高速列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究
浅析轨道车辆铝合金焊接的缺陷分析和预防
科技探索浅析轨道车辆铝合金焊接的缺陷分析和预防滕海柱（中车长春轨道客车股份有限公司，吉林 长春 130000）【摘要】高速、节能、安全、舒适、环保是交通运输业发展的大趋势。
轻量化是实现高速节能的首选条件，铝合金具有密度小、耐腐蚀性好、比强度高、加工性能好等特点，成为用途最广、用量最大的轻量化材料。
近年来，由于挤压技术的发展，各种高强度铝合金大断面型材和各种扁宽薄壁大断面大长度复杂的实心或蜂窝状空心铝合金型材的研制成功以及自动焊接技术的进步，铝合金在高速列车车体中应用越来越广泛。
为此，铝合金在高速列车及地铁城轨列车车体中的应用已成为当今世界各国研究的热点。
【关键词】轨道车辆；铝合金焊接；缺陷一、铝合金焊接技术应用意义高速、节能、安全、舒适、环保是交通运输业发展的大趋势。
轻量化是实现高速节能的首选条件，铝合金具有密度小、耐腐蚀性好、比强度高、加工性能好等特点，成为用途最广、用量最大的轻量化材料。
近年来，由于挤压技术的发展，各种高强度铝合金大断面型材和各种扁宽薄壁大断面大长度复杂的实心或蜂窝状空心铝合金型材的研制成功以及自动焊接技术的进步，铝合金在高速列车车体中应用越来越广泛。
为此，铝合金在高速列车及地铁城轨列车车体中的应用已成为当今世界各国研究的热点。
由于铝及铝合金独特的焊接特性，铝合金焊接过程中容易出现气孔、裂纹、未熔合、未焊透、焊塌、焊穿等缺陷，因此，研究如何减少甚至避免铝合金焊接常见的缺陷具有重要的生产意义。
二、焊接中存在的缺陷以及预防措施（一）焊接气孔焊接气孔产生的原因是多方面的，氢是产生气孔的主要原因。
氢在铝合金液态、固态2种状态的溶解度差异非常大，高温时熔化的铝液能吸入大量的氢，由于铝的热导率大，熔池冷却快，在熔池凝固结晶时，以气泡形式存在的氢来不及完全逸出，就会在焊缝内部和表面形成气孔，如图1所示。
图 1 铝合金焊接气孔铝合金表面的氧化膜能从空气中吸收水分，如果焊丝表面有污物或潮湿，如果焊前坡口及其附近区域清理不干净，就会将水分带入焊缝中，极易导致产生焊接气孔。
铝合金焊接缺陷的发现分析与研究
铝合金焊接缺陷的发现、分析与研究铝合金焊接具有密度低、耐腐蚀以及良好的导热性和导电性等特点，在机械、航空以及电子产业中都有广泛的应用。
但是，铝合金焊接也存在着裂纹和气孔等多种缺陷。
本文针对这些缺陷产生的原因进行了分析和探讨，并针对特定的缺陷提出了具体的防止对策。
在机械制造行业中，焊接加工是一种应用广泛的加工方式，它不仅强度可靠，节省材料，还能加工出其它加工方式难以完成的产品。
在焊接中，铝合金焊接具有耐腐蚀、比强度高以及良好的导热性和导电性。
这些特点使铝合金焊接在机械、电力以及轨道车辆等多个领域中得到了广泛的应用。
但是在铝合金焊接中也存在着裂纹、气孔以及咬边等各种缺陷，这对焊接产品的质量产生了严重的威胁。
本文从铝合金的性能和焊接特性出发，对铝合金焊接存在的缺陷进行分析和介绍，并针对性的提出防止对策。
铝合金的性能及其焊接特性铝合金中的铝是一种轻金属，它的密度非常小，利用它来焊接成的产品重量低，这在航天航空以及交通轨道等领域具有重要的意义。
铝合金的耐腐蚀非常好，不容易受到环境的侵蚀，同时它的比强度也高，焊接成的产品质量好。
铝合金的导电导热性能好，在低温下也能保持良好的机械性能。
目前焊接所用铝合金用的比较多的是铝锰合金和铝镁合金两类。
在航天航空等重要领域也会用到比强度和比刚度高的铝铜合金和铝锂合金。
这些铝合金主要具有以下一些焊接特性。
第一，铝合金的氧化能力特别强，在焊接过程中会生成氧化薄膜。
第二，铝合金具有高导电性和导热率，不会因局部过热产生内应力，但也因此所需能量更多。
第三，线膨胀系数和凝固体积收缩率比较大，容易形成热裂纹。
第四，焊接时铝合金没有具体的颜色变化，这给焊接者的观察工作带来困难。
第五，铝合金在高温中容易吸入气体，在焊接过程中会形成气孔。
铝合金焊接常见缺陷分析及研究因为铝合金自身存在的一些焊接特性，以及其它各种原因，在铝合金焊接中容易出现裂纹、气孔、焊缝成型不良以及咬边等多种缺陷。
下面本文将针对各个缺陷产生的原因进行分析，再提出具体的防止对策。
常见铝合金焊接缺陷及检验方法
常见铝合金焊接缺陷及检验方法摘要：本文通过研究铝合金缺陷产生的原因、预防措施，来发现解决缺陷的最佳方法，进一步提高焊接质量。
关键词：焊接，缺陷，检验随着高速动车轻量化、高速化发展，铝合金以其良好的性能得到越来越广泛的应用。
铝合金车体具有耐腐蚀性强、质量轻、造型美观等特点，是今后高速列车车体的主要发展方向。
铝合金焊接时最容易产生气孔、裂纹、夹渣等缺陷，下面将分类介绍缺陷的产生原因和预防措施。
1 缺陷类别1.1 气孔1.1.1 气孔的根源铝合金在焊接时会产生气孔等缺陷，而产生气孔的气体主要是氢气、一氧化碳、氮气。
氮不溶于液态铝，而且铝合金材质中不含碳，所以铝合金在焊接时不会出现氮气和一氧化碳，只会产生氢气孔。
产生气孔的原因一是因为氢在焊缝液态铝中的溶解度为7ml/kg，而在660℃焊缝凝固时，氢的溶解度为0.4ml/kg，使原氢在液态铝中大量析出，会产生气泡。
另一方面是铝合金密度小、导热性很强，焊接时冷却速度快，不利于气泡的逸出。
为此，在焊接铝合金时，为了减少氢的来源，应限制氢溶入母材金属和填充金属，且应该使用纯度较高的保护气体；焊前对铝合金表面、焊材等要认真清除表面氧化膜、水分和油污；焊接过程尽可能连续焊接，以防止产生气孔。
