铝合金焊接缺陷原因与解决措施
mig焊焊接铝合金起皱缺陷
MIG焊焊接铝合金时出现起皱缺陷可能是由多种因素引起的。
以下是一些可能的原因和相应的解决方案：
焊缝成形差：这可能是由于焊接规范选择不当、焊枪角度不正确、焊工操作不熟练、导电嘴孔径太大、焊接电弧没有严格对准坡口中心、焊丝和焊件及保护气体中含有水分等原因造成的。
为解决这个问题，可以反复调试选择合适的焊接规范，保持焊枪适合的倾角，加强焊工技能培训，选择合适的导电嘴径，力求使焊接电弧与坡口严格对中，焊前仔细清理焊丝、焊件，保证保护气体的纯度。
热裂纹：这可能是由于焊缝晶界处存在少量低熔点共晶体，或者存在较大的焊接拉应力等原因造成的。
为解决这个问题，可以在MIG焊焊缝水压试验结束后，在进行热钎焊时，把工件浸入水中进行，用夹具进行固定，保证钎焊接头正好处于水面上，这样热钎焊时就不会影响到MIG焊焊缝晶界处的低熔点物质，也就不会产生凝固裂纹。
铝焊常见缺陷及原因
精心整理铝焊常见缺陷原因及措施(一)焊接缺陷种类常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣等。
1、焊缝成形差产生原因：焊接规范选择不当；焊枪角度不正确；焊工操作不熟练；导电嘴孔径太大；焊接电弧没有严格对准坡口中心；焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
2、气孔产生原因：氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等；焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速过大或过小；熔池保护欠佳，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出过长等。
焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。
在MIG焊接过程中，气孔是不可避免的，只能尽量减少它的存在。
在培训的过程中，仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显，根据DIN30042标准规定，单个气孔的直径最大不能超过0.25α（α为板厚），密集气孔的单个直径最大不超过0.25+0.01α（α为板厚）。
氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。
氮不溶于液态铝，铝又不含碳，因此铝合金中不会产生氮气孔和一氧化碳气孔；氧和铝有很大的亲和力，总是以氧化铝的形式存在，所以也不会产生氧气孔；氢在高温时大量的溶于液态铝，但几乎不溶于固态铝，所以在凝固点溶于液体中的氢几乎全部析出，形成气泡。
但铝和铝合金的比重轻，气泡在熔池中的上升的速度较慢，加上铝的导热能力强凝固，不利于气泡的浮出，故铝和铝合金易产生气孔，氢气孔在焊缝内部一般呈白亮光洁状。
氢的来源比较多，主要来自弧柱气氛中的水、焊丝以及母材所吸附水分对焊缝气孔的产生常常占有突出的地位。
厂房空气中的湿度也影响弧柱气氛。
MIG焊接时，焊是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池的，由于弧柱温度最高，熔滴比表面积很大，故有利于熔滴金属吸收氢，产生气孔的倾向也更大些。
弧柱中的氢之所以能够形成气，与它在铝合金中的溶解度变化有。
铝合金焊接常见缺陷及解决措施
铝合金焊接常见缺陷及解决措施一、强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。
在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。
氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。
这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。
为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。
具体的保护措施是：1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
二、铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。
三、线膨胀系数大铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。
防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。
另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。
这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。
