无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策复习进程
无溶剂复合工艺中常见的异常现象,原因及解决方法
无溶剂复合工艺中常见的异常现象，原因及解决方法随着广大消费者对食品药品包装的卫生要求不断提高，国内包装行业的环保标准更加严格，无溶剂复合作为一种绿色环保工艺，正被越来越多的国内软包装印刷企业所采用。
但无溶剂复合在我国的应用还处于初步阶段，初用无溶剂复合的企业和人员,由于经验的原因，在工艺实施中同样会遇到这样或那样的工艺异常问题，但这些都是有其成因并可以解决的。
本文就近几年来我们对无溶剂复合工艺的探索过程中的心得，以及常遇到的工艺异常现象，其原因分析和解决办法，与大家共同分享。
一、在生产操作层面应关注的几个环节与溶剂型干式复合相比，无溶剂复合具有“初粘力低、涂布量较小、固化时间较长”等特点，因此，在实际生产操作时，应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点，关注几个关键环节，以减少或消除质量事故。
一是针对无溶剂复合“初粘力低”的特点，生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。
二是针对无溶剂复合“涂布量较小”的特点，应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。
三是针对无溶剂复合“固化时间较长”的特点，应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程，该进程对复合质量有较大的影响。
因此，应特别注意固化条件（如温度、湿度、环境）的设定，并对固化过程进行监控。
四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时，应特别关注胶水混配比的设定和监控,对双组分自动混胶机正确使用、维护保养，确保其始终处于良好状态尤为重要。
此外，对新的复合结构坚持进行涵盖“参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化”等内容的工艺试验，“工艺试验一一小批量试生产一一批量生产”的流程应成为一种工作制度。
二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法-）关于复合产品中出现“点”的现象与干法复合工艺一样，无溶剂复合工艺实施中，复合膜出现“点”是比较常见的异常现象。
产生“点”其成因不外有物理原因和化学原因。
但物理原因造成的“点”和化学原因造成的“点”无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。
盘点无溶剂复合九大常见不良现象,够详细!
盘点无溶剂复合九大常见不良现象，够详细！涂布效果差1、转移辊压力不够。
2、转移辊机械制动调节错误。
3、涂布辊未清理干净。
4、涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。
薄膜边缘涂布效果差1、靠近挡板的胶黏剂长时间不替换（复合有白版的产品时经常出现），只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。
2、复合辊的涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。
收卷断面不齐1、涂胶量太大。
2、从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。
3、张力不合适。
4、收卷处挤压辊的平齐度差。
5、薄膜左右两边的涂胶量相差太大，最好将差值控制在0.2g以内。
6、纸芯与薄膜没对齐。
白斑1、涂胶量低，没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。
此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。
解决办法是适当增加涂胶量，调整复合温度和复合压力。
2、涂胶部、复合部各辊的表现光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。
此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。
3、基材膜张力不均，进入复合辊前打褶，造成局部复合效果较差，并会出现气泡，宏观表现为白斑。
解决办法是调整复合前的挠度辊，使薄膜进入复合之前保持平整，可适当调整张力或更换膜卷。
4、复合部分或涂胶部分的压力设置不当。
5、油墨与胶粘剂的的相溶性不好，在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑，应更换合适的胶黏剂或油墨。