另外在焊接时要选择合理的焊接工艺参数，TIG焊时选择大的焊接电流和较快的焊接速度。
MIG焊时选择大的焊接电流和较慢的焊接速度，以提高熔池的形成时间，有利于氢从过饱和固溶状态铝合金焊接金属中逸出，减少焊接缺陷。
氢的来源主要有：（1）在金属表面和焊接材料中溶解的氢；（2）在金属表面和焊接材料表面附着的水分、有机物和其他杂物；（3）焊接保护气体纯度到不到要求；（4）在焊接区域保护不到位时来自空气中的氢和水分。
1.1.2 预防措施（1）焊前清理。
保证铝合金焊接质量的工艺措施是焊前清理。
由于铝合金在存放和焊接过程中及易被氧化，母材表面易生成致密而坚硬的氧化膜，该薄膜很容易吸收水分，它不但妨碍焊缝与母材的良好熔合，也是产生气孔和夹渣的主要来源。
浅谈铝合金车体焊接缺陷产生与控制措施
浅谈铝合金车体焊接缺陷产生与控制措施摘要：随着我国高速铁路和城市轨道交通的快速发展，高速列车的速度不断的提升、城市轨道交通运载效率提高的必然要求，车体生产材料也从传统的碳钢变成高强度的铝合金材料，其本身具有的物理特性、耐腐蚀、可焊性及表面易于处理良好的加工成型性可再生的诸多优点。
使其在高速列车和城市轨道交通车体应用上备受青睐。
然而铝合金本身的一些特性又成为制约铝合金焊接进行工业化生产的难点：铝及其合金化学活泼性很强，表面易形成氧化膜，具有难熔性质，焊接时容易造成不熔合现象；氧化膜密度同铝的密度极其接近，容易成为焊缝金属的夹杂物和焊接裂纹；同时，氧化膜可以吸收较多的水分而常常成为形成焊缝气孔的重要原因之一；铝合金的线胀系数大，导热性又强，焊接时容易产生焊接变形。
焊接缺陷的存在严重降低了焊接结构的承载能力也会影响车体结构的使用寿命，因此研究铝合金焊接缺陷为获得高强度焊接结构和优质焊接接头质量，制定焊接工艺提供可靠依据。
本文针对铝合金在焊接过程中容易产生的缺陷，进行试验研究总结出造成焊接性能大幅度下降的原因是焊接过程中产生了大量内部组织缺陷。
在焊接应力和外加载荷作用下诱发焊接结构产生裂纹，是造成焊接性能下降的主要原因。
因此本文特别对焊接缺陷气孔和裂纹的形成机理进行了较为深入的分析，同时提出了铝合金焊缝性能的方法和措施。
关键词：铝合金焊接；焊接缺陷；裂纹；气孔引言随着科学技术的迅速发展，焊接研究的不断深入，自动化程度也越来越高，但手工电弧焊的位置仍然是无法被替代的。
这也成为制约焊接质量的一个瓶颈。
在铝合金焊接工艺日益完善的今天，铝合金的性能也在不断提高，以此通过对铝合金缺陷的研究，进一步优化提高铝合金的焊接性，更好的服务于生产、提高车体的使用寿命。
一铝及铝合金的焊接性分析：铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。
阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。
高速列车铝合金车体的焊缝检验
到灵敏度对比试块和工件的表面耦合问题，可另加２ｍｍ－４ｄＢ的耦合差，检测灵敏度调节到评定线灵敏度。
探头在法兰盘上、下表面垂直于焊缝进行锯齿型扫查。
２．４缺陷的确定当荧光屏出现反射波时，应根据焊缝的结构、荧光屏上反射波的深度位置和水平位置、探头的β值进行判断。
如反射体位于法兰盘的内、外２条焊缝中，则判为缺陷。
法兰盘与圆筒连接焊缝根部成形较好时，一般无反射波，当存在根部缺陷时，采用β＝４５°，６０°的探头在法兰盘的上、下表面均可以探测到，其波形特点与未焊透等根部缺陷的波形相似，且反射波的深度与法兰盘的厚度相对应。
３结论以上介绍了焊接法兰盘角焊缝的结构形式、超声波检测工艺的策划以及具体的检测工艺和缺陷的判定。
运用该检测工艺，使用折射角分别为４５°和６０°、前沿小于８ｍｍ的２只探头对法兰盘与圆筒连接的角焊缝进行超声波探伤，可大大提高缺陷的检出率和检测效率，降低了漏检率，同时解决了探头在圆筒表面耦合不良易产生漏检的问题，在实践中收到了较好的效果。
高速列车铝合金车体的焊缝检验刘志平，刘春宁，王立夫（中国北车集团唐山轨道客车有限责任公司焊接中心，河北唐山０６３０３５）摘要：通过分析高速列车铝合金车体焊接过程中容易产生的缺陷，介绍了不同的焊接检验方法在ＣＲＨ３高速列车铝合金车体上的应用，指出了焊接检验对高速列车铝合金车体焊接质量提高、焊接工艺改进的重要性。
关键词：铝合金车体；焊缝；无损检测中图分类号：ＴＧ４５７．１４文献标识码：Ｂ文章编号：１００２－０２５Ｘ（２００８）０１－００４９－０４目前，在我国研制的时速２００ｋｍ／ｈ及３００ｋｍ／ｈ的高速列车，其车体普遍采用铝合金焊接结构，焊接质量的好坏至关重要。
诚然，迅速发展的现代焊接技术，在很大程度上已能保证产品质量，但由于焊接接头组织性能的不均匀性，焊接过程中难免会有缺陷产生。
为获得质量可靠的焊接结构，采用先进合理的焊接检验技术势在必行。
高速铁路列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究
高速铁路列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究摘要：我国经济的快速发展，直接带动了交通领域的发展。
目前由于人们出行量的快速增加，使得高速铁路列车的数量越来越多。
高速铁路列车大多是由铝合金制作而成，但是在焊接过程中，由于部分缺陷使得高速铁路列车的车体受到一定影响，阻碍了高速铁路列车的正常运行。
本文通过探讨铝合金高速铁路列车车体的焊接缺陷，分析有效的改进策略，旨在保障高速铁路列车的正常运行。