在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。
四、容易形成气孔焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。
氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析摘要：铝合金材料在现代装备制造业中应用广泛，铝合金材料的可焊性较差，焊接过程中会出现很多缺陷，主要是气孔和裂纹较多。
分析了铝合金焊接过程中造成气孔和裂纹的因素，提出减少气孔和裂纹的质量控制措施。
关键词：铝合金；焊缝；缺陷；措施1 焊接性能简介（1）氧化能力强。
Al与O2在空气中结合生成致密的Al2O3薄膜，厚度约为0.1μm，熔点高达2050℃，密度大，在焊接过程中氧化膜会阻碍金属之间的良好结合，并且容易造成夹渣，氧化膜还会吸附水分，焊接时易生成焊缝气孔。
（2）铝的比热大，导热速度快。
因导热快，散热也快，焊接一般采用能量集中功率大的焊接热源，有时还需预热，才能获得高质量的焊接接头。
（3）线膨胀系数大。
铝及铝合金线膨胀系数大，金属凝固时体积收缩率也大，易产生焊接变形。
（4）容易形成气孔。
H2是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，H2主要来源于焊接材料（母材、焊丝、保护气体）吸附的水分。
（5）合金元素蒸发和烧损。
铝合金的某些合金元素，在高温下容易蒸发烧损，从而改变了焊缝金属的化学成份，降低了焊接接头的性能。
（6）铝及铝合金熔化时无色泽变化。
铝及铝合金焊接时，由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，给焊接操作带来一定困难。
2 TIG焊常见缺陷及防止措施铝及铝合金TIG焊的各种缺陷，既有与其他电弧焊相同的，也有一些是其特有的。
铝及铝合金TIG焊的焊接质量与焊前准备情况、保护气体纯度、焊接参数的正确性、电极材料的质量、操作技术的熟练程度、焊接电源等因素有关。
其常见缺陷产生原因及对策阐述如下。
2.1气孔在焊接过程中，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝中的空穴被称为气孔。
气孔是比较多见的焊接缺陷，在焊缝的各个位置都可能发现气孔。
铝合金焊接时生成气孔的气体主要是氢气，氢气主要来自电弧周围的空气，母材和焊丝表面的杂质，如油污，水分等的分解燃烧。
气孔是铝合金焊接时最容易出现的一种体积型缺陷，气孔的存在减少了焊缝的受力截面，有些针形气孔会使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，还有就是降低了焊缝的力学性能。
铝合金焊接缺陷原因与解决要求措施
提高气体纯度。
不得使用压力达不到要求的气体。
3.焊丝污染
使用清洁和干燥的焊丝。
消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。
4.焊件污染
焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。
5.电弧电压太高或焊接速度太快
减小电弧电压或降低焊接速度。
6.焊件距离太大
减小焊丝伸出长度。
7.环境湿度较大
工作环境不要潮湿，做好雨季防护，控制湿度。
4.导电嘴磨损严重
更换新导电嘴。
咬边
1.焊接速度过高
降低焊接速度。
2.电弧电压太高
降低电弧电压。
3.电流过大
降低送丝速度。
4.停留时间不足
增加在熔池边缘的停留时间。
5.焊枪角度不正确
改变焊枪角度使电弧力推动金属流动。
未熔合
1.焊缝区表面有氧化膜
在焊前清理焊缝区表面上的氧化皮或杂质。
2.热输入不足
提高送丝速度和电弧电压，减小焊接速度。
3.焊接熔池太大
减小电弧摆以减小熔池体积。
4.焊接操作技术不合适
采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘短时停留。
焊丝应指向熔池的前沿。
5.接头设计不合理
坡口角度应足够大，以便减小焊丝伸出长度（增大焊接电流），使电弧直接加热熔池底部及坡口侧面。
6.焊接电流偏低
适当增大焊接电流。
未焊透
1.坡口形式不合适
8.环境风速较大
做好挡风装置。
裂纹
1.焊缝的深宽比太大
增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。
2.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道
减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。
3.焊道末端的弧坑冷却过快
铝合金结构焊接质量缺陷及处理方法
铝合金结构焊接质量缺陷及处理方法铝合金结构在工程领域中被广泛应用，而焊接是制造铝合金结构中常用的连接方法之一。
然而，焊接过程中可能会出现质量缺陷，影响结构的强度和稳定性。
