热加工的工具和设备
食品加工机械与设备
第二章 原料预处理机械与设备
本章主要讲述食品加工过程中需要用的 各种原料预处理设备。
• 第一节 清洗机械与设备 • 第二节 分级分选机械与设备 • 第三节 果蔬原料预处理设备 • 第四节 肉类原料预处理设备
第一节 清洗机械与设备
本节主要讲述食品加工过程中常用的各种清洗 机械与设备。
一、原料清洗机械 食品原料在生长、成熟、运输以及贮藏过程中，会受
1、浮洗机 浮洗机主要用来洗涤水果类原料，该设备一般配备流
送槽输送原料，主要由洗槽、滚筒输送机、机架及传动装 置构成。
水果原料经流送槽预洗后，由提升机送入洗槽的前半 部浸泡，然后经翻果轮拨入洗槽的后半部分，此处装有高 压水管，其上分布有许多距离相同的小孔，高压水从小孔 中喷出，使原料翻滚并与水摩擦，原料间也相互摩擦，从 而洗净表面污物，由滚筒输送机带着离开洗槽，经喷淋水 管的高压喷淋水再度冲净，进入检选台检出烂果和修整有 缺陷的原料，再经喷淋后送入下道工序。
二、容器清洗机械
1、容器清洗的基本方法 容器清洗的方法基本分为浸泡、喷射和刷洗三种。
（1 ）浸泡 将瓶子浸没于一定浓度、一定温度的洗涤剂或烧碱中，
利用它们的化学能和热能来软化、乳化或溶解粘附于瓶上 的不洁物，并加以杀菌。其中浸瓶时间对清洗效果的影响 较大。
浸瓶操作时要注意两点：①利用NaOH浸泡玻璃容器
到尘埃、砂土、微生物及其他污物的污染。因此，在加工 前必须进行清洗。而进行清洗所用到的设备就是原料清洗 机。 二、容器清洗机械
容器清洗机械用于对食品加工过程中用到的各种容器 进行清洗。具体的容器清洗方法可分为浸泡、喷射和洗刷 三种。
一、原料清洗机械
原料清洗机械主要有浮洗机、洗果机、鼓风式清洗机 和滚筒式清洗机等。
热加工工艺及设备
热加工工艺及设备1.引言1.1 概述热加工工艺是一种通过加热材料，使其发生物理或化学变化，以达到特定的加工目的的工艺过程。
与冷加工相比，热加工更适用于高温、高压的加工需求，常见于金属加工、塑料加工、玻璃加工等领域。
热加工工艺因其广泛的应用领域，可以根据不同的目的和材料特性进行多种分类。
常见的热加工工艺包括热处理、热轧、热锻、热喷涂等。
这些热加工工艺通过控制温度、时间和加工方式，改变材料的结构和性能，达到提高材料硬度、延展性、韧性等目的。
而在热加工过程中，热加工设备则起到关键的作用。
热加工设备根据不同的加工需求和工艺流程，可以分为多种分类。
常见的热加工设备包括热处理设备、热轧设备、热压设备等。
这些设备通过提供适当的温度和压力条件，实现对材料的加工和形变，从而满足不同行业的加工需求。
综上所述，热加工工艺及设备在许多行业起到了重要的作用。
本文将深入探讨热加工工艺的定义、分类，以及各类热加工设备的概述和分类，旨在为读者全面了解和认识热加工领域提供参考。
文章结构部分的内容可以参考以下写法：1.2 文章结构本文主要介绍热加工工艺及其相关设备。
文章结构包括引言、正文和结论三个部分。
引言部分首先对热加工工艺进行了概述，简要介绍了热加工的定义和分类。
随后,给出了文章的结构。
正文部分主要分为热加工工艺和热加工设备两个小节。
热加工工艺小节详细介绍了热加工工艺的定义以及其分类。
通过对各类热加工工艺的解析，读者可以对不同的热加工工艺有更清晰的认识。
热加工设备小节则概述了热加工设备的基本情况，并对其进行了分类。
这一部分将使读者对热加工设备有一个初步的了解。
结论部分对本文进行总结。
首先总结了热加工工艺的特点和应用领域，再总结了热加工设备的特点和适用范围。
这一部分旨在回顾全文所介绍的内容，并提供进一步思考和研究的方向。
通过以上的文章结构，读者可以全面而系统地了解热加工工艺及其设备。
每个部分的详细内容将为读者提供相关知识，并使读者对热加工工艺及其设备具备更深入的理解。
热加工
• 熔焊又包括电弧焊、电渣焊、电子束焊、激光焊、气 焊、铝热焊。
• 电弧焊又包括药皮焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护电 弧焊、药芯焊丝电弧焊、等离子弧焊。 • 压焊包括锻焊、摩擦焊、冷压焊、电阻焊、高频焊、 爆炸焊、超声波焊、扩散焊。
• 钎焊包括火焰钎焊、烙铁钎焊、感应钎焊、电阻钎焊、 盐浴钎焊、炉中钎焊、真空钎焊。
• 的致密度就越差。反之，这个区域越小越容易 形成柱状晶。铸件的致密度就越好。
• 从图中可以清楚地看出：从金属液浇入铸型后开始冷 却（从4——2）。铸型被加热；当铸件已初形成（2— —1）时，继续冷却，就在散去大量热量后凝固成铸件。
此过程也是晶粒成长的过程。
• 凝固时间和速度是形成铸件的关键。砂型造型
(Ceq) 0.4% ~ 0.6% 时
淬硬倾向较大，焊接性能较差。一般需要预热。 (Ceq) 0.6% 时 淬硬倾向严重，焊接性能差。需要较高的预热温度 和严格的工艺措施。 。