刀线主要原因是涂布单元各辊没有清理干净或转移辊的光滑性太差。
此时应停机清理涂布单元，或更换转移辊，有时晃动计量辊也能消除刀线故障。
胶黏剂干燥不良1、胶黏剂没有按照正确配比要求配置。
2、胶黏剂失效。
3、混合后的胶液中混入水分或大量乙酸乙酯。
复合膜气泡1、由于材料不平滑、油墨颗粒粗，使胶液涂布不足。
对此应选用优质材料或适当增加涂布量。
2、固化中产生的CO2在阻隔性较好的薄膜中无法逸出而形成，主要在使用单组份无溶剂的场合出现，应改用双组份粘合剂。
3、表面润湿性差，应提高材料的表面润湿张力，提高粘合剂的润湿性。
无溶剂复合常见故障分析与解决
无溶剂复合常见故障分析与解决本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March无溶剂复合常见故障分析与解决近年来，无溶剂复合工艺在软包装生产过程中逐步得到推广，尽管该工艺较为简单和稳定，但在应用过程中还是凸显出了一些共性问题。
本文中，笔者总结了几类无溶剂复合常见故障，并给出了原因及解决方案，供业内人士参考。
固化不充分原因分析：双组分胶黏剂混合不均匀；双组分胶黏剂混配比有误，如-OH组分偏少；固化时间不够或固化温度偏低；胶黏剂已变质。
解决方案：提高双组分胶黏剂混合均匀性，检查相关混配设置是否正常工作，如检查静态混合管，一旦发现问题，应立即对其进行更换；检查双组分胶黏剂混配比，并按照说明书要求调整至正确的混配比；适当延长固化时间，提高固化温度；如果胶黏剂已变质，应立即更换。
复合膜上产生纵向或横向皱纹原因分析：横向皱纹产生的主要原因是两种复合基材张力不匹配；收卷压力不稳定，复合基材两侧收卷压力不平衡、自身横向松紧度严重不一致、接头不平整。
纵向皱纹产生的主要原因是收卷张力过大；复合基材两侧收卷压力不平衡、接头不平整。
解决方案：调节通道、第二放卷单元的收卷张力；更换质量更好的复合基材；仔细黏结新旧料带；调节收卷张力大小及两侧收卷压力的平衡。
芯皱（里皱）芯皱（里皱）是指复合料卷内部靠近芯管的区域出现皱褶。
在无溶剂复合生产中，芯皱发生的概率和造成的影响都要比干式复合生产大一些。
芯皱产生的主要原因是胶黏剂初黏力较低，其他影响因素如下。
（1）芯管的直径和质量。
通常我们使用的芯管直径为3英寸和6英寸，一般情况下，芯管直径越大，产生芯皱的概率就越少。
此外，芯管不圆、表面不平整或存在其他质量缺陷也都会直接影响芯皱数量。
（2）料头和胶带状况。
在单工位无溶剂复合设备中，我们经常采用手工操作方式黏结新旧料带，而接头和胶带粘贴是否平整会直接影响芯皱问题的发生。
无溶剂复合技术存在问题及对策
有80%的份额。
究其原因，国内利用无溶剂复合工艺制作的复合产品还存在着一些技术问题。
⑴无溶剂复合产品在复合过程中易产生小气泡，既影响美观，又易造成剥离；⑵无溶剂复合产品相较干式复合产品抗剥离性能较低；⑶无溶剂产品复合后需要较长的固化时间（24 h），不能立即进入下道工序。
以上问题，一方面是无溶剂复合胶料的问题。
使用国外无溶剂复合黏结料，能够一定程度上提高产品质量，但据使用厂家反映，其复合产品质量还是无法与干式复合产品相比。
另一方面，无溶剂复合设备也起着关键作用。
如果能通过工艺革新或者设无溶剂复合是塑料软包装袋制造工艺中不可或缺的关键工序，是当前印刷包装行业三大环保技术之一。
与干式复合相比，无溶剂复合的胶黏剂不含任何溶剂，在复合过程中无须干燥，既节约了能源，又减少了空气污染。
无溶剂复合工艺于1974年由德国Herberts公司首次开发成功，在世界各国得到了广泛的推广。
尤其是对环保与节能有较严格要求的欧美国家，采用无溶剂复合工艺生产的复合薄膜数量已经远远超过干式复合工艺。
但在我国，干式复合目前还是“塑-塑”复合工艺中的主要复合工艺。
近年来，我国政府对环保节能越来越重视，明确提出了2020年前的减排目标。
同时，《中华人民共和国食品安全法》《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》（G B9685—2008）和《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》（G B/T10004—2008）颁布，将溶剂残留量修改为＜5 m g/m 2，其中苯类溶剂不能检出。
这给软包装彩印企业带来了新的压力，也为绿色环保的无溶剂复合工艺带来了发展契机，确定了无溶剂复合技术是印刷包装的未来发展方向。
相对于干式复合工艺，无论是在设备成本上还是在能源使用上，无溶剂复合工艺都具有相当的优势。
但是，无溶剂复合工艺在国内“塑-塑”复合的市场占有率还不到20%，而浪费能源且有污染溶剂挥发的干式复合工艺则占无溶剂复合技术存在问题及对策刘颖辉 鲁文行 徐宏伟PRINTING FIELD 2018.09备改进予以解决，则为无溶剂复合工艺在国内的广泛应用铺平了道路。
十大无溶剂复合故障处理方法,很实用!