关键词：高速铁路列车铝合金焊接问题改进工艺引言我国高速公路的快速发展，直接要求相关研究人员必须要不断提升高速铁路列车的铝合金车体制造工艺，从而能够满足交通领域发展的实际需要。
当前高速列车铝合金车体的重要焊接零件是三角补强板，其焊接的强度会直接影响到高速列车的运行。
经过相关统计发现，在三角补强板的焊接过程中，由于裂纹、气孔、熔合不良、夹渣等问题，容易使得高速列车铝合金车体焊接过程中出现缺陷，通过改进工艺能够避免缺陷发生，有效地减少了高速列车的维修次数，进而能够使得高速铁路列车正常工作。
1.高速铁路列车铝合金车体焊接缺陷三角补强板是焊接高速铁路列车铝合金车体的重要零部件之一，但是在焊接过程中，由于产生的夹渣，致使熔合不良，加上表面出现裂纹，车体表面产生气孔等缺陷，使得高速铁路列车铝合金车体的焊接工作受到一定阻碍。
1.1.产生夹渣致使熔合不良三角补强板焊接表面经常会出现夹渣。
即使相关人员严格遵守相应的焊接工艺，但是在焊接过程中也会产生夹渣，主要是因为相关人员没有对焊件表面的一些杂质进行清理，导致形成夹渣缺陷。
并且，在焊接三角补强板的过程中，也会产生熔合不良的缺陷，主要是因为一旦焊缝中的夹渣数量达到一定程度，可能会使得熔合不良产生，加上在焊接过程中没有输入足够的热量，导致三角补强板没有融合。
1.1.表面出现裂纹在焊接三角补强板的过程中，有可能会出现一定的焊接裂纹。
虽然焊接裂纹出现的几率不是很大，但是一旦出现焊接裂纹，会直接影响到高速列车的行车安全，严重的情况之下可能会危害到乘客的生命安全。
铝合金车体焊缝返修研究
铝合金车体焊缝返修研究摘要：高铁铝合金车体在车辆运行时会受到复杂的运动载荷作用，焊缝是铝合金车体最容易发生疲劳失效的部位，因此焊缝质量对行车安全至关重要，但在实际生产中焊缝难免会产生一些缺陷需要进行返修。
本文将对焊缝返修进行深入分析并给出最佳解决措施。
关键词：铝合金车体、焊缝缺陷、焊缝返修1焊缝表面焊接缺陷1.1焊缝表面缺陷包括裂纹、表面气孔、弧坑裂纹、咬边、表面夹渣、烧穿、错边、未焊满、打磨过量、电弧擦伤和焊瘤等。
1）咬边咬边是在焊缝边缘，因为在焊接时电弧将母材料融化之后没有得到金属材料的补敷而留下来的沟槽。
在焊接的时候如果电流过大产生的温度超过母材料的熔点、焊条运行的速渡过小、焊条和工件之间的位置不合适等都会产生咬边的情况。
咬边会减少材料的可用面积、减少结构的承载力，在某些时候还可能会产生应力集中，进一步变成裂纹源。
2）焊瘤焊瘤是因为在焊接过程当中融化的液态金属从焊缝尾部流出，然后没有和母材料融合的金属瘤被称为焊瘤。
在焊接时如果规范太强、焊条的融化速渡过快、焊条本身的质量不过关、焊接时的电流电压不稳定都可能造成焊瘤的情况。
焊瘤的存在可能会造成应力集中、裂纹还可能会进一步造成流动物阻碍的情况。
1.2焊缝表面缺陷检测方法：渗透探伤（PT）及目视检查(VT)。
1）目视检查一般情况下，只要人们用视觉所进行的检查方法都可以称为目视检查。
它是一种观察评价物体的一种无损的检查方法，指人们用眼睛或者是借助一些光学器材对产品的外表作观察测量的一种检查方法。
把需要被检测的工件直接用眼睛或者是用6倍以下的放大镜来观察被称为直接目视法，而借助各种光学仪器或设备对工件进行检测被称为间接目视检查法。
目视检查法具有工作原理简便、检测手段简单、不受被检测材料的结构形状等影响、无需复杂的检测设备器材等优点。
2）渗透探伤物理学当中的液体对固体的浸透作用以及毛细现象的渗透探伤技术的基本原理。
把用染料渲染过并且具有高浸透力的液体涂抹到需要被检测的工件上面，工件外表的开口会因为液体的浸透作用和毛细作用而充满浸透液，然后用吸附力比较强的显像剂来代替工件外表多出的浸透剂，显像剂便会将工件开口当中的浸透剂吸附到工件外表并在显像剂当中显示出缺点的痕迹。
铝合金焊接工艺与焊接缺陷分析研究
铝合金焊接工艺与焊接缺陷分析研究铝合金是一种广泛应用的材料，它具有轻便、韧性好、耐腐蚀、导热性能良好等优点。
因此，在工业生产中，铝合金焊接工艺已经成为一项非常重要的工艺。
然而，铝合金焊接过程中常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷不仅会影响焊缝的强度和密封性，还可能导致零件失效。
因此，对于铝合金焊接工艺及其缺陷的研究，具有重要的理论和实际意义。
一、铝合金焊接工艺铝合金的焊接工艺一般包括氩弧焊、气保焊、激光焊等。
在氩弧焊中，需要用到直流电源和氩气，焊接过程中，要使用直流电流，以避免交流电的电流变换所引起的电弧不稳定现象；氩气的主要作用是保护焊缝，防止氧气和氮气等对焊缝的污染。
在气保焊中，需要用到氩气和焊丝，焊接过程中，将焊丝通过喷嘴弯折加热熔化，再加上氩气的保护，形成焊缝。
在激光焊中，激光束要通过透镜进行聚焦，然后聚焦在铝合金材料表面，使其熔化，然后快速冷却，形成焊缝。
二、焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中产生的不良现象和局部缺陷，这些缺陷会对焊缝的性能造成不良影响。
铝合金焊接缺陷的种类繁多，包括气孔、夹杂、缩孔、裂纹等。
其中最常见的缺陷是气孔和夹杂。
气孔是指焊缝中存在的气体孔洞，它们会使焊缝的密封性和强度下降。
气孔产生的原因主要有气体包裹在熔池中、杂质对焊接过程的干扰、焊接材料不洁净等。
避免气孔的产生，需要保证焊接过程中气体环境的洁净度，对焊接材料进行充分的清洗处理，以及控制焊接电流的大小。
夹杂是指焊缝内或焊接金属与基板间存在的杂质或氧化物，它们会降低焊缝的耐腐蚀性、密封性和力学性能。