冷裂纹敏感系数（％）
cm (C )
( Mn )
20
( Si )
30
(接冷裂纹敏感性系 数指标衡量。
国际焊接学会(IIW)推荐的碳当量公式
(Ceq ) (C )
( Mn )
6
(Cr ) ( Mo ) (V )
5
( Ni ) (Cu )
15
当碳当量 (Ceq) 0.4% 淬硬倾向小，焊接性能良好。
• （2）浇注速度： 浇得太慢，金属液降温过多， 易产生浇不到、冷隔、夹渣等缺陷；浇得太快， 型腔中气体来不及逸出易产生气孔，金属液的 动压力增大易造成冲砂、抬箱、跑火等缺陷。 浇注速度应根据铸件的形状、大小决定。
热加工实训总结
热加工实训总结热加工是一种重要的金属加工方式，它通过加热金属材料，使其软化，然后进行塑性变形或切削加工，从而得到所需的形状和尺寸。
在工业生产中，热加工广泛应用于各种金属制品的生产和加工，如汽车零部件、机械零件、航空航天部件等。
为了提高学生的热加工技能，我校开设了热加工实训课程，让学生在实践中掌握热加工的基本原理和技术。
在热加工实训中，我们主要学习了以下几个方面的内容：一、热处理工艺热处理是热加工的重要环节，它可以改变金属材料的组织结构和性能，使其具有更好的机械性能和耐腐蚀性能。
在实训中，我们学习了常见的热处理工艺，如退火、正火、淬火、回火等。
通过实际操作，我们了解了每种热处理工艺的原理和适用范围，掌握了热处理的基本技能。
二、热加工设备热加工设备是实现热加工的关键，它包括热处理炉、热加工机床、热喷涂设备等。
在实训中，我们学习了各种热加工设备的结构和工作原理，了解了设备的使用方法和注意事项。
通过实际操作，我们掌握了设备的操作技能，提高了设备的使用效率和安全性。
三、热加工工艺热加工工艺是实现热加工的关键，它包括热加工的基本原理、加工工艺和加工参数等。
在实训中，我们学习了各种热加工工艺的原理和适用范围，了解了加工参数的选择和调整方法。
通过实际操作，我们掌握了热加工的基本技能，提高了加工效率和质量。
四、热喷涂技术热喷涂技术是一种新型的热加工技术，它可以在金属表面形成一层坚硬的涂层，提高金属的耐磨性和耐腐蚀性。
在实训中，我们学习了热喷涂技术的原理和适用范围，了解了喷涂设备的结构和工作原理。
通过实际操作，我们掌握了热喷涂的基本技能，提高了涂层的质量和稳定性。
热加工实训是一种非常重要的实践教学方式，它可以让学生在实践中掌握热加工的基本原理和技术，提高学生的实际操作能力和创新能力。
在今后的学习和工作中，我们将继续发扬实践精神，不断提高自己的热加工技能，为国家的工业发展做出更大的贡献。
常用机械加工设备的基础知识
3、台式钻床：
3.1.台式钻床简称台钻，是指可安放在作业台上，主轴竖直布置的小型钻床。台式钻床钻孔直
径一般在13mm以下，一般不超过25mm。其主轴变速一般通过改变三角带在塔型带轮上的位
置来实现，主轴进给靠手动操作。
3.2.台式钻床主要用于小型零件钻孔、扩孔、
铰孔、攻螺纹、刮平面等工作。
常用机械加工设备的基础知识
5、加工中心：
公司生产车间的加工中心设备大 多是立式、单柱式、四轴三联动 5加.3工.直中线运心动、坐标。的定位精度为0.04，重复定位精
度为0.025mm，铣圆精度0.035mm
机床的定位精度 是指所测机床运 动部件在数控系 统控制下运动时 所能达到的位置 精度，即实际位 置与标准位置之 间的差距；重复 定位精度是指在
分为立式加工中心和卧式加工中心， 加工中心的主轴在空间处于垂直状态 的称为立式加工中心，主轴在空间处 于水平状态的称为卧式加工中心。主 轴可作垂直和水平转换的，称为立卧 式加工中心或五面加工中心，也称复 合加工中心。按加工中心立柱的数量 分；有单柱式和双柱式(龙门式)。
按加工中心运动坐标数和同时控制的 坐标数分：有三轴二联动、三轴三联 动、四轴三联动、五轴四联动、六轴 五联动等。三轴、四轴是指加工中心 具有的运动坐标数，联动是指控制系 统可以同时控制运动的坐标数，从而 实现刀具相对工件的位置和速度控制。
6.2.等磨。床通的过分磨类削：加工，使工件的形状及表面的精度、光
洁度达到预期的要求；同时，它还可平以面磨进床行的工切件断一般加是工夹紧。在
1、平面磨 床2、外圆
卧轴、立轴工作台或靠电磁吸力固定在电 距台、圆台磁边工或作端台面上磨， 削然 工后 件用 平砂 面轮 的的 磨周 床
热加工实训报告
热加工实训报告1. 引言热加工是一种常见的工艺，通过加热材料使其软化、变形或改变性质，以实现不同的加工目的。
在本次实训中，我们学习了热加工的基本原理和常用方法，并进行了相关的实操训练。
本报告将对实训过程和结果进行总结和分析。
2. 实训目的本次热加工实训的主要目的如下：•掌握常见的热加工方法和设备的使用；•理解热加工对材料性质的影响；•学习常见的热加工缺陷及其预防方法。