本文将介绍一些常见的焊接质量缺陷及其处理方法。
1. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中常见的质量缺陷之一。
裂纹可能出现在焊缝中或与焊缝平行。
裂纹的形成可能是由于焊接过程中的应力集中、材料的变形或焊缝设计不当等原因引起的。
处理方法包括优化焊接参数、使用合适的焊接材料和设计合理的焊缝形状。
2. 焊接变形：焊接过程中，热量会引起材料的膨胀和收缩，导致结构产生变形。
焊接变形可能会导致尺寸偏差、强度降低或导致零件之间的不匹配。
为了减少焊接变形，可以采取以下措施：使用预热、控制焊接速度、合理排布焊接顺序和使用局部焊接等方法。
3. 焊接气孔：焊接气孔是焊接过程中可能出现的气体残留物。
气孔的存在会降低焊缝的强度和密封性。
避免气孔的方法包括：保证焊接材料和焊接区域的清洁、使用适当的焊接电流和气体保护、控制焊接速度等。
4. 焊接夹渣：焊接夹渣是指焊缝中残留的金属或非金属夹杂物。
夹渣的存在会降低焊缝的强度和质量。
为了避免焊接夹渣，应选择合适的焊接材料和填充材料，并确保焊接区域干净。
5. 焊接缩孔：焊接缩孔是指焊缝中存在的空洞或孔洞。
焊接缩孔可能是由于焊接过程中的材料收缩过程中产生的缺陷引起的。
控制焊接工艺参数、选择合适的填充材料和使用适当的焊接技术可以减少焊接缩孔的发生。
综上所述，了解铝合金结构焊接质量缺陷及其处理方法对于确保结构的质量和稳定性至关重要。
通过优化焊接参数、合理设计焊缝和采取适当的焊接技术，可以有效地减少焊接质量缺陷的发生。
铝合金焊接缺陷分析及预防
铝合金焊接缺陷分析及预防铝合金焊接缺陷分析及预防1、焊缝尺寸不符合要求主要是指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头的强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。
2、咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能造成在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
产生咬边的原因主要有操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大、电弧过长、焊条角度不当等。
咬边超过允许值应予以补焊。
3、焊瘤焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减小，严重时使管内产生堵塞。
焊瘤常在立焊和仰焊时产生，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确、焊条质量不好、焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。
4、烧穿焊接过程中，熔化的金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
发生烧穿，焊接过程不能继续进行，是一种不能允许存在的焊接缺陷。
造成烧穿的主要原因是焊接电流太大焊接速度过低、坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。
为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。
单面焊接可采用加铜板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。
手工电弧焊接薄板时，可采用跳弧焊接法或续灭弧焊接法。
5、未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透，未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
铝合金焊接工艺与焊接缺陷分析研究
铝合金焊接工艺与焊接缺陷分析研究铝合金是一种广泛应用的材料，它具有轻便、韧性好、耐腐蚀、导热性能良好等优点。
因此，在工业生产中，铝合金焊接工艺已经成为一项非常重要的工艺。
然而，铝合金焊接过程中常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷不仅会影响焊缝的强度和密封性，还可能导致零件失效。
因此，对于铝合金焊接工艺及其缺陷的研究，具有重要的理论和实际意义。
一、铝合金焊接工艺铝合金的焊接工艺一般包括氩弧焊、气保焊、激光焊等。
在氩弧焊中，需要用到直流电源和氩气，焊接过程中，要使用直流电流，以避免交流电的电流变换所引起的电弧不稳定现象；氩气的主要作用是保护焊缝，防止氧气和氮气等对焊缝的污染。
在气保焊中，需要用到氩气和焊丝，焊接过程中，将焊丝通过喷嘴弯折加热熔化，再加上氩气的保护，形成焊缝。
在激光焊中，激光束要通过透镜进行聚焦，然后聚焦在铝合金材料表面，使其熔化，然后快速冷却，形成焊缝。