夹杂的产生主要与材料的质量和焊接过程中的干扰有关。
避免夹杂的方法包括对焊接材料进行充分的清洗、使用适当的焊接参数以及控制焊接过程中的干扰因素。
三、焊接缺陷的分析及处理方法对于铝合金焊接中出现的缺陷，需要开展全面的分析，确定其产生的原因，然后针对性地采取相应的处理方法。
1. 气孔的分析及处理方法气孔是铝合金焊接中常见的焊接缺陷，其处理方法主要有以下几种：（1）采用合适的焊接工艺参数进行焊接，如控制焊接电流、预热温度等。
铝合金车身焊接工艺的优化研究
铝合金车身焊接工艺的优化研究随着汽车行业的发展，铝合金车身焊接技术逐渐成为了汽车制造中的关键技术之一。
铝合金车身因其低密度、高强度、优异的抗腐蚀性以及良好的成形性等优点，被广泛应用于轿车、商务车等汽车类型中。
然而，铝合金车身的焊接过程存在一系列难题，焊缝质量不稳定、变形量大、板间矛盾严重等问题严重制约着铝合金车身的进一步应用。
因此，对铝合金车身焊接工艺的优化研究变得十分重要。
一、铝合金车身焊接的常见问题1. 焊缝裂纹：铝合金车身在焊接的过程中，常常会出现焊缝裂纹现象。
主要原因是由于铝合金本身热应力的作用，引起的板材变形，导致焊缝裂纹。
2. 焊缝氧化：在焊接之后，焊缝的表面会产生一层氧化物，导致焊缝的强度降低，严重影响铝合金车身的使用寿命。
3. 焊接变形：焊接过程中，铝合金车身会发生不可避免的变形。
这会严重影响制造铝合金车身的精度和外观。
二、铝合金车身焊接工艺的优化研究铝合金车身焊接工艺的优化是解决铝合金车身焊接过程中出现的问题的有效途径。
而优化的核心目标是降低焊缝的裂纹率和氧化率，减少焊接变形。
目前，常见的铝合金车身焊接工艺包括TIG、MIG、激光焊等。
1. TIG焊接TIG是钨极氩弧焊的简称。
在TIG焊接中，由于氩气的惰性，可以有效地防止铝合金焊接区域受到氧化，从而降低焊缝氧化的概率。
同时，TIG焊接具有能量集中、可控性强等优点，可以有效地控制焊接变形。
2. MIG焊接MIG是金属活性气体保护焊的简称。
与TIG焊接相比，MIG焊接具有焊接速度快、生产效率高等优点，适合批量生产。
同时，MIG焊接可以实现完全自动化，减少了焊接操作人员的劳动强度。
3. 激光焊接激光焊接是一种高能量密度的焊接工艺。
在车身制造中，激光焊接具有精度高、变形小、没有特殊保护气氛的需求等优点，可以降低突发事件的风险，提高生产效率。
三、结论铝合金车身作为一种轻量化、高强度的材料，在汽车行业中发挥着越来越重要的作用。
而优化铝合金车身焊接工艺是解决铝合金车身焊接过程中出现的问题，实现高质量焊接的关键。
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防
铁路机车铝合金制件焊接变形原因及控制预防铁路机车铝合金制件在生产和维修过程中，焊接是非常重要的工艺，因为铝合金耐腐蚀性好，强度高、重量轻等优点，已经广泛使用于各类铁路机车制件上。
但是，焊接过程中往往会发生变形和裂纹，进而影响机车的稳定性和安全性。
因此，需要对焊接变形原因及控制预防进行研究。
一、焊接变形原因1. 焊接过程中温度变化引起的热应力铝合金的热导率非常高，焊接时局部的高温很快传递到周围，导致局部急剧膨胀，而铝的弹性模量比较低，结构组织的变形能力有限，当冷却时恢复不了原来的形状，造成永久性变形。
2. 焊接过程中焊接位置的限制，阻碍了材料自由膨胀和收缩焊接部位及其周围的限制，阻碍了焊接位置周围的膨胀和收缩，形成一定的约束力，使得焊接部位在冷却后产生变形。
例如，在对称焊接时，两侧的膨胀和收缩力完全相反，会产生受力不平衡的情况，从而导致变形。
3. 焊接过程中材料自身的性质铝合金焊接后，由于材料本身的热膨胀系数较高，当温度下降时，自然会产生变形。
此外，还受到材料成分、结晶粒度和机械性能等因素的影响。
二、焊接变形控制预防方法1. 在焊接中采用预应力调整焊接位移在焊接过程中，适当的预应力可调整焊接位移，以达到控制焊接变形的目的。
例如，在T形接头中，可以将翼片部分约束，在翼片焊接后让受力自由膨胀。
另外，也可采用夹具来控制受力。
2. 采用预热技术控制焊接变形采用预热技术通常可在焊接过程中减少热应力，可以将焊接部分加热到一定温度，以减少热效应。
但需要注意的是，预热温度应该恰当，在预热过程中应避免过渡加热和过度保温。
铝合金焊接后，通常会翘曲，而利用翘曲补偿法可以减小焊接变形。
例如，在板料焊接中，可以在板料的中心处加上一根锁紧棒，在下料后进行加工，减少焊接变形。
4. 实施后热处理控制焊接变形通过后热处理方式，可以恢复材料变形前的结构，减少焊接后变形产生的影响，并达到控制焊接变形的目的。
然而，在使用后热处理时，需要对合金类型、材料剪切模量、冷却速度等因素进行合理选择和控制。
铝合金车体长直焊缝的焊接缺陷及防止措施
在 车体 侧 墙 与边 梁 的 长 直焊 缝 中 ， 气孔 是 出现 最多 的一 种缺 陷 。气孔 的存在 不但 会 降低 焊缝 的致 密性 ， 减少 接头 承 载 面积 ， 而且 使 接 头 强 度 、 塑性 降 低 ， 别是 冷弯 和 冲击韧 性 ， 孔必 须加 以 防止 。 特 气 在焊 接 工艺 评 定 时 ， 过 长直 焊 缝 的金 相 对 比 通 可 以发现气 孔 主要存 在 焊缝 的上部 。通过 Ｒ Ｔ检 验
接 缺 陷及 防止 措 施 进 行 了分 析研 究 。
关 键 词 ： 合 金 焊 接 ；长 直 焊缝 ； 接 缺 陷 ；防 止措 施 铝 焊
中图 分 类 号 ：Ｔ ４ １ ７ Ｇ ４ ． 文 献 标 识 码 ： Ｂ
