电镀前处理工艺
电镀工艺说明
电镀工艺说明1电镀工艺及产物分析1.1镀前处理1.1.1镀前处理典型工艺（1）主要目的清洁或修正镀件表面，表面做到无氧化皮、无锈、无渍、无油污，能完全被水润湿，不挂水珠（2）处理方式机械清理：磨光、抛光、喷砂、滚光和刷光等。
除去工件表面的毛刺、氧化皮、焊渣和焊瘤等表面宏观缺陷。
脱脂：括溶剂除油、化学除油、电化学除油和超声波除油等浸蚀：分为化学浸蚀和电化学浸蚀两大类。
用于去除氧化皮和锈蚀物。
浸蚀直接影响镀层的质量，并且在浸蚀之前必须除油。
1.1.2特定基材的镀前处理1.1.2.1不锈钢基材特点：是由铁、镍、铬、钛等成分组成。
表面容易生成附着牢固的钝化膜，此膜除去后又会在新鲜表面迅速形成。
除油和浸蚀外，通常还需要活化预处理。
采取阴极活化法、浸渍活化法和镀锌活化法等。
阴极活化法：酸性溶液中，阴极聚集氢离子，产生氢原子。
过程中将阴极工件还原。
1.1.2.2锌合金锌铝合金为例：锌和铝均既溶于酸也溶于碱。
锌合金压铸件表面往往有粗糙不平、冷纹、毛刺、分模线、飞边和缩孔等表面缺陷，并且表层是致密层，内部是疏松多孔结构。
必须进行机械清理、磨光和抛光。
经磨光、抛光后，必须对表面的大量油污、抛光膏等进行预清洗。
经预除油后，应再进行电化学除油。
除油后，表面会有一层极薄的氧化膜。
为彻底清除此氧化膜，通常选用氢氟酸浸渍活化或采用氟硼酸腐蚀活化处理。
为防止发生置换反应，影响镀层结合力，锌合金压铸件目前通常进行氰化预镀铜。
1.1.2.3铝及铝合金铝及铝合金对氧具有高度亲和力，极易生成氧化膜。
并且氧化膜一经除去又会在极短时间里产生一层新氧化膜，严重影响镀层结合力。
铝浸入电镀液时易与具有较正电位的金属离子发生置换，影响镀层结合力。
铝是两性金属，在酸性和碱性镀液中都不稳定。
铝合金压铸件有砂眼、气孔，会残留镀液和氢气，容易鼓泡，会降低镀层和基体金属间的结合力等。
因此，除了常规的除油、浸蚀、出光外，还需再制取一层过渡金属层或能导电的多孔性化学膜层。
电镀前处理工艺
电镀前处理工艺的内容镀前〔后）处理镀前（后）处理工艺包括表面整理、除油、浸蚀。
表面整理一般分为的磨光、抛光、滚光、刷光、喷砂处理等。
磨光是为了提高零件的表面平整度，除去零件的表面宏观缺陷、腐蚀痕、划痕、毛刺、焊缝、砂眼、气泡等，用以提高电镀质量。
磨光适用于一切金属材料的镀前处理，磨光的效果取决于磨料、磨光轮的刚性和轮子的旋转速度。
磨光前的零件、尤其是机械加工的零件应符合工艺规程要求，必要时可按标准样板检查，磨光前的酸浸蚀不允许有残留氧化皮、过腐蚀、变形、螺纹损伤等。
抛光一般用于镀后处理，也叫用于表面粗糙度要求较高的零件的镀前处理，使制品获得装饰性外观，提高制品的耐蚀性。
抛光般在抛光机上进行。
滚光适用于大批量小零件的处理，可全部或部分替代镀前磨光、抛光、刷光工序，滚光效果与滚筒的形状、尺寸、转速、滚筒中磨料及溶液性质、零件种类及形状有关。
刷光是用金属丝轮或金属丝刷在刷光机上或用手工进行刷光的一种表面整理过程，它可全部或部分替代滚光处理。
喷砂是为除去零件表面的毛刺、氧化皮、铸件表面上的熔渣等杂质、焊渣等。
喷砂的效果取决于砂粒的粒度和压缩空气的压力的大小。
除油工艺包括机械除油、溶剂除油、化学除油、电解除油、是为了除去零件表面的油污，以保证镀层与基体的附着强度。
机械除油一般采用滚简除油和擦拭除油。
滚筒除油适用于小件大批量除油，擦拭除油适用于大型复杂件的除油。
溶剂除油是将零件浸于有机溶剂（或蒸汽）中，使油污溶于溶剂中。
常用的有机溶剂有煤油、汽油、苯类、酮类及某些氯化烷烃、烯烃等。
溶剂除油适应于所有金属零件的除油，特别适应于粉末冶金零件如轴瓦等。
化学除油是利用碱液的皂化作用和表面活性剂的乳化作用除去零件表面油污的过程，适用于所有零件．化学除油的效果取决于除油液的碱度和表面活性刘的乳化性能。
电化学除油是将零件挂在碱性电解液的阴极或阳极上，利用电化学极化作用及电极表面析出气体对油膜的撕裂作用和气泡的机械搅拌作用除去零件表面油污的过程。
电镀前处理工艺
• 粗化效果比较
• 三种类型的粗化效果比较： 化学粗化>有机溶剂粗化>机械粗化
• 3.4 使用范围
适用于生产过程中ABS料粗化的操作。 ABS料只须化学浸蚀粗化，PC+ABS料 的塑胶件，须先进行溶剂溶胀粗化，后 经化学浸蚀粗化。在工业生产中，ABS 料和含有PC料的ABS料都不经过机械粗 化。
5.3 维护钯水缸注意事项
• 5.3.1 防止Sn2+水解反应，故钯缸前是稀盐
酸缸。由于CP盐酸不一定很纯，加之中和后 的副产物，所以用过滤机过滤稀盐酸缸。
• 5.3.2 钯缸须注意水解产物H+与Cl-的扩散,凝
胶状物质的形成与吸附。
• 5.3.3 周期性的添加亚锡盐和盐酸,或添加新配
制的浓缩液。
• 粗化均匀和应力减小都会增加镀层的结合度。
• 亲水作用： 使胶件非极性分子极化，极大的提高了胶件的表
面亲水性，有利于电沉积反应进行，从而提高镀层与 胶件结合力。
3 粗化
• 3.1 目的
提高零件表面的亲水性和形成适当的粗 糙度，以保证镀层有良好的附着力；它是 决定镀层附着力大小的最关键的工序。
• 3.2 原理