二、焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中产生的不良现象和局部缺陷，这些缺陷会对焊缝的性能造成不良影响。
铝合金焊接缺陷的种类繁多，包括气孔、夹杂、缩孔、裂纹等。
其中最常见的缺陷是气孔和夹杂。
气孔是指焊缝中存在的气体孔洞，它们会使焊缝的密封性和强度下降。
气孔产生的原因主要有气体包裹在熔池中、杂质对焊接过程的干扰、焊接材料不洁净等。
避免气孔的产生，需要保证焊接过程中气体环境的洁净度，对焊接材料进行充分的清洗处理，以及控制焊接电流的大小。
夹杂是指焊缝内或焊接金属与基板间存在的杂质或氧化物，它们会降低焊缝的耐腐蚀性、密封性和力学性能。
夹杂的产生主要与材料的质量和焊接过程中的干扰有关。
避免夹杂的方法包括对焊接材料进行充分的清洗、使用适当的焊接参数以及控制焊接过程中的干扰因素。
三、焊接缺陷的分析及处理方法对于铝合金焊接中出现的缺陷，需要开展全面的分析，确定其产生的原因，然后针对性地采取相应的处理方法。
1. 气孔的分析及处理方法气孔是铝合金焊接中常见的焊接缺陷，其处理方法主要有以下几种：（1）采用合适的焊接工艺参数进行焊接，如控制焊接电流、预热温度等。
铝及铝合金MIG焊的各种焊接缺陷的解决方法
铝及铝合金MIG焊的各种焊接缺陷的解决方法弧光闪耀人生，火花飞出精彩！焊接路上家园伴你同行！铝及铝合金MIG焊时，焊接接头常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣等。
一、焊缝成形差焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
1．产生原因⑴焊接规范选择不当；⑵焊枪角度不正确；⑶焊工操作不熟练；⑷导电嘴孔径太大；⑸焊接电弧没有严格对准坡口中心；⑹焊丝、焊件及保护气体中含有水分；2．防止措施⑴反复调试选择合适的焊接规范；⑵保持焊枪合适的倾角；⑶加强焊工技能培训；⑷选择合适的导电嘴径；⑸力求使焊接电弧与坡口严格对中；⑹焊前仔细清理焊丝、焊件；保证保护气体的纯度。
二、裂纹铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹。
其形式有纵向裂纹、横向裂纹（往往扩展到基体金属），还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。
裂纹将使结构强度降低，甚至引起整个结构的突然破坏，因此是完全不允许的。
1．产生原因⑴焊缝隙的深宽比过大；⑵焊缝末端的弧坑冷却快；⑶焊丝成分与母材不匹配；⑷操作技术不正确。
2．防止措施⑴适当提高电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；⑵适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度；⑶保证焊丝与母材合理匹配；⑷选择合适的焊接参数、焊接顺序，适当增加焊接速度，需要预热的要采取预热措施。
三、气孔在铝及铝合金MIG焊中，气孔是最常见的一种缺陷。
要彻底清除焊缝中的气孔是很难办到的，只能是最大限度地减小其含量。
按其种类，铝焊缝中的气孔主要有表面气孔、弥散气孔、局部密集气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。
气孔不但会降低焊缝的致密性，减小接头的承载面积，而且使接头的强度、塑性降低，特别是冷弯角和冲击韧性降低更多，必须加以防止。
1．产生原因⑴气体保护不良，保护气体不纯；⑵焊丝、焊件被污染；⑶大气中的绝对湿度过大；⑷电弧不稳，电弧过长；⑸焊丝伸出长度过长、喷嘴与焊件之间的距离过大；⑹焊丝直径与坡口形式选择不当；⑺在同一部位重复起弧，接头数太多。
铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施
C】尽量在不引起气流絮乱的地方进行焊接
四焊缝成型差
产生原因
A】焊缝规范选择不当
B】焊枪角度选择不正确
C】焊工操作不熟练
生的原因
A】热输入量过大
B】坡口加工不当，焊件装配间隙过大
C】点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生了较大的变形量
防护措施
A】适当减小焊接电流，电弧电压，提高焊接速度
B】大钝边尺寸，减小根部间隙
C】适当减小点固焊时焊点间隙
二气孔
A】母材或焊丝上有油，锈，污垢等
B】焊接场地空气流动大，不利于气体保护
铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头的抗裂性能，力学性能及耐腐蚀
等方面的要求的综合因素考虑。有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝时主要从考虑解决主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。一般情况下，焊接铝及铝合金都采用于母材成分相同或相近牌号的焊丝进行焊接，这样才能获得较好的耐腐蚀性，但焊接热裂倾向的热处理强化铝合金时，选择焊丝时主要从抗裂性入手，这是焊丝的成分与母材的差别就很大。
