数控加工走刀路线图资料
数控加工工艺及程序编制
第1章 数控机床加工程序编制基础
一、 选择编程原点 从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可 以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算 误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的 坐标系。 编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考 虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选 定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧 插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点 到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当 圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进 给速度的逆时针圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由 正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图 所示。
第1章 数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指 代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
数控-粗加工循环
图中为从外径方向往轴心方向端面车削循环。 图中为从外径方向往轴心方向端面车削循环。首先做平行于轴 的直线运动，完成直线加工， 的直线运动，完成直线加工，然后再执行锥面加工指令完成锥面加 工。
∆d C A1 e 45° A
B ∆W
∆u/2
毛坯为棒料， 例:毛坯为棒料，粗加工切削深度为 毛坯为棒料 粗加工切削深度为2mm,进给量为 进给量为 0.3mm/r，主轴转速 精加工余量为:X向 直径上), ，主轴转速500r/min,精加工余量为 向2mm(直径上 精加工余量为 直径上 Z向2mm。进给量为 主轴转速为800r/min。使用 向 。进给量为0.15mm/r,主轴转速为 主轴转速为 。 G72指令编程。 指令编程。 指令编程
如图所示，是端面外径方向从右向左加工的走刀路线。 如图所示，是端面外径方向从右向左加工的走刀路线。
B
A1 A ∆u/2 C k＋∆W ∆W ∆u/2 i＋∆u/2
∆W
例：如图所示，毛坯为铸件，粗加工分三次走刀，第一刀在向 如图所示，毛坯为铸件，粗加工分三次走刀， 半径上）留下的加工余量为14 精加工在X 14， （半径上）留下的加工余量为14，精加工在X轴方向留下加工余量为 4mm（直径上）， 轴方向留下加工余量为2mm ），Z 4mm（直径上），Z轴方向留下加工余量为2mm ，粗加工切削深度为 3mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min,精加工进给量为0.15mm/r, 进给量为0.3mm/r 500r/min,精加工进给量为 3mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min,精加工进给量为0.15mm/r, 主轴转速为800r/min 使用G73指令编程。 800r/min。 G73指令编程 主轴转速为800r/min。使用G73指令编程。
数控车削零件工艺分析举例
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控铣削加工的走刀路线
数控铣削加工的刀路线反映了工序的加工过程，走刀路线合理与否，关系到工件的加工质量与生产效率。
尤其在数控铣削曲面零件过程中，应认真分析零件的加工要求及其结构特点，找出走刀路线中影响加工效率的因素，在保证零件加工精度和表面粗糙度要求的前提下，应尽量缩短加工路线，从而提高数控机床的加工效率，降低加工成本。
数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹称为走刀路线。
走刀路线反映了工序的加工过程，确定合理的走刀路线是保证铣削加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，也是确定数控编程的前提。
数控铣削加工中走刀路线对工件的加工精度和表面质量有直接的影响，走刀路线合理与否，还关系到加工的生产效率，因此每道工序走刀路线的确定都是非常重要的。
一、走刀路线的确定原则影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量、刀具的刚度及耐用度、机床类型和工件的轮廓形状等。
在确定走刀路线时，主要应遵循以下原则：(1)保证产品质量，应将保证工件的加工精度和表面粗糙度要求放在首位。
(2)在保证工件加工质量的前提下，应力求走刀路线最短，并尽量减少空行程时间，提高加工效率。
(3)在满足工件加工质量、生产效率等条件下，尽量简化数学处理的数值计算工作量，以简化编程工作。
此外，在确定走刀路线时，还要综合考虑工件、机床与刀具等多方面因素，确定一次走刀还是多次走刀，以及设计刀具的切入点与切出点，切入方向与切出方向。
在铣削加工中，还要确定是采用顺铣还是逆铣等。
二、铣削方式的选择铣削有顺铣和逆铣两种方式。
铣削加工中是采用顺铣还是逆铣，对工件表面粗糙度有较大的影响。
确定铣削方式应根据工件的加工要求，材料的性质、状态、使用机床及刀具等条件综合考虑。
由于采用顺铣方式，工件加工表面质量较好，刀齿磨损小，因此，一般情况下，尽可能采用顺铣，尤其是精铣内外轮廓、精铣铝镁合金、钛合金或耐热合金时，应尽量按顺铣方式安排走刀路线。