１ 铝 合金 车体 长 直 焊 缝 特 点
铝 合 金 车体 侧墙 与 底 架边 梁 的长直 焊 缝 ， 在 是 铝合金 车体 总装工 序 中完成 的 。此 焊缝 位于 车体 两
采用横 焊姿 势 自动 ＭＩ Ｇ焊接 而成 ， 内侧则 采用 手 工
Ｍ Ｇ焊 ５ （ ５ 段 焊 ， 头 形 式 见 图 ２ 焊 接 参 数 见 Ｉ ０７ ） 接 ，
表 １ 。
表 ｌ 铝合 金 车 体 侧 墙 与 底 架 边 梁 长 直焊 缝 的焊 接 参 数
也能 够看 出长 直焊缝 的气 孔 。
摘 要 ： 合 金 车 体侧 墙 与 底 架 边 梁 长 直 焊 缝 在 车 体 焊 缝 组 成 中 尤 为 重 要 ， 处 的 焊 缝 采 取 横 焊 铝 此
姿 势 ， 易产 生 焊 接 缺 陷 ， 因 大部 件 侧 墙 采 用 大 型 中空 挤 压 型 材 ， 强 行 拉 出挠 度 ， 接 后 还 要 极 又 需 焊 再 进 行 门框 组 装 ， 此很 难 达到 理 想状 态 ， 成 侧 墙 与 底 架 组 装 时焊 缝 的 根 部 间 隙 极 不 均 匀 ， 对 因 造 更 焊 接 造 成 了相 ３大 的 困难 。 本 文 结 合 铝 合 金 车 体 焊 接 试 验 及 现 车 生 产 中 实 际 经 验 对 此 焊 缝 的 焊 － ＇
铝合金车体制造工艺及焊接难点控制
铝合金车体制造工艺及焊接难点控制摘要：近年来，我国的现代化建设的发展迅速，铁路运输是交通运输体系的重要组成部分，经过近10年的持续高速发展，我国的高速铁路已建立了较为完善的体系。
随着轨道车辆研发技术水平的不断提高，车体趋向轻量化和高速化发展。
铝合金材料以密度小、耐腐蚀、易于挤压成形和密封性好等特点，广泛应用于铝合金车体的生产。
铝合金车体作为轨道车辆的主要承载结构，其制造质量直接决定了列车的使用寿命和安全性能，在轨道交通高速、轻量化的发展趋势下，铝合金车体的性能越来越受到重点关注。
文中以时速350km/h动车组铝合金车体为研究对象，阐述铝合金车的制造工艺及过程中的重点、难点。
关键词：铝合金车体；制造工艺；焊接难点控制引言为了减少能源消耗和提高运行速度，轻量化车体一直以来都是轨道交通车辆技术研发的方向，为此选用合适的材料对车体轻量化至关重要。
铝合金材料因密度小、强度适中、易成形等优点而成为新型轨道交通车辆车体用材料的首选。
轨道交通车辆车体制造有焊接、铆接、螺栓联接等多种工艺，但应用最广泛的还是焊接工艺。
焊接作为轨道车辆车体制造过程的特殊工序，对车体产品的质量、生产效率及制造成本影响巨大。
1车体组装车体组装顺序:底架→侧墙→车顶→端墙、司机室。
(1)安放底架底架入胎，边梁纵向中心与工装中心对正;拉紧底架，抑制焊接过程中的变形，保证后道工序安装设备之后车体仍满足要求;底架预制挠度(0，－9)mm，由于车体加工磨耗板厚度偏小，枕外预制2～3mm反变形量。
(2)安装侧墙装配侧墙以车体纵向底架边梁与侧墙上中心孔定位。
侧墙、底架中心线对齐的同时要检查两端门口处的余量是否正确。
如有问题一般是部件的中心线有问题。
装配时当以两侧门口尺寸为准。
(3)安装车顶装配车顶同样以纵向中心定位，装配车顶前需要调整车厢对角线尺寸，以保证车顶与侧墙连接位置型材插口完全吻合。
利用压铁调整车顶与侧墙连接焊缝的间隙，并根据实际装配情况对车内焊缝进行点固焊接。
铝合金焊接缺陷及控制
铝合金焊接缺陷及控制摘要铝合金密度低，强度大，大量应用于高速列车的车体制造。
但铝合金焊接时变形大，易产生气孔、裂纹等缺陷，因此需要采取相应的措施来有效地控制铝合金焊接缺陷，保证高速列车的制造质量。
关键词：铝合金氧化膜气孔裂纹变形夹渣未焊透前言目前铝合金作为大众化的金属材料被广泛的应用于各个行业，它具有密度低、强度高、挤压性及焊接性能良好、回收利用率高等多优越特点，也批量应用于铁道车辆制造业。
高速动车在速度提高的同时也要求车体具有更高的承载强度，因此必须提高铝合金焊接质量，有效地控制缺陷的产生，达到设计要求。
1.铝合金的性能纯铝是银白色的轻金属，密度2.7g/cm³,约为钢的1/3（钢的密度为7.87g/cm³），导电率较高，仅次于金、银、铜居第4位。
热导率比钢大两倍左右，熔点为658℃，加热溶化时无明显颜色变化，具有面心立方结构，无同素异构转变。
塑性和冷、热、压力加工性能好，但强度低（只有90 MPa左右）。
纯铝的化学活泼性强，与空气接触时，就会在其表面生成一层致密的氧化膜（主成分是Al2O3）薄膜，这层氧化膜可防止冷的硝酸及醋酸的腐蚀，但在碱类和含有氯离子的盐类溶液中被迅速破坏而引起强烈腐蚀。
纯铝中随着杂质的增加，其强度增加，而塑性、导电性和耐蚀性下降。
铝合金是在纯铝中加入合金元素如镁、锰、硅、铜、锌等后获得不同性能的金属材料。
2.应用于结构件的铝合金简介目前利用于铁道车辆的铝合金主要由5000系列、6000系列，7000系列。
[Al- Mg合金-5000系]：由于Mg的增加直接影响其机械性能，能增加抗拉强度。
含有低Mg的合金主要利用于装饰材料、建筑材料。
含有 2.5%Mg的合金具有较好的耐蚀性、加工性、耐海水性、焊接性，则主要利用于车辆、船舶的制造。
[Al- Mg-Si合金-6000系]：主要含有Mg、Si金属，是热处理强化性铝合金。
此系列合金具有优良的挤压性，因此制造型材非常有利，且具有良好的耐蚀性、焊接性、具有较高的强度，则广泛利用于铁道车辆、船舶、建筑用窗框、土木结构材料的制造。
铝合金车体部件焊接工艺优化研究
