铝合金冲压模具制造常识
冲压模具知识
飞机 蒙皮
冲压加工/冲压加工及其要素
★ 冲压加工
借助于常规或专用设备的动力，使板料在模具里直接得到 变形力进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品 零件的生产技术。冲压加工简称冲压，也称为冷冲压或板 料冲压。
★ 冲压加工的要素
板料、设备和模具是构成冲压加工的三个必要因素。
冲压加工三要素的构成及其相互之间的关系如图
★复合模 压力机的一次行程中，在模具平面的同一坐标 位置上完成两道以上冲压工序的模具，图2-2所示。
★级进模（连续模、顺送模、跳步模）在压力机的一次行
程中，于模具平面不同工位上连续完成数道冲压工序的
模具，图2-3
所示。
级进模和复合模都属于多工序模
冲压模具/冲压模具的分类
凸模固定板
模柄
凸模垫板 凸模 卸料螺钉
焊钉 孔 孔孔 孔
槽 形
落
隙
子
料
图2-6 槽
落 料
冲压模具/基本概念
凸、凹模间隙
间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的 空隙。
冲裁间隙是直接关系到冲件断面质量、尺寸精度、模具 寿命和力能消耗的重要工艺参数。冲裁间隙数值，主要 与材料牌号、供应状态和料厚有关。
我国《冲裁间隙指导性技术文件》推荐的间隙值 （适用于板料的普通冲裁）
上模座
卸料弹簧
卸料板小导套 卸料板小导柱
导柱组 下模座
卸料板
上 模 部 分
下 模 部 分
凹模板小导套 销钉
螺钉 凹模 凹模板 凹模垫板
图2-1 单工位模
冲压模具/冲模的结构组成及零件名称
26
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1
2 3 4
冲压模具的基础知识
冲压模具的基础知识一、冲压模具的定义冲压模具是指用于在冲压加工过程中，将金属板材或带材以一定的轮廓形状和尺寸加工成所需零件的工具。
冲压模具通常由上模（凸模）、下模（凹模）和模具座组成。
二、冲压模具的分类根据冲压零件的形状和结构特点，冲压模具可以分为以下几类：1. 单工位模具：适用于生产数量较少的零件，操作简单，适合手工操作。
2. 连续模具：适用于生产数量较大的零件，可以实现自动化连续生产。
3. 复合模具：由多个工位组成，可以一次性完成多道工序的加工，提高生产效率。
4. 成形模具：用于将金属板材或带材通过冲压工艺加工成所需的形状。
5. 裁剪模具：用于将金属板材或带材按照一定尺寸裁剪成所需的形状。
6. 弯曲模具：用于将金属板材或带材按照一定角度弯曲成所需的形状。
三、冲压模具的工作原理冲压模具通过上模和下模之间的相对运动，将金属板材或带材置于模具座上，然后施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零件。
四、冲压模具的主要构成部分1. 上模（凸模）：也称为冲头，是冲压模具中与下模相对应的零件，用于施加压力。
2. 下模（凹模）：也称为模座，是冲压模具中与上模相对应的零件，用于支撑工件和定位。
3. 模具座：用于固定上模和下模的基座，通常由钢板焊接而成。
4. 引导柱和导套：用于引导和定位上模和下模的相对位置，确保模具的精度和稳定性。
5. 推杆和导向机构：用于传递压力和控制上模和下模的运动轨迹。
6. 压力调节机构：用于调节上模和下模施加的压力大小。
7. 模具材料：通常采用高硬度、高强度的合金工具钢或硬质合金制作，以保证模具的耐用性和使用寿命。
五、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺通常包括以下几个步骤：1. 设计：根据零件的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。
2. 材料准备：选择合适的模具材料，并进行切割、锻造或热处理等预处理工艺。
3. 加工制造：采用数控机床、电火花机等设备进行精密加工，包括车削、铣削、钻孔等工序。
冲压模具基础知识介绍
冲压模具基础知识介绍1.按故障发生状态，可分为：（1）渐发性故障。
是由于注塑机初始性能渐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。
这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲惫及蠕变等过程有亲密的关系。
（2）突发性故障。
是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。
例如：因料筒进入铁物消失超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。
此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。
突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。
2.按故障性质划分，可分为：（1）间断性故障。
注塑机在短期内丢失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。