三、铣削曲面类零件走刀路线的确定铣削曲面类零件的走刀路线加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。
数控加工路线的确定
(1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。
１.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
2.使数值计算简单，以减少编程工作量。
3．应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。
（2)辅助程序段的设计1．轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求,应合理地设计进退刀路径。
如图1所示,当铣削平面零件外轮廓时,一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入,以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量,保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
图1 外轮廓加工刀具的切入切出图2 内轮廓加工刀具的切入和切出１铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图２)，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时（见图3)，为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2如图4所示,用圆弧插补方式铣削外整圆时,当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。
最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图5,这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
本篇文章来源于数控网|原文链接:2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。
数控加工走刀路线图介绍
14.4 数控加工走刀路线图
数控加工走刀路线图零件图号工序号 2 工步号 2 程序号O0002 机床型号KV650 程序段号加工内容铣心型轮廓共 6 页第 2 页
编程
校对
审批
符号
含义抬刀下刀编程原点起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡铰孔行切数控加工走刀路线图零件图号工序号 3 工步号 3 程序号O0003 机床型号KV650 程序段号加工内容挖槽共 6 页第 3 页
编程
校对
审批符号
含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡铰孔行切
数控加工走刀路线图零件图号工序号 5 工步号5-8 程序号O0005
钻孔
编程
校对
审批符号
含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡铰孔行切
数控加工走刀路线图零件图号工序号 6 工步号13 程序号O0006 机床型号KV650 程序段号加工内容加工内球面共 6 页第 6 页
编程
校对
审批。
零件数控车床编程与操作加工
包 头 职 业 技 术 学 院
结构工艺性 几何要素 尺寸标注
该零件的结构工艺性好，便于装夹加工。因此，可选用标准刀具 进行加工。
该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有 统一的设计基准，且便于加工、测量。
数控教研室
学习环节一：制定工艺方案
033 该零件外圆面 3000.033 、 4100.04 、 2100.、长度 70 0.1 尺寸 和 20 0.1 尺寸精度要求较高，其中外圆柱面尺寸公差等级 为IT8-IT9级，图中未注尺寸公差按IT12级处理。该零件表面质
零件数控车床编程与操作加工
学习情境8—典型轴类零件车削加工 1.学习情境8.1-典型轴类零件1的车削加工
2.学习情境8.2-典型轴类零件2的车削加工 3.学习情境8.3-典型轴类零件3的车削加工
包头职业技术学院-数控教研室
学习情境8—典型轴类零件车削加工 职业能力
包 1.能对轴类零件进行数控车削加工工艺分析并制定加工工艺路线。 头 2.能正确选择轴类零件数控车削加工所用刀具材料及刀具几何参数，并能 职 正确使用所选刀具进行加工。 业 3.能合理选择加工轴类零件所用切削用量。 技 4.能正确编写轴类零件的数控车削加工程序。 术 5.能合理使用数控车床对类轴零件进行加工。 学 6.能选择并使用相关量具对轴类零件进行质量检测。 院 7.能对轴类零件进行质量评估并能初步分析超差原因。 8.能制定轴类零件数控车削加工工艺规程。 9.能计算轴类零件加工过程尺寸链尺寸。 10.能选择、使用轴类零件加工夹具。
该零件采用外圆柱面进行定位，生产类型为中批生产故在安排 工艺应采用工序集中原则。 该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排1×450的倒角。 该零件生产批量为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制 定工艺规程。 数控教研室
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
《数控加工工艺课程设计指导书》课件第4章
4.2 数控工序的设计
一、数控加工工艺性分析 1．零件图上的尺寸标注 零件图上的尺寸标注应该适应数控加工的特点，在数控
