汽车涂装喷面涂工艺守则
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金杯系列车型
涂装喷面漆工艺守则
编号：GZTZ-06
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沈阳华晨金杯汽车有限公司
重庆分公司
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适用车型金杯系列车型编号GSTZ-08 涂装喷面涂工艺守则共3页第1页
1 范围
本工艺守则规定了手工喷涂车身的面漆的工艺过程、方法及要求。
本工艺守则适用于重庆分公司金杯系列汽车的涂装喷面漆工艺要求。
2 用语解释
涂装环境：涂装温度、湿度、采光、空气清洁度，防火防爆等环境条件的总称。
喷涂量：单位时间内喷涂的涂料的体积。
粘度：粘度是液体对流动的阻力。
3 涂装环境工艺参数要求
3.1 喷漆室内温度：随气温变化
3.2 面喷漆室内湿度：50 %--80%。
3.3 面喷漆室内垂直风速：0.4-0.6 m/s，水平风速：＜0.2 m/s。
4 喷涂工艺参数要求及膜厚要求
4.1 涂料粘度: 涂料温度粘度表。
4.2 手工喷漆压缩空气压力：0.4MPa —0.6MPa。
4.3 涂膜厚度
4.3.1本色面漆膜厚：车身外表面：30μm--40μm，车身内表面及小件：25--35μm。
4.3.2金属光泽漆膜厚：车身外表面基色漆：15μm--20μm，车身内表面及货箱：12μm--18μm。
车身外表面罩光漆：30μm--40μm，车身内表面及货箱：25μm--35μm。
5 喷涂过程及要求
5.1 各工位喷涂过程
55.1.1各工位接班后，首先要试喷枪的状态，如不佳应及时调整，喷涂开始时第一枪不要喷涂在车身上。
5.1.2 先喷内表面后喷外表面，先喷车身顶部，后喷机盖、侧围、背门。
5.1.3 喷后门内表面之前，操作者用背门撑杆撑开车身后门，并确保稳固。
5.1.4 车身进入喷漆室1.5米后，操作者即可开始作业。
5.1.5 喷涂作业结束后，操作者应将喷枪洗净。在生产过程中，要求对枪嘴每班最少清洗2次。
5.2 车身表面喷涂区域要求（见附图）
6 安全注意事项
6.1 上岗前应注意穿戴劳动保护用品。
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车身内部只需喷涂装配后外露的部分。
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喷涂左、右中门内板及门框、立柱喷涂左、右前门内板、门框、立柱喷涂背门内板及门框、立柱
喷涂发动机仓内板不喷清漆不喷清漆只喷色漆
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喷涂顶盖
喷涂左、右翼子板
喷涂前仓盖
喷涂左、右侧面
喷涂背门
通用油漆涂装工艺规程
通用涂装工艺规程
一、油漆涂层设计 关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有： 国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》 国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层 1、涂料选择 环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下： 类别涂料名称主要组成性能特点 底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要 成膜物质，以无毒磷酸盐为 主要防锈颜料 防锈性好， 附着力强 面漆B-04 聚氨酯改性丙烯 酸面漆 以羟基丙烯酸树脂和脂肪 族异氰酸酯为主要成膜物 质，采用耐候性好的着色颜 料 附着力强，硬度高， 装饰性好，保色性优 异。 2、涂层设计 根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。 国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：
腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命 C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年） C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年） C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年） 200 中（5~15 年） 240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年） C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气 的工业区域 200 低（2~5年） C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年） 建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环 境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。