（2）永久性故障。
注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。
3.按故障影响程度划分，可分为：（1）完全性故障。
导致注塑机完全丢失功能。
（2）局部性故障。
导致注塑机某些功能丢失。
4.按故障发生缘由划分，可分为：（1）磨损性故障。
由于注塑机正常磨损造成的故障。
（2）错用性故障。
由于操作错误、维护不当造成的故障。
（3）固有的薄弱性故障。
由于设计问题，使注塑机消失薄弱环节，在正常使用时产生的故障。
5.按故障的危急性划分，可分为：（1）危急性故障。
例如平安爱护系统在需要动作时因故障失去爱护作用，造成人身损害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。
（2）平安性故障。
例如平安爱护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。
6.按注塑机故障的发生、进展规律划分，可分为；（1）随机故障。
故障发生的时间是随机的。
（2）有规章故障。
故障的发生有肯定规律。
每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。
各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：特别振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件裂开、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、特别声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。
冲压模具基础知识--机加工
將板料端部卷圓
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二 .冲压工艺分类
7）扭曲
將平板坯料的一部分相對於 另一部分扭轉一個角度
不常見之成形工藝
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二 .冲压工艺分类
8）拉深（抽引）
將板料壓制成空心工件， 壁厚基本不變
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五.机械加工注意问题
2.线割放间隙
CLEAR=0.010 此图形切边刀口在D21B 标插入点，实际图形未放间隙， 按标注间隙 CLEAR=0.010 加工即可
注：标注插入点SP的按照标注间隙加工
下料圆孔已经标注 ∅1.016 ，不需再放间隙
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下模部分（三块）:
D03A （SKD11） DIE PLATE
D02A (SKD11) D01A (S45C)
BACKING(P) PLATE DIE(P) SET
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三 .冲压模具的构成
2.零件
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三.冲压模具的构成
1.模板(八块板)
上模部分（五块）：
P01A （S45C/A7075） DIE(P) SET
P02A (SKD11)
BACKING(P) PLATE
P03A (SKD11)
PUNCH PLATE
S02A (SKD11) STOPPER PLATE
S01A (SKD11) STRIPPER PLATE
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冲压模具常识
1：影响材料冲压的因素有哪些？答：有弹性,塑性,硬度材料的表面状态,质量材料的厚度公差。
2：模具间隙对冲裁质量有何影响？答：凸，凹模之间的间隙过小时，凸模刃口附近材料的裂纹向外错开一段距离，这样，上，下两纹中间的部分材料随着冲裁的进行被第二次剪切影响了断面质量。
间隙过大时，凸模刃口附近材料的裂纹向里错开一段距离，材料受到很大拉伸，材料边缘的毛刺，塌角及斜度较大，也会影响冲裁件的断面质量。
另外，间隙过小或过大，都对冲裁件的尺寸偏差有一定的影响。
3：开式曲柄压力机和闭式曲轴压力机各有什么特点？答：开式曲柄压力机的C形床身三面敞开，特别适用于大张板料边缘的冲压加工。
但这种形式的床身结构本身刚性较差，因而所能承受的载荷较小。
闭式曲轴压力机的框架结构受立柱的限制，工作台面积有限，操做空间小，因而对冲压件的周边尺寸有一定的限制。
框架形结构床身刚性好，所承受的载荷大而均匀。
4：摩擦压力机超负荷时，只会引起什么与什么之间的滑动，而不会损坏机件？答：只会引起飞轮，摩擦盘之间的滑动，而不会损坏机件。
5：开式曲柄压力机滑块的行程，可通过改变什么与什么来调节？答：可通过改变连杆上部的偏心套；主轴的中心距来调节。