• 注意 水合肼过少时起不到还原作用，过多时会使
挂具上镍。
5 钯水
• 5.1 目的
提高镀层附着力，使胶件表面形成一层催化 活性的贵金属层，为化学沉积提供必要的条件， 使化学镍能自发进行。
• 5.2 原理
胶体钯活化是通过氯化亚锡还原钯离子并形 成胶体钯和锡酸胶体。锡酸胶体是胶体钯的保 护体,使胶体钯活化液稳定，在稳定的前提保 持过量的亚锡离子和足够的酸度，Sn2+是强 化性还原钯，使钯附在胶件上。 • 反应机理：Pd2+ +Sn2+ Pd↓+ Sn4+。
铁件电镀前处理工艺(二)
铁件电镀前处理工艺(二)铁件电镀前处理工艺概述•铁件电镀前处理工艺是指在对铁件进行电镀之前，需要进行一系列的处理工艺，以确保最终电镀效果的质量和耐久性。
•这些处理工艺包括清洗、脱脂、除锈、抛光等步骤，可以有效去除铁件表面的杂质和氧化物，为后续电镀提供良好的基础。
清洗•铁件电镀前的清洗是十分重要的一步，它可以去除表面的油脂、灰尘和其他污染物。
•清洗通常使用溶液来完成，溶液的配方会根据具体情况和要求进行调整。
•清洗的方法有喷洗、浸泡和超声波清洗等，根据铁件的表面情况和尺寸选择适当的清洗方法。
脱脂•脱脂是将铁件表面的油脂和脂肪酸等有机物去除的过程，以保证电镀后的涂层附着力和均匀度。
•常用的脱脂方法有油脂溶解、擦拭和高温烘烤等，其中油脂溶解是最常见的一种方法。
•脱脂过程中需要注意控制温度和脱脂时间，以避免对铁件造成不必要的损坏。
除锈•除锈是将铁件表面的铁锈和氧化物去除的过程，以保证电镀后的表面平整和光滑度。
•除锈可以通过机械方法和化学方法来完成，机械方法包括刷洗和打磨，化学方法包括酸洗和酸镀等。
•除锈过程中需要注意安全措施和环境保护，选择合适的除锈方法可以提高工作效率和效果。
抛光•抛光是为了提高铁件表面的光亮度和平滑度，可以在电镀前或者电镀后进行。
•抛光使用研磨材料和研磨工具，包括研磨布、砂纸和抛光机等。
•抛光时需要注意控制力度和方向，以避免对铁件表面造成划伤或变形。
结论•铁件电镀前处理工艺是确保电镀效果质量的重要步骤。
•清洗、脱脂、除锈和抛光等工艺的正确操作可以提高电镀涂层的附着力和外观质量。
•在进行铁件电镀前处理时，需要根据具体情况选择合适的工艺方法和处理参数，以达到预期的结果。
不锈钢电镀镍前处理工艺流程
不锈钢电镀镍前处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铁件电镀前处理工艺
铁件电镀前处理工艺一、引言铁件电镀前处理工艺是指在进行电镀之前对铁件进行一系列的处理工艺，以提高电镀层的附着力和耐腐蚀性，保证电镀质量。
本文将介绍铁件电镀前处理工艺的主要步骤和注意事项。
二、表面清洗在进行电镀前，首先要对铁件表面进行清洗。
清洗的目的是去除表面的油脂、氧化物和其他杂质，以保证电镀层与基材的结合牢固。
常用的清洗方法有碱洗、酸洗和溶剂清洗等。
碱洗可以去除铁件表面的油脂和污垢，酸洗可以去除氧化层和铁锈，溶剂清洗可以去除残留的油脂和有机物。
三、机械处理机械处理是指对铁件表面进行物理性处理，以去除表面的毛刺、凹坑和氧化层等不良状况，提高表面的光洁度和平整度。
常用的机械处理方法有打磨、抛光和喷砂等。
打磨可以去除铁件表面的毛刺和凹坑，抛光可以提高表面的光洁度，喷砂可以去除表面的氧化层和污垢。
四、除锈处理除锈处理是指对铁件表面的铁锈进行清除，以减少电镀过程中的气泡和缺陷。
常用的除锈方法有机械除锈、化学除锈和电解除锈等。
机械除锈可以通过刷洗或打磨的方式去除铁锈，化学除锈可以使用酸性溶液溶解铁锈，电解除锈可以通过电解作用将铁锈还原。
五、活化处理活化处理是指对铁件表面进行化学性处理，以提高表面的活性和与电镀液的相容性。
常用的活化方法有酸洗和活化剂处理等。
酸洗可以去除表面的氧化物和污垢，活化剂处理可以在表面形成一层活性物质，增加与电镀液的接触面积。
六、防腐处理防腐处理是指在铁件电镀前对铁件表面进行一层薄膜的涂覆，以增加电镀层的耐腐蚀性。
常用的防腐处理方法有磷化和镀锌等。
磷化可以在铁件表面形成一层磷化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性，镀锌可以在铁件表面镀上一层锌，形成一层防护层。
七、表面调整表面调整是指在进行铁件电镀前对表面进行微调，以提高电镀层的均匀性和外观。
常用的表面调整方法有电解拋光和电解颜色调整等。
电解拋光可以在表面形成一层光亮的金属层，电解颜色调整可以通过改变电镀液的组成和工艺条件，调整电镀层的颜色。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前对工件进行处理，以保证电镀的质量和效果。
下面是一份常见的电镀前处理工艺流程：1. 清洗（Cleaning）：将工件放入清洗槽中，使用碱性或酸性清洗剂清洗表面的油脂、污渍和其他杂质。
清洗槽中可以加热或超声波来增加清洁效果。
2. 酸洗（Acid Pickling）：将工件放入酸洗槽中，使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）进行酸洗，目的是去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质，以提高镀层的附着力。