3. 实训内容3.1 热加工方法在实训中，我们学习了几种常见的热加工方法，包括：•热轧：通过在高温下将金属材料压延成板、带、型材等。
•热挤压：将金属材料加热至熔点以上，然后施加压力使其通过模具进行挤压变形。
•热粗锻：将金属材料加热至塑性变形温度，然后施加压力进行锻造。
•热处理：通过加热和冷却的过程，改变材料的组织和性能。
3.2 实操训练在实操训练中，我们使用了热轧机、热挤压机、锻压设备等工具和设备进行热加工操作。
具体的实操训练内容包括：1.热轧实操：使用热轧机对金属材料进行板材的热轧加工，观察加工过程中的变化。
2.热挤压实操：使用热挤压机对金属材料进行坯料挤压加工，观察加工后材料的变形情况。
3.热粗锻实操：使用锻压设备对金属材料进行锻造加工，观察材料在锻造过程中的变形及组织变化。
4.热处理实操：选择不同的材料进行热处理实验，观察热处理对材料性能的影响。
4. 实训结果分析在实训过程中，我们成功完成了热轧、热挤压、热粗锻和热处理等实操训练，并观察到以下结果：1.热轧：通过热轧加工，我们成功将金属材料加工成平整的板材，表面光滑度较高，尺寸精确度较高。
2.热挤压：经过热挤压加工，金属坯料发生了明显的形变，变成了带有特定形状的产品。
3.热粗锻：经过热粗锻处理，材料的形状和尺寸得到了改变，并且组织结构发生了明显变化，晶粒尺寸增大。
4.热处理：通过选择不同的热处理方法和工艺参数，我们成功改善了材料的硬度、强度等性能指标。
5. 实训心得通过本次热加工实训，我深刻认识到了热加工在工程实践中的重要性和应用广泛性。
焊后热处理设备概述
焊后热处理设备概述
焊后热处理设备是指对焊接件进行热处理的设备，主要包括焊后退火炉、焊后时效炉、焊后回火炉等设备。
焊后热处理是为了改善焊接件的组织结构和性能，消除焊接产生的残余应力，提高焊接接头的强度和韧性。
焊后热处理设备的主要功能包括：
1. 退火：将焊接件加热至一定温度，保持一定时间后缓慢冷却，以消除焊接过程中产生的残余应力，并使组织结构得到均匀化，提高材料的韧性和塑性。
2. 时效：将焊接件在一定温度下保持一定时间，并进行适当的冷却，以使合金元素在晶粒内析出，改善合金的机械性能。
3. 回火：将焊接件在一定温度下保持一定时间后冷却，以降低焊接产生的硬度，改善其加工性能。
焊后热处理设备具有自动控温、计时、报警等功能，能够实现对焊接件的精确控制，确保其热处理效果符合设计要求。
在焊后热处理过程中，需要根据材料的种类、规格和焊接工艺要求进行选择合适的热处理设备，并根据热处理工艺要求对温度、时间和冷却速度等参数进行精确控制，以确保焊接件的性能得到有效提高。
总的来说，焊后热处理设备是焊接工艺中不可或缺的重要设备，可以改善焊接件的性能，保证焊接接头的质量，提高焊接件的使用寿命，对于各种焊接件的生产和加工具有重要意义。
热加工工艺设备及设计
第二章焊接电弧2.1电弧斑点是电弧燃烧过程中的产生的一种现象，出现在电极和母材上，它的形成与电极及溶池区域导电性能有关。
阴极斑点：钨和碳等高熔点材料且电流较小，或铁、铜、铝等低熔点材料作为阴极，在电弧温度不能使电极前端全面积产生热电子发射的情况下，电弧导电通道将主要集中在一个较小的区域，该区域电流密度、温度、发光强度远高于其它区域，称作阴极斑点区阳极斑点：当采用低熔点材料作阳极时，一旦阳极表面某处有熔化和蒸发现象产生时，由于金属蒸气的电离能大大低于一般气体的电离能，在有金属蒸气存在的地方，更容易产生热电离而提供正离子流，电子流更容易从这里进入阳极，阳极上的导电区将在这里集中而形成阳极斑点。
2.2惰性气体中的电弧在金属板作为阴极的情况下，阴极斑点在金属板上扫动，除去金属表面的氧化膜，使其露出清洁的金属表面，称之为阴极清理作用（氧化膜破碎）。
具有去除氧化膜的作用（氧化物的功函数比纯金属要低）。
阳极斑点形成条件：当电弧燃烧不能在阳极表面的全面积上形成均匀的电流通道，将在阳极上的某一局部区域形成主要的电流通道，电子将主要从此处进入阳极，不使弧柱压降受到大的影响，保证弧柱能量的最低消耗。
阳极斑点的形成条件之一是金属的蒸发，当金属表面覆盖氧化膜时，阳极斑点具有自动寻找纯金属表面而避开氧化模的倾向。
产生情况：母材作为阳极，小电流的情况下，如果母材上不能形成连续的熔化，将在母材上电弧的后面形成阳极斑点；大电流焊接，形成了较大的熔池，但由于熔池金属蒸发情况的变化或合金元素的蒸发，将在熔池内部形成阳极斑点。
2.3最小电压原理：在给定电流和周围条件一定的情况下，电弧稳定燃烧时，其导电区半径（或温度），应使电弧电场强度具有最小的数值。
即电弧具有保持最小能量消耗的特性。
2.4电弧的静特性，又称为电弧的伏安特性，指的是一定长度的电弧在稳定燃烧时，电弧电压与电弧电流之间的关系。