可以按 ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层； 涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要 求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应 在120-160微米以上。 推荐塔机涂层系统： A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以 下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80 合计：/ / ≥120 B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以 下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160
汽车涂装废水处理技术
汽车涂装废水处理技术 汽车涂装是保护和装饰汽车的主要措施，是非常重要的汽车制造工艺之一。 1 汽车涂装工艺简介[1] 涂装工艺一般由漆前表面处理、涂布和干燥等三个基本工序组成。 漆前表面处理是涂装工艺的基础，它包括表面清理(除锈、脱脂等)和磷化处理两部分。 脱脂一般用热碱液清洗和有机溶剂清洗，碱液由强碱、弱酸、聚合碱性盐(如磷酸盐、硅酸盐等)、表面活性剂(阳离子型或非离子型)等适当配合而成。 磷化处理是通过化学反应在金属表面形成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜，磷化膜可显著提高涂层的附着力。耐蚀性和耐水性。车身、车厢等磷化一般都采用薄膜锌盐快速磷化处理。磷化液的主要成分是磷酸二氢锌、氧化剂(如硝酸钠)、催化剂(如亚硝酸钠、氯酸钠)和一些添加剂(如三聚磷酸钠、氟化钠)。磷化处理后一般再进行2－3次水洗。 涂布系指将涂料在被涂物表面扩散开的操作，目前多用阴极电泳涂装法泳涂阳离子型水溶性漆。电泳 后用超滤液进行2－3次回收水洗，再用脱离子水淋洗。装饰性要求高的轿车和轻型载重汽车一般采用静电 涂装法涂中间层涂料；面漆一般用三聚氰氨基醇酸树脂磁漆，采用自动喷涂或静电喷涂。 2 汽车涂装废水特征 2.1 污染源分析[1] 在涂装工艺生产中产生的废水主要分前处理废水、电泳涂漆废水和喷漆废水。 前处理废水来自漆前表面处理的脱脂、磷化、表面调整等工序，含有乳化油、表面活性剂、磷酸盐、重金属离子(如Zn 2+)、填料(如钛白粉)、溶剂等。电泳涂漆废水产生于涂件上附着的浮漆和槽液的清洗过程，一般包括去离子水洗水和超滤液；其成分与槽液成分相同，含有水溶性树脂(如环氧树脂、酚醛树脂等)、颜料(如碳黑、氧化铁红、铅汞等)、填料(如钛白粉、滑石粉等)、助溶剂(如三乙醇胺、丁醇等)和少量重金属离子。 湿式喷漆室用水洗涤喷漆室作业区空气，空气中漆雾和有机溶剂被转移到水中形成了喷漆废水；废水中含有大量漆雾颗粒，其水质由所用漆料(以硝基漆、氨基漆、醇酸漆和环氧漆为主)和溶剂(如乙醇、丙酮、 脂类、苯类等)、助溶剂而定。 2.2 汽车涂装废水特征 2.2.1 废水种类多、成分复杂 汽车涂装线排放的废水(或废液)种类很多，每一种废水水质(成分、浓度)因使用的材料而异。仅脱脂液就有多种配方，涂料(任何一种涂料均由树脂、颜料、溶剂、添加剂等组成)种类更多。 2.2.2 排放无规律 除部分水洗水连续溢流排放外，涂装线废水或废液多为间歇集中排放。某汽车厂车身车间排水情况见 表1。 2.2.3 水量、水质变化大 由于各种废水成份、浓度各异，且排放无规律，造成汽车涂装线排水水量、水质变化很大且无规律可 循。 3 国内汽车涂装废水处理技术 中国城镇水网w w w .c h i n a c i t y w a t e r .o r g
汽车涂装工艺流程图
;. 重庆龙江汽车有限公司 驾驶室涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 产品名称 WLJA-I 轻卡 共 3 页 零件图号 5000010K01-00 零件名称 白车身总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 合格驾驶室 刮灰 打磨 涂焊缝密封胶 喷PVC 喷中涂层漆 中涂烘干 中涂强冷 中涂层检查补灰 中涂打磨 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 检验 合格入库 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 2801000K01-00 零件名称 车架总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 合格车架入库 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 5000010K01-00 零件名称 货箱总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 合格入库 不合格返修 合格车厢 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水 检验