３ 焊 接 工 艺 优 化 通 过 分 析 枕 梁 焊 接 缺 陷产 生 的原 因 ．提 出焊 接
前 期预 热 、焊 接 过 程 控 制 、焊后 处 理 三方 面 的优 化 处理 方案 ，有 效地 控制 焊接 产 品的缺 陷ｌ３＿。 ３．１ 优 化预 热方 法 降低焊 接应 力
枕梁 组成 焊 接 过 程 中 ．首 先 要 对 工 件 焊 缝 坡 口 处 进行 预 热 ．预 热 温 度 为 １００～１２０℃ ．一 般 预 热 范 围 为坡 口两 侧 各 宽 ３０ ｍｍ 由于 枕 梁 部 件 较 大 ．在 焊接 时预 热 温 度 散 失 严 重 ．焊 接 过 程 中熔 池 金 属 流 动性差 ，焊缝 成形 不理 想 ，极 易造成 未熔 合缺 陷 。
在 肋 板 与 坡 口交 点 处 焊 接 量 较 大 ．在 已经 焊 接 完 毕 的 焊 缝 上 进行 肋 板 焊接 时 ．先 焊 接 区域 存 在 的 低 熔 点 共 晶 相 受 到后 焊接 区域 产 生 的拉 应 力 后 产 生 结 晶裂 纹 。并 在 后续 再 次施 焊 产 生 的应 力 作 用 下 得 以扩 展 ．最 终可 以形 成宏 观 裂纹
铝合金车厢侧墙焊接难点分析及焊接工艺优化研究
前言
随着物流运输发展，铝合金车厢应用越来越多，提高车厢 侧墙焊接质量，对目前焊接工艺进行优化，具有重要意义。车 厢焊接中存在的问题，主要表现在焊接技术达不到行业标准、 质量控制理念落后等。相关人员应对此强化重视程度，研究合 理的焊接工艺，实现铝合金车厢侧墙焊接质量提升，解决焊接 难点问题。
1 铝合金车厢侧墙结构及焊接难点 1.1 侧墙结构 本次焊接侧墙的结构全长13000mm，高度为2500mm，侧
参考文献
[1] 张凡,李怀志.浅谈轨道车辆铝合金侧墙组焊工装柔性化设计[J]. 现代制造技术与装备,2018(8):90,92.
2 铝合金车厢侧墙焊接工艺优化措施 2.1 焊接工艺与材料 针对侧墙焊接中存在的焊接缺陷问题，对焊接尺寸控制不
合理、焊缝较大这一问题进行明确，提出加强焊接工艺应用， 明确焊接材料应用标准这一对策。使用金属材料焊接工艺流程 和标准，对材料和技术进行升级，并且对焊接质量做出全面控 制，预防出现侧墙结构焊接不合理问题。对铝合金材料焊接进 行标准化作业是控制质量问题的关键，工作人员应对此加强重 视，对焊接材料的选择应是侧墙原件，同时，对工艺技术进行 优化，有效提升焊接水平。
1.2 难点分析 侧墙焊接难点问题主要来自产品尺寸数据。侧墙的主要制 作流程为装配、焊接与传送，焊接作为主要工序之一，其质量 和技术应用程度直接关系到车厢整体结构的稳定性。实践工作 中，技术人员需要分析侧墙焊接中存在的主要问题，对其中难 点和重点进行分析，并且制定有效方案，提升焊接技术应用水 平。焊接生产线采用的主要焊接方式为MIG焊法，在焊接技术 应用环节，对于参数和顺序进行有效控制至关重要。但是，在 具体焊接过程中，经常出现参数设计不合理，影响焊接连续性 的问题。焊接工作人员应对此提高重视力度，研究针对性解决 方案，对焊接中的对角差值与尺寸进行控制，确保车厢焊接质 量得到保证。 焊接过程中，应考虑铝合金材料具有较高的导热概率，并 且膨胀系数较大，使得焊接能量急速增加，在此过程中，焊接 头应力增加，并且受力较为复杂，容易发生焊接质量问题。例 如，烧穿、焊接位置融合不佳和气孔等。对焊接中出现的难点 问题进行控制，是优化焊接工艺的关键举措。
高速列车铝合金车体焊接工艺浅析
高速 列车铝合金 车体焊接 工艺浅析
陈东方
（ 南车青岛四方机车车辆股份有限公 司， 山东 青岛 ２ ６ ６ １ １ １ ）
摘 要： 结合 高速列车 车体 的实际生产过程 ， 从焊前准备、 焊接位 置、 变形控制及焊接缺陷等方面探讨 了提 高铝合金焊接
金材料焊接性和工艺缺乏相应的研究 。随着近年来 处焊缝可 以转化为方便焊接 的横焊位置 。枕梁 回转 高速铁路行业 的快速发展 ，轨道车辆用铝合金的焊 内部焊缝焊接工装可 以非常方便地将其它焊接位置 接成为新 的研究 热点 。铝合金 的热导率大和线膨 转化为平焊位置。另外在端中梁焊接工装 、 减震器座
在高速列车制造过程 中，设计 的具有旋转功能
加工性等方面具有其它材料无法 比拟的优点， 在高速 的工装可 以实现这一 目的。这种可以实现焊接变位 列车车体上得到广泛应用［ ２ １ 。由于我国早期普通列车 的工装应用非常广泛 ，例如牵引梁旋转焊接工装可 车体制造不采用此种材料 ，国内对高速列车用铝合 以使侧翼补强板 的横焊位置转化为平焊位置 ，折弯
胀 系数 较大的特点决定 了焊接 时易产 生焊接 变形 ， 焊接工装也具有此作用。 同时 ，铝合金焊接也极易产生气孔 、裂纹等焊接缺 陷 。高速动车组制造的关键材料 ， 铝合金焊接 品质是 ３ 焊接变形的控 制 决定高速列 车长期安全运行 的基础 ，对于提高高速 列车的运行寿命具有重要意义网 。
６ ９
Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ Ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｎ ｏ ． １， ２ ０ １ ３
梁与梁的焊缝 以及缓 冲粱与边梁 的焊缝 ，而且在焊 接 中部横梁时遵循先中间后两边 的原则 ，从中间向 两边焊接 ， 以控制焊接结构 的变形。在车顶和侧墙的 自动焊时也考虑 了焊接顺序对变形的影 响，通过优
浅谈铝合金车体焊接缺陷及形成原因
