孔的轴线歪斜。（4）拉削对前道工序要求不高。（5）拉削不能加工台阶孔、盲孔、薄壁零件的孔。

4.工艺路线的拟定

学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
6.加工顺序的安排（2）最终热处理最终热处理的目的是提高零件的力学性能（如强度、硬度、耐磨性等），模具零件的最终热处理主要有淬火与回火、渗碳淬火、渗氮处理、硬质化合物涂覆等，最终热处理一般应安排在精加工阶段前后进行。 1）对于中碳钢零件，一般通过淬火提高其硬度。 2）对于低碳钢零件，可通过渗碳淬火来提高其表面硬度和耐磨性，并使其芯部仍保持较高的强度、韧性和塑性。 4）硬质化合物涂覆技术应用到模具制造中，成为提高模具寿命的有效方法之一。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
2. 典型表面加工方法及加工方案
(1)平面加工平面的加工方法常用动有：刨、铣、磨和拉削。有些工件的端面也用车的方法。刨削、铣削和车削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削和拉削则用作平面的精加工。 (2)外圆面加工外圆面的加工方法常用的有车削和磨削。对于精度要求高的如精密的主要外圆面还需要光整加工。 (3)内孔加工内孔的加工：D＜20mm的孔一般采用钻、扩、铰，D＞20mm的孔采用镗削加工，有些盘类的孔采用拉削加工。精度要求高的孔有时采用磨削加工。 (4) 轴线平行孔的位置精度 (5)复杂表面的加工方法：数控机床、电火花加工、成型磨削加工以及坐标镗、坐标磨等方法来实现模具复杂表面的加工。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
5.工序划分的原则
划分工序的原则
(1)工序集中：如果在每道工序中安排的加工内容多，则一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成，称为工序集中。 (2)工序分散：如每道工序所安排的加工内容少，一个零件的加工分散在很多道工序内完成，称为工序分散。

工艺路线的拟定

2）有利于合理使用设备。粗加工要求功率大、刚性好、生产率高，精度要求不高的设备。精加工则要求精度高的设备。划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精干粗，做到合理使用设备。
3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更
好。例如，粗加工后工件残余应力大，可安排时效处
理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中
工、热处理和辅助工序。工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。
（－）机械加工工序的安排原则（二）热处理工序的安排（三）辅助工序的安排
精选课件
10
1．先加工基准面 2．划分பைடு நூலகம்工阶段 3．先面后孔 4．次要表面可穿插在各阶段间进行加工综述
精选课件
11
1．先加工基准面选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行
一、表面加工方法的选择
二、加工顺序的安排
三、确定工序集中与分散的程度
四、设备精选与课工件艺装备的选择
1
一、表面加工方法的选择
（一）加工经济精度和经济粗糙度的概念
加工过程中，影响精度的因素很多。每种加工方法在
不同的工作条件下，所能达到的精度会有所不同。例如，
精细地操作，选择较低的切削用量，就能得到较高的精
有些刚性好的重型工件，由于装夹及运输很费时，也常在一次装夹下完成全部粗精加工。为了弥补不分阶段带来的缺陷，重型工件在粗加工工步后，松开夹紧机构，让工件有变形的可能，然后用较少的夹紧力重新夹紧工件，继续以精加工工步加工。
应当指出，划分加工阶段是对整个工艺过程而言的，因而应以工件的主要加工面来分析，不应以个别表面（或次要表面）和个别工序判断。
精选课件
8

机制工艺学(王先逵)(1)

工序尺寸及其公差与工序余量的关系如图：计算步骤：
确定各工序余量的基本尺寸由后往前逐个工序推算，
IT8~IT10
3.2~6.3
3 粗车-半精车-精车
IT7~IT8
0.8~1.6
4 粗车-半精车-磨削
IT6~IT8
0.2~0.8
5 粗刨（或粗铣）
IT11~IT13
6.3~25
6 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）
IT8~IT10
1.6~6.3
7 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-刮研
IT6~IT7
0.1~0.8
➢ 目的：提高力学性能 ➢ 安排：精加工前后 ➢ 说明：变形大的热处理，如渗碳淬火应安排在精加工磨削前进
行，以纠正热处理变形；调质也应安排在精加工前进行。变形小的热处理，如渗氮，应安排在精加工后进行。表面装饰性镀层和发蓝处理，机加工完毕后进行。
预备热处理（正火、退火、时效处理）
➢ 目的：改善加工性能，为最终热处理作准备，消除残余应力 ➢ 安排：粗加工前后或需要消除应力处 ➢ 说明：放在粗加工前，可改善加工时材料的加工性能，并减少
机制工艺学(王先逵)(1)
2020/11/17
机制工艺学(王先逵)(1)
工艺路线的拟定——加工方法的选择
表1-6 外圆加工方法的适用范围
序号
1 粗车
加工方法
2 粗车-半精车
3 粗车-半精车-精车
4 粗车-半精车-精车-滚压（或抛光）
5 粗车-半精车-磨削
6 粗车-半精车-粗磨-精磨
7 粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工（或轮式超精磨）
除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或
锻出孔
机制工艺学(王先逵)(1)

机械制造基础卢秉恒课后习题答案

参考教材：《机械制造技术基础》于骏一主编北京：机械工业出版社，2004《机械制造技术基础》卢秉恒主编北京：机械工业出版社，2003第一章绪论产品开发的重要性；制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。

重点要求：制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。

第二章切削过程及控制基本概念；刀具角度；刀具种类；刀具材料；刀具选用；金属切削层的变形；切屑的类型及控制；切削力；切削热和切削温度；刀具的磨损与破损、刀具生命及刀具状态监控；切削用量；磨削机理重点要求：刀具的角度；刀具的材料；切削力；磨削机理第三章基准及其工件安装基础机床夹具的概念、用途和分类；基准概念；定位原理及其夹紧机构；定位误差及其计算；工件的安装方案设计。

重点要求：定位原理及其应用；夹紧的基本概念；定位误差计算。

第四章机械加工方法与装备车削、铣削、刨削、磨削、钻削和镗削加工方法；机床的基本结构、分类和型号。

重点要求：常用机床和加工方法的分类、特点及其主要和应用。

第五章机械制造质量分析与控制机械加工精度与误差；工艺过程的统计分析；机械加工表面质量。

重点要求：工艺系统几何误差；工艺系统受力变形引起的误差；工艺系统受热变形引起的误差；内应力重新分布引起的误差；加工误差的正态分布规律及其计算与分析方法；机械加工表面质量对机器使用性能的影响；影响表面粗糙度的因素；影响加工表面物理机械性能的因素。

第五章工艺规程设计工艺规程及设计原则和所需的原始资料；工艺规程设计的内容和步骤；工艺路线的拟定；加工余量的确定；工序尺寸及公差的确定；时间定额的确定；工艺方案的经济分析；机器装配与装配工艺系统图；装配精度与尺寸链；保证装配精度的装配方法；装配工艺规程设计；机械加工工艺性评价；机器装配工艺性评价。

重点要求：工艺规程设计的基本概念与方法；零件工艺规程设计；机械加工工艺尺寸链的计算；常用装配方法及其部件（或产品）的装配方法确定；面向不同装配方法的装配尺寸链计算。