涂装通用技术标准
精品资料 T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
目次 前言............................................................................................................................ I I 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6)
前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 13）桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
汽车涂装工艺
汽车涂装工艺 根据马汝成教授2009年11月21日 在浙江汽车工程学院授课的录音资料整理 马汝成教授简介 马汝成，浙江汽车工程学院特聘教授；现任机械工业第九设计研究院副总工程师，研究员级高级工程师。兼任中国汽车工程学会特聘专家、涂装分会常务理事、中国汽车工业科学技术进步奖评委、机械工业优秀工程勘察设计奖评委、一汽集团公司高级专家、享受国务院政府特殊津贴。一直从事涂装工艺设计与研究、综合项目主师设计工作。 先后主持和参加了150多项国家大中型汽车工厂设计任务：一汽大众15万辆及换型扩产30万辆轿车，一汽大众二轿车厂，一汽中重型卡车，哈飞20万辆轿车，昌铃10万辆汽车，厦门金龙2000辆中高档大客车，天津一汽丰田新花冠等。 在技术管理中，参与制定和主持了100余项大中型工厂工艺设计方案审查工作，开发了《汽车工厂涂装车间设计手册》、《涂装设备订货任务书》、《轿车水性漆涂装专用设备设计工艺要求》等10余项科技进步课题。 曾荣获国家和机械工业、汽车工业、一汽集团科技进步奖和优秀工程设计奖16项，获第六批“全国工程勘察设计大师”称号；撰写并在全国范围内发表了20多篇论文。
目录 汽车涂装工艺…………………………………………………………1-57 第一章概述………………………………………………………………………3-6 第二章涂装工艺…………………………………………………………………7-21 第三章涂装设备………………………………………………………………22-34 第四章涂装车间的工艺平面布置……………………………………………35-37 第五章涂装车间的洁净要求 (38) 第六章涂装车间的环保………………………………………………………39-40 第七章涂装车间的节能………………………………………………………41-45 第八章我国轿车涂装工艺技术现状 (46) 第九章轿车车身涂装工艺技术发展动态及方向……………………………47-55 第十章涂装车间工厂规划基础………………………………………………56-57
涂装车间工艺流程图
设 3个工位.需 4 人 涂装车间工艺流程图 38Jph(4.28m/min). 二楼 预清理洪流冲洗槽预脱脂脱脂第一水洗第二水洗表调磷化第三水洗第四水洗第一纯水洗第二纯水洗 白车身 设 2 个工位.需 1人. 一楼设3个工位需4人存 80 台电泳车. 38Jph(3.79m/min) 机器人 4 台38Jph(3.79m/min) 一楼38Jph(3.48m/min) 二楼 焊缝密封 IBS检查及换夹具纯水喷洗槽纯水浸洗槽UF3 喷洗槽UF2 浸洗槽UF1 喷洗槽电泳 （自动）电泳烘干 设 9个工位.需24人.一楼离线钣金设 1个工位 .机器人 4台设1个工位.需2人存 22台涂胶车.设 7 个工位。需12 人.13 台机器人二楼 38Jph(3.21m/min)二楼38Jph(4.12m/min)一楼38Jph(4.43m/min) 38Jph (3.79m/min)38Jph(36m/min)一楼38Jph(36m/min)一楼 焊缝密封（人工）遮蔽下底板喷 PVC卸遮蔽裙边喷涂 胶烘干电泳打磨擦净中涂 （UBS）(RPP) 设1个工位.需4人设1个工位 . 机器人 4台设 1个工位 . 机器人 2台设 1个工位.需3人 38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min)一楼 离线打磨38Jph(4.43m/min) 机器人 2台二楼 送总装贴膜报交检查精修清漆色漆闪干色漆中涂闪干 面漆烘干 设4个工位.需 4 人设 8个工位.需15 人存 65 台面漆车二楼15 台机器人二楼17 台机器人二楼 38Jph(4.12m/min）一楼38Jph(4.12m/min）一楼38Jph(3.48m/min)38Jph(4.43m/min)38Jph(4.43m/min)
涂装通用工艺规范
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
汽车四大工艺