3. 防酸处理（Acid Resistant Treatment）：将工件浸入防酸液中，例如磷酸或硼酸液体，目的是形成一个防止酸洗液对工件表面的继续侵蚀和氧化的保护层。
4. 水冲洗（Water Rinsing）：将工件从酸洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的酸洗液和防酸液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
5. 除油（Degreasing）：将工件放入除油槽中，使用有机溶剂或碱性溶液去除表面的油脂和其他有机物，以提高电镀的附着力和均匀性。
6. 再水冲洗（Water Rinsing）：将工件从除油槽中取出，通过水冲洗去除残留的溶剂或碱性溶液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
7. 预光（Pre-polishing）：将工件放入预光槽中，使用研磨材料或预光剂进行预光处理，以去除表面的凹陷、细微划痕和氧化物，以改善镀层的外观和质量。
8. 再次水冲洗（Water Rinsing）：将工件从预光槽中取出，通过水冲洗去除残留的研磨材料或预光剂，以防止其对后续工艺造成不良影响。
9. 碱洗（Alkaline Cleaning）：将工件放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，目的是去除预光过程中生成的氧化物和其他杂质，以提高电镀的质量和光亮度。
10. 最后水冲洗（Final Water Rinsing）：将工件从碱洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的碱洗液和其他杂质，以确保工件表面干净无污染。
以上是一份常见的电镀前处理工艺流程，其中细节还可以根据具体的工件和要求进行调整。
真空电镀工艺流程和原理
真空电镀工艺流程和原理一、真空电镀工艺流程真空电镀的工艺流程主要包括前处理、真空镀膜、后处理等环节。
下面将详细介绍这几个环节的具体步骤。
1. 前处理前处理是真空电镀的第一步，主要是为了清洁工件表面，去除表面油污、氧化物等杂质，保证镀膜的附着力和质量。
前处理的步骤包括：1）超声清洗：将工件放入超声清洗机中，通过超声波震荡，将表面附着的杂质和污垢清洗干净。
2）碱性清洗：用碱性清洗剂浸泡工件，去除表面油脂和氧化物。
3）酸性清洗：用酸性清洗剂处理工件表面，去除残留的氧化物和杂质。
4）漂洗：用清水将化学清洗剂清洗干净。
5）干燥：将清洗干净的工件放入烘干室中，去除水分，准备进行下一步处理。
2. 真空镀膜真空镀膜是真空电镀的核心环节，主要是将金属材料蒸发成蒸汽，通过真空技术沉积在工件表面上，形成金属镀层。
真空镀膜的步骤包括：1）真空抽气：将工件放入真空镀膜机的反应室中，启动真空泵抽除室内的气体，使反应室内形成高真空环境。
2）加热：通过电加热或电子束加热等方式，将金属材料加热至一定温度，使其蒸发成蒸汽。
3）蒸发：金属材料蒸发成蒸汽后，通过控制蒸汽流向，使其均匀沉积在工件表面上，形成金属镀层。
4）控制厚度：通过调节蒸发时间和镀膜速度等参数，控制金属镀层的厚度，保证镀层的质量。
3. 后处理后处理是真空电镀的最后一步，主要是为了提高镀层的光泽度和硬度，延长镀层的使用寿命。
后处理的步骤包括：1）热处理：将镀膜加热至一定温度，使其晶体结构重新排列，提高镀层的硬度和抗腐蚀性能。
2）抛光：通过机械或化学抛光的方法，将镀层表面的凹凸不平和杂质去除，提高镀层的光泽度。
3）喷涂保护层：在镀层表面喷涂一层保护漆或透明涂层，提高镀层的耐磨性和耐腐蚀性能。
二、真空电镀的原理真空电镀是基于真空技术和原子层蒸发原理的一种表面处理技术。
下面将详细介绍真空电镀的原理。
1. 真空技术真空技术是真空电镀的基础，主要是通过真空泵将空气或其他气体抽除，形成低压或高真空环境，为镀膜提供良好的工作环境。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
电镀的工艺流程
电镀的工艺流程
电镀是一种将金属离子沉积到基材表面的工艺，可以改善基材的外观、性能和耐腐蚀性。
电镀工艺流程主要包括前处理、电解液制备、电解
沉积、后处理和质量检测等环节。
1. 前处理
前处理是指对基材进行表面清洗和处理，以去除污垢、氧化物和其他
不良物质，为后续的电解液制备和沉积工作做好准备。
前处理包括机
械清洗、碱洗、酸洗等步骤。
2. 电解液制备
电解液是将金属离子输送到基材表面的介质，其成分和配比直接影响
到沉积层的厚度、均匀性和质量。
一般来说，电解液由金属盐溶于水
或有机溶剂中，并加入一定的添加剂以调节PH值、温度和导电性等
参数。
3. 电解沉积
在经过前处理和电解液制备后，基材被放置在一个适当的容器中，并
与正极相连。
随着电流通过，金属离子从电解液中沉积到基材表面，形成金属镀层。
电解沉积的过程需要控制电流密度、时间和温度等参数，以确保沉积层的均匀性和质量。
4. 后处理