浅谈铝合金车体焊接缺陷及形成原因发布时间：2021-11-25T02:14:23.650Z 来源：《科学与技术》2021年24期作者：张震王立国张富军赵健[导读] 随着铝合金工件焊接行业技术的迅速进步发展,焊接行业张震王立国张富军赵健长春轨道客车股份有限公司铝车体车间 130062内容摘要：随着铝合金工件焊接行业技术的迅速进步发展,焊接行业逐步走上更加规范化、标准化的道路。
铝合金是轻轨城铁车车体制造的重要基础,焊接件的质量直接关系整个铝合金车体的性能优劣。
但是焊接过程中的巨大热应力和相应改变的热应力都会导致焊缝结构出现严重变形，产生咬边、未熔合、裂纹等焊接缺陷，使铝合金焊接车体在使用过程中存在诸多技术难题。
本文通过系统分析铝合金焊接过程，总结车体焊接源头变形与车体焊缝焊接质量之间的相互关系与应用特点，探究城铁车用铝合金材料焊接面的变形控制与车体焊缝焊接质量优化控制的具体可行性,通过减少使用应力比较集中的焊接源头，来有效控制车体焊接面的变形，限制车体焊缝发生裂纹等严重焊接缺陷的产生。
关键词：铝合金焊接性能焊接缺陷形成原因?引言：铝合金型材具有整体密度小、强度高、弹性好、抗冲击抗震性能良好、耐酸碱腐蚀、耐磨、高强度导电、高强度导热、易用于进行车体表面硬化处理，由于铝合金的独特性能,铝合金的焊接一直以来是工业生产过程中的一大难点。
本文重点针对铝合金焊接特点进行论述，正确了解焊接缺陷的特性和形成机理,采用有效的预防和解决措施是保证车体焊接质量的主要途径。
一、铝合金材质的主要优点1.1、质轻且柔软。
铝的平均密度大约为2171g/cm3,约略仅为普通钢材总密度的三分之一,杨氏模量也约略仅为普通钢的三分之一。
1.2、强度好。
纯复合铝的最大抗拉冲击强度约为80mn/m2,是普通低碳复合钢的五分之一。
但经过高温热处理合金强化及其他合金化处理强化,能直接达到其他低碳合金钢产品相应的硬化强度要求值。
1.3、耐蚀耐热性能好。
铝合金部件焊接接头焊接缺陷分析
铝合金部件焊接接头焊接缺陷分析摘要：在某实验件试制生产中，接地端子与型材处角焊缝连接部位出现焊接缺陷。
本文结合具体的焊接结构和现车生产工艺，通过对影响焊接缺陷产生的各项因素分别进行分析，最终确定了导致焊接缺陷产生的主要因素，并提出了避免该部位产生焊接焊接缺陷的措施。
关键词：铝合金；焊接接头；焊接缺陷1 序言6005A是中等强度的A l-M g-S i系铝合金，具有良好的热挤压性和耐蚀性，被用于高速列车、地铁列车、双层列车和汽车车体所需的薄壁中空大型铝合金壁板型材以及其他工业用结构型材，欧洲大量采用6005A铝合金制造高速列车的车体。
这就给车辆的电气设备提出了新的要求：若采用铜合金材料作为接地点，则铜材料如何与铝材料连接的问题不好解决；若采用铝合金材料作为接地点，则影响导电性能，且存在电化学腐蚀。
在此背景下，铜包铝复合材料接地块作为接地材料被广泛应用在铝合金车辆上。
2 试验材料及方法2.1 试验材料试验采用实际工件所用的原材料，同时接头形式与实际焊接接头相同。
该焊接接头形式为角接接头，角焊缝尺寸为a3。
焊接接头左右两侧均是其他部件焊接组成的长大约束结构。
该接头附近有两种焊缝：一是型材对接焊缝，焊缝形式为4V；二是型材插接角焊缝，焊缝尺寸为a5。
型材为铝合金长大中空型材，型号为6005A，内设加强筋，上侧壁厚 2.5mm，下侧壁厚3mm。
T6供货状态，即挤压成形后进行固溶处理和水淬，之后再进行175℃人工时效。
接地端子材质采用铜包裹铝芯，并在铜基体外镀锡合金。
基体铝芯中的铝含量（质量分数，下同）≥99.5%，基体铜采用CU-E T P(C W004A），镀层锡合金中锡含量为60%～65%。
因为镀层为单质镀层，所以焊接作业前需采用角磨机将接地端子施焊区的镀层清理干净。
2.2 试验方法该焊接接头采用熔化极气体保护焊半自动焊进行焊接，焊机型号为Fronius500，焊丝型号为E R5087、φ1.2m m，使用三元焊接保护气体I SO14175-Z-A r H e N2-30/0.015，焊接保护气体流量为25L/min。
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高速列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究21世纪的今天，是经济、科技迅猛发展的时代，在这种快节奏的生活下，
时间必然会变得很宝贵，所以，所有的国家都在致力于研发高速列车的道路上奋勇前行，现阶段我国大多数高速列车都使用铝合金车体，但是我国在铝合金车体的焊接方面存在缺陷，所以，本研究将围绕以高速列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究为主题进行浅析。
标签：高速列车；铝合金车体；焊接缺陷；分析；工艺研究
前言
时间对我们每個人来说都很重要，现在大家都喜欢乘坐方便快捷的交通工具，所以，高速列车的发展是一个必然趋势，现阶段我国大多数高速列车都使用铝合金车体，并且我国在研究高速列车铝合金车体已小有成就，但我国对此方面的焊接技术仍存在一些问题有待解决，所以，这就需要我们对使用铝合金车体焊接工艺进行研究，如果能解决这些小问题，相信大家就能乘坐更方便、更快捷、更舒适的交通工具了。
1 我国高速列车铝合金车体在焊接方面的不足之处
1.1 高速列车铝合金车体在焊接方面存在裂纹问题