工艺： 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 工艺规程： 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等地工艺规定（文件）。 工艺文件： 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产计划生产和进行核算的重要技术参数。 工艺参数： 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 工艺装备： 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具夹具模具量具检具辅具钳工工具和工位器具等。 工艺卡片(或作业指导书)： 按产品的零件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 物料清单（BOM），外协件明细表，材料消耗工艺定额汇总表，零部件转移卡 材料消耗工艺定额明细表： 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 工艺设计过程： 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 车身制造四大工艺定义及特点： 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺： 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的 低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺
涂装处理工艺通用规范
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范第1部分：涂装处理 Q/XZ GY024.1—2010 (连封面共页) 编制 审核 会签 标审 批准 成都市新筑路桥机械股份有限公司 2010年12月
成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准 Q/XZ GY024.1-2010 代替Q/XZ GY024.-2009 桥梁构件产品表面处理工艺通用规范 第1部分：涂装处理 2010－12－14 发布 2010－12－16 实施成都市新筑路桥机械股份有限公司实施
目次 前言 (Ⅰ) 1范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 技术要求 (1) 3.1 涂装体系 (1) 3.2 涂装前表面处理要求 (1) 3.3 涂装环境要求 (2) 3.4 压缩空气质量要求 (3) 3.5 涂料要求 (3) 3.6 涂层质量要求 (3) 4 工艺流程 (3) 4.1 支座涂装工艺流程 (3) 4.2 伸缩装置涂装工艺流程 (3) 4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程 (4) 4.4 工装、杂件艺流程 (4) 5 设备及工艺参数 (4) 5.1 涂装设备 (4) 5.2 工艺参数 (4) 6 施工操作 (5) 6.1 涂装前表面处理 (5) 6.2 涂装前准备 (5) 6.3 油漆配制、使用和存放 (6) 6.4 涂装 (7) 6.5 表面修整打磨 (8) 6.6 涂装后续处理 (9) 6.7 涂装缺陷及处理措施 (9) 6.8主要涂装工艺流程施工操作 (9) 7 检验项目、方法及规则 (10) 7.1 涂装前处理表面粗糙度抛丸粗糙度 (10) 7.2 除锈和涂装前清洁度 (11) 7.3 涂装用压缩空气质量 (11) 7.4 涂层外观 (11) 7.5 涂层厚度 (11) 7.6 涂层附着力 (11) 7.7 抽样及判定规则 (11) 7.8 其他 (12) 8 涂装施工过程质量控制 (12)
汽车涂装技术的现状与发展
汽车涂装技术的现状与发展 涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理是汽车涂装的四大要素，相互之间相辅相成，促进了涂装工艺和技术的进步与发展。21世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护倍受全球关注，并已成为人类最迫切研究的课题。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一。因此，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。 新涂装材料的应用 新涂装材料的应用是涂装技术进步的先导，在不断满足涂层性能要求的前提下，始终以应用可减少公害、降低涂装成本的材料为主要发展目标。 由生物可降解性活性剂配制的脱脂剂、无镍磷化液、无亚硝酸盐磷化液、无铬钝化剂、低温脱脂剂（处理温度43℃）、性能与常规相同的低温（35℃）少渣（比常规低10%～30%）磷化液、无铅无锡阴极电泳涂料及低温固化（160℃10min）、低加热减量（4%以下）、低VOC挥发量(0.4%～0.8%)型阴极电泳涂料在欧美及日本已经推广应用多年。在北美和欧洲，可替代传统中涂的二次电泳涂料已经开始应用。 在欧洲，有些汽车公司已经在近几年新建涂装线上全部采用水性涂料，VOC 排放量已低于法规要求的35g/m2（德国TA-Luft，1995年）。从20世纪90年代开始，所有新建涂装线底漆全部采用了电泳底漆或粉末涂料，中涂采用水性涂料或高固体分材料，面漆采用水性底色加高固体分清漆。目前，粉末清漆已经开始应用于轿车的车身涂装。继粉末罩光漆工业化应用后，粉末金属底色也已经商业化。在北美，粉末中涂已经工业化应用多年，同时水性面漆底色近几年普及得非常快，高固体分中涂和面漆应用也相当普遍。欧美的紫外光（UV）固化涂料在汽车涂装中的应用技术已经接近成熟。日本也在积极开发和推广水性涂料、高固体分及超高固体分罩光漆。