2.5电弧的静特性曲线负阻特性区：小电流的TIG 、SAW平特性：SMAW、大电流的TIG上升特性：MIG、CO22.6电弧力及其影响因素：电磁收缩力（电弧静压力），等离子流力（电弧动压力）斑点力，爆破力，熔滴的冲击力2.7交流电弧的燃烧特点：1 常用的交流焊接电源为50HZ的正弦波，电弧电流每秒钟100次过零点并改极性。
热加工工艺基础
热加工工艺基础热加工工艺是指通过加热材料以改变其物理、化学或机械性质的一种加工方法。
热加工工艺广泛应用于金属、玻璃、塑料等材料的加工过程中，可以实现材料的塑性变形、膨胀、熔化等各种形式的加工目标。
热加工工艺的基础是对材料的加热过程的控制。
在热加工过程中，加热温度、加热时间和加热方式是关键的控制参数。
不同的材料对于这些参数的要求也不同，需要根据具体材料的性质和加工目标来确定最佳的加热条件。
热加工工艺主要包括热压缩、热挤压、热锻造、热拉伸、热压铸等多种方法。
其中，热压缩是将材料置于加热设备中进行加热，然后用模具对材料进行压缩变形的工艺。
热挤压是将加热的材料通过模具挤出，以实现形状的改变。
热锻造是将加热的金属材料放置在压力机上，通过受力变形来改变材料形态和结构的工艺。
热拉伸是将材料在加热的条件下拉伸，使其变形成所需形状。
热压铸是将加热的金属液体注入到模具中，通过压力和冷却来制造零件的工艺。
热加工工艺具有许多优点。
首先，热加工可以改善材料的可变形性能，使其更易于加工。
其次，热加工可以改变材料的组织结构和性能，提高材料的机械强度和耐磨性。
此外，热加工还可以实现对材料的精确控制，使其达到更高的加工精度和表面质量。
然而，热加工工艺也存在一些限制。
首先，由于在加热的过程中会发生材料的晶粒长大和相变等现象，可能会导致材料的变形不均匀性和内部缺陷的产生。
其次，热加工需要大量能源和设备投入，对于环境保护和资源消耗也会带来一定的压力。
因此，在使用热加工工艺时，需要合理设计加热过程，控制加热参数，以避免以上问题的发生。
总之，热加工工艺是一种重要的材料加工方法，可以实现材料形状、性能等多方面的改变。
掌握热加工工艺的基础知识和技术，对于实现高效、精确的材料加工具有重要意义。
热加工工艺是一种重要的材料加工方法，可以通过加热材料来改变其物理、化学或机械性质。
它广泛应用于金属、玻璃、塑料等材料的加工过程中，以实现各种形式的加工目标。
热锻液压机参数
热锻液压机参数热锻液压机是一种用于热加工金属材料的设备，适用于各种金属材料的成型和加工，具有很高的压力和温度要求。
热锻液压机的参数对于设备的使用效果和加工品质有着重要的影响。
以下是热锻液压机的参数方面的详细介绍。
热锻液压机的压力参数是其中最为关键的参数之一。
一般来说，热锻液压机的压力范围通常在1000吨到4000吨之间，而实际选择的压力大小需要根据具体的加工需求和工件材料来确定。
较小的压力可能无法满足大型工件的加工需求，而过大的压力则可能导致设备过剩，造成资源浪费。
在选择热锻液压机时，需要根据实际情况进行合理的压力选择。
热锻液压机的温度参数也是至关重要的。
热锻液压机通常需要在高温下工作，以确保金属材料的可塑性和流动性。
热锻液压机通常需要具备对高温环境的耐受能力，并且需要具备精确的温度控制系统。
通常，热锻液压机的工作温度范围在800摄氏度至1300摄氏度之间，以满足不同金属材料的加工温度要求。
除了压力和温度参数外，热锻液压机的速度参数也是需要考虑的重要因素。
速度参数包括快速下降速度、快速调整速度、工作压力下降速度等。
在实际工作中，速度参数的合理设置对于提高生产效率和保证加工品质有着重要的影响。
热锻液压机的速度参数需要根据具体的工艺要求和工件特点进行合理设计和调整。
热锻液压机的结构参数也是需要重点考虑的一部分。
热锻液压机的结构通常包括机架、滑块、油缸、液压系统、控制系统等部分，每一部分都需要具备合理的结构设计，并且需要保证机械的稳定性和可靠性。
机架的选材和加工精度、滑块的导向和尺寸精度、液压系统的稳定性、控制系统的灵活性等方面都是需要考虑的因素。
热锻液压机的参数对于设备的性能和加工效果有着重要的影响。
在选择和使用热锻液压机时，需要根据具体的工艺要求和工件特点，合理设置和调整参数，以确保设备的正常运行和提高产品的加工品质。
热加工工艺
• 陶瓷热压
• 减少能源消耗
• 陶瓷注射成型
• 减少环境污染
热加工工艺在复合材料加工中的应用
热加工工艺在复合材料加工中的应用
• 复合材料固化
• 复合材料熔融
• 复合材料热压
• 复合材料注射成型
热加工工艺在复合材料加工中的优势
• 提高材料性能
• 降低生产成本
• 减少能源消耗
• 减少环境污染
05
热加工工艺的节能减排技术
热加工工艺的环保措施
• 环境污染
• 清洁能源应用
• 资源消耗
• 设备能效提高
• 废弃物处理
• 工艺参数优化
• 废热回收利用
热加工工艺的安全与环保管理
热加工工艺的安全与环保管理
热加工工艺的安全与环保管理体系
• 安全管理制度