后处理是指对电镀件进行清洗、干燥和加工等步骤，以去除残留的电解液和其他污垢，并对沉积层进行必要的加工和修整。
后处理包括水洗、烘干、抛光、喷漆等步骤。
5. 质量检测
质量检测是电镀工艺流程中非常重要的一环，其目的是检验沉积层的厚度、均匀性、附着力、硬度和耐腐蚀性等参数是否符合要求。
常用的质量检测方法包括厚度计测量、显微镜观察、耐腐蚀试验等。
综上所述，电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制每个环节并进行有效管理。
只有这样才能保证电镀件的质量和稳定性，并满足不同客户对于外观和性能要求。
锡电镀工艺流程
锡电镀工艺流程锡电镀是一种常用的金属表面处理工艺，通过在金属表面镀上一层锡，可以提高金属的耐腐蚀性能、导电性能和美观度。
锡电镀工艺流程包括前处理、电镀和后处理三个主要步骤，下面将详细介绍锡电镀的工艺流程。
一、前处理。
1. 清洗。
在进行锡电镀之前，首先需要对金属表面进行清洗，以去除表面的油污、灰尘和其他杂质。
清洗可以采用碱性清洗剂或有机溶剂，确保金属表面干净。
2. 酸洗。
酸洗是为了去除金属表面的氧化层和锈蚀，使金属表面更容易与锡层结合。
常用的酸洗液包括硫酸、盐酸和硝酸等，酸洗后需要进行充分的清水冲洗，以防止酸渍残留。
3. 除漆。
如果金属表面有涂层或油漆，需要进行除漆处理，以确保锡层与金属表面的结合牢固。
4. 洗涤。
在前处理的最后一步，需要对金属表面进行彻底的清洗和冲洗，确保表面干净，没有残留的清洗剂或酸洗液。
二、电镀。
1. 阴极处理。
在锡电镀中，金属件作为阴极，放置在电镀槽中。
在进行电镀之前，需要对金属件进行阴极处理，以提高锡层的附着力。
阴极处理可以采用化学镀或电镀活化处理等方法。
2. 电镀。
将经过前处理的金属件放置在含有锡盐的电镀槽中，通过外加电流，在金属表面镀上一层均匀的锡层。
电镀的时间和电流密度需要根据金属件的材质和要求的锡层厚度进行调整。
3. 清洗。
在电镀完成后，需要对金属件进行清洗，以去除电镀液和其他杂质，确保锡层的纯净度。
三、后处理。
1. 烘干。
在清洗后，金属件需要进行烘干处理，以去除表面的水分，避免锡层表面出现氧化或水斑。
2. 检验。
对电镀后的金属件进行外观检验和厚度测量，确保锡层的质量符合要求。
3. 包装。
最后，对合格的锡电镀件进行包装，以防止在运输和储存过程中受到污染或损坏。
以上就是锡电镀工艺的详细流程，通过严格控制每个步骤，可以确保锡电镀的质量稳定和一致性。
锡电镀工艺在电子、汽车、家居用品等领域有着广泛的应用，通过不断优化工艺流程和技术手段，可以进一步提高锡电镀的质量和效率。
电镀前处理工艺
电镀前处理:除油与浸蚀
表面预处理是电镀工艺流程中一个重要的部分,有助于 提供镀层与随后镀层良好的结合力,并且影响镀层质量 和其它性能应注意的是,一个镀件的预处理工艺是一个 综合的工艺(也就是说,每一步取决于前面一步,也影响
着后面一步)，因而,最好将这一工艺过程视作一整体考
虑,而不是仅仅考虑每一单独的工序。
浸蚀/酸洗:
功用：
中和碱 除去轻微氧化膜 (包括阳极电解除油期间形成的氧化膜) 微蚀表面
活化表面
改善结合力
除去氧化皮
浸蚀/酸洗 -应用：
•硫酸(H2SO4)广泛用于各种金属， 含铅金属或铜合金 (如含黄铜)不能采取硫酸浸蚀，因为会形成不溶性的硫 酸铅，造成结合力差，镀层起泡或有孔隙 •盐酸(HCl)，是另一种广泛使用的酸洗液，常用在全力 除去氧化皮 •硝酸(HNO3)常用于酸洗厚氧化铜或氧化皮，铝合金去 挂灰 •一些新型专利酸盐含或不含氟和表面活性剂，常用于 去除硅酸膜和活化表面
•其它，如有机酸和混合酸洗液
电解浸蚀：
酸洗中施加电流可以和增强对金属表面的作用,溶液浓 度范围宽广, 使用阳极电解或阴极电解取决于所需的结 果。
•其它敏感金属如锌、锡、铅合金和黄铜适合 采用含缓蚀剂的中等碱性的除油剂, 操作温度 通常为70-80 ℃
电解除油:
电解除油通常是除油工艺中的最后一步。但 是，某些工艺不能使用电解除油，而是采用
已讨论的其它合适的除油方法。这些工艺包
括硬铬电镀，化学镀工艺，阳极化，磷化/钝
化和铝上电镀工艺。但是，应认识到，电解
分散剂
表面活性剂覆盖
除油剂如何工作:
植物油
皂化剂
可溶性肥皂
除油剂如何工作:
矿物油
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程是电镀加工中非常重要的一步，其目的
是为了保证电镀层的质量和附着力。
下面将详细介绍电镀前处理除油
除锈工艺流程。
一、除油工艺流程
1. 碱洗：将待处理的工件放入碱性清洗槽中，使用碱性清洗剂进行清洗，去除工件表面的油污和污垢。
2. 酸洗：将碱洗后的工件放入酸性清洗槽中，使用酸性清洗剂进行清洗，去除工件表面的氧化皮和锈垢。
3. 水洗：将酸洗后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
二、除锈工艺流程
1. 机械除锈：使用机械设备，如钢丝刷、砂轮等，对工件表面进行刮
磨，去除表面的锈垢和氧化皮。
2. 化学除锈：将待处理的工件放入除锈槽中，使用除锈剂进行清洗，