汽车油漆-工艺流程
汽车的涂装工艺简述 汽车的喷涂又称“涂装”。涂装质量（漆面的外观、光泽和颜色）的优劣是人们直观评价汽车质量的重要依据。不管是新车制造、旧车翻新、坏车修复，汽车的涂装都是一项很关键的工作。汽车的涂装工作首先要认识各个工序所用原料的名称及作用。 原料———— 1）铁红醇酸底漆 主要起防腐铺底作用。底漆要求附着力好、快干，既可烘干，又可自干，成本较低。 2）原子灰（主要由不饱和树脂组成） 原子灰是填补凹陷不平的地方，它能与各种底面漆配套，结合力好；更主要的是能里外同时固化，且固化后体积收缩极少，坚硬牢固。此外，其涂刮性、打磨性及韧性较好，又能耐一定的温度。 3）免磨二道封闭漆（苏灰土） 对被涂物表面的微细缺陷（如砂孔、磨痕等）进行填补而不需打磨，可直接施喷面漆。 4）硝基磁漆 快干易施工，作为封闭漆用于显现底涂层的缺陷以便于修整；消除底涂层各处对面漆的不同吸收，以提高面漆层的光泽和丰满度；提高底面漆之间的结合力和减少价格较贵的面漆用量。 5）幼灰（细补土） 作为封闭前后对表面微细缺陷的检补腻子。 6）金属闪光色面漆 油漆内含铝粉，可以提高面漆的鲜艳性和光泽。
7）配套的罩光漆 主要用途是克服因直接涂含铝粉涂料而出现的铝粉分布不均匀所造成的色差和阴阳面等现象。 8）本色漆 光泽较低，这种漆仅作图案和分色线条用。 涂装工艺流程———— 1）漆前清洁。用砂布打磨金属蒙皮表面，再用汽油对全车待喷表面进行清洁，然后喷涂铁红醇酸底漆。 2）打腻子。对车身非正常的凹陷部位进行填平，每道腻子厚度不超过 1mm，每道腻子之间应保证干燥，直至填平为止。湿打磨后应无台阶刮板痕迹；车身车顶圆角位置过渡要圆滑平顺，特别是边角位置一定要修磨平滑。（检验方法：大面积平面位置用1m钢直尺测量，高低不平允差为1mm；打腻子部位砂孔直径小于0.5mm，深度小于0.5mm。）最后用400号水磨砂纸沾水打磨平滑，清理多余腻子和灰浆积水。 3）喷涂免磨二道封闭漆，干燥后检补腻子，并用400号水磨砂纸打磨检补部位。4）喷涂白色硝基漆。只需薄喷一道作为喷涂面漆前的封闭。干燥后，用幼灰检补腻子（两次），然后全车用500～600号水磨砂纸将全车打磨光滑，最后清理灰浆积水及灰尘、砂粒等。 5）喷面漆、罩光漆。金属闪光色面漆分三道（两单、一双）喷涂，每隔20分钟复喷。静置10～15分钟流平，目测油漆流平性、遮盖性等；检查有否漏喷及膜前病态，并及时采取补救措施。最后采用“湿碰湿”涂布工艺，涂两道罩光漆。 待足够干燥后（自干一般需24小时以上），再贴纸分色和喷图案等。 全车检补漆工作应放在内、外装饰完成后进行。 涂装工艺操作要点————
汽车车身涂装生产线工艺流程
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
汽车生产之涂装车间
实用标准文档 实习概况一 号。我被分到我所实习的单位是比亚迪汽车，位于高新区亚迪路2学到了事业部的涂装车间。在车间主要是负责车间修正工作，了公司11 3个月的实习做一个工作总结不少知识，那现在我将就对这涂装车间生产状况及实习总结. 二初识流水线涂装车间概述1 涂装车间布局环境1.1 安全事项1.2 2.涂装车间生产线工艺流程和工艺方法 2.1 涂装工艺2.2几种重要的涂装工艺2.3电泳涂装2.4. PVC喷涂中涂喷涂2.5. 面漆喷涂2.6. 打磨2.7 、抛光2.8涂装工艺法2.9 车间修正线主要职责、工作方法3. 初识流水线流水线，是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。 按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带文案大全． 实用标准文档 线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、紧装置、改向装置和支承件等。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。以前，总是在别人口中或者
电视上看到“流水线”这个名词。而这次，在比亚 迪汽车厂里，第一次见到了真正意义上的流水线。我们涂装车间里的流水线大部分厘米）上面放上梯形铁架子，然后把车子放上面就都是那种滚轮（大约直径15-20 行了。不得不提到的是，在这里面工作，一定要多注意安全。 1.涂装车间概述涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量而, 装饰性能产品外观质量不仅反映了产品防护、是产品全面质量的重要方面之一。且也是构成产品价值的重要因素。而真正意义上汽车企业的涂装车间，包含了诸多工艺，比如前处理、电泳及水洗、密封线、中涂喷涂、面漆喷涂等等。 涂装车间布局环境1.1 进入涂装车间部，就是成片连成的流水线和一台台的大型机器设备，但是却发现不像一般小型机械厂那样杂乱不堪，而是非常的整齐，那绿色安全通道也会给人一种惬意的感觉。汽车制造主要以金属为主，但金属材料普遍存在腐蚀问题，这种腐蚀在汽车上轻则影响您爱车的花容月貌，重则就成为重大的安全隐患，所以汽车油漆涂层的质量评价指标就分为两大类：一类是性能指标，这类指标和油漆层的防腐蚀性能密切相关，如附着力、硬度、耐酸碱性等；另一类指标就是装饰性指标，也就是指是否好看，如色差、光亮度、鲜艳度等。显然，性能指标的重要性远远大于装饰性指标。文案大全． 实用标准文档 当然，如果在保证性能的同时又注重有奇的装饰效果当然是最理想的了。所以，为了保证这些特点，车间里的布局环境就显得尤为重要。良好的涂装质量对环
