钣金外观检验标准

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钣金件检验标准5则范文

钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。

B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。

2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

4.烤漆厚度30μm-60μm。

5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。

钣金件检验标准

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

钣金成品检验标准

钣金成品检验标准检验项目品质要求/标准检验方法备注一、外观及结构检查1、喷涂质量1.1在室内高效能日光灯或室外自然光D65光源下与相应标准色板无明显色差（色差计：第1级表面（每个正面或门）：△E≤0.7；其他级表面：△E≤1.0）1.2喷涂厚度： 60um≤T≤90um（平纹）或者70um≤T≤90um（砂纹、桔纹）；1.3光泽度与标准色板一致，目视无差别；1.4涂层光滑平整，流平性好，无波纹、桔皮等不良现象；1.5涂层外观要求：1.5.1 产品外观不允许有任何掉塑、漏底、碰伤、划伤、污迹、明显补痕等不良现象；1.5.2 第1级表面（每个正面或门）每1 m²最多允许有3处：a)面积为不超过1mm²的针孔、涂层颗粒、砂眼等不良现象； 1处：b)面积为不超过2 mm²的桔皮、流挂等不良；1.5.3第2级表面（内门面、内部件表面）最多允许有6处上述a现象;2处b现象；1.5.4第3级表面（不可见内部表面等）最多允许有10处上述a现象；3处b现象。

1.1目视、色板1.2涂层测厚仪1.3、1.4色板/目视1.5目视2、电镀件/表面氧化型材质量2.1柜架箱外表件的电镀件/表面氧化型材（包含立柱）无生锈、起皮、漏镀等不良现象；2.2每1 m²最多允许有3处不超过1mm²的轻微划伤、花水印、黑点等不良现象；目视3、丝印质量3.1丝印清晰、完整、无破残缺损等不良现象，且符合图纸制作要求；3.2丝印颜色与标准一致；3.3丝印耐溶剂性良好：用棉布蘸工业酒精后，用1KG的力来回抹擦10次，丝印无被腐蚀。

〇3.1、3.2目视3.3棉布、工业酒精4、加工质量4.1无机加工毛刺、披锋、影响使用等不良；4.2外露和操作部位的锐边倒圆半径R不得小于2mm；4.3焊接处应无明显焊渣、焊疤过大，虚焊等不良；4.4产品不允许有任何磕碰与损伤现象。

目视、卡尺、小铁锤敲击实验一、外观及结构检查5、装配质量5.1附件完整，装配整齐一致；5.2紧固件为我司选用紧固件，装配牢固，无甩头、滑牙等不良；5.3门缝间隙≤2mm，门旋转灵活，无响声、无明显晃动，而且开启角度大于120度；5.4锁开启或转动灵活、顺畅，外观良好；5.5机械活动部分应转动灵活、插拔适度、锁定可靠、施工安装和维护方便；5.6 装配后的成品外观良好，无划伤、污迹、杂物等存在。

钣金件外观质量检验标准

4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。

2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。

3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。

钣金件、电镀件外观检验标准

4.1.2制程检查
4.1.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.1.2.280-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.1.3检验距离
4.1.3.11级: 30㎜。
4.1.3.22级: 30㎜。
4.1.3.33级: 45㎜。
4.3.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.3.1.2质量检验员一年工作经验。
4.3.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.3.1.4特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
4.3.1.5有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.3.2制程检查
4.3.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.3.2.2对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等。
4.3.2.280-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.3.3检验视角
4.3.3.1检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
5
30
50
4.2加工件
4.2.1检验员资格。
4.2.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.2.1.2质量检验员一年工作经验。
4.2.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.2.1.4特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
4.2.1.5有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。

钣金件外观质量验收规范

2.8划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的பைடு நூலகம்.5倍。
2.9待抛光的不锈钢钣金件、焊接件划痕深度＜0.05mm。
2.10氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。
2.6零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm，点焊焊点基本大小一致，焊点半径≤3mm，深度≤0.5mm。
2.7零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。
1范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
2.验收准则
2.1钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。
2.2钣金件、焊接件（涂漆件除外）表面有划痕或焊接痕迹时，不能局部打磨，要做外表整体修整。修整时，应采取由粗至细多层次抛磨的修整方法，保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致。
2.3允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm），划痕两边不能有凸起。在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。
2.4钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。
表1钣金件表面处理前允许的缺陷
零件外表面尺寸
划痕长度L(mm)
划痕深度H（mm）
处数N
长度（mm）
宽度（mm）
＜100