加工零件图上，最好以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺 寸。这种标注方法不仅便于编程，而且有利于设计基准、工 艺基准、测量基准和编程原点的统一。对于图4-2(a)所示的 局部分散标注图样，最好将其标注方法改为如图4-2(b)所示， 这是因为数控机床的定位精度和重复定位精度很高，不会因 累积误差而破坏零件的使用性。
图4-4为分别对应图4-3所示缺陷进行处理后的结果。
图4-4 缺陷处理结果示例
3．零件结构的工艺性 第三章介绍的有关零件结构工艺性的问题，在数控加工 的工艺分析中都应该引起重视。但由于数控加工有其自身的 特点，因而对零件结构的工艺性提出了更高的要求。 (1) 在数控加工中，应尽量少用或不用成形刀具。如图 4-5中的三类槽型，对于普通机床(车床或磨床)加工而言，a 型的工艺性最好，b型次之，c型最差。因为b型和c型槽的刀 具制造困难，切削抗力比较大，刀具磨损后不易重磨。如果 是数控机床加工，则c型工艺性最好，b型次之，a型又最差。 因为a型槽在数控机床上加工时仍要用成形切糟刀切削，不 能充分利用数控加工的走刀特点，b型和c型槽则可用通用的 外圆刀具加工(如图4-6所示)。
图4-5 普通机床上用成形刀具加工沟槽
图4-6 数控机床对不同槽型的加工
(2) 内孔有复杂型面应尽量让普通的刀具一次走刀成形。 一般情况下，车削内孔中的型面比车削外圆和端面上的型面 更加困难。因此，当内孔有复杂型面的设计要求时，更要注 意数控车削的走刀特点，尽量让普通的刀具一次走刀成形。 如图4-7所示，在圆弧上端出口处，由于没有安排一段45° 的斜线而是以圆弧与端面直接相交，导致零件的数控车削工 艺性极差，难以加工。在分析零件结构工艺性时，对某些细 小部位也要注意，否则也有可能给数控加工带来问题。
数控加工基础知识
用选取对象的包络外形来定义工件的大小。 在 Mastercam 铣 床 加 工 系 统 中 ， 工 件 坐 标 原 点 可 以 直 接 在
“ Stock Origin” 输 入 框 中 输 入 工 件 原 点 的 坐 标 ， 也 可 单 击 “Select origin”按扭，在绘图区选取一点作为工件的原点。 在 “Job setup”对话框中选Display stock复选框后，将在屏 幕中显示出毛坯边界。进行全屏显示时毛坯边界不作为图形显示。 选中Fit screen to stock复选框后，在进行全屏显示操作时，显示 对象包括毛坯边界。
（5）在数控铣床上钻孔，一般不采用钻模。钻深孔时， 可采用固定循环指令，多次自动进退，以利于冷却和排屑。 钻孔前最好先用中心钻钻一个中心孔或采用一个刚性好的 短钻头锪孔引正，锪窝除了可以解决毛坯表面钻孔引正问 题外，还可以替代孔口倒角。
Mastercam
18
粗、精加工时切削用量的选择原 则如下：
编制
审核
批准
Mastercam
共页 第页
23
MasterCam 加工
由MasterCam生成NC加工程序，首先要生成NCI刀具 路径文件，即含有刀具轨迹数据以及辅助加工数据的 文件，它是由已建立的工件几何模型生成的，然后由 后处理器将零件的NCI文件翻译成具体的NC加工程序。
在数控机床加工系统中，生成刀具路径之前首先需 要对加工工件的大小、材料及刀具等参数进行设置。
加工表面
零件图号 刀尖半径/mm 备注
编制
审核
数控车床加工零件的顺序【详解】
在选定加工方法、划分工序后，接下来就是合理安排工序的顺序。
零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序，合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则。
1.数控车床在零件加工中先粗后精按照粗车→半精车→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉，这样既提高了金属切除率，又满足了精车余量均匀性要求。
若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求，则要安排半精车，以便使精加工的余量小而均匀。
精车时，刀具沿着零件的轮廓一次走刀完成，以保证零件的加工精度。
首先进行粗加工，将虚线包围部分切除，然后进行半精加工和精加工。
2.数控车床在零件加工中先近后远这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
通常在粗加工时，离换刀点近的部位先加工，离换刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间，并且有利于保持坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。
例如，当加工如图2.8所示零件时由于余量较大，粗车时，可按先车端面，再按40mm→35mm→29mm→23mm的顺序加工；精车时，如果按40mm35mm→29mm→23mm的顺序安排车削，不仅会增加刀具返回换刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺，应该按23mm→29mm→35m→40mm的顺序加工。
如果余量不大则可以直接按直径由小到大的顺序一次加工完成，符合先近后远的原则，即离刀具近的部位先加工，离刀具远的部位后加工。
3. 数控车床在零件加工中内外交叉对既有内表面(内型、内腔)又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内、外表面，然后精加工内、外表面。
加工内、外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
原因是控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热的影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。
数控加工走刀路线图(完整版)
编程
校对
审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
ＬWZ－0１
工序号
2
工步号