• 安全与环保管理机构
• 环保管理制度
• 安全与环保管理制度
• 安全与环保培训
• 加热速度快
• 材料变形大
• 工艺过程复杂
热加工工艺的基本原理
01
热加工工艺原理
• 热力学原理
• 材料学原理
• 动力学原理
02
热加工工艺过程
• 加热阶段
• 变形阶段
• 冷却阶段
03
热加工工艺影响因素
• 材料性能
• 加热温度
• 变形速度
• 冷却速度
热加工工艺的应用领域
航空航天领域
汽车制造领域
船舶制造领域
能源领域
• 航空器零部件制造
• 发动机零部件制造
• 船舶零部件制造
• 核反应堆零部件制造
• 航天器零部件制造
• 底盘零部件制造
• 潜艇零部件制造
常见的热加工设备的简单介绍
真空与等离子热处理炉的原理及其方法摘要：真空与等离子热处理炉是机械两件进行真空热处理工艺和辉光离子渗入热处理工艺的设备。
真空热处理及离子热处理的应用推广，可以解决用一般常规热处理方法不能满足有关氧化脱碳表面粗糙及尺寸精度等较高的工艺要求。
近年来，因为真空与等离子热处理设备具有高效优质低耗和无污染等一系列优点，是近代热处理设备发展的热点之一。
关键词：真空等离子热处理离子轰击一.真空系统及真空热处理：真空系统，通常是由真空泵，空阀门，真空测量仪表，管道等组成。
真空热处理炉常见的真空系统主要有以下3种。
(1)低真空系统：该系统通常采用机械真空泵既能满足要求，如预抽井式真空炉多采用这个系统。
对真空度要求稍高，抽气速率要求不大时，可以选用旋片式真空泵。
如果真空度要求不高，抽气速率需要加大时，可选用滑阀式真空泵。
（2）中真空系统：该系统一般由机械泵和压泵组成。
机械泵常用滑阀泵或旋叶泵，增压泵可选用罗茨泵或油增压泵。
罗茨泵的极限真空度比油增压泵稍低，但抽速比较大。
工作时，先启动机械泵对真空炉预抽真空，当达到增压泵可以启动的压强时，在启用增压泵直抽到要求的真空度。
这种系统在真空淬火炉中应用很广。
（3）高真空系统：该系统的主泵常采用油扩散泵，扩散泵与增压泵匹配应用的情况也常见。
真空退火炉，真空钎焊炉多采用此系统。
真空系统的基本参数主要有工作真空度，极限真空度，臭气时间，抽气速度，及压升率等。
真空炉在工作时需要保持的真空度称为工作真空度。
空炉时所能达到的最高真空度称为极限真空度，它与泵的极限真空度和抽速有关，与炉内总放气量和漏气量成反比。
抽气时间反映了抽气效率，是指炉子从某一压力开始抽到要求压力所需的时间。
一般炉子的预抽时间为10min左右为宜。
真空系统单位时间内所抽出的气体体积称为抽气速率。
单位时间内渗漏入真空炉内的气体量是检验炉子密封性能的指标。
国标规定用关闭法测量压升率，即系统抽到极限真空或某一压力后关闭真空炉体各个通气口阀门，如果只能机械泵抽空时应停泵，然后根据两次读数间的时间去除两次读数时真空室内压力之差，即得压升率。
加工设备大全
加工设备大全1. 引言加工设备是指用于对原材料进行各种加工、改造或制造的机器、仪器和工具。
它们在各个行业中起到关键作用，帮助人们提高生产效率，降低成本，提升产品质量。
本文将介绍一些常见的加工设备，并简要介绍它们的工作原理和应用领域。
2. 切削加工设备2.1. 铣床铣床是一种用铣刀进行切削加工的设备。
它通过旋转刀具和工件的相对运动来去除工件上的材料，从而得到所需的形状和尺寸。
铣床广泛应用于金属加工和木工加工领域，可用于加工平面、曲面、齿轮等各种零件。
2.2. 钻床钻床是一种用钻头进行切削加工的设备。
它通过旋转钻头和进给工件的相对运动来钻孔或攻丝。
钻床适用于各种材料的孔加工，通常用于金属加工、木工加工和石材加工等行业。
2.3. 车床车床是一种用车刀进行切削加工的设备。
它通过旋转工件和刀具的相对运动来去除工件上的材料，通常用于加工圆柱形和圆锥形零件。
车床广泛应用于金属加工行业，用于加工轴、轴承座、螺纹等零件。
2.4. 磨床磨床是一种用磨料进行切削加工的设备。
它通过磨料颗粒与工件表面之间的相互作用来去除工件上的材料，从而得到所需的形状和尺寸。
磨床适用于高精度加工，常用于金属加工、玻璃加工和陶瓷加工等行业。
3. 塑性加工设备3.1. 压力机压力机是一种利用机械力对工件进行塑性加工的设备。
它通过施加压力使工件发生形变，从而实现冲压、弯曲、拉伸等加工操作。
压力机广泛应用于金属加工和塑料加工等行业。
3.2. 滚压机滚压机是一种利用滚动力对工件进行塑性加工的设备。
它通过辊子的旋转和工件的进给来实现滚轧或滚牵拉加工。
滚压机适用于金属加工行业，常用于制造轴承、螺纹和齿轮等零件。
4. 热加工设备4.1. 熔炼炉熔炼炉是一种用于材料熔炼的设备。
它通过加热原料使其熔化，并通过喷吹、浸入或浇铸等方式进行形状和尺寸的加工。
熔炼炉广泛应用于冶金、玻璃制造和铸造等行业。
4.2. 焊接设备焊接设备是一种用于将材料连接在一起的设备。