十大无溶剂复合故障处理方法，很实用！【看点】如今，无溶剂复合是软包装生产厂家的一大趋势，无溶剂复合的故障怎么处理也就成了大家十分关心的问题，今天特别整理出十大无溶剂复合故障的处理方法，以供参考。
1、塑料复合膜考虑内容物颜色对外观的影响包装深色类的贴体内容物，这些外观缺陷就会衬托表面为白点现象。
相同的印刷油墨，受墨层集中度的影响，最后在收卷紧的部位外观良好，而在收卷松的部分表现为胶斑，如果是不规则的胶斑则需要适当提高涂胶量。
2、收卷张力变化与收卷整齐度的关系收卷张力锥度设定过小时，外圈对内圈会产生较大的挤压力，如果薄膜收卷后内外层间的摩擦力又较小（薄膜过于爽滑则摩擦力小），则会出现如图右侧图所示的收卷挤出现象。
而当设定较大的收卷张力锥度时，就又能收卷整齐了。
上述例说明，无溶剂复合膜的收卷整齐度与张力参数设定有关，与薄膜间的爽滑剂也有关系。
3、水煮掉铝现象测试过三个厂家的无溶剂复合胶水样品，结果有两家胶水在水煮后的掉铝现象严重，另一家在多批次测试表现也不稳定。
解决方法：需要经过多次验证，才能投入批量生产。
4、材料起皱会导致复合膜白点气泡现象原材料皱折，直接导致复合下机产品出现气泡现象，原因是复合部位压不实，夹入了空气，严重时熟化不掉。
解决方法：不要盲目生产，至少要控制一下复合机速，确定好复合质量后才能生产。
荡边的薄膜，两侧的张力很难兼顾！ 5、收卷压皱现象可以确定，如果收卷时，压辊有跳动现象，二层PE复合膜面较软，则很容易将膜卷压皱。
引起膜卷跳动的因素较多，如纸芯变形（变成椭圆状）、纸芯端面切口不平产生装配误差、膜卷突然增厚明显等因素。
自然地，收卷张力大一些也会缓减这种现象。
6、橡胶边边缘溢胶易出现粘连边缘溢胶(，该现象与上胶量过大有关。
另外，如果生产过程中胶辊两端有堆积余胶现象则极易出现收卷后边缘溢胶现象，无溶剂复合在低速运行时胶辊边缘通常有积胶现象，说明低速运行时上胶量较大，在中途停机及重新开机时机速较低，此时容易出现粘边现象，转移胶辊宽度偏宽及材料不整齐纠偏跟不上都会产生粘边现象。
复合常见问题的原因判断和解决方法
卷 心 ）无法 收紧 ，熟化 后 由于 复合膜 收缩 开 口性 不 好 是 经 常 遇 到 的 问题 ，有 时 做 好 根 （ 的袋 子 中似乎 有水 汽一 样 ，即使撑 开 了也会 再 而 造 成 卷 心 附近 出 现 活 褶 。 粘 回去 ，这 个 现 象 除 了热 封 膜 本 身 的 问题 和 解 决方法 是 选择初 粘 力较高 的胶 水 ，另外
烘 道 内流动 的 。特 别 要注 意 的是很 多工厂 的室
解 决 方法是 选用 抗助剂 的专 用胶 水 ，或者
内 排 风 口和 设 备 自带 的 排 风 口 （ 如 复 合 机 涂 胶 也可 以将熟化温度 提高５ ～１ ０ ￣ Ｃ。因为熟化时助
单 元上 面 的排风 口和 印刷机 组之 间的排风 口） 剂 析 出和胶 水反 应就 像赛 跑一样 ，谁 先 到达终
也 连 接 到 了 主 排 风 管 道 上 ， 这 就 需 要 很 大 流 量 点谁将 胜 出 ，而 胶水 的反应 速度 是快 过助 剂析
的排 风机 才 能使烘 道 口的风 向形 成 负压 ，调整 出 的速 度 的 。所 以在助 剂 到达复 合界 面之 前让 时可 以将 这 些排风 口另外 安装 管道并 单独 配备 胶 水完 成反 应 ，就可 以得 到较 高 的复合 强度 。 排 风机 ，或者 也可 以将 这些 排风 口堵住 。另外 同理 ，胶水 完全 干透 了之后 就要 停止 熟化 ，降 印刷机 的干燥 温度 和 复合机 第一 段 的温 度 都不 低助剂 继续析 出的速度 。 宜 太 高 ， 这 样 可 以避 免 因假 干 而 造 成 的溶 剂 残 留过 高 问题 。烘 道 的二次 回风 尽可 能不要 使 用 ，尤其 是 复合机 第 一段 的二次 回风 最好将 其