C】焊接电弧过长，降低气体保护效果
D】喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低
E】焊接参数选择不当
F】重复起弧出产生气孔
G】保护气纯度低，气体保护效果差
H】周围环境空气湿度大
防护措施
与产生原因之间的做适当检查，并且适当的调试电流，电弧
三电弧不稳
产生原因：电源线连接，污物或者有风
防止措施
A】检查所有导电部分并使其表面保持清洁
铝及铝合金焊接中常见焊接缺陷及其对策
铝及铝合金焊接中常见焊接缺陷及其对策摘要：铝及铝合金的应用范围随着社会经济的发展在不断扩大，在轨道交通、建筑、桥梁、船舶中都有被应用。
又随着近些年来更高效率和更高想能的焊接技术的推广，铝及铝合金被运用得越来越广泛，相应的技术也得到了一定的发展。
不过，在铝及铝合金的实际运用过程中，由于其存在着容易氧化、熔点低、导热性高、热容量大以及膨胀系数大的特点，也给其焊接工艺造成了一定的影响，容易出现一些焊接缺陷。
本文主要对铝及铝合金焊接中的常见缺陷进行分析，并提出相应的解决措施。
希望能够对铝及铝合金的焊接行业有所帮助，提高焊接效率与焊接质量。
关键词：铝及铝合金；焊接缺陷；对策引言：铝及铝合金耐腐性较好，并且轻度较高，还具有导电性以及导电性好的特点，因此，铝及铝合金在工业中得到了广泛应用。
因此，相关焊接人员在进行铝及铝合金焊接时，对其性能、焊接方式、焊接材料、焊接缺陷等都需要有充分的把握。
只有对相应的焊接知识熟练掌握之后才能够更好的开展铝及铝合金的焊接工作。
1铝及铝合金的焊接性能要想充分掌握铝及铝合金的焊接技巧，就需要对其的焊接性能有所掌握。
铝及铝合金具有以下焊接性能：1）比热大、导热快。
由于铝及铝合金导热较快，其散热速度也相对较快，在进行焊接工作时，一般使用功率较大的焊接热源，有时候焊接热源的热度不够，还需要对热源进行预热。
2）膨胀系数大。
由于具有膨胀系数大的特点，在焊接之后，金属凝固后的收缩率也较大。
因此，在焊接中容易出现变形的情况。
3）容易形成气孔。
氢气是铝及铝合金焊接时容易出现气孔的主要原因，其中主要来自于焊接材料中含有的水分。
2铝及铝合金中常见焊接缺陷铝及铝合金在我国工业中被应用得十分广泛，虽具有许多的优势，但是也有一些常见的焊接缺陷，要想提高铝及铝合金的焊接效率和焊接质量，就需要对相应的焊接缺陷进行充分的把握，在把握相应焊接缺陷的基础上，再提出相应的解决措施。
铝及铝合金焊接中的常见缺陷主要有裂纹、凹陷、烧穿、气孔凹陷等，以下是对这些缺陷的分点阐述。
铝合金焊接7类缺陷及防止措施（超实用）
铝合金焊接7类缺陷及防止措施（超实用）1、焊接气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。
产生原因：1) 母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不干净，或清理后未及时焊接。
2) 保护气体纯度不够高，保护效果差。
3) 供气系统不干燥，或漏气漏水。
4) 焊接工艺参数选择不当。
5) 焊接过程气体保护不良，焊接速度过快。
防止措施：1) 焊前彻底清理焊缝区和焊丝。
2) 采用合格的保护气体，纯度应符合规范。
3) 供气系统保持干燥，防止漏气漏水。
4) 焊接工艺参数选择要合理。
5) 注意保持焊炬、焊丝和工件间的准确位置，焊炬应尽量垂直于工件；尽量采用短弧施焊，喷嘴离工件距离应控制在10～15 mm；焊炬应做匀速直线运动，钨极应对准焊缝中心，往复匀速送丝；焊接现场要有挡风设施，不能有风流动，焊件应进行适当预热；注意引弧和收弧质量。
2、未焊透、未熔合焊接时未完全熔透的现象，称为未焊透。
焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分，称为未熔合。
产生原因：1) 焊接电流控制过小，电弧过长，焊接速度过快，预热温度低。
2) 焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。
3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不干净。
4) 操作技术不熟练，不能把握送丝的良好时机。
防止措施：1) 选择正确的焊接电流参数。
厚板焊接时，焊前进行工件预热80～120 ℃，使工件温度达到焊接要求。
2) 选择合适的焊接接头间隙和坡口角度。
3) 加强焊件表面及焊接层面间氧化物的清理工作。
4) 强化焊接操作技术，应正确判断坡口或焊层表面的熔化情况，采用大电流（一般应使焊部位在电弧引燃后5 s 之内能获得一定大小干净明亮的熔池，此时可加丝焊接）快速焊和快送少加焊丝的方法，精心施焊，可避免未焊透和未熔合现象的发生。
3、咬边焊接后，母材与焊缝边沿交界处的凹陷沟槽称为咬边。