6：在拉深，挤压工序中，由于模具间隙的原因，所以对材料的什么要求较严？答：对材料的厚度公差要求较严。
7：冲裁时板料的分离过程大致可分为哪三个阶段？答：1：弹性变形，2：塑性变形，3：开裂分离。
8：拉深系数越怎样，材料拉深变形程度越大？答：拉深系数越小，材料拉深变形程度越大。
9：什么叫冷冲压？答：在常温下进行的冲压加工称为冷冲压。
10：什么是复合工序？答：将两个或两个以上的基本工序合并在一起，在压力机的一次行程中完成，称为复合工序。
11：什么叫简单冲裁模？答：在压力机的一次行程中，只能完成一个冲裁工序的冲模。
12：什么叫复合冲裁模？答：在压力机的一次行程下，可以同时完成多道工序的冲裁模。
13：怎样解释冲裁力修正系数Kp？答：在计算冲裁力时，考虑模具刃口的磨损，模具间隙，材料的机械性能等因素，而选取的安全系数，一般情况下，取Kp等于13.14：什么是斜刃口冲裁？答：斜刃口冲裁是降低冲裁力的一种方法。
铝合金磨具制造和冲压加工注意事项
铝合金是工业中应用最为广泛的一种有色金属材料，其具有密度低、比强度高、塑性好等优点，另外还具有很强的导电性、导热性和抗蚀性，是航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化工等行业不可缺少的重要原材料。
针对铝合金材料在模具制造和冲压加工及车间管理中容易出现的问题，今天为加工行业的朋友提出了一些建议，供大家参考。
模具制造和冲压中应注意的问题：铝合金冲压因为材料相对铁而言，硬度较小，容易断裂且价格昂贵，因此，以铝合金材料制作模具时，应该注意以下问题：第一是在不影响工序数量的情况下，冲孔工序应尽量排在后面，甚至对于冲孔数量较多的模具而言，宁可增加一道工序，也应将冲孔工序排在最后。
第二是由于铝料的硬度较软，而且模具容易堵料，所以在设计模具间隙时，应留尺寸在双边料厚10%的间隙，刀口直深位以2毫米较为合适，锥度则在0.8到1度之间。
第三是在折弯成型时，铝原材需贴PE膜，这是因为铝料在折弯时容易产生铝屑，这些铝屑会对工件造成损伤，出现点伤和压痕等加工缺陷。
有PE膜的存在可以减少工件的受损。
在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳。
第四是对于后续需阳极加工的冲压件，压平和推平工序不可以将产品完全压合，否则的话在阳极化加工中会出现吐酸现象，需要留一个0.2到0.3毫米的缝，好使酸液能够顺利及时地流出。
因此，这道工序上必须做限位块，并在模具上标定模高。
第五是由于铝合金材料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，因此尽量不要做压线，即使要做，也要将压线做宽一点，压线的深度要浅一点。
第六是所有铝合金工件刀口都要求用慢走丝线割加工，这样可以防止产生毛刺及落料不顺的现象出现。
铝件容易产生高温，所以冲子要使用硬度至少在SKD11材质以上的材料，不能用D2等材料的差质冲子。
铝合金加工车间管理中应注意的问题：首先，要想将铝件冲压做好，降低不良率，首先要做好车间6S管理，特别是清洁模具、冲床台面、流水线及包装材料，必须做到无尖锐杂物和脏物。
铝合金冲压模具制造常识
铝合金冲压模具制造常识IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】铝合金冲压模具制造及生产要点铝合金材料较软，价格昂贵，容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工，如拉丝﹑阳极处理等，在冲压生产时特别容易产生顶伤﹑刮伤，在模具制造方面要特别注意以下几点：1.对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔，甚至对于冲孔数量较多的产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲。
2.铝料较软且模具较容易堵料，故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的间隙，刀口直深位以2MM较为合适，锥度以°为合适。
3.折弯成型时，因铝料在折弯时容易产生铝屑，会造成点伤﹑压痕，铝原材需贴PE膜，在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳。
4.对于需阳极后加工的冲压件，如有压平﹑推平工序180°，产品不可完全压合，完全压合会产生吐酸现象，需留—的缝，以便酸液顺利及时流出，故在此工序上必须做限位块并标定模高于模具上。
5.因铝料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，故尽量不要做压线，即使要做，也要将压线做宽一点，打浅一点。
6.所有铝件刀口都要求用慢走丝线割，以防毛刺及落料不顺现象，铝件容易产生高温，故冲子硬度要求60°以上，至少用SKD11材质以上，不可有D2等差质冲子。