无溶剂复合中常见的问题有哪些？
无溶剂复合中常见的问题有哪些？⑴熟化后胶水发黏：无溶剂胶黏剂熟化后不干、发黏从化学的角度来说是因为两组分没有完全反应，没有形成大分子结构所引起的。
导致这种现象的原因及解决方案主要有下面几个。
①胶黏剂两组分分配比错误：两组分比例失调，特别是羟基组分过多会引起胶黏剂熟化后长期发黏，使用混胶机时应该首先检查混胶机是否有堵塞，出胶比例是否正确；手工混胶时检查配胶比例是否有误。
②胶黏剂搅拌不均匀：特别是手工配胶、胶黏剂黏度较大时，容易产生混胶不均匀引起胶水不干、发黏的现象。
混胶不均匀从本质上来讲也是局部的配比错误。
③胶黏剂失效：确认胶黏剂在保持期内，并且无结皮、结块、浑浊、絮状等现象；必要时按比例少量配胶放置进行试验，观察固化情况，如果确实是胶黏剂本身质量引起，则更换质量稳定、可靠的胶黏剂。
④胶黏剂内混入水分或大量溶剂：胶黏剂内混入水分或大量溶剂从本质上来说也是有黏剂失效，分析使用过程中有无混入水分或溶剂的可能，如发现有这种潜在的可能，则排除这些可能因素后再进行复合。
⑵剥离强度低：复合薄膜出现剥离强度低的现象，引起的因素较多，主要与胶黏剂的种类、胶黏剂的配胶比例及混合均匀度、涂布均匀度、上胶量、复合基材的表面张力、基材的添加剂以及熟化程度等几个方面因素有关。
①胶黏剂的种类选择：应该根据复合材料的用途不同选择合适的胶黏剂种类。
如复合袋需要经过高温蒸煮杀菌的，就应该选择耐高温蒸煮的胶黏剂；需要装一些辛辣食品或者农药包装的，就需要选择专门的耐介质胶黏剂或者农药专用胶黏剂。
另外，由于市场上胶黏剂的生产厂家技术力量参差不剂，产品的质量、稳定性也是千差万别，故在选择胶黏剂的型号时，首先要选择具有一定技术力量的生产厂家的产品。
目前应用较好的国外进口的无溶剂胶黏剂生产厂家有德国汉高、美国陶氏、法国波士、西班牙Cromogenia-units,S.A.等，国内上海康达化工新材料股份有限公司等单位的无溶剂复膜胶产品，在适应性、剥离强度、操作性等性能方面也基本达到了国外产品的性能。
无溶剂复合收卷滑卷的原因及控制方法
无溶剂复合收卷滑卷的原因及控制方法针对无溶剂复合收卷滑卷（串卷）的问题，操作过无溶剂复合设备的应该都有遇到过。
其主要原因是：无溶剂胶黏剂初粘力低，上胶量越大时，材料间的摩擦力会变小加上材料叠层中的气层，在大压力或者大张力的时候就容易出现滑卷。
现无溶剂复合收卷滑卷的问题可以通过以下几种方法控制：
1、上胶量控制
无溶剂复合收卷滑卷，上胶量是较为敏感的因素。
每种材料本身的特性决定了自身的摩擦力，所以每种材料复合时，我们先要找到造成收卷滑卷的上胶量临界点。
例：PET/AL/PE结构，一般无溶剂复合PE层，造成该结构滑卷的上胶量临界点一般在1.3g/m²左右，那我们把上胶量一般定在1.1-1.2 g/m²即可。
2、收卷张力控制
收卷张力越大，收卷时，材料会越紧，收卷也是越容易滑卷的。
例：PE/PE结构，初始收卷张力设定13kg，上胶量1.3g/m²，收卷出现滑卷，上胶量改为1.1 g/m²，还时不时出现滑卷。
再减小上胶量则不能保证剥离强度，这时，我们就要改变初始收卷张力，初始收卷张力需要减小，收卷张力在保证无卷芯皱情况下，尽量地小。