产生原因：1) 焊接工艺参数过大，焊接电流太大，电弧电压太高，热输入量过大。
铝合金焊接常见缺陷和防治措施
铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。
有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。
一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
常见缺陷（焊接问题）及防止措施1、烧穿产生原因：a、热输入量过大；b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；b、大钝边尺寸，减小根部间隙；c、适当减小点固焊时焊点间距。
2、气孔产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；e、焊接参数选择不当；f、重复起弧处产生气孔；g、保护气体纯度低，气体保护效果差；h、周围环境空气湿度大。
防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；b、合理选择焊接场所；c、适当减小电弧长度；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，微信公众号:焊王，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；g、换保护气体；h、检查气流大小；i、预热母材；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。
3、电弧不稳产生原因：电源线连接、污物或者有风。
防止措施：a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；b、将接头处的脏物清除掉；c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。
常见铝和铝合金焊接缺陷产生原因及预防
常见铝和铝合金焊接缺陷产生原因及预防一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。
到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。
为此，本文针对无损探伤焊接缺陷产生的原因及解决对策进行探讨。
在锅炉、压力容器、压力管道制造和安装过程中，焊接质量非常重要。
焊接部位最容易产生焊裂、未熔合、未焊透、咬边、夹杂物和晶界开裂等缺陷，这些缺陷又可能是裂纹源。
因此，正确地做好焊接缺陷等级评定工作不仅能保证产品质量，而且能保证产品的安全经济运行。
但目前焊接缺陷等级评定情况去不尽人意，存在着这样那样的问题，焊接工艺中缺陷的名称与无损探伤中缺陷也没有统一，观念的陈旧，规范的严格，安全与经济的矛盾，不利于无损检测工作的进一步开展。
1 缺陷等级评定中存在的问题1.1 规范标准不统一焊接检测标准实在太多，五花八门，不同的标准在缺陷定量及评定方法上都有差别，如焊缝超声波探伤，有的标准采用长横孔进行灵敏度调节，有的标准采用短横孔或柱孔进行灵敏度调节，不同的反射体反射当量均个有差异。
在定量上，不同标准对同一级别规定的允许缺陷数量也不相同。
造成这种现象，一方面是因为标准的制定没有建立在一个统一的试验和理论分析基础上，另一方面则是因为检测技术上认识不统一造成的检测方法不统一。
焊接检测标准的不统一，使得验收工作带来不便，也不便于产品质量的相互认可，这一矛盾在商检，电站锅炉验收方面特别突出。
1.2 标准的认为因素焊接上产生的缺陷对材料的性能会发生很大影响，其影响程度随着缺陷的性质、大小、位置、厚度的不同而不同。
有人作了研究，用相同材料制成大小不同的具有相似外形轮廓的一对焊缝试样，每一试样含有成比例尺寸的裂纹，进行断裂韧行计算，结果大尺寸试样产生破坏的应力低于小尺寸试样产生破坏所需要的应力。
但现行标准对缺陷等级评定并不能实际地反映这些特点，却带着明显的人为因素。
铝合金焊接缺陷原因与解决措施
铝合金焊接缺陷原因与解决措施————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:焊接外观检验标准对照图焊缝不合格焊缝合格焊缝咬边焊缝搭接不够到位且发黑焊缝凹坑。
处理:补焊。
焊缝合格焊缝不合格，熔合不良。
焊焊缝缝未不搭合接格焊缝鱼鳞纹不够密实焊缝直线度超差焊缝接头过宽焊缝背面焊漏、焊瘤焊前清理不彻底，焊缝发黑焊缝高凸较大焊缝不合格电流大焊缝气孔焊缝凹陷字头不合格有烧钨隐患焊缝不合格焊接缺陷的成因与解决措施缺陷种类成因解决措施气孔1．保护气体覆盖不足增加保护气体流量，排除焊接区的空气（保护不足）。
减小保护气体流量或增大喷嘴尺寸，以防卷入空气。
消除气体喷嘴内壁的飞溅。
避免周边环境的空气流动太大破坏气体保护。
降低焊接速度。
适当减小喷嘴到焊件的距离。
焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。