去除工件表面的锈垢和氧化皮。
3. 水洗：将除锈后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
以上就是电镀前处理除油除锈工艺流程的详细介绍。
在实际操作中，
需要根据不同的工件材质和表面情况，选择不同的清洗剂和除锈剂，
以达到最佳的清洗效果。
同时，为了保证电镀层的质量和附着力，还
需要严格控制每个环节的操作时间和温度，确保工艺流程的稳定性和
可靠性。
电镀前处理工艺流程ppt课件
使用合适的碱液，如氢氧化钠、氢氧化钾等，将基材表面的 油污和氧化皮去除干净。与酸液浸蚀相比，碱液浸蚀更容易 将油污和氧化皮去除干净，但需要注意控制溶液的浓度和时 间。
电解抛光
溶液组成
电解抛光溶液由硫酸、硝酸钠、 蒸馏水等组成。其中硫酸作为导 电剂，硝酸钠作为氧化剂，蒸馏 水用于调节溶液的浓度和温度。
除油溶液
一般选用硫酸、磷酸、磷酸盐等作为除油溶液， 可根据不同材质和油污类型进行选择。
电解除油
工艺流程
将电解除油槽中加入电解液，将基材 放入槽中，使电解液充分浸渍基材表 面，然后多次清洗，直至基材表面无 油污为止。
电解液
一般选用三氯化铁、氢氧化钠等作为 电解液，可根据不同材质和油污类型 进行选择。
碱浸蚀
适用于去除油污
碱液可以吸附基材表面的油污，通过搅拌和静置，可以彻底去除 基材表面的油污。
操作复杂
需要加入适量的表面活性剂等助剂，以提高去油效果，操作相对 复杂。
缺点
碱液会对基材表面产生腐蚀作用，使用时需要注意控制浓度和时 间。
THANKS
感谢观看
去除氧化皮
氧化皮会影响电镀层的附 着力和质量，导致电镀层 出现麻点、气泡等质量问 题。
增强镀层附着力
基材表面处理
通过预处理，使基材表面变得更 加光滑、洁净，增加镀层的附着
力。
增加化学键合力
通过化学反应，使镀层与基材表面 形成化学键合力，增加镀层的附着 力。
增加物理吸附力
通过物理吸附力，使镀层与基材表 面吸附结合，增加镀层的附着力。
除油
• 化学除油：使用合适的化学除油剂，通过化学反应将基材表面的油污去除干净。常用的除油剂有肥皂水、洗衣粉水等。物 理除油：使用超声波清洗机、喷枪等设备将基材表面上的油污去除干净。
电镀前处理流程
电镀前处理流程1. 清洗清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除材料表面的油脂、灰尘和其他杂质。
常见的清洗方法包括物理清洗和化学清洗。
物理清洗通常使用高压水或溶剂进行，而化学清洗则使用酸碱溶液来去除表面的污垢。
2. 酸洗酸洗是为了去除材料表面的氧化层和锈蚀物，提高电镀层的附着力。
酸洗一般使用酸性溶液，常见的酸洗剂有硫酸、盐酸等。
在酸洗过程中，需要控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间，以确保酸洗效果的稳定和一致。
3. 碱洗碱洗是为了中和酸洗后残留在材料表面的酸性物质，并去除酸洗过程中产生的氢气。
碱洗一般使用碱性溶液，常见的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
在碱洗过程中，需要控制碱洗液的浓度和碱洗时间，以确保碱洗效果的稳定和彻底。
4. 酸洗酸洗的目的是去除碱洗后残留在材料表面的碱性物质，并进一步提高电镀层的附着力。
酸洗的方法和酸洗工艺参数与第二步酸洗相似，但酸洗剂的种类和浓度可能有所不同。
5. 除油除油是为了去除材料表面的油脂，以使电镀层与基材直接接触，提高附着力。
除油可以通过溶剂清洗、热水清洗或使用去油剂等方法进行。
除油过程中，需要注意选择合适的除油剂和清洗方法，以确保除油效果的彻底和稳定。
6. 磷化磷化是为了增加材料表面的粗糙度，提高电镀层与基材之间的机械锚固力。
磷化一般使用磷酸盐溶液进行，通过在材料表面形成磷酸盐层来增加表面粗糙度。
磷化工艺参数需要根据材料的类型和要求进行调整，以确保磷化层的均匀和稳定。
7. 洗净洗净是为了去除处理过程中残留在材料表面的化学药剂和其他杂质。
洗净一般使用流动水或稀释溶剂进行，需要保证洗净液的流速和温度适宜，以确保洗净效果的彻底和稳定。
8. 预处理预处理是为了进一步改善电镀层的质量和附着力。
常见的预处理方法有活化和敏化处理。
活化处理是利用酸性或碱性溶液处理材料表面，以提高电镀层的结晶度和致密性。
敏化处理是在活化处理之后，使用敏化剂处理材料表面，以提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
电镀前处理
电镀前处理引言电镀前处理是一种重要的表面处理方法，在电镀工艺中起着关键的作用。
它包括了一系列的步骤，以确保电镀层能够稳定、均匀地附着在被镀物表面上。
本文将介绍电镀前处理的步骤和技术，以及其在电镀工艺中的重要性。
1. 表面清洁在进行电镀前处理之前，首先需要确保被镀物的表面是清洁的。
表面可能存在的污垢、油脂、氧化膜等会影响电镀层的附着力和均匀性。
因此，需要采用适当的清洁剂进行清洗。
常用的清洗方法包括机械清洗、溶剂清洗和酸洗。
•机械清洗：通过机械的力量将残留物从被镀物表面刷除，常用的方法包括喷砂、刷洗和超声波清洗等。