钣金件通用检验标准

钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。

本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。

一、外观检验。

外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。

在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。

此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。

二、尺寸检验。

尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。

在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。

三、材质检验。

钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。

在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。

四、表面处理检验。

钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。

在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。

五、功能性能检验。

钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。

在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。

六、环境适应性检验。

钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。

在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。

七、包装运输检验。

最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。

综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。

钣金件外观质量验收标准

钣金件外观质量验收标准产品编号：1.钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。

2.钣金件、焊接件保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致，1200x1200≥33.允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm ），划痕两边不能有凸起。

在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。

4.钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。

表1 钣金件表面处理前允许的缺陷5.零件折弯棱角分明，整个零件折弯半径大小一致，无明显挤伤缺陷，零件棱边应倒钝。

6.零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm ，点焊焊点基本大小一致。

7.零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。

焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。

不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。

8. 划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的1.5倍。

10. 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。

零件外表面尺寸划痕长度L(mm)划痕深度H （mm ）处数N 长度（mm ）宽度（mm ）＜100 ＜4 ＜0.01 0 100～500 ＜10 ＜0.01 ≤2 500～1000 ＜20 ＜0.01 ≤4 1000～1500 ＜30 ＜0.01 ≤6 1500～2000＜40＜0.01≤6。

钣金件检验标准

C1.3.2、C面与相关法向面垂直度符合图纸要求，图纸没有标公差的，公差为0.35mm;
C1.3.3、C面表面平面度符合图纸要求，图纸没有标注公差的，1平方米误差起伏度不起过2.0mm;
其它标准参考：A1.3.1、 A1.3.2、A1.3.3、A1.3.7 、A1.3.8、A1.3.9、;
装配环节
（C1.4）
北京国亿通精密机械制造有限有公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
文件编号
GYT-JY-WGBZ01
编制
版本号
00
审核
生效日期
2012.07.24
批准
文件标题
钣金件外观质量检验规范
第1页共2页
范围
标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
A1.1.1、所使用的材质与图纸一致，板材规格厚度与实际厚度误差小于±0.05mm，
板面平整，无严重的划痕；及明显缺陷；
A1.1.2、抽样检验冲压成型的工件，尺寸与实际展开一致，（抽样比例不小于此30%）
A1.1.3、接刀痕不能划手，不能大于板厚的15%，数控冲出的孔，异性孔，圆角必须修正；
A1.1.4、各冲压完成的工件，应该按图纸要求进行毛刺钳修处理;平滑；根据图纸要求倒出圆角或C角，不许有明显的塌边，塌角现象
A1.4.8、所有待包装的物料，在包装前由装配主管进行检验（包含过程检验）；并合理判断工件的合格判定属性，所有工件必须贴有相应的物料编号及产品名称，液槽及油箱包装时必须附相应的检验报告进行包装，对于合格判定属性不明确的可以通知项目管理员或售后人员进行判定；
B面（等级：中）
（B1）
冲压环节（B1.1）：