铝料较软，故在冲压生产时极易产生顶伤﹑压伤﹑刮伤﹑变形，除了在模具上要做到要求时，在冲压生产时还要做到以下几点：1.要想将铝件冲压做好，降低不良率，首先要做好5S，特别是清洁，含模具﹑冲床台面，流水线及包装材料必须做到无尖锐杂物，无脏物定期清晰整顿，模具上下都必须清理干净，无杂物。
2.发现产品毛刺较大必须及时送模具维修并跟催至结果。
3.铝件较易发热，并积压在一起变硬，故在冲孔下料时需在材料上涂点压扳油（即可散热，又可顺利疏通落料）再冲压。
4.冲孔较多的产品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具﹑产品永保干净无杂物，减少顶伤，发现顶伤必须将模具顶伤问题点找出并解决才可继续生产。
模具冲压的知识点总结
模具冲压的知识点总结一、模具冲压的基本原理模具冲压是利用模具的压力作用将金属板材或带材冲击成所需形状的工艺。
其基本原理是将金属板材置于模具中，通过模具的压力对金属板材进行变形，从而得到所需的零部件。
模具冲压的基本过程包括：上模闭合、进料定位、下模压制、排废排料等。
模具冲压的关键是要控制好冲压过程中的拉伸、压缩、弯曲等变形，从而确保冲压出的零部件符合设计要求。
在模具冲压中，通过设计不同的模具结构、采用不同的工艺参数以及选择合适的材料，可以实现对金属板材进行多种复杂的冲压加工，满足不同产品的加工需求。
二、模具冲压的常用工艺1. 模具结构设计：模具冲压的工艺设计是模具冲压的第一步，通过对产品的结构特点、加工工艺要求、材料性能等进行分析，确定合理的模具结构设计方案。
常见的模具结构包括简单模具、复合模具、多工位模具等，不同的结构设计适用于不同的产品加工要求。
2. 工艺参数选择：在模具冲压中，工艺参数的选择对成型质量、生产效率和模具寿命都有重要影响。
常见的工艺参数包括压力、冲头速度、保压时间、松料量等，通过合理选择这些参数，可以实现对金属板材的精细加工。
3. 材料选择：模具冲压的材料选择是制定工艺方案的关键环节，不同的金属材料在模具冲压过程中表现出不同的加工特性。
常见的材料包括冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等，而对于高强度、高韧性的材料，通常需要选用耐磨、耐热的合金模具钢。
三、模具设计1. 模具结构设计：模具结构设计应根据产品的形状、尺寸和工艺要求进行合理设计，以保证模具在冲压加工中具有稳定的刚度和强度，同时要充分考虑产品的冲压变形规律，避免在加工过程中产生撕裂、褶皱等缺陷。
2. 模具加工精度：模具的加工精度直接影响到成型零件的质量和加工效率。
精密模具通常要求模具的几何尺寸精度、表面质量和配合精度等均较高，需要选用高精密数控加工设备进行加工。
3. 模具材料选择：模具材料的选择受到产品要求、使用寿命和生产成本等多方面因素的影响。
冲压磨具构造知识点总结
冲压磨具构造知识点总结一、冲压磨具的材料1. 耐磨钢：一般用于加工硬度不高的材料，如铝合金、铜合金、塑料等，比如T10、T7A、9SiCr、W18Cr4V等；2. 高速钢：用于加工硬度较高的材料，如不锈钢、热加工合金钢、碳结构钢等，比如GCr15、W18Cr4V等；3. 合金硬质合金：用于加工具有较高强度和硬度的材料，比如铸铁、硬质合金等，比如YG8、YG15等。
二、冲压磨具的设计原则1. 合理配合尺寸：冲头和模具的配合尺寸需合理，确保冲压加工中的协调性；2. 结构合理性：冲压磨具的结构设计需尽可能简单、轻便，便于安装和更换；3. 刚性与稳定性：冲压磨具要求具有较高的刚性和稳定性，以保证冲床工作时的精度和稳定性；4. 加工精度：冲压磨具的设计需保证其加工精度和表面光洁度，以提高产品的质量。
三、冲压磨具的结构构造1. 冲头（Punch）：冲头是冲压磨具的上部配件，用于对材料进行冲击、切割或成形，冲头主要包括头部、颈部和柄部；2. 模具（Die）：模具是冲压磨具的下部配件，用于与冲头配合对材料进行成形，模具主要包括模座、模腔和导向部；3. 导向装置：用于保证冲头和模具的正确配合，提高冲压加工的精度和稳定性；4. 固定装置：用于固定冲头和模具，防止在加工中发生位移或脱落；5. 加工面处理：冲压磨具的加工面需经过淬火、磨削等加工工艺，以保证其硬度和耐磨性。
四、冲压磨具的制造工艺1. 工艺规划：在制造冲压磨具前，需要进行详细的工艺规划，包括材料采购、热处理工艺、加工工艺等；2. 材料处理：选择和加工使用不同用途的工具钢，要求其具有高强度、高硬度、高耐磨性和较高的淬透性；3. 热处理工艺：对冲压磨具的零部件进行热处理，以改善其硬度、耐磨性和稳定性；4. 精密加工：使用数控加工设备对冲压磨具的各个零件进行精密加工，保证其尺寸精度和工艺表面质量；5. 组装调试：将经过精密加工的各部件进行组装，并进行调试，保证其配合尺寸和工作性能。
冲压模具基础知识讲解
目錄
一:沖壓概述 二:模具的制作流程簡介 三:沖模主要構件的分類 四:沖壓的基本工序 五:不良原因及分析
一:沖壓概述 一.什么叫沖壓
即是利用沖床的壓力，通過模具對板材加壓,使其產 生塑性變形或分离,從而獲得一定的形狀.尺寸和性能
的零件工藝。
沖壓加工的三要素：沖床，模具，材料
彈卸壓 簧 裝料
置卸 橡料 膠定零 墊 件部
裝件 置：
卸 壓料 邊板 圈
推
` .