3、收卷压辊控制
在无溶剂复合中，收卷压辊的控制也是非常关键的。
收卷压辊可以改变收卷材料的松紧度，保证收卷不滑卷，收卷压辊则需做到以下两点保障：
1) 收卷压辊与收卷材料的平衡。
2) 气压0.05MPa左右。
总之想要控制好收卷的端面整齐，在使用以上单一的控制方法效果不明显时，建议综合选择上述控制方法。
无溶剂复合工艺三大技术风险,有什么控制要点
无溶剂复合工艺三大技术风险，有什么控制要点无溶剂复合工艺显著的优势有降低成本、高效节能、生产安全稳定、提升产品质量等，是一种值得大力倡导、极具实用价值的生产工艺。
然而，当前无溶剂复合工艺还没有达到成熟阶段，软包装企业在应用过程中仍然存在一些容易被忽视的技术风险，从而导致质量问题的出现。
为此，我总结了3个较为常见的无溶剂复合技术风险控制要点，并对其原因进行了分析，与行业人士分享。
要点一，无溶剂复合中增加A胶量的技术风险无溶剂复合双组分（A胶和B胶）胶黏剂混配比例一般是指A胶和B胶的重量比，而不是二者的体积比。
双组分胶黏剂的混配比例一般由胶黏剂生产厂家来确定，因为不同品牌、不同用途胶黏剂的配比一般也不同。
虽然目前国内无溶剂胶黏剂生产厂家有很多，但A胶和B胶重量比的选项并不多，比较常见的A∶B有100∶80、100∶75、100∶50、100∶45等。
但在软包装企业实际的无溶剂复合生产中，双组分胶黏剂的配比会出现失调的情况，这就会对软包装产品无溶剂复合质量产生影响。
案例：复合结构为OPP/VMPET/PE的软包装袋，经过印刷、无溶剂复合工序后都没有出现质量问题，但在分切制袋后，其封边却出现了卷边现象。
该结构复合软包装袋采用的是某品牌低黏度无溶剂胶黏剂，实际复合生产中A、B胶的配比为100∶67（注意：根据上文所述，与之比较接近的正常配比为100∶75）。
在分析故障原因时，发现袋子卷边的同时还伴随内层胶黏剂不干的现象。
原本以为是复合膜熟化程度不完全所致，后延长熟化时间再进行分切制袋，袋子卷边问题依然存在，且开口性也严重变差。
在干式复合工艺中存在“提高固化剂（-NCO组分）可以提高复合强度”的说法，行业人士很容易将这种思路也“复制”到无溶剂复合工艺中，从而导致了较严重的质量事故。
事实上，在无溶剂复合工艺中，无论是-OH过量还是-NCO过量，都可能导致无溶剂胶黏剂不干的现象，只是-OH过量造成的是永久性不干，而-NCO过量造成的是短暂性不干，其还可以与空气中的水分子发生反应而继续固化。
无溶胶复合常见问题
无溶剂复合应用中的几个难点浅析无溶剂复合的技术优点整合，如：无复合溶剂残留的风险、操作环境友好、无有机溶剂排放、用胶成本低、加工效率高等，已得到业界无争议的认同，在欧美等发达国家已得到了成功的应用，在国内厂家中也已有不少成功的案例，是公认的三大环保技术之一。
似乎无溶剂复合在中国的发展只是一个技术移植和本士化的过程乐凯二胶，但是我国薄膜、油墨、胶黏剂、设备、工人技术能力等的配套及发展程度仍处于有待于进一步完善的阶段，因而也会遇到一些一时较难解决的问题。
一、常见问题两则1.复合膜外观无溶剂复合膜的外观，在大部分复合结构，如OPP//PE(CPP)、OPP//VMCPP(VNPET)、PET//PE(CPP)、OPP//AL等结构中都得到了大家的认可，但在PET//VMPET、PET//AL这种两侧材质阻隔性都较好的结构中仍存在明显的小白点现象。