•溶剂清洗：利用溶剂来溶解表面油脂和污垢，常用的溶剂有酒精、丙酮和去离子水等。
•酸洗：采用酸性溶液来除去被镀物表面的氧化膜和其他附着物，常用的酸洗溶液包括硫酸、盐酸和酸性柠檬酸等。
选择合适的清洗方法取决于被镀物的特性和表面污染的程度。
清洗后，应进行彻底的冲洗，以确保清洗剂的残留物完全被去除。
2. 表面处理表面处理是电镀前处理的关键步骤之一，它主要包括了除油、除锈和除氧化等工艺。
这些工艺有助于净化被镀物表面，提供一个良好的基底，以便电镀层能够均匀附着。
•除油：通过使用去油剂或溶剂将被镀物表面的油脂和污垢去除，常用的去油剂有碱性和酸性除油剂。
•除锈：被镀物表面的锈蚀层会影响电镀层的附着力和均匀性，因此需要采用除锈工艺。
除锈的方法有机械除锈和化学除锈等。
•除氧化：被镀物表面的氧化层会阻碍电镀层的附着，所以需要进行除氧化处理。
常用的除氧化方法有化学氧化还原和阳极处理等。
除油、除锈和除氧化工艺的选择根据被镀物的特性和表面状态来确定。
清洗和表面处理完成后，应进行彻底的冲洗，以确保处理剂的残留物完全被去除。
3. 表面活化对于某些金属材料来说，表面处于被镀物的自然状态时会对电镀工艺造成困扰。
例如，铝和锌金属表面具有较高的氧化能力，会使电镀层难以均匀附着。
为了解决这个问题，需要进行表面活化处理。
表面活化是通过在被镀物表面形成一层活化膜来实现的，该活化膜可以增强电镀层的附着力。
铝合金电镀前处理工艺流程
铝合金电镀前处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电镀的前处理技术
2.零件表面的光整 通过机械抛光、化学抛光或电化学抛光等方法，使零件表面在整平的 基础上，进一步光整化，使表面光滑发亮以便镀件表面电镀后，镀层 表面同样光亮或更光亮。
6
7.
-.镀前处理的重要意义
一件光鲜质优的电镀产品的出现，并非仅将镀件放在电镀槽液中通电 就能得到，而是要经过多种繁复的镀前和镀后处理的工艺过程。普通 而又简易电镀工艺流程为：
镀件一整平抛光一脱脂一水洗（2）--酸洗---水（2）--电解除油一热 水洗一水洗一弱酸活化一水洗一电镀一冷水洗一热水洗一硝酸出光一 水洗一钝化一水洗一热水洗一甩干一烘干一检验一成品包装。上述电镀 工艺流程用于大多数钢铁类基体的镀件。对于不同的基体材料和各种不
同性质的镀层则要根据具体情况考虑，进行适当调整。从工艺流程中可 以清楚看到。电镀在镀件的电镀过程中仅仅是一个小的环节，而更多需
要进行的却是镀前和镀后的各种各样的处理过程，它们占据了工艺过程
中的绝大部分工序，而每样工序与电镀同样重要，不容忽略。
二•被镀工件处理前表面状态
被镀工件在加工过程中因加工历程、方法不同而表面状态各异。
—1—8所示。
1—表面活性剂分子符号；
2—油一水界面上的单分子层。
这种小油珠分散在碱液中，形成混合物的乳浊液，从而达到将矿物油从零件 表面除去的目的。脱离了零件表面的乳化油珠，因有定向吸附的乳化剂膜包围， 故即便在外力搅拌相互碰撞的情况下，也不致重新凝聚形成油膜，再度污染零件
碱液除油过程的乳化作用，也随皂化反应的进行而加强，这一方面是皂化反 应的生成物之一一一肥皂本身就是一种乳化剂；另一方面皂化反应可以在原油膜 较薄的地方先除去油污，在完整的油膜上打开缺口、增大了溶液对金属表面的润 湿性和接触面，从而排挤和促使金属表面上的油膜破裂、脱落变成小油珠。
电镀基本工艺及各工序前处理作用
电镀基本工艺及各工序前处理作用前言：电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程。
电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层。
不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出。
根据实验，金属离子自水溶液中电沉积的可能性，可从元素周期表中得到一定的规律。
阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极，如镀锌为锌阳极，镀银为银阳极，镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极。
但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极，如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极。
镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充。
镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金，铅-锑合金等不溶性阳极。
工艺流程：(磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装各工序的作用：1.前处理施镀前的所有工序称为前处理，其目的是修整工件表面，除掉工件表面的油脂，锈皮，氧化膜等，为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。