4
程序号
%２0０0
机床型号
程序段号
N9-N21
加工内容
精车左端外轮廓
共 ９页
第 ６ 页
编程
校对
审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
共 9页
第8 页
编程
校对
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
LWZ－0１
工序号
2
工步号
7
程序号
％20０0
机Hale Waihona Puke 型号程序段号N42—Ｎ5１
加工内容
切内槽
共 9页
第9 页
编程
校对
审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
ＬＷZ-0１
工序号
２
工步号
5
程序号
％20０0
机床型号
程序段号
Ｎ2２-N29
加工内容
粗车左端内轮廓
共 9页
第 7 页
编程
校对
审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
数控程序铣削加工走刀路线的改善
其 中要 点是 ： （１）精加 工为顺铣 ，切削力稳定 ，表 面质量
好 。 （２）去除余量 ，由毛坯 中部 向零件 型腔轮 廓
层 次 剥离 。 （３）确 保 精 加 工 余 量 均 匀覆 盖 于 型 腔 轮 廓 ，
使 精加 工 过 程平 稳 ，不 产 生 突兀 的振 刀现 象 。 （４）粗 加 工 时 ，深 度 方 向分 层 ，ａ ≤３ｍｍ，
图 ４
（１）精加工为顺铣 ，切 削力稳定 ，表面 质量 好 。
（２）去除余量 ，由毛坯 边缘 向零件轮廓 层次 剥 离 。
（３）确保精ＪＪ￣Ｔ＿余量于 凸台轮廓均匀覆 盖 ， 使精 加 工 过程 平 稳 ，不产 生 突 兀 的振 刀现 象 。
而红线走刀方式 ，先吃满刀ＪＪ￣Ｔ＿轮廓 ，再 去除 余量。但缺点是 ：满 刀加工产生振刀 ，不易满足所 需精度 ；使被去除的余量与主体分离 ，局部材料 刚 性 下降，在切 削去除过程中产生振动 ，损伤刀具 ， 降低 使 用 寿命 。
图 １
如 图２所示 ，零件表面粗糙 度值尺 ≤３．２ ｎｌ， 非 配合 型面 ，选 择整 体硬 质合金铣 刀或可转 位端 铣 刀 ，往复走 刀时零 件较长 方 向作 为进给 方 向 ， 等 间距 覆 盖 ，步 距 刀具 直 径 ×２／３；有 三 种转 向方 式 ：第一种方式 为每一次进给完全穿过零件 ，适 合 普 铣 手 工 操 作及 初 级 编 程 使 用 ；第 二 种 方 式 为不 出 零 件 ，边 切 削进 给 边 直 折 线 转 向 ，这 种 方 式切 削效 率 大 幅 提 高 ，但 对 机 床 冲 击 大 ；第 三 种 方 式 为不 出 零件 ，边切削进给边 圆弧线转向，切削效率同样提 高 ，对 机 床 冲击 小 。
数控加工走刀路线图说明
数控加工走刀路线图
零件图号
工序号
2
工步号
2
程序号
O0002
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
铣心型轮廓
共6页
第2页
编程
校对
审批
符号
含义
抬刀
下刀
编程原点
起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡
铰孔
行切
数控加工走刀路线图
零件图号
工序号
3工Biblioteka 号3程序号O0003
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
下刀
编程原点
起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡
铰孔
行切
工序号
5
工步号
5-8
程序号
O0005
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
钻孔
共6页
第5页
编程
校对
审批
符号
含义
抬刀
下刀
编程原点
起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡
铰孔
行切
数控加工走刀路线图
零件图号
工序号
6
工步号
13
程序号
O0006
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
加工内球面
共6页
第6页
编程
校对
审批
符号
含义
抬刀
挖槽
共6页
第3页
编程
校对
审批
符号
含义
浅述数控车床加工中走刀路线的合理确定
浅述数控车床加工中走刀路线的合理确定作者：杨艳华来源：《中国新技术新产品》2011年第15期摘要：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线，也称走刀路线。
它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。
在数控加工中，进给路线是由数控系统控制的。
它对零件的加工质量、加工效率有直接影响，因此，工序设计时必须拟定好刀具合理的进给路线。
关键词：数控车床；走刀路线；原则；确定方法中图分类号：TG659 文献标识码：A1确定走刀路线的原则工步的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要遵循以下几点原则：1.1加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度；1.2应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率；1.3尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作；1.4当进给路线重复时，为了简化编程，缩短程序长度，应使用子程序。
此外，确定加工路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量的大小，机床与刀具的刚度，合理的切入与切出方向等。