钣金产品外观缺陷限定标准

产品表面外观缺陷的限定标准产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准适用于本公司产品结构件的来料检验.本标准由IQC,结构造型设计中心遵照执行.本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求.本文适用于公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计.外购件的验收同样适用本标准.当某外购件不属于专用型号时,按设计文档要求对其进行验收,具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件.2术语和定义产品：指XX网络能源有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品,如整机、模块、散件.正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°而进行的观察如图1.图 1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面.A级表面分为A1、A2 两个表面.A1、A2表面划分见表下表2.4 A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面.2.5 A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面.B级表面：除A级以外的所有表面.金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面.拉丝：是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面.基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹.浅划痕：膜层表面划伤,但未伤至底层即底层未暴露；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕.深划痕：表面膜层划伤,且已伤至底层即底层已暴露出来；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕.凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹.凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象,手摸时有不平感觉.抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域.烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.水纹：塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡.砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔.披锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺.露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色.雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象.局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.颗粒：因材料杂质或外来物如焊渣等的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象.挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象.色差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所产生的颜色不一致,不均匀.图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象.外购件：指不是由艾默生网络能源有限公司自行设计的成品采购件如门锁等.3 对外观的技术要求总则3.1.1 原则：产品外观应美观,颜色均匀一致,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,不会给人以劣质产品的印象. 生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤.3.1.2 艾默生产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级,即：A级和B级表面；A级表面中按最终工作状态又可分为A1表面和A2表面.各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表2 .3.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断.其它结构件表面缺陷的程度不能超出表2的要求,否则为不合格.表 2 中未包括的缺陷均属于不允许范围但符合零件状态标准的除外.注：表 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时,每2个缺陷之间的距离必须大于10 mm,否则视为同一缺陷,面积以其总和计.3.1.4 对于颜色、光泽和纹理,按零件生产要求进行控制.除非另外指定,最终的光泽、纹理、抛光应同质量部保存的样品片/件所表现的颜色、纹理和光泽相匹配. 当和样品片/件的差异不是很明显时,是可接受的.机柜、柜门、面板等所表现的颜色、纹理和光泽相匹配表面应在通用整体质量的基础上判断.颜色、光泽和纹理应同有纹理的表面的样品片/件视觉兼容.当同样品片/件相比较时,样板的视觉验收有最终权威.色差在有争议时以色差仪的Delta E值为依据判定.3.1.5 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中或以签样的形式规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等.印刷图文对于印刷图文的要求按执行.在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有明显表面缺陷.其它按表2 执行.加工工艺原因导致的问题3.3.1 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象装饰纹被压平或有压过痕迹,可以接受.3.3.2 对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹,属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面如喷有机涂层的外部表面应加以适当的掩饰处理.3.3.3 镀彩锌零件先电镀后压铆时,压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤,不作为缺陷.若钝化膜有损伤,可对损伤部位进行涂漆金色修补,该修补不受表 2 的面积限制.3.3.4 对于机械加工过程中形成的正常模具压印,不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性,压痕的程度各方商定,必要时以签样标准加以限制.3.3.5 冲压过程中产生的接刀痕,只要符合安全和尺寸规定,即可接受.3.3.6 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时,孔内较难镀喷上.因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层,但可以涂上油漆或其它类似的有保护作用的干膜涂料加以保护,不允许有可见的腐蚀物.同时需注意满足尺寸要求.3.3.7 表面处理时的挂具印应安排在B级表面.对于只有A级表面的零件,其挂具印应位于边角位置,并要求其大小控制在 S ≤且 P ≤4 S 及P 的含义见表 2 .材料缺陷导致的问题3.4.1由于原材料制造原因,铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象如斑纹状态.这种缺陷不允许出现在面板类零件等A1表面,但可用于其它表面前提是该材料的其它性能符合相关技术要求,如化学成份、机械性能等,而且花纹应比较均匀.3.4.2 由电镀锌板、电镀锡板马口铁或覆铝锌板制作的零件,在其切口断面会出现锈迹.只要这种锈蚀现象只发生在断面上、而没有延伸到平板面正面区域,且呈零星点状、不成片,则认为可接受.镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层损伤,不允许出现在A1部表面.缺陷的改善3.5.1 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等,均可以采取打磨抛光的方式加以去除,但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹即应采用较细的磨料,表面粗糙度Ra 低于μm,且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求.因抛光区的光泽与周围区域不同,对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2 ；当超出表2 限制时,应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致,同时也应满足本文条的原则：不能在整个表面布满了小面积的抛光区.3.5.2 表面缺陷的消除详见技术规范.特殊情况3.6.1 当型材棱边有磕碰凹痕时,在A级表面上,正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7 mm如图1,宽度不限；数量每条边不多于 2 处.0.7 mm图2：棱边上的磕碰凹痕3.6.2 无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待.3.6.3 当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,即外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在A2表面上、不受表 2 限制.3.6.4 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损,均不允许.若槽口边缘出现的轻微毛刺,在A1表面上、不允许；在其它表面,以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限.3.6.5 对无凹入感的镀前划痕,当其与轮廓边平行者,允许 L≤300 且 P≤2.L 及 P的含义见表 24 外观检验条件目视检测条件为：在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下如 40W 日光灯、距离500mm 处,相距为 500-600 mm,观测时间为 5 秒,且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°进行正常检验参见图 1.要求检验者的校正视力不低于 .42检查时,每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准. 表面大小划分标准如表1. 当缺陷所在的检测面尺寸超过表2 中对应的最大一类时,则将该面划分为几个这样的最大面对待,且划分方法应保持同一种方式即始终按面积分,或始终按外形尺寸分.表1：表面大小类别划分表2：产品外观缺陷的可接受范围注①注①：表中的L表示单个缺陷长度,单位为mm；S表示单个缺陷面积,单位“mm2”；P表示缺陷的数量,单位“个”.。