2．保护气体不纯提高气体纯度。
不得使用压力达不到要求的气体。
3.焊丝污染使用清洁和干燥的焊丝。
消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。
４.焊件污染焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。
5.电弧电压太高或焊接速度太快减小电弧电压或降低焊接速度。
6.焊件距离太大减小焊丝伸出长度。
7.环境湿度较大工作环境不要潮湿，做好雨季防护，控制湿度。
８.环境风速较大做好挡风装置。
裂纹1.焊缝的深宽比太大增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。
2.焊道太窄(特别是角焊缝和底层焊道减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。
3.焊道末端的弧坑冷却过快利用衰减控制以减小冷却速度。
适当的填充弧坑。
在完成焊缝顶部焊道时，采用分段退焊技术。
４.焊丝化学成分与工件不匹配选择与线材匹配的焊丝。
夹渣1.焊缝有杂质在焊后续焊道之前清除掉焊缝的渣子。
２.行走速度过大（氧化膜型减小行走速度。
夹渣物)３.熔池流动性差、深渣浮不出来选择较大电流。
飞溅1.电弧电压过低或过高根据焊接电流仔细调节电弧电压。
铝合金焊接缺陷原因与解决措施
夹渣
1.焊缝有杂质
在焊后续焊道之前清除掉焊缝的渣子。
2.行走速度过大（氧化膜型夹渣物）
减小行走速度。
3.熔池流动性差、深渣浮不出来
选择较大电流。
飞溅
1.电弧电压过低或过高
根据焊接电流仔细调节电弧电压。
2.焊丝与焊件清理不良
焊前仔细清理焊丝及坡口。
3.送丝速度不均匀
检查压丝轮和送丝软管, 如有问题应修理或更换。
适当增大焊接电流。
未焊透
1.坡口形式不合适
接头设计必须合理, 适当加大坡口角度, 使焊枪可以直接作用到熔池底部, 同时保持喷嘴到焊件的距离合适。
2.焊接操作不合适
使焊丝保持适当的行走角度, 以达成足够大的熔深。
使电弧处在熔池的前沿。
3.热输入局限性
提高焊接电流, 保持喷嘴到焊件的距离合适。
烧穿
1.热输入过大
及时修磨钨极端部, 或更换钨极。
3.保护气体不良使钨极氧化烧损。
做好气体保护, 遮风, 选择合适的气体留量。
4.钨极直径较小。
选择合适直径的钨极。
2.保护气体不纯
提高气体纯度。
不得使用压力达不到规定的气体。
3.焊丝污染
使用清洁和干燥的焊丝。
消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。
4.焊件污染
焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。
5.电弧电压太高或焊接速度太快
减小电弧电压或减少焊接速度。
6.焊件距离太大
减小焊丝伸出长度。
7.环境湿度较大
工作环境不要潮湿, 做好雨季防护, 控制湿度。
提高送丝速度和电弧电压, 减小焊接速度。
3.焊接熔池太大
减小电弧摆以减小熔池体积。
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制措施
（５）补 焊结 束 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ，应 等 到 自然 冷却 至 ５Ｏ。以下 ，再 喷 涂渗 透剂 ，否 则易 造成 补焊 区产生 冷 却 裂纹 。对 于 裂 纹 的修 补 ，要 彻底 把 缺 陷清 除掉 以后 ，按 照工 艺 文 件 的要 求 进 行 补 焊 。
效 的方法 ，能 够最 大限 度 的在 焊接 时让气 孔 逸 出。 １＿５ 气 孔 的 去 除 及 修 补
气 孔 的 修 补应 根据 图纸 、执行 标 准 、工 艺 文 件规 定 的 级 别 判 断 是 否 超 标 ，超 标 的 ，要 打 磨 去 掉 。对 于 超 标 严 重 的 气 孔 ，应 挖 开 完 全 去 除 后 进 行 补 焊 。 打 磨 去 掉 缺 陷 时 应 注 意 打 磨 的深 度 ．切 勿 为 追 求 缺 陷 的 消 除 而 造 成 打 磨 过 度 ，补 焊 时 非 无 损 检 测 人 员 不 要 白行 进 行 渗 透 探 伤 ， 以 防 止 操 作 方 法 不 当 引 起 缺 陷 开 口堵 塞 ，降 低 缺 陷 检 出 率 ，造 成 质 量 隐 患 。
ＭＩＧ焊 ［Ｊ］．焊 接 ，２００８（９）：３３—３５． ［２］周 万 胜 ，姚 君 山 ．铝 及 铝 合 金 的 焊 接 ［Ｍ］．北 京 ：机 械 工 业 出 版 社 ，
２００６．
［３］黄 旺福 ，黄 金 刚．铝 及 铝 合 金 焊 接 指 南 ［Ｍ］．长 沙 ：湖 南 科 学 技 术 出 版 社 ，２００４．
计 在 应 力 集 中处 。 （２）利 用 衰减 控 制 降 低 冷却 速度 ，适 当的 填 充 弧
铝及铝合金焊接中的缺陷及原因分析.doc改