2走刀路线的确定方法走刀路线的确定原则是在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，这样不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给滑动部件的磨损等。
2.1粗车走刀路线2.1.1外圆粗车G71适于切削区轴向余量较大的细长轴套类零件的粗车，使用该方式加工可减少径向分层次数，使走刀路线变短2.1.2端面粗车G72用于切削区径向余量较大的轮盘类零件的粗车加工，并使得轴向分层次数少。
2.1.3环状粗车G73适合周边余量较均匀的铸锻坯料的粗车加工，对从棒料开始粗车加工，则会有很多空行程的切削进给路线。
如图1所示。
图1粗车走刀路线若按图2（a）所示，从右往左由小到大逐次车削，由于受背吃刀量不能过大的限制，所剩的余量就必然过多；按图2（b）所示，从大到小依次车削，则在保证同样背吃刀量的条件下，每次切削所留余量就比较均匀，是正确的阶梯切削路线。
车刀的选择、进给路线选择
课时授课教案/ 学年第期课程名称：数控加工工艺授课班级：（三专）数控01-1、2授课时间：第周星期第节课题：车刀的选择、进给路线选择教学目的：掌握刀具的选择了解进给路线选择掌握切削用量的选择重点、难点：车刀的选择、进给路线选择使用教具：课件课后作业： 1课后记录：年月日授课主要内容一、刀具的选择1．车刀和刀片的种类由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多。
根据与刀体的联接固定方式的不同，车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。
l）焊接式车刀将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上称为焊接式车刀。
这种车刀的优点是结构简单，制造方便，刚性较好。
缺点是由于存在焊接应力，使刀具材料的使用性能受到影响，甚至出现裂纹。
另外，刀杆不能重复使用，硬质合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪费。
根据工件加工表面以及用途不同，焊接式车刀又可分为切断刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等。
2）机夹可转位车刀如图所示，机械夹固式可转位车刀由刀杆l、刀片2、刀垫3以及夹紧元件4组成。
刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用。
焊接式车刀的种类1—切断刀2—90°左偏刀3—90°右偏刀4—弯头车刀5—直头车刀6—成形车刀7—宽刃精车刀8—外螺纹车刀9—端面车刀10—内螺纹车刀11—内槽车刀12—通孔车刀13—盲孔车刀机械夹固式可转位车刀的组成1—刀杆2—刀片3—刀垫4—夹紧元件刀片是机夹可转位车刀的一个最重要组成元件。
按照国标GB2076－87，大致可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类。
形状有：三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。
图示为常见的几种刀片形状及角度。
2．车刀类型和刀片的选择1）数控车削常用刀具的类型 数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（l ）尖形车刀 以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。
切入切出
2、程序起始点、返回点和切入点、切出点的确定方法 程序起始点、返回点和切入点、
起始点、返回点确定原则 起始点、
（1）在同一个程序中起始点和返回点最好要相同； 在同一个程序中起始点和返回点最好要相同； （2）起始点和返回点的坐标值也最好设X和Y值均为零，这样能使操作方 起始点和返回点的坐标值也最好设X 值均为零， 便； （3）起始点和返回点应定义在高出被加工零件的最高点50~100mm左右的 起始点和返回点应定义在高出被加工零件的最高点50~100mm左右的 50~100mm 某一位置上。 某一位置上。
切入切出路径
在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口 进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化， 进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化，当 沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕， 沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以 应尽量避免沿法向切入工件。 应尽量避免沿法向切入工件。
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
返回平面：是指程序结束时，刀具刀尖（不是刀具中心）所在的平面。 返回平面： 一般也定义在高出被加工表面最高点50~100mm左右的某一位置上，一 一般也定义在高出被加工表面最高点50~100mm左右的某一位置上，一 般与起始平面重合。对应的高度称为返回高度。在此平面上刀具也以 G00速度行进。 G00速度行进。
刀具补偿的设置
切入工件同时补偿
切入工件前补偿
（三）起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面 起始平面、返回平面、进刀平面、 和安全平面的确定
起始平面： 是指程序开始时刀具的初始位置所在的Z 起始平面： 是指程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面。一般定义在 被加工零件的最高点之上50~100mm左右的某一位置上，一般高于安全 被加工零件的最高点之上50~100mm左右的某一位置上，一般高于安全 平面。其对应的高度称为起始高度。在此平面上刀具以G00速度行进。 平面。其对应的高度称为起始高度。在此平面上刀具以G00速度行进。