钣金结构件通用检验标准

钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。

二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。

2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。

B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。

C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。

3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。

2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。

3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。

4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。

5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。

6：伤痕：已伤到底层。

金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。

（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。

（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。

2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。

3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。

4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。

5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。

6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。

7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。

电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。

钣金检验标准

钣金检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。

如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。

非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。

2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm。

焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。

2、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。

4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。

5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。

6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。

其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。

7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行。

钣金结构件外观检验规范

钣金构造件外观检验规目录1目的12适用围13术语14外观外表等级定义14.11级外表14.22级外表14.33级外表15外观检验条件15.1目视检测条件15.2检测面积划分26对外观的质量要求26.1总则26.2加工工艺原因导致的问题26.3材料缺陷导致的问题36.4特殊情况36.5缺陷的改善37可承受的缺陷标准37.1金属外表3缺陷定义3可承受围77.2喷涂外表8缺陷定义8可承受围148附录错误!未定义书签。

钣金构造件外观检验规1目的本规规定了控制柜钣金的外表等级划分及外观质量要求。

用于指导产品的来料验收和发货的检验。

2适用围适用于钣金类产品的外观检验。

3术语●外观：指产品上任何可看见的外表的外貌●金属外表：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的外表，区别于喷涂、塑料等非金属外表。

●拉丝：通过砂带对金属外表进展磨削加工，去除金属外表缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰外表。

●喷涂外表：指喷漆、喷粉外表。

●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

4外观外表等级定义外观外表等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各外表等级的定义如下。

4.11级外表重要外观外表，表达产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观外表4.22级外表适度装饰外表，不移动根底产品，客户偶尔能看到的外表。

4.33级外表较少装饰外表，不移动根底产品，客户不易看到的外表。

5外观检验条件5.1目视检测条在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件力不低于1.0。

图7、“正视〞位置示意图5.2检测面积划分被检外表按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

外表大小划分及可承受缺陷总数标准如表2。

钣金件外观质量检验标准

C级面
异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个
异物附着
A级面
不允许
B级面
不允许
C级面
不允许
4。3。4焊接外观质量检查
焊接位置检验面等级分类
1.A级面（关键区域)，此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B级面(重要区域），此区域通常是指后盖的下半部,客户可以看到,但不会非常关注。
1.0目的
规范钣金件外观检验标准，为来料检测提供依据,确保来料满足生产实际需要.防止不合格品流入生产。
2.0范围
适用于本公司采购的生产所需钣金件.
3.0职责
无
4.0内容
4。1尺寸检验标准
尺寸按最新版图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配并提交研发部设计工程师共同确认解决。
检验数量按《进料检验控制规范执行》。
4.3外观检验条件和检验标准
4。3.1产品外观检验在40W日光灯下，距离300mm—400mm，旋转角度进行检查,每一面目视时间不得超过10秒。
4.3。2无表面处理产品（整机内部装配钣金件）
1。无油污、异物附着于产品表面；
2.产品切断边无尖角、及毛刺;
3。产品表面无明显凹陷和凸起；
4.表面无生锈，产品无碰伤变形.
B级面
1。允许直径≦3mm，高度≦0.3mm
2.同一面只允许1个堆塑点
C级面
1.允许直径≦8mm，高度≦0。5mm
2.同一面不允许超过3个堆塑点
3。两缺陷间距离≧200mm
掉塑
A级面
B级面
C级面
不允许
划痕
A级面
不允许
B级面
1.允许宽度≦0。3mm，长度≦10mm

钣金外观检验标准

钣金外观检验标准1、目的本标准旨在规范外协加工产品的外观检验，防止不良品流入公司内部，为检验工作提供基本接收标准。

2、适用范围本标准适用于外协喷涂制品回厂检验。

若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。

若工程图面未详述时，以本规范为主。

3、定义3.1检验等级面的划分：A级面：客户使用操作时必须看到的面，如外观正面；B级面：客户使用操作时偶尔看到的面，如外观侧面；C级面：客户使用操作时不易看见的面，如内部、底面；D级面：客户使用操作时不能看见的面，如组装拼接面。

4、外观检验条件4.1光照强度：自然光或光照强度300-600lux的近似自然光下。

4.2目视检验距离：约60cm左右。

4.3目视检验时间：每面10-15秒。

5、喷涂质量标准及控制细则5.1色差比对标准色板，有仪器的情况下按ΔE≤1.0为标准。

亦可对比色板目视，要求：目视无明显差异。

有无明显差异若存在争议，可用如下方式判决：将判定者判定有明显差异的产品在反面或内部标记，并将此产品混入3个无明显颜色差异的产品当中，让判定者5秒内选出有标记的产品。