它通过加热和施加压力使材料发生熔化，并在冷却后形成连接。
常见机械加工设备
加工中心(CNC)
是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复 杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心备有刀 库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行 多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体 化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不 同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变 主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、 攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、 测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较 复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良 好的经济效果。
常见机械加工设备
一、热加工设备：用于零件毛坯制作。 二、冷加工设备：用于金属切削加工。 三、电加工设备：用于特殊形状或特种金属材料
的加工。
空气锤
水压机
交流弧焊机
结构简单 价格便宜 使用方便 维修容易 应用广泛
直流弧焊机
电弧稳定性好
结构复杂
效率低
电能消耗大
制造成本高
维修困难
噪声大
车床（C）
卧式车床
立式车床
数控车床
适用于高精度、形状复杂的零件
铣床（X）
数控铣床
立式铣床
卧式铣床
刨床（B）
牛头刨床床
平面磨床
钻床（Z）
台式钻床
摇臂钻床
镗床（T）
拉床（L）
滚齿机
插齿机
加工中心（CNC）
加工中心,简称CNC，是由 机械设备与数控系统组成的使用 于加工复杂形状工件的高效率自 动化机床。加工中心备有刀库， 具有自动换刀功能，是对工件一 次装夹后进行多工序加工的数控 机床。加工中心是高度机电一体 化的产品，工件装夹后，数控系 统能控制机床按不同工序自动选 择、更换刀具、自动对刀、自动 改变主轴转速、进给量等，可连 续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等 多种工序，因而大大减少了工件 装夹时间、测量和机床调整等辅 助工序时间，对加工形状比较复 杂，精度要求较高，品种更换频 繁的零件具有良好的经济效果。
最新-第四章热加工机械与设备课件幻灯片
掉下，积存于底部，定期排出。
• 间歇式无烟型多功 能水油混合式油炸设 备
• １—箱体；２—操作 系统；３— 锅盖； ４—炸笼；５—滤网； ６—冷却循环气筒； ７— 排油烟管； ８— 控温仪；９— 油位 计；１０ —油炸锅；１１—电 器控制系统 ；１ ２—排油阀；１３— 冷却装置；１４—油 炸锅；１５—排 油 烟孔；１６—加热器； １７—排污阀；１ ８—脱排油烟 装置
这种预煮机的特点是能适应多种物料的预煮，且物料 经预煮后被机械所损坏的少。缺点是清洗困难，占地面积 大，同时一旦链带在槽内卡死，检修很不方便。
刮板式连续预煮机 １—进料斗；２—盖；３—刮板 ；４—蒸汽管； ５—卸料斗；６— 压轮；７—钢槽 ；８—链带； ９—排污口；１０—溢流口；１１—传 动系统
两种链带式预煮机的主要技术特性
2016-第四章热加工机械与设备 课件
第一节 预煮设备
本节主要讲述食品加工过程中常用的预 煮设备。具体内容包括以下四个方面：
夹层锅 链带式连续预煮机 螺旋式连续预煮机 柱式连续粉浆蒸煮设备
预煮概述
1、预煮的目的 通过预煮可以使物料脱水、抑制或杀死微生物、调制
食品等。 2、预煮的效果
蔬菜中有两种耐热性较强的酶，分别是过氧化氢酶和 过氧化物酶，预煮可以使这两种酶失活。 3、预煮的条件
螺旋式连续预煮机 １—排气口；２—螺旋轴；３—铰 带；４—机壳；５—螺旋 叶片；６—筛网圆筒；７— 进料口；８—重 锤：９—进水 管；１０—蒸汽进管；１１—溢流管；１２—排水 口
出料转斗
１—出料槽；２—端板；３—转 斗；４—筛筒； ５—螺旋轴；６—密封圈；７—机架；８— 机壳
• 四、柱式连续粉浆蒸煮设备 1. 蒸煮柱
热加工熟肉制品生产设备设施和工艺流程
8
GB2760
食品安全国家标准食品添加剂使用标准
9
GB2762
食品安全国家标准食品中污染物限量
10
GB2763
食品安全国家标准食品中农药最大残留限量
11
GB31650
食品安全国家标准食品中兽药最大残留限量
12