導定 正位 銷零
件 擋： 料定 銷位
板
定 位 銷
工
作 零 件
工 藝
：
構
凸
件
模
凹 模
凸 凹 模
釘緊 固
其及 它其
它 零 件 ： 螺 釘
銷
• •
• •
•
位 凸固 器 凹定
模零 件
固： 定上 板下
模 墊座 板
模 限柄
筒導
向
兩連 種續 或模 兩： 種在 以一 上幅 的模 簡具 單中 工完 序成 。
• •
完工
成程
零模 件： 的在
沖 模
一一 個幅 工模
的 分
序具 類
。中
只
能
連續模
導柱
浮沉 銷
導正銷
內定 位
螺柱
內導 柱
二:模具的制作流程簡介
選板
CNC鑽孔
熱處理
組立 試模
線割 打樣
研磨 量產
三:沖模主要構件的分類
沖模主分為工藝構件及輔助構件
。 10.折彎：用模具使材料弯曲成一定形状
11.整形：把形状不太准确的工件校正成形
線令
冲压模设计知识点总结
冲压模设计知识点总结冲压模设计是金属加工中的重要环节，对于冲压件的精度和质量起着至关重要的作用。
下面将从冲压模设计的基本原理、材料选择、工艺流程和常见问题等方面，对冲压模设计的知识点进行总结。
一、冲压模设计的基本原理1. 冲压模的分类：根据冲压工艺的不同，冲压模可分为单动模、连续模和复合模等，不同类型的冲压模有不同的设计原则和结构特点。
2. 冲压模的基本构造：冲压模主要由上模、下模和导柱组成，其中上模和下模分别装有冲子和模具孔，通过压力和运动使得上模和下模相互作用，以完成冲压过程。
3. 冲压模的设计原则：冲压模设计需考虑产品的形状、尺寸和性能要求，合理选择冲子和模具孔的形状和尺寸，确保模具的刚度和工作可靠性。
二、冲压模设计的材料选择1. 冲子材料选择：冲子是冲压过程中直接与工件接触的部分，需选择硬度高、抗磨性好的材料，一般选用工具钢或合金工具钢。
2. 模具孔材料选择：模具孔材料需具备一定的硬度和强度，通常选择优质合金钢或合金工具钢，以确保模具的使用寿命和生产效率。
3. 模具架材料选择：模具架是连接上模和下模的部件，需具备足够的强度和刚度，常选用优质碳素结构钢或合金结构钢。
三、冲压模设计的工艺流程1. 产品设计：了解产品的形状、尺寸和性能要求，绘制三维模型或图纸，确定冲子和模具孔的位置和形状。
2. 冲压模结构设计：根据产品的形状和尺寸，选择适当的冲压模类型和结构，设计上模、下模和模具架的形状和尺寸。
3. 冲压力分析：根据产品的材料和形状，计算所需的冲压力大小，确保冲压过程的稳定性和工件的质量。
4. 冷却系统设计：冲压过程中会产生大量的热量，需设计合理的冷却系统，以保证模具的使用寿命和冲压效果。
5. 细节设计：考虑模具的拆卸和装配过程，设计合理的导柱和导套，以保证模具的稳定性和精度。
四、常见问题及解决方法1. 模具磨损：由于冲压过程中的磨损，模具表面会出现磨痕和裂纹，需定期进行维护和修复，或更换磨损严重的部件。
铝合金板冲压工艺技术概述
铝合⾦板冲压⼯艺技术概述来源：冲压帮不同于传统⽅式，全铝车⾝制造⼯艺有其特殊性、复杂性和多样性。
⼀、铝合⾦板冲压件的⼯艺难点及常见缺陷１.成形性差２.起皱倾向严重与钢板相⽐，铝合⾦板的起皱与开裂之间的窗⼝较窄，起皱倾向严重。
3.回弹量⼤，零件精度控制困难铝合⾦板的弹性模量仅为钢板的三分之⼀，零件更易回弹。
４.包边性差，易开裂和产⽣“桔⽪”缺陷５.板材表⾯氧化层粘性强，影响模具使⽤寿命铝合⾦板表⾯氧化层在板料拉延过程中与模具表⾯摩擦较⼤，易剥落并粘在模具表⾯造成模具损伤。
６.修边后⽑刺较⼤并碎屑堆积严重，零件⾯品受到影响且模具维护成本增加⽑刺：修边残屑：⼆、铝合⾦板冲压件的产品设计准则1．铝合⾦板的零件的形状不宜太复杂，深度不宜太深，形状、深度的过渡尽可能平缓。
产品半径；产品侧壁拔模⾓；沿凹坑截⾯的最⼤线长变化。
2.通过增加内外板的⽀撑点，增强铝合⾦外板的抗弯曲能⼒。
3.翻边设计铝合⾦板四门两盖的总成⼯艺通常采⽤滚轮包边。
外板翻边⾼度要求；翻边⾼度的公差要求。
三、铝合⾦板冲压⼯艺设计指南1、冲压成形⽅法种类传统冲压液压成形温热成形2．传统冲压的⼯艺设计冲压⼯艺设计是连结产品结构设计和模具设计制造的纽带。
精益制造的实现来源于精益的⼯艺设计。
⼯艺⽅案的选择冲压⽅向的确定；压边圈的设计和优化；模⼝线的设定；⼯艺补充的细化；拉延筋的设计。
⼯艺设计需严格遵循以下原则，⼒求⼯艺设计的最优化：以保证冲压件质量为前提条件的⼯序最少化；模具简单化、⽣产成本最少化；材料成本最⼩化（如考虑板料的合理排样、拉延⼯艺补充最⼩化）；满⾜冲压⽣产设备；充分利⽤冲压成形仿真技术，科学优化零件结构。
压边圈设计⼯艺型⾯设计的⾸要任务是确保压边圈型⾯的设计质量。
不当的压边圈型⾯设计会造成压边圈合模时板料起皱，直接影响冲压件品质。
压边圈型⾯要求表⾯光顺，采⽤可延展的型⾯形状，如单曲⾯或锥形⾯避免采⽤双曲⾯和球⾯，否则板料会在压边圈闭合时由于积料⽽影响表⾯质量压边圈型⾯尽量随零件形状以保证各处的拉深⾼度⼀致采⽤“蝴蝶翅”压边圈设计理念对于铝合⾦冲压零件，应当避免将产品部分设计在压边圈型⾯上⼯艺补充⾯铝⽐钢更容易材料硬化，建议产品形状⼀次成型到位，不要采⽤整形最⼩凸 / 凹模圆⾓半径拔模⾓度修边线采⽤吸料筋和凸筋消除 / 减⼩起皱缺陷借助凸筋形状对开裂风险区的材料进⾏局部保护，消除开裂风险拉延筋设计拉延筋的⾛向拉延筋的形状尺⼨拉延筋 CAD 型⾯的⾃动⽣成四、冲压模具设计关键事项1．拉延模实验证明，表⾯镀铬处理⽅法相⽐其它⽅法更能有助于减⼩铝合⾦板表⾯擦伤和降低因表⾯氧化层剥落⽽造成的模具磨损。
冲压模具成型知识点总结
冲压模具成型知识点总结一、冲压模具基础知识冲压模具是由上模和下模组成的，上模固定在冲床的上部，下模则固定在冲床的下部。