此实验可反复操作，若选择又快又准，说明色差明显。

5.2膜厚膜厚仪测量：70～150um。

表面目视无发青、针孔的现象。

5.3附着力百格测试无脱落。

测试位置应该在产品内部或反面不明显处，测试后补漆处理。

5.4外观常发生的缺陷与接收标准：序号现象检验接收标准缺陷严重度1没有手感的擦伤A面：每面≤2处，长度≤20mm；B面：每面≤2处，长度≤20mm；轻2有手感的划伤（不露底）A面：每面≤1处，长度≤10mm；B面：每面≤1处，长度≤10mm；一般3深划伤（露底）A面：不接受；B面：每面≤1处，长度≤10mm；重4凹坑、撞变形（未掉整块漆的情况）每面≤1处，直径≤Φ3，修复过后不明显的；重5色点、杂质每面≤5处，直径≤Φ0.5，目视10秒内难发现；轻6桔纹过小、过大全外观面参考限度样；一般7拐角处积粉无；轻8气孔、针孔每面≤5处，直径≤Φ0.5，目视10秒内难发现；轻9露底不接受；重10外观无；轻11表面不平整无；一般审核日期：2018.7.20 批准日期：2018.7.20编制人：___验收标准和质量控制细则接收标准：A-B面：不接受C面：如果不影响安装，可接受B-C面：不集中，不超过5个，目视10秒内难发现缺陷严重度：轻一般重前处理不良，有锈，橘皮，厚度明显不均匀的A-B面不接受。

钣金件检验标准

C面:整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上
3.箱体内表面检验:
各面允许8点气泡或污点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5.表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。
包装1.每箱数量固定。
2.包装袋内不得有残留毛屑及杂物。
厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告
参考文件：，附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落；√参考文件：
耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀（仅供参考）
仅供参考）√供应商提供报告
参考文件：
根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢
25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 3
最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I电镀，不需要后续处理II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV需要磷酸盐转化镀层后续处理
抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
参考GB/T 9286-1998色漆盒清漆漆膜的化格试验，0级为合格，切割边缘完全光滑，无一格脱落。
参考HG 2-1611-85漆膜耐油性测定法
参考GB/T 1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
参考GB/T 1865-1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
7.外观判定标准,如下表:
判定标准
外观1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

钣金行业外观标准

外观检验标准一. 外观表面等级定义结构件外观表面分为三个等级:1级面、2 级面、3级面，各表面等级定义如下：1.1 1级面重要外观表面, 具有装饰性、体现产品外观形象、可以直接正视到的主要外观表面。

包括机柜、插框、盒式结构、拉手条的正面和正面上主要零部件的外表面，机柜前门开门后的正视面。

1.2 2级面主要外表面、半装饰性的经常可见的外表面。

主要包括机柜（插框）方孔条正面、外侧面、后面、高度不大于1。

8米的机柜顶面。

小五金件、机柜机箱附件均定义为2级面。

1.3 3级面次要外表面和内表面，主要包括机柜（插框）内表面、底面、高度大于1。

8米的机柜顶面以及安装支架、绑线架、内部框架、内部焊件的所有表面。

除1、2级面以外的表面均定义为3 级面。

2.1 目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为500mm，观测时间随不同检测面而不同。

检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验。

要求检验者的校正视力不低于1.2 。

不能使用放大镜用于外观检验。

且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验。

要求检验者的矫正视力不低于1.2。

不能用放大镜做外观检查。

2.2 检测面积划分检查时，每一表面按其最大外形尺寸划为不同大小类型，表面大小划分标准如下表:2.1 可接受的外观缺陷总数如下表3.1金属表面3.1.1缺陷定义3.1.2 金属表面外观缺陷可接受范围一览表提示：L表示单个缺陷长度，单位mm； S表示单个缺陷面积，单位mm2； D表示单个缺陷直径，单位mm； P表示被测表面允许的缺陷最大数量，单位个。

注:1、1级面摩擦痕、镀前划伤间距大于200mm以上;2、1级和2级表面上凹坑间距大于50mm；3.2 喷涂表面3.2.1缺陷定义3.2.2 喷涂表面外观缺陷可接受范围一览表提示：L表示单个缺陷长度，单位mm； S表示单个缺陷面积，单位mm2； D表示单个缺陷直径，单位mm； P表示被测表面允许的缺陷最大数量，单位个。

钣金件外观质量检验标准

2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。

3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。