目录摘要 (2)绪论 (3)一铝及铝合金特性 (4)（一）铝及铝合金具有特殊的物理化学性能 (4)二铝及铝合金的焊接工艺方法 (4)（一）铝合金的焊接方法 (4)（二）铝及铝合金的焊接工艺方法 (5)三铝及铝合金常见焊接缺陷及原因 (8)（一）铝合金常见焊接缺陷种类 (8)（二）铝及铝合金焊接缺陷的原因分析 (10)四铝及铝合金缺陷的防治措施和解决方法 (12)五总结 (14)六致谢 (15)内容摘要随着焊接技术的飞速发展,铝及铝合金的焊接也得到了广泛的应用,由于材料本身的特殊性,也给焊工带来较大的困难,要想掌握铝及铝合金的焊接技术,在了解铝合金的基本性能、焊接特点、焊接材料、焊接设备、焊接操作方法的基础上,还要掌握避免在焊接过程中出现焊接缺陷的技能。
关键词：铝及铝合金焊接特点焊接缺陷绪论铝及铝合金是工业中应用最广泛的一类金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。
随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，焊接结构件的需求日益增多，使铝及铝合金的焊接性研究也随之深入。
铝及铝合金的广泛应用促进了铝及铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝及铝合金的应用领域，因此铝及铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。
而焊接缺陷在焊接施工过程中，做到完全避免是不可能的，缺陷来自工艺缺陷和设计缺陷两部分，工艺缺陷需要在生产过程中，进行严格的质量控制、装备和人员配置要合理化、试验和培训要按着规程去执行，如气孔、咬边、起楞、裂纹、未焊透等均定义为工艺缺陷。
设计缺陷是指结构产生的缺陷，如焊缝过密、交叉过多、焊缝板厚差过大、材料匹配不良等导致的裂纹属于设计缺陷。
工艺缺陷可以通过优化施工条件和增加工艺装备解决，设计缺陷可以通过优化结构来完成，对于结构特殊的要求和限制，可能会有一些焊缝很难焊好，如需要盲焊等操作，在这种条件下，需要进行大量的模拟培训，实现合格的焊接质量。
一、铝及铝合金特性（一）合金具有特殊的物理化学性能合金的外观呈银白色,密度小、电阻率低,热膨胀系数和导热系数大。
第五节 铝及铝合金焊接缺陷与检验
第五节：铝及铝合金焊接缺陷与检验铝及铝合金焊接时，由于其特殊的物理和化学特性以及焊接过程操作的难度，容易出现焊接缺陷。
作为焊工，必须了解焊接缺陷产生的原因，掌握防止和消除焊接缺陷的对策和方法，才能实现保证焊接质量、制造优良焊件的目的。
相比钢铁的焊接，铝及铝合金焊接缺陷也存在同样多的种类，导致缺陷产生的原因也更复杂。
铝及铝合金焊接缺陷主要为未熔合、气孔、下塌、热裂纹、夹杂等。
一、未熔合1.导致产生未熔合的原因未熔合通常表现为焊丝熔化、母材未熔化或是同一焊缝上一侧母材熔化、另一侧母材未熔化而形成的焊接接头。
铝及铝合金的导热系数大，约是钢的2～3倍；其比热也很大。
这样，要使铝及铝合金接头熔化后焊到一起，必须使用能量集中、功率大的热源。
在焊接方法确定的条件下，结构的形状、尺寸、位置、表面状态的差异，以及焊工操作的熟练程度都可以产生未熔合的缺陷。
未熔合的产生与焊件的坡口形状和焊接规范有很大关系。
尤其当采用MIG 焊进行厚板多层焊时，常常会在图2-5-1所示的部位产生未熔合，即：图2-5-1 MIG多层焊时易产生未熔合的典型情况a一坡口侧面的未熔合b一清根后的焊道根部未熔合（1）在焊根或第二层焊道以下的坡口面上，由于焊接规范的变化而产生未熔合。
（2）清根处理后在封底焊的根部焊道金属中产生未熔合。
焊接规范对产生未熔合的影响，首先取决于焊件的坡口根部形状和尺寸，焊接电流的影响也很大。
通过对厚度为50 mm的板材在不同大小坡口根部半径和焊接电流下产生未熔合的影响的研究可知：未熔合随坡口根部半径和焊接电流的增大而减小。
U形坡口比V形坡口产生未熔合的可能性要小，横焊时的实测结果是这样，立焊时也可以得到同样的结果。
电弧电压对产生未熔合的影响没有焊接电流和坡口根部半径变化对其的影响那么明显。
焊接电流对焊缝熔深的影响非常直接，熔深随坡口根部半径和焊接电流的增大而增大。
通过用断面检验法我们掌握了未熔合与熔深的关系。
当熔深小于1 mm时，很容易产生未熔合；当熔深大于l mm时，则不产生未熔合。
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焊接外观检验标准对照图
焊缝不
合格
焊
缝
合
格
焊缝咬边
焊缝搭接不够到位且发黑焊缝凹坑。
处理:补焊。
焊缝合格焊缝不合格，熔合不良。
焊缝未搭接
焊缝不合格
焊缝鱼鳞纹不够密实
焊缝直线度超差
焊缝接头过宽焊缝背面焊漏、焊瘤焊
前
清
理
不
彻
底，
焊
缝
发
黑
焊缝高凸较大焊
缝
不
合
格
焊缝气孔电流大、速度快。
焊缝不合格
起弧时钨极触及工件发黑，收弧时停止较慢，焊缝高凸，焊缝不合格
焊缝凹陷
字头
不合格有烧钨隐患
焊缝不合格
焊接缺陷的成因与解决措施。