冲压模具具有多种类型，包括单步模具、连续模具、复合模具、复合冲裁模具等。
不同类型的模具适用于不同的产品生产需求。
冲压模具的设计和制造需要考虑的因素有很多，包括产品的材料、尺寸、形状、工艺要求等。
此外，还需要考虑冲压速度、冲床的压力和速度、模具的寿命和稳定性等问题。
冲压模具的制造工艺包括模具设计、模具加工、模具调试等步骤。
模具设计是制造的第一步，需要根据产品的要求进行设计，并考虑到模具的使用寿命、成本等问题。
模具加工是按照设计图纸进行的，需要考虑到精度、表面质量等问题。
模具调试是为了保证模具正常运行，需要进行多次试冲，对模具进行调整和改进。
二、冲压模具设计知识点1. 材料选择：冲压模具的选择直接影响到产品的质量和寿命。
一般来说，常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
不同的材料具有不同的特性，需要根据产品的需求和预算来选择。
2. 结构设计：冲压模具的结构设计需要考虑到产品的形状和尺寸，以及冲床的工作条件。
合理的结构设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
3. 成型工艺：冲压模具的成型工艺包括冲头形状、冲头排列、冲压力量、模具的固定方式等。
成型工艺的选择直接影响到产品的成型质量和效率。
4. 表面处理：冲压模具的表面处理可以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
常见的表面处理方法有渗碳、淬火、涂层等。
5. 热处理：冲压模具的热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，降低模具的磨损和变形。
6. 模具配件：冲压模具的配件包括导向部件、定位部件、压簧、气动元件等。
这些配件的选择需要考虑到产品的生产需求和模具的工作环境。
7. 模具加工精度：冲压模具的加工精度直接影响到产品的成型精度和表面质量。
模具的加工精度包括尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等。
8. 模具的装配和调试：模具的装配和调试是为了保证模具的正常运行，需要进行多次试冲，对模具进行调整和改进。
铝合金冲压模具制造常识
铝合金冲压模具制造及生产要点铝合金材料较软，价格昂贵，容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工，如拉丝﹑阳极处理等，在冲压生产时特别容易产生顶伤﹑刮伤，在模具制造方面要特别注意以下几点：1.对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔，甚至对于冲孔数量较多的产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲。
2.铝料较软且模具较容易堵料，故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的间隙，刀口直深位以2MM较为合适，锥度以0.8-1°为合适。
3.折弯成型时，因铝料在折弯时容易产生铝屑，会造成点伤﹑压痕，铝原材需贴PE膜，在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳。
4.对于需阳极后加工的冲压件，如有压平﹑推平工序180°，产品不可完全压合，完全压合会产生吐酸现象，需留0.2—0.3MM的缝，以便酸液顺利及时流出，故在此工序上必须做限位块并标定模高于模具上。
5.因铝料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，故尽量不要做压线，即使要做，也要将压线做宽一点，打浅一点。
6.所有铝件刀口都要求用慢走丝线割，以防毛刺及落料不顺现象，铝件容易产生高温，故冲子硬度要求60°以上，至少用SKD11材质以上，不可有D2等差质冲子。
铝料较软，故在冲压生产时极易产生顶伤﹑压伤﹑刮伤﹑变形，除了在模具上要做到要求时，在冲压生产时还要做到以下几点：1.要想将铝件冲压做好，降低不良率，首先要做好5S，特别是清洁，含模具﹑冲床台面，流水线及包装材料必须做到无尖锐杂物，无脏物定期清晰整顿，模具上下都必须清理干净，无杂物。
2.发现产品毛刺较大必须及时送模具维修并跟催至结果。
3.铝件较易发热，并积压在一起变硬，故在冲孔下料时需在材料上涂点压扳油（即可散热，又可顺利疏通落料）再冲压。
4.冲孔较多的产品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具﹑产品永保干净无杂物，减少顶伤，发现顶伤必须将模具顶伤问题点找出并解决才可继续生产。
冲压模具结构基础知识
五.模具中最基本数值常识
1.冲子（凸模）长度L = P03A+S02A+S01A+1.0
P03A？
P01A=50.0 / 55 .0 mm
P02A=13.000 mm
P03A=18.000mm
S02A=10.950 mm
S01A=20.000mm
D03A=20.000 mm
S01A (SKD11) STRIPPER PLATE卸料板
下模部分（三块）:
D03A（SKD11）DIE PLATE下模板
D02A (SKD11) BACKING(P) PLATE下模垫板
D01A (S45C)DIE(P) SET下模座
模具材料补充：
1. SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV。