当然白点现象与上胶量、胶水分裂转移后的微观平整性、环境相对湿度等相关软包装，由于阻隔性材料的特点，熟化过程中胶水失去流动性之前，膜层中夹杂的气体（包括复合时带入的空气，也可能是材料表面的吸附水、里印油墨层中残留的水分与固化剂反应生成的CO2气体）很难透过薄膜渗出，最终产生白点现象。
也就是说材料的阻隔性直接影响胶水的二次流平效果。
相信随着工艺技术水平的提升印刷设备，PET//VMPET、PET//AL复合膜的外观质量会得到很好的解决，与此同时行业内亦不宜对外观质量提出太苛刻的要求，我们更应关注复合膜的卫生安全性能。
2.摩擦系数增大现在的高速自动包装，要求薄膜具有较小的摩擦系数（对自动包装而言，准确地说是复合膜与机械导辊、成型钢板之间的摩擦系数拼版，而不是单纯指复合膜内层与内层间的摩擦系数）以减少薄膜的输送阻力。
但据业界普遍反应，无溶剂复合膜在熟化后存在明显的摩擦系数增大现象，特别是PE厚度小于45？的复合膜。
与此同时，相同的PE内膜，采用传统干法复合高保真印刷，却没有类似的问题。
无溶剂复合常见问题-白斑产生原因详细介绍
无溶剂复合常见问题-白斑产生原因详细介绍白斑是软包装厂无溶剂复合时常见的问题之一。
所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。
白斑一旦产生，解决起来就比较棘手。
本文对无溶剂复合工艺异常之白斑所产生原因进行详细介绍，供同行者参考实践。
1、油墨与胶水不相容特别是满版油墨印刷更容易产生。
这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。
2、涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。
3、油墨遮盖率差产生白点此时表现为白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。
解决办法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨,提高遮盖力，最简单的方法是重印一次白墨。
也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验，合格后再使用。
4、胶粘剂涂布不均，上胶量低没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。
复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点，镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面，会产生折射或漫反射，形成白点。
解决方法：可适当增加涂布量，控制好复合张力，使涂布均匀。
5、基材膜张力不均基膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差，出现气泡，宏观表现为白斑。
6、复合和涂胶压力复合部位或涂胶部位压力设置不当，呈大小头。
压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。
另外，复合时第二基材与复合压辊夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。
7、两基材膜面粗糙度太大，添加剂上浮以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um（用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些）。