GB29921
食品安全国家标准预包装食品中致病菌限量
13
GB7718
食品安全国家标准预包装食品标签通则
序号
标准号
标准名称
1
GB14881
食品安全国家标准食品生产通用卫生规范
2
GB19303
熟肉制品企业生产卫生规范
3
GB20799
食品安全国家标准肉和肉制品经营卫生规范
4
Gห้องสมุดไป่ตู้2726
食品安全国家标准熟肉制品
5
GB2707
食品安全国家标准鲜（冻）畜、禽产品
6
GB16869
鲜、冻禽产品（部分有效）
7
GB5749
30
SB/T10279
熏煮香肠
注：本表为热加工熟肉制品生产涉及的主要标准，仅供参考。
热加工熟肉制品涉及的检验项目与方法
序号
检验项目
标准号
标准名称
检验方法
1
感官
GB2726
食品安全国家标准熟肉制品
按照对应标准
GB/T23586
酱卤肉制品
GB/T34264
熏烧焙烤盐用肉制品加工技术规范
GB/T20711
原料处理
台案、刀
原料处理
台案、刀
原料处理
台案、刀、切肉机
原料处理
热加工工艺基础知识
热加工工艺基础知识引言热加工工艺是一种通过加热和塑造材料以改变其形状和性质的方法。
这种工艺广泛应用于各个行业，如金属加工、塑料加工、陶瓷制造等。
在热加工工艺中，热能被用来增加材料的可塑性，使其容易被塑造成所需的形状。
本文将介绍热加工工艺的基础知识，包括加热方式、热加工过程、热加工设备等。
加热方式热加工过程中最常用的加热方式有以下几种：1.火焰加热：通过燃烧燃料如天然气、煤气等产生的火焰，将热能传递给材料。
火焰加热具有温度范围广、适用于不同材料的优点，常用于金属加热和焊接过程中。
2.电阻加热：通过在材料中通电产生电流，材料的电阻会使电能转化为热能，从而加热材料。
电阻加热适用于各种材料，如金属、塑料等。
3.感应加热：通过将材料置于交变电磁场中，使材料内部的感应电流产生热能。
感应加热具有加热速度快、效率高等优点，常用于金属的加热和熔化。
除了以上几种常见的加热方式，还有其他一些特殊的加热方式，如激光加热、电子束加热等。
热加工过程热加工过程包括以下几个步骤：1.加热：将工件加热到所需温度。
在加热过程中，需要控制加热温度、加热时间以及加热方式等参数，以确保工件达到所需的热处理效果。
2.塑性变形：在工件加热到足够温度后，可以进行塑性变形。
塑性变形包括拉伸、压缩、弯曲、挤压等方式，可用于改变材料的形状和尺寸。
3.冷却：塑性变形后，工件需要进行冷却。
冷却过程中，工件的温度会逐渐降低，使材料恢复原来的硬度和强度。
热加工设备热加工工艺涉及到许多不同的设备和工具，下面介绍几种常用的热加工设备：1.火焰喷灯：用于火焰加热的工具，通常使用燃气和氧气混合产生火焰，可用于焊接、切割和加热金属工件。
2.电炉：用于电阻加热的设备，通过通电使材料加热，可以控制加热温度和时间，适用于各种加热需求。
3.感应加热设备：通过产生交变电磁场使材料加热的设备，常用于金属加热和熔化过程中。
除了以上设备，还有一些辅助设备如温度控制器、加热面具等，用于控制加热过程和保护操作人员的安全。
热处理原理工艺及设备
热处理原理工艺及设备引言热处理是一种对金属材料进行加热和冷却的工艺，主要目的是改变材料的力学性能和物理性能。
通过控制材料的加热和冷却过程，可以使材料具有更好的力学性能、耐磨性、韧性等特性。
本文将介绍热处理的原理、常用工艺以及相关设备。
热处理原理热处理的原理是通过对材料进行加热和冷却，改变材料的晶体结构和相变，从而改善材料的性能。
具体包括以下几个方面：固溶处理固溶处理是指将固态溶质溶解到固态基体中，形成固溶体的过程。
通过固溶处理，可以使材料中的晶体结构发生改变，提高材料的韧性和强度。
常见的固溶处理方法有均匀加热和快速冷却等。
相变处理相变处理是指材料的组织结构发生变化，固态相之间的相变。
通过相变处理，可以改变材料的硬度、强度和耐磨性等性能。
常见的相变处理方法有淬火、回火、时效等。
变形处理变形处理是指通过应力作用使材料发生塑性变形，调整材料的晶格结构，达到改变材料性能的目的。
常用的变形处理方法有冷加工、热加工和热拉伸等。
热处理工艺热处理工艺是指热处理过程中的具体技术措施和操作方法。
下面介绍几种常见的热处理工艺：淬火淬火是指将已加热至临界温度的材料迅速冷却至室温。
淬火可以使材料中的碳化物溶解在基体中，从而提高材料的硬度和强度。
淬火常用的冷却介质有水、油和空气等。
回火回火是指在淬火后，将材料加热至一定温度并保持一段时间后再进行冷却。
回火可以消除淬火产生的内应力，提高材料的塑性和韧性。
回火的温度、时间和冷却速度等参数可以根据材料的具体要求进行控制。
淬火-回火淬火-回火是一种综合应用淬火和回火的热处理工艺。
先进行淬火，使材料达到一定的硬度和强度，然后进行回火，使材料在硬度和韧性之间取得平衡。