数控车床编程与操作编程篇 课题六固定循环指令
环起点A开始以G00方式径向移动至指令中的X坐标处（图中B点），再以G01
的方式沿轴向切削工件外圆至终点坐标处（图中C点），然后以G01方式沿径
向车削退至循环起点的X坐标处（图中D点），最后以G00方式快速返回循环
起A处，准备下个动作。图中1R、4R虚线表示快速移动，2F、3F表示指定的 工件的切削进给速度移动。
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循环起点是执行循环指令之前刀位点所在的位置，该点既是程序循环
的起点，也是程序循环的终点。对于该点，考虑到快速进刀的安全性，Z向
应离开加工部位1～2mm。在加工外圆表面时，X向等于或略大于毛坯外圆直 径2～3mm；加工内孔时，X向等于或略小于底孔直径2～3mm。
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锥端面固定循环
G94循环指令中的R值的计算方法为切削起点Z值减去切削终点Z值 所得长度尺寸。R值的正负取决于计算的结果。 实际加工中，考虑G00进刀的安全性，循环起点一般比毛坯直径大 1～2mm。如图6-10所示，若选择R为锥面尺寸时，加工出来的线段 （图中的B1C）则必然导致锥度误差，解决的办法是在BC直线的延长 线上起刀（图中的B2），此时，需算出BC直线的延长线上对应所取X 坐标处与切削终点处的实际长度差；锥面尺寸则选择R1为准。
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锥端面固定循环
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图6-10 圆锥端面切削循环路线分析
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锥端面固定循环
a) R值分层
b)Z值分层
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锥端面固定循环
1）切削终点不变，改变R值来分层（如图a所示）,程序分三层加工 锥面,走刀轨迹分别为:A→B1→C→D；A→B2→C→D；A→B→C→D。
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零件图号
FM-2
工序号
2
工步号
3
程序号
%0004
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
粗加工外轮廓
共18页
第15页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-2
工序号
2
工步号
4
程序号
%0004
机床型号
CKA6140
程序段号
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-1
工序号
2
工步号
1
程序号
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
切断
共18页
第7页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-1
工序号
2
工步号
2
程序号
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
车端面保总长
共18页
加工内容
精加工外轮廓
共18页
第16页
、
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-2
2
工步号
5
程序号
%0005
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
切外槽
共18页
第17页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
第8页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-2
工序号
1
工步号
4
程序号
%0002
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
粗加工内孔
共18页
第静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-2
工序号
1
工步号
5
程序号
%0002
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
精加工内孔
共18页
第12页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-2
工序号
2
工步号
1
程序号
%0003
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
粗加工内孔
共18页
第13页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-2
工序号
2
工步号
2
程序号
%0003
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
精加工内孔
共18页
第14页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向
快速走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
FM-2
工序号
2
工步号
6、7
程序号
%0006
机床型号
CKA6140
程序段号
加工内容
粗、精外螺纹
共18页
第18页
编程
陈建飞
校对
刘静
审批
刘静
符号
含义
编程原点
换刀点
循环点
进给走刀方向
快速走刀方向