5.方便修模设计
方便移位修正尺寸
三、折弯工站设计技巧
1.折弯零件强度的合理性（折弯凸凹模）
先压料后成形
2.考量零件的加工性能（折弯凸凹模）：设计的零件便于加工，能用磨床研磨的就不要线割，磨床研磨加工比线切割或电火花放电加工效率高的多
3.方便修模设计：研磨后仍可保证不影响折弯成形
4.保持折弯稳定性
尽可能在料带连接强度好的情况下折弯成形，保证有足够的压料
利用千分表量测，將手壓在模板另一端，運用變形支點原理，觀察另一端千分錶刻度是否有變化来量测模板有否翘曲，正反面以及四个对角点均要量测，模板的變形及翘曲量一般不超过0.003mm
7-3模板累計誤差测量：
将模板組合在一起用千分表测量模板翘曲及平行度，并将六組以上的数据計录下来，理輪上要求變形量不超过0.016 mm（提示：测量时整个面不能低于六点）
铝合金冲压工艺
铝合金冲压工艺一、引言铝合金冲压工艺是一种常用于制造铝合金零件的加工方法。
铝合金因其优异的性能和轻质特性，在汽车、航空航天、电子等领域得到广泛应用。
冲压工艺是一种通过冲压机械力对铝合金板材进行塑性变形，以达到所需形状和尺寸的加工方法。
本文将介绍铝合金冲压工艺的原理、工艺流程以及工艺参数的选择。
二、铝合金冲压工艺原理铝合金冲压工艺的原理是利用冲压机械对铝合金板材施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
冲压工艺可以分为单工位冲压和连续冲压两种形式。
单工位冲压是指在一次冲压过程中，通过一次冲压动作即可得到所需零件。
而连续冲压是指在一次冲压过程中，通过多次冲压动作，逐步完成零件的加工。
铝合金冲压工艺的原理是通过冲压机械对铝合金板材施加压力，使其在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
三、铝合金冲压工艺流程铝合金冲压工艺的流程包括材料准备、模具设计、冲压工艺参数选择、冲压加工、后处理等步骤。
1. 材料准备：选择适合的铝合金板材，根据零件的要求进行切割和预处理。
2. 模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具设计要考虑到材料的流动性、变形性以及模具的耐用性和易于加工性。
3. 冲压工艺参数选择：根据零件的形状、尺寸和材料的性能，选择合适的冲压速度、冲压力度、冲压次数等参数。
这些参数的选择需要兼顾产品质量和生产效率。
4. 冲压加工：将铝合金板材放入冲压机械中，根据工艺参数进行冲压加工。
冲压过程中需要保证模具的准确定位和压力的均匀施加，以避免零件的变形或损坏。
5. 后处理：对冲压后的零件进行去毛刺、清洗、抛光等处理，以提高零件的表面质量和功能性。
四、铝合金冲压工艺参数选择在铝合金冲压工艺中，冲压参数的选择对零件的质量和生产效率具有重要影响。
下面介绍几个常用的冲压参数：1. 冲压速度：冲压速度是指冲压机械对材料施加的速度。
过快的冲压速度容易引起材料的撕裂和变形，过慢的冲压速度会延长加工周期。
冲压知识点总结
冲压知识点总结1. 冲压加工的基本工艺过程冲压加工的基本工艺过程包括裁剪、冲孔、弯曲、拉伸、压边等几个主要步骤。
在具体的加工过程中，需要根据所需的零部件形状和尺寸设计相应的模具，然后通过模具对金属板进行塑性变形，最终得到所需的零部件。
2. 冲压加工的材料选择在冲压加工中，常用的金属材料包括冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
对于不同的材料，需要根据其特性选择合适的冲压工艺，以保证加工质量和效率。
3. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压加工中的关键设备，其设计与制造的质量直接影响着零部件的加工质量和生产效率。
在冲压模具的设计过程中，需要考虑零部件的结构特点、材料的加工性能、模具的寿命等因素，以确保模具具有良好的加工性能和经济性。
4. 冲压加工的工艺控制冲压加工的工艺控制包括冲裁尺寸控制、模具使用寿命控制、冲压变形控制等内容。
在加工过程中，需要根据零部件的要求对加工工艺进行严格控制，以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
5. 冲压加工中的常见问题与解决方法在实际的冲压加工过程中，可能会出现一些常见的问题，如材料开裂、模具磨损、工艺不稳定等。
针对这些问题，需要采取相应的解决方法，如对材料进行预处理、加强模具维护、优化工艺参数等措施。
6. 冲压加工的发展趋势随着科技的不断进步和行业的不断发展，冲压加工技术也在不断创新和发展。
未来，冲压加工技术将更加注重智能化、柔性化和自动化，以满足生产需求的个性化和定制化。
总之，冲压加工作为一种重要的金属加工工艺，对于制造行业具有重要意义。
掌握冲压加工的基本知识点，对于提高加工质量和效率具有重要作用。
希望以上介绍对您有所帮助。
冲压模具基础知识
冲压模具讲座第一章 概论一.冲压加工的重要性及优点.1。
重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。
如汽车,飞机，拖拉机,电器，电机，仪表，铁道，邮电,化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
2。
优点：1)生产率高。
2）精度高，质量稳定.3)材料利用率高.4）操作简便,特别适宜于大批量生产和自动化.二.冲压加工的概念。