时效处理时效处理是指将材料加热至一定温度并保持一段时间后再进行冷却。
时效处理可以使材料的粒子重新排列，提高材料的强度和稳定性。
时效处理常用于高强度合金材料的处理。
热处理设备热处理设备主要包括加热设备、冷却设备和控制设备等。
12 中厚板的加热设备与热处理设备
12中厚板的加热设备与热处理设备12．1加热炉及其辅助设备中厚板车间为钢材热加工车间，原料加热工序必不可少，加热工序主要设备就是加热炉。
作为一种比较独特的轧制产品——中厚板，由于原料品种、规格较多，所以对加热设备也有一定的特殊要求。
根据不同的产品大纲可选加热炉炉型主要有4种：推钢式连续加热炉、步进梁式连续加热炉、均热炉和车底式加热炉，其他炉型例如步进底式连续加热炉、辊底炉、外部机械化炉、室式炉等很少在中厚板车间作为加热炉使用。
在中厚板车间推钢式连续加热炉和均热炉的使用历史比较悠久，随着对产品质量、产量要求的提高以及加热炉技术的发展，技术性能更为先进的步进梁式连续加热炉逐渐增多。
为适应特殊板坯(锭)、钢种加热的需要又出现了车底式加热炉炉型。
均热炉加热大型板坯(锭)，步进梁式连续加热炉和推钢式连续加热炉加热规格居中的连铸坯，车底式加热炉加热大规格坯(锭)、小规格连铸坯和特殊钢种等。
中厚板车间原料板坯长度较短，钢种较多，连续加热炉的主要特点是：多为两排或三排布料，炉子较窄且长，沿炉长方向分多段控制以适应多种加热制度的需要等。
中厚板车间使用的原料以前是轧坯和扁锭，随着连铸工艺和设备的发展大部分现已被连铸坯所代替，而且其厚度有越来越厚的趋势，对于生产特厚板和特殊用途钢仍用扁锭，个别情况还有的用锻坯。
原料装炉可以冷装亦可热装。
随着中厚板轧机的发展，产品规格范围逐渐扩大，车问加热设备也向同时设置多种炉型方向发展。
同时加热炉必须适应板坯厚度日趋变厚、宽度日趋变宽、生产能力日趋变大的需求。
虽然均热炉与车底炉从结构和布置上有很大区别，但两者的加热制度比较接近，都为专设装、出料设备的间歇性加热炉，均热炉对板坯(锭)的规格范围和形状限制比较严格，烧嘴数量较少，温度均匀性稍差。
作为同一类型的加热炉，以车底式加热炉为代表进行论述和比较。
以下着重叙述步进梁式连续加热炉、推钢式连续加热炉和车底式加热炉。
12．1．1步进梁式连续加热炉12．1．1．1 对板坯尺寸和形状的要求步进梁式连续加热炉所用原料应符合YB／T 2012--2004《连续铸钢板坯》标准。
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热加工的工具和设备
热加工是一种常见的金属加工方法，主要应用于金属材料的成形和加工。
在热加工过程中，工具和设备是关键因素之一，直接影响加工效果和产品质量。
那么，本篇文章将着重探讨热加工中常用的工具和设备，让我们一起了解它们的作用和特点。
一、热加工工具
1. 热处理夹具
热处理夹具主要用于固定和支撑金属材料，避免变形和翘曲。
在热加工过程中，金属材料常常需要进行多道工序，而热处理夹具可以确保金属材料处于正确的位置和姿态，保持一定的形状和尺寸。
同时，夹具本身也要具有一定的耐高温性和机械强度，以确保夹具本身不会变形或破损。
2. 热剪切机
热剪切机是一种常用的热加工工具，用于将金属材料剪切成所需的形状和尺寸。
该工具主要包括切割机架、上下刀口、夹紧装
置等组成部分。
在热加工过程中，热剪切机可以通过热剪切的方式将金属材料加工成各种形状，如平板、卷板、角铁、方管等。
3. 热压机
热压机是一种常见的热加工工具，可将金属材料通过热压成所需的形状和尺寸。
该工具主要包括加热系统、压力系统、液压系统等组成部分。
在热加工过程中，热压机通过提高金属材料的温度和压力，使其变形成所需的形状和尺寸。
二、热加工设备
1. 热处理炉
热处理炉是热加工中常见的设备之一，主要用于对金属材料进行热处理和变形。
该设备主要包括炉体、加热系统、控温系统、排气系统等组成部分。
在热加工过程中，热处理炉通过加热和控温系统控制金属材料的温度，使其达到所需状态。
2. 热轧机
热轧机是一种常见的热加工设备，用于将金属材料进行连续轧制。
该设备主要包括轧制机架、辊子、传动机构等组成部分。
在热加工过程中，热轧机通过辊子对金属材料进行迭加轧制，使其逐渐变成所需的形状和大小。
3. 热处理线
热处理线是一种包括多种设备的生产线，主要用于对金属材料进行整体处理和加工。
该设备主要包括热处理炉、冷却水槽、清洗机、钢丝划痕仪等设备。
在热加工过程中，热处理线通过将金属材料放入热处理炉进行加热处理，再通过冷却水槽进行冷却，最终使其获得所需的材质性能和外观形状。
总结
以上，我们对热加工常用的工具和设备进行了简要的介绍。
在实际生产中，具体的工具和设备应根据加工对象和目标，选择最适合的加工工艺和设备。
同时，热加工过程中应注意安全，掌握正确的操作方法和要点，以确保金属材料的加工效果和质量。