我国高速列车铝合金车体非常重要的焊接材料就是三角补强板，其焊接程度严重影响着我国高速列车铝合金车体的焊接水准，而三角补强板出现裂纹现象对高速列车铝合金车体有十分严重的危害性，虽然说裂纹现象发生的次数很少，但是如果一旦出现裂纹现象，对高速列车铝合金车体造成的伤害非常大，所以说我们应高度重视高速列车铝合金车体出现的裂纹现象。
1.2 高速列车铝合金车体在焊接方面存在夹渣问题
由于我国大多数高速列车都是采用的铝合金车体，所以，高速列车的主要制作材料就是铝合金，如果想要生产出质量好的、坚固的高速列车，首要前提就是要保证铝合金额质量，一旦铝合金中含有杂质或者是一些不纯的氧化物存在，这样的铝合金制造出的高速列车在焊接方面就会存在夹渣问题，这种现象对于高速列车车体是一种严重的伤害，所以，我们应注意高速列车铝合金车体在焊接方面存在的夹渣问题。
1.3 高速列车铝合金车体在焊接方面存在熔合问题
高速列车铝合金车体中的三角补强板是需要注意的地方，因为其焊缝的熔合问题一直存在，如果熔合的不到位，则高速列车铝合金车体就不会十分牢固，在行驶过程中就会发生危险状况，这种现象对于我们来说就存在安全在隐患，所以
我们需要高度重视高速列车铝合金车体在焊接方面所存的熔合问题。
1.4 高速列车铝合金车体在焊接方面存在管理问题
高速列车铝合金车体的建造是需要人工劳动力的，但是每个人都会有松懈、马虎的时候，但有时候，这不是劳动者的本意，但是其本人也会克制不了这种现象的发生，这就需要管理人员随时来提醒，可是有的监督人员却不认真工作，并没有起到很好的作用，甚至有时候会打消劳动者的积极性，这种客观因素其实对高速列车铝合金车体的建造是十分不利的，所以，希望管理者能够注意到这个问题。
2 改善我国高速列车铝合金车体在焊接方面方面的不足之处
2.1 改善我国高速列车铝合金车体在焊接方面存在的裂纹问题
高速列车铝合金车体在焊接方面存在裂纹问题与其材料有很大关系，产生裂纹的原因有可能是因为生产的铝合金材料就有裂纹的问题，这种现象是完全可以杜绝的，只要我们提高对国家生产的铝合金更严格的控制，这样就会减少这种现象的发生，这对高速列车铝合金车体能够更好的焊接也是有着很大的帮助；高速列车铝合金车在焊接方面产生裂纹问题还可能是由于在焊接过程中，其缝隙末端并没有完全注满就已冷却，造成有这种裂纹的问题，这种现象其实只要工作人员在操作时更加小心、更加仔细就能够很好地控制；造成高速列车铝合金车体在焊接方面有这裂纹问题的原因还有可能是操作员在操作的过程中，并没有完全按照焊接的正确步骤来操作，这对于高速列车铝合金车体的建造过程来说是一个很大的失误，导致本来可以避免的失误，很不应该发生的现象；还有可能就是三角补强板的形状不符合规格，只要我们严加管理对三角补强板的规格控制就能很好的减少这种现象的发生；还有一种最有可能的就是由于反复焊接对其材料半身的伤害很大，就产生了裂纹问题，只要我们及时更换材料就可以杜绝这种现象的发生，相信我们只要解决以上的问题，就可以很好地是在该方面的工艺更上一层。
[2]
2.2 改善我国高速列车铝合金车体在焊接方面存在的夹渣问题
高速列车铝合金车体在焊接方面产生得夹渣问题是完全可以改善的，夹渣现象的产生就是由于材料的质量问题，这就需要我国政府在该方面严加控制，提高铝合金的质量，人员检查监督也更加严格，这样就可以很好的改善由于夹渣问题而引起的高速列车铝合金车体在焊接方面产生的问题，以及其产生的危害，与此同时，只要操作人员能够兢兢业业的工作，发现情况不对就应及时更换，对那些生产劣质铝合金材料的公司应该严加惩罚，这样就可以以儆效尤，形成良好的社会风气，更好地发展我国在高速列车铝合金车体焊接方面的工艺。
2.3 改善我国高速列车铝合金车体在焊接方面存在的熔合问题
其实产生高速列车铝合金车体在焊接方面存在的熔合问题的原因很简单，就是由于铝合金的夹渣量太大，这对于我国的焊接技术完全就是个挑战，这样很容
易出现熔合不良的现象，只要我们按上述把高速列车铝合金车体的夹渣问题良好的解决，我们就能提高熔合技术；再有一个影响我国高速列车铝合金车体在焊接方面的熔合问题就是在焊接过程中给予的热量不够，这样就不能很好地进行焊接工作，造成熔合不良的现象，这种现象只要操作人员认真的工作，就能很好的杜绝该现象的发生。
[1]
2.4 改善我国高速列车铝合金车体在焊接方面存在的管理问题
其实，我国在高速列车铝合金车体在焊接方面存在的管理问题是最应该需要解决的，因为这种现象造成的损失完全可以避免，首先提高劳动者的积极性是发展好高速列车铝合金车体在焊接技术方面的前提，这就需要管理着在做好分内的事情的同时做好调解操作人员的积极性的问题，管理者应该做出榜样、标杆的作用，形成良好的工作环境，与此同时管理者再多注意一下使用材料的质量，这样就可以最大限度的减少由于管理方面存在的问题而影响我国在高速列车铝合金车体焊接方面产生的各种问题，在一定程度上，还能很有效的提高我国在高速列车铝合金车体在焊接方面的工艺。
3 结束语
虽然在上述中，分析了我国高速列车在铝合金车体的焊接方面存在各方面的问题，但这些情况的发生几率很小，我国在高速列车在铝合金车体的焊接方面也是小有成就，很有实力，节约了很多时间，并且安全性极高，这对于生活在21世纪的我们来说在一定程度上可谓是极大限度的提高了工作效率，但是，我们仍要秉着谦虚的态度争取精益求精，争取尽善尽美，使我国在高速列车在铝合金车体的焊接方面的技术更上一层楼，向这项工艺的尖端迈进。
参考文献
[1]陈祝年.焊接工程师手册[M].北京：机械工业出版社，2002.
[2]徐初雄.焊接工艺500问[M].北京：机械工业出版社，2001.
作者简介：石业勇（1981，8-），男，籍贯：山东省胶州市，最高学历：本科，目前职称：工程师，主要研究方向：焊接。