船舶涂装通常工艺标准规范标准(20201211162525).docx
-/ 船舶涂装通用工艺规范 前言 为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 本规范的附录 A 、附录 B 均为资料性附录。 本规范于 2003 年 10 月首次制订； 本规范由上海外高桥造船有限公司提出； 本规范由设计部归口； 本规范起草部门：涂装部 本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭 标检：杨峻 审核：李兆刚 本规范由总工程师南大庆批准。 1范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2规范性引用文件 CB/T 3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表 面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3工艺准备 3.1船用涂料的一般要求 3.1.1船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封 包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料 应有中文标识。
3.1.2每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规 定。 3.2船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3 位英文字母作为代码。涂料代码参见附录 A（资料性附录）。 3.3船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录 B（资料性附录）。 4人员 4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5 5工艺要求 5.1造船涂装工艺阶段： a)a) 钢材预处理； b)b) 分段涂装； c)c) 总段涂装； d)d) 船坞涂装； e)e) 码头涂装； f)f) 交船前涂装。 5.2钢材预处理 5.2.1钢材预热温度控制在 40℃左右。 5.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93 的要求。 5.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂 装说明书的规定。 5.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因 所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
汽车涂装工作
第37卷第1期当 代 化 工V ol.37,N o.1 2008年2月C ontem porary Chemical Industry February,2008 汽车电泳涂装工艺Ξ 陈艳秋1,王甫仁2 (1.中顺汽车控股有限公司,辽宁沈阳110010; 2.中国兵器第672厂,黑龙江齐齐哈尔110161) 摘 要: 在通常情况下,经过表面处理的车身要经过底漆、中涂和面漆3个涂装过程。从阴 极电泳漆的性能入手,谈车身底漆的电泳涂装的特点、工艺和检测方法,旨在介绍电泳涂装的方法 原理和工艺技巧。 关 键 词: 电泳漆;阴极电泳漆;车身;涂装;电泳涂装 中图分类号: T Q639 文献标识码: A 文章编号: 167120460(2008)0120100205 随着汽车越来越被人们认同和使用,现已成为现代社会和家庭的主要交通工具,汽车的安全和质量是关系到汽车的主要性质指标。汽车车身的防腐和美观也受到关注和重视。根据汽车等级不同,汽车涂料型号和技术性能要求也不同,汽车油漆过程控制要求也不同,汽车涂装通常要经过电泳涂装、中涂装和面漆涂装3个工艺过程,所以其对电泳漆和面漆的要求也各有不同,现就汽车的电泳涂装过程浅谈如下。 1 阴极电泳漆的特性及应用 现代化的汽车生产线,几乎都采用了高环保、高涂装效率的水性阴极电泳底漆来进行车体的防腐底漆涂装。电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高、经济安全、污染少,可完全实现自动化管理。我国的阴极电泳底漆从1986年开始在一汽解放汽车车身线上采用沈阳油漆厂引进日本关西涂料株式会社的“E D-8603阴极电泳底漆”产品以来,经过近20年的发展,从第1代产品陆续更新到第5代产品。