前处理主要影响到外观、结合力，据统计，60%的电镀不良品是由前处理不良造成，所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。
在电镀技术发达的国家，非常重视前处理工序，前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上，因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。
1）喷砂除去零件表面的锈蚀，焊渣，积炭，旧油漆层，和其他干燥的油污；除去铸件，锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮；除去零件表面的毛刺和方向性磨痕降低零件表明的粗糙度，以提高油漆和其他涂层的附著力，使零件呈漫反射的消光状态。
2）磨光除掉零件表明的毛刺，锈蚀，划痕，焊缝，焊瘤，砂眼，氧化皮等各种宏观缺陷，以提高零件的平整度和电镀质量。
3）抛光抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观。
有机械抛光，化学抛光，电化学抛光等方式。
电镀前处理与后处理工艺
JINHUA CITY WUCHENG DISTRICT JIUFENG VOCATIONAL SCHOOL
电镀前和电镀后处理工艺
镀前预处理
1 除油
• 1.1 主要成份：除油粉 • 1.2 操作条件：温度48～52℃；过滤 2转/分钟以上
• 1.3 原理
除油就是脱脂，脱脂液沿着胶件和油污界面渗透，取 代油污相，使胶件相被润湿，从而迫使大量油污被卷离， 而且卷离的油污立即浮到液面，通过皂化和乳化作用使 油污与胶件脱离，与溶液互不相容。
• 3.2 原理
在强氧化性的粗化液中，产生亲水性的 极性基团橡胶相粒子B （丁二稀）被氧化 溶蚀，树脂相A（丙烯腈）和S（苯乙烯） 的表面形成和留下凹坑与大量微小的孔穴， 正因为这些凹坑、孔穴使镀层锚合在塑料 表面，以获得良好的结合力。
3.6 粗化程度效果对比
粗化不够
过度粗化
粗化适宜
• 粗化效果比较
• 1.4 作用
除去塑胶件表面在模压、存放和运输过程中残留的脱 剂和油污，或者是抛光时残留下来的抛光膏，不规范操 作引去的手印油污等，以保证胶件能在下一个工序中均 匀地进行表面粗化。
塑料（ABS）的粗化
• 3.1 目的
提高零件表面的亲水性和形成适当着力大小的最关键的工序。
• 三种类型的粗化效果比较： 化学粗化>有机溶剂粗化>机械粗化
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6.3 解胶注意事项
• 6.3.1 必须掌控好过滤机 一方面，胶件经胶体钯活化后，表面会残 存一些活化液，防止将它带入化学镀液，引起 化学镀液分解，另一方面，NaOH和H2SO4 解胶易产生沉淀物，使表面粗糙，所以每班要 清洗过滤机，更换棉芯，更换解胶溶液。 • 6.3.2 为防止死角、内角，深孔在化学镀时 漏镀，所以解胶后要甩水，把沉淀在死角、内 角、深孔里的残液荡开并水洗掉。
3 粗化
• 3.1 目的 提高零件表面的亲水性和形成适当的 粗糙度，以保证镀层有良好的附着力；它 是决定镀层附着力大小的最关键的工序。 • 3.2 原理 在强氧化性的粗化液中，产生亲水性 的极性基团橡胶相粒子B （丁二稀）被氧 化溶蚀，树脂相A（丙烯腈）和S（苯乙烯） 的表面形成和留下凹坑与大量微小的孔穴， 正因为这些凹坑、孔穴使镀层锚合在塑料 表面，以获得良好的结合力。
• 1.4 作用
除去塑胶件表面在模压、存放和运输过程中残留的 脱剂和油污，或者是抛光时残留下来的抛光膏，不规范 操作引去的手印油污等，以保证胶件能在下一个工序中 均匀地进行表面粗化。
1.5 除油注意事项
1.5.1 为保证除油效果，须用装有棉芯的过滤机连续过
滤，清除脱脂液中的油污和杂质。 1.5.2 当过滤机内棉芯吸附了很多油污、尘埃、杂质后， 马达负荷增大，压力升高，导致电动机烧坏线圈。 1.5.3 当棉芯吸附达到饱和后，若不清洗或更换，脱脂 液对胶件除油效果降低，影响除油后洗水不干净。 1.5.4 洗水不干净，残液难以洗净，带入下道工序中形 成不溶性硅酸凝胶，影响镀层结合力； 1.5.5 同时，除油液是强碱性，预粗化是弱酸性，粗化 是强酸性，所以，洗水不干净会污染后续造成酸碱中 和反应。 1.5.6 安装喷淋,开启喷淋水及流动水,可以更好的 冲掉和清洗胶件上大颗粒的灰尘、粉末，更换水缸同 理。
2 亲水
• 亲水分为整面和亲水两个部分，整面的主要成分是有 机溶剂和表面活性剂；亲水的主要成份是CP硫酸 （200~230g/L） • 整面剂中的表面活性剂组分可以定向均匀地排列在胶 件的表面，使表面可以与粗化液充分均匀地接触，从 而提高粗化的效率和均匀性；同时整面剂中的有机溶 剂可以起到消除胶件中部分残余应力的作用。 • 粗化均匀和应力减小都会增加镀层的结合度。 • 亲水作用： 使胶件非极性分子极化，极大的提高了胶件 的表面亲水性，有利于电沉积反应进行，从而提高镀 层与胶件结合力。