若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡。
若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。
PVDC无溶剂复合工艺控制及常见问题探析
散 逸 ， 时会 影 响 到食 品安 全 ， 有 不符 合环 保 发 Ｐ Ｔ、Ｖ Ｃ、Ｏ Ａ、Ｐ 、Ｄ Ｅ等 。上机前应使 Ｅ Ｐ Ｄ Ｂ Ｐ Ｃ ＰＬ Ｐ
展 的趋势 。
达 ［液 或达 笔 检查 各个 基 材 的表 面 张力 大 ｊ
无 溶剂 复合是通 过适刚 的设 备 ， 采用 无溶 值 ， 当达 不到规 定要求时应 当更 换基 材或进行 剂胶 粘剂将几 种基材 粘 合存一起 ， 经过 熟 化成 电晕 处理 作业 ； 厚度 偏差应控 制在 １ ％以内。 ０
何 溶剂 ，冈此它最 大 的特 点是环 保性 良好 ， 加 备完好 、 胶粘剂 清澈 、 无杂 质等 异常 ， 留下配 并
上其 工艺 流程 简 单 ， 产效 率 高 ， 为 近几 年 胶 记 录 ：配胶 应进行充分 的搅拌 ， 胶后放 置 生 成 配
发展 起来 的一 种新 型 的复合 方法 ， 越来 越受 到 时间不能过长 ， 一般建议 ３ ０分 钟 内用 完 。
可获得满意的复合质量 。
（ ）上胶 量 五
要 经 过 高 温 蒸 煮 杀 菌 ，就 应 当选 择 耐 高 温
（２ 或 １５Ｃ） 煮 型胶粘 剂 等等 。另外 由 １ １Ｃ ｏ ３ 蒸 ｏ
厂家 技 无溶 剂复合开机 前 ， 检查复合 单元各 个 于市场 上 的胶粘 剂质量状况 鱼龙混 杂 ， 应
关键词
Ｐ ＶＤＣ 无 溶 剂 复 合 工 艺控 制 质 量 缺 陷 分析 和探 讨
一
、
Ｐ ＤＣ 与 无溶 剂 复合 Ｖ
机 和各 种 自动成型机 的 Ｐ Ｄ Ｖ Ｃ低温 复合膜 、 高 温 复 合膜 、抗 穿刺 型高 温 复合 膜 、Ｖ Ｃ拉伸 ＰＤ
ＰＤ Ｖ Ｃ作 为高 阻隔包 装 材 料 ， 有效 提 供 了 底 、盖 膜和 其 他功 能 性 Ｐ Ｄ Ｖ Ｃ复合 膜 。至此
无溶剂复合外观问题解决办法,气泡、白点、隧道、褶皱、异物
无溶剂复合外观问题解决办法，气泡、白点、隧道、褶皱、异物无溶剂复合包括无溶剂复合设备、无溶剂复合粘合剂、无溶剂复合工艺均与传统的干式复合有较大区别。
无溶剂复合常见外观问题如：气泡、白点、白斑、涂布效果差、隧道、褶皱、异物等。
以上外观问题在溶剂胶干式复合中也有出现，但无溶剂复合表现得更为明显。
（1）无溶剂复合比干式复合更容易出现白点、白斑或者气泡问题。
这是因为无溶剂复合上胶量低于干式复合，更容易出现涂胶不足的情况，此时没有足够的粘合剂渗透到油墨中，导致白点或气泡。
特别是在白墨的地方，由于白墨与色墨相比，相同的遮盖力下需要添加更多的填料，这导致白墨处更容易出现白点、白斑和气泡。
（2）无溶剂复合比干式复合更容易出现隧道和褶皱问题。
由于无溶剂复合初粘力很低，需要精确控制好设备张力、压力、上胶量等才能达到良好的复合效果。
以下将外观问题分门别类进行分析：1、气泡（1）气泡与复合用薄膜材料相关薄膜表面电晕处理不好或储存时间过长，造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。
应提高基材薄膜的表面张力，并在复合前应对基材进行检测，PE和PP 薄膜的表面张力应不小于40mN/m，PA和PET薄