1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状和尺寸零件的加工方法。
冲压加工的三要素：冲床，模具，材料.冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工.在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。
随着市场对产品成本和周期等要求的提高,从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。
影响冲压加工的因素：三.冲压工序的分类.冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同的工序.冲压的基本工序： 11)2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料,冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上.2..3.切口:4.切边：将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉.5.剖切:将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。
切口 切边 剖切6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V 型/U 型/Z 型弯曲）.7。
卷圆：将板料端部卷圆。
8。
扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。
冲压加工系统人冲压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理运输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压力 机模具 材料辅助 装 置 具软件 硬件弯曲卷圆扭曲9。
拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。
10。
变薄拉深:用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底厚，壁薄的工件。
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铝合金冲压模具制造及生产要点
铝合金材料较软，价格昂贵，容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工，如拉丝、阳极处理等，在冲压生产时特别容易产生顶伤、刮伤，在模具制造方面要特别注意以下几点：
1.对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔，甚至对于冲孔数量较多的
产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲。
2.铝料较软且模具较容易堵料，故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的
间隙，刀口直深位以2MM 较为合适，锥度以0.8-1°为合适。
3.折弯成型时，因铝料在折弯时容易产生铝屑，会造成点伤、压痕，铝原材
需贴PE 膜，在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳。
4.对于需阳极后加工的冲压件，如有压平、推平工序180°，产品不可完全
压合，完全压合会产生吐酸现象，需留0.2—0.3MM 的缝，以便酸液顺利及时流出，故在此工序上必须做限位块并标定模高于模具上。
5.因铝料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，故尽量不要做压线，即使要
做，也要将压线做宽一点，打浅一点。
6.所有铝件刀口都要求用慢走丝线割，以防毛刺及落料不顺现象，铝件容易产生高
温，故冲子硬度要求60°以上，至少用SKD11 材质以上，不可有D2 等差质冲子。
铝料较软，故在冲压生产时极易产生顶伤、压伤、刮伤、变形，除了在模具上要做到要求时，在冲压生产时还要做到以下几点：
1.要想将铝件冲压做好，降低不良率，首先要做好5S,特别是清洁，含模具
、冲床台面，流水线及包装材料必须做到无尖锐杂物，无脏物定期清晰整顿，模具上下都必须清理干净，无杂物。
2.发现产品毛刺较大必须及时送模具维修并跟催至结果。
3.铝件较易发热，并积压在一起变硬，故在冲孔下料时需在材料上涂点压扳油（即可散热，又可顺利疏通落料）再冲压。
4.冲孔较多的产品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具、产品永保干净无杂物，减少顶伤，发现顶伤必须将模具顶伤问题点找出并解决才可继续生产。
5.推平模具推块会产生铝屑，故推块每天生产完都必须清洗推块下面的铝屑。
1.冲子在冲孔时极易将铝屑带入脱板内，而产生高温将冲子磨损甚至软化，
故生产3-7 天必须定期清洗冲子或将冲孔刀口光磨，实在不幸需及时更换。
2.对于180°折弯压平产品，必须没10-30 片将折边撕开PE 膜观看有无破裂，
因铝料在出料时会有成分不均现象，特别对于更换厂家冲压材料时需做严格首件检查。
员工尽量做到工位固定，培养员工观察能力，打一片看一片，势力1.0 以下的员工不可开机冲铝件。