目前,第5代阴极电泳漆已在世界各地汽车厂的生产线上获得广泛应用,其主要特征为均采用重金属铅作为防腐剂和交联触媒,铅作为重要的固化交联触媒及防腐防锈颜料一直到现在均是阴极电泳漆体系的主要成分,但其排放后的重金属污染引起环境污染问题,第6代环保型阴极电泳漆应运而生, PPG公司开发的第6代产品阴极电泳漆已经投放市场,已经开始商业化,实验室内已开发成功第8代产品,更新一代产品的开发已经开始。并随着日本丰田、美国通用、德国宝马等著名汽车公司在中国陆续建厂生产而迅速普及。 (1)阴极电泳漆的主要特点。第6代环保型阴极电泳漆的主要特点是:高泳透率、低使用量、颜基比低、边角覆盖效果好、表面平滑性好,环保无毒,无铅、无锡、无秘、无重金属,可满足欧盟、北美等最新环保法规的要求。可在降低单台涂料使用量的情况下,提高车体整体耐盐雾水平,保证在1000h以上。PPG公司开发第6代产品,泳透率可以提高50%左右,可采用四枚盒法测试泳透力。 (2)边角耐蚀性好的电泳漆发展迅速。由于电化学作用和固化收缩,造成锐尖边角或毛口处的涂层特别薄,甚至几乎没有,从而形成这些部位的早期腐蚀。新一代的电泳漆通过添加有机高聚 Ξ收稿日期:2007211218 修订日期:2007211223 作者简介:陈艳秋(1963-),女,黑龙江齐齐哈尔人,工程师,1989年毕业于齐齐哈尔轻工学院化工专业。E-mail:greewenxin@ https://www.360docs.net/doc/2a8628199.html,。
【汽车涂装技术】形成性考核册作业答案
【汽车涂装技术】形成性考核册作业答案.doc 汽车涂装技术一 一、填空 1. 保护、装饰、标识 2. 涂装材料、涂装工艺、涂装管理 3. 有机挥发物、废弃物、废水 4. 双组分聚氨酸丙烯酸、醇酸、硝基 5. 一定颜色；均匀分散 6. 着色、体质、防锈 7. 化学、电化学 8. 钝态法、覆膜法、环境处理法、阴极保护法 9. 物理隔绝、化学腐蚀 10. 自然干燥、加速干燥、高温烘烤干燥 11. 光、物体、观察者 12. 色调、明度、彩度 13. 红、黄、蓝 14. 底色漆、喷涂层数 二、判断题 1.√ 3.√ 6.√ 9.√ 14.√ 15.√ 16.√ 三、选择题 四、简答题 1. 什么叫涂装涂层和涂膜有什么区别 答：涂装是指以不同的方式涂覆于经过处理的物面上，干燥固化后形成的一层牢固附着的连续薄膜的工艺。已经固化了的涂料称为涂膜，由两层以上的涂膜 组成的复合层叫涂层。 2. 汽车涂装有哪些特点汽车修补涂装有哪些特点 答；汽车涂装有4个特点：1.属于高级保护性涂装。 2.属于中高级装饰性涂装。 3.最典型的工业涂装。 4.为多层涂装。 汽车修补涂装有4个特点：1.属于恢复性涂装。 2.品种多数量少。 3.质量要求高。 4.手工操作为主。 3.简要叙述汽车涂装的基本要素，并说明它们之间的关系
4.简述涂料的组成及各组成的作用。 答：主要由成膜物质、次要成膜物质和辅助成膜物质组成。 主要成膜物质：作用是既可以单独膜又可以粘结颜料共同成膜并牢固地粘附在被涂物表面。（又可以称作粘结济或固着济。） 次要成膜物质：主要是颜料赋于涂膜一定的遮盖力和色彩并增强涂膜的韧性和厚度提高涂膜的耐磨、耐热、耐化学腐蚀等作用。 辅助成膜物质：主要是溶剂、稀释剂和添加剂，它可以有助于改善涂膜的性能。 5. 颜料分为哪几种各起什么作用 答：在涂料工业中分为着色料、体质颜料和防锈颜料三种。 着色颜料：主要是赋于涂料各种不同的颜色，提高涂料的遮盖性能，满足装饰性和其它特殊要求。 体质颜料：作用是提高颜料的体积浓度，增加涂膜的厚度和耐磨能力。 防锈颜料：具有化学活性的物质起防锈作用。 6. 分别说明色调、明度和彩度的概念。 答：明度是人们看到颜色所引起视觉上明暗程度的感觉。 色调是颜色之间的区别。 彩度是颜色在心理上的纯度感觉。 汽车涂装技术二 一、填空题 1. 吸力式喷枪、重力式喷枪、压力式喷枪；下壶枪、上壶枪；底漆枪、面漆枪、修补喷枪 2. 辅助孔、中心孔、侧孔 3. 空气压力、雾气扇形、涂料流量 4. 枪距、枪速、垂直、重叠量 5. 氧化铝、金刚砂、锆铝 6. 气动、电动；圆盘、板式；单作用打磨机、轨道式打磨机、偏心振动式、往复直线 7. 膜片式、活塞式、螺旋式 8. 利用空气压力将液体转化为小液滴；雾化 9. 室式、箱式、通过式；连续式、周期式；流式、辐射式 二、判断题 3.√ 4.√ 7.√ 9.√ 10.√ 三、选择题
涂装通用技术标准
T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
Q/LJL 1045—2004 目次 前言.............................................................................. II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6) I
Q/LJL 1045—2004 II 前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与 其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月 20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
Q/LJL 1045—2004 涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 1