• 3.3 分类
• 化学浸蚀粗化、有机溶剂溶胀粗化、机械粗化。
• 3.3.1 化学浸蚀粗化
化学侵蚀粗化是利用非金属材料中具有可与酸或 碱起反应的物质的可溶性特点来设计的方法，他处理 后的镀层比机械粗化方法有较强的结合力，这是因为 机械粗化的表面是呈碗状的小型凹坑，而化学粗化的 原理是一种蚀刻作用，由于强酸、强碱、强氧化剂作 用使其表面呈冠状凹坑。仅从几何形状上看，化学粗 化的表面积会大于机械粗化得到的表面积。
• 反应方程式为：
4CrO3 + 3N2H4·2O + 12H+ = 4Cr3+ + 3N2 +15H2O H 或 2Cr2O72= + 3N2H4·2O + 16H+ = 4Cr3+ + 3N2 +17H2O H
• 注意 水合肼过少时起不到还原作用，过多时会 使挂具上镍。
5 钯水
• 5.1 目的
3.6 粗化程度效果对比
粗化不够
过度粗化
粗化适宜
4 中和
• 4.1 目的 将粗化后残留在制品表面和挂臂的 六价铬清洗干净，防止污染钯缸，使活 化处理失去催化活性，影响塑料与镀层 的结合力。 • 4.2 原理 六价铬与另外一种化学物质发生化 学氧化还原反应变成三价铬的重金属。
• 中和缸主要成分：盐酸3－5％和水合肼0.02－ 0.03%
提高镀层附着力，使胶件表面形成一层催化 活性的贵金属层，为化学沉积提供必要的条件， 使化学镍能自发进行。
• 5.2
原理
胶体钯活化是通过氯化亚锡还原钯离子并 形成胶体钯和锡酸胶体。锡酸胶体是胶体钯的 保护体,使胶体钯活化液稳定，在稳定的前提 保持过量的亚锡离子和足够的酸度，Sn2+是强 化性还原钯，使钯附在胶件上。 • 反应机理：Pd2+ +Sn2+ Pd↓+ Sn4+。
3.5 粗化操作时注意事项
• 1 粗化时打气的控制 胶件凹陷或胶件背面部位复杂或有内角的胶件，粗化 打气稍微开大一些，同时，易掉缸的在保证粗化均匀的情 况下调控打气，避免掉货。 • 2 粗化温度控制 易变形或ABS3001型的胶件,适当降低粗化温度。一些 高结晶性塑料,或结晶体中夹杂一部分无定性结构的,可提 高温度粗化。 • 3 粗化时间的控制 过长，会造成过蚀；过短，起不到浸蚀成孔的作用。 在粗化液组分浓度、工作温度固定不变的条件下达到最佳 粗化度所需要的时间越短，粗化速度越快。如果粗化时间 小于或者大于最佳粗化度所需要的时间，镀层的结合力将 会下降。
5.3 维护钯水缸注意事项
• 5.3.1 防止Sn2+水解反应，故钯缸前是稀盐酸 缸。由于CP盐酸不一定很纯，加之中和后的副 产物，所以用过滤机过滤稀盐酸缸。 • 5.3.2 钯缸须注意水解产物H+与Cl-的扩散,凝 胶状物质的形成与吸附。 • 5.3.3 周期性的添加亚锡盐和盐酸,或添加新 配制的浓缩液。 • 5.3.4 防止碱式氩化亚锡物质沉淀和黄色的胶 状物出现。
• 4 粗化三价铬机 每班彻底清洗瓷胆，保证导电良好，三价 铬机正常运作。一般粗化液中Cr3+最高控制在 30g/L,一般限度15g/L。 • 5 特殊胶件 对于形状复杂，壁厚的制品，可以采用较 高的温度和较长的时间进行粗化。对于形状复 杂而壁又较薄的制品，只能用较低的温度，防 止过度浸蚀或引起变形。
电镀前处理工艺
除油、亲水、粗化、 中和、钯水、解胶
1 除油
• 1.1 主要成份：除油粉 • 1.2 操作条件：温度48～52℃；过滤 2转/分钟以上 • 1.3 原理
除油就是脱脂，脱脂液沿着胶件和油污界面渗透， 取代油污相，使胶件相被润湿，从而迫使大量油污被卷 离，而且卷离的油污立即浮到液面，通过皂化和乳化作 用使油污与胶件脱离，与溶液互不相容。
• 粗化效果比较
• 三种类型的粗化效果比较பைடு நூலகம் 化学粗化>有机溶剂粗化>机械粗化
• 3.4 使用范围 适用于生产过程中ABS料粗化的操 作。ABS料只须化学浸蚀粗化，PC+ABS料 的塑胶件，须先进行溶剂溶胀粗化，后 经化学浸蚀粗化。在工业生产中，ABS料 和含有PC料的ABS料都不经过机械粗化。 我们车间采用的是酸性铬酸溶液进 行化学侵蚀粗化。
注意：钯水很贵，打样时尽量要少！！
6 解胶
• 6.1 目的
胶态钯活化后的胶件，其表面吸附 的是胶态钯微粒，它并没有催化活性， 而必须把它周围吸附的Sn2+水解胶层除 去露出钯粒子，为此要进行解胶处理。
• 6.2 原理
用NaOH与Sn2+水解胶层发生反应和 络合作用，生成易沉淀的锡盐，让钯原 子裸露，即用酸或碱溶液去除活化处理 时表面吸附的胶体钯颗粒外面的保护胶 团。
后续电镀工艺的讲解，请听下节课 精彩的演讲… THE END THANK YOU VERY MUCH！
• 3.3.3 有机溶剂粗化
有机溶剂粗化是利用有机洗涤剂对塑料制品的溶解、 溶胀作用使其表面失去原来光泽，呈现出无光的粗糙表 面。使用时需注意防止溶胀过度，以免塑料制件变形。
• 3.3.4 机械粗化
机械粗化是以物理的方法，使塑料制件表面粗化， 形成微观粗糙来增加镀层与基体的接触面积。 机械粗化方法一般是喷砂、滚磨或砂纸打磨。 机械粗化只能获得一定限度的结合力即物理结合力， 很难达到理想的结合力要求。一般不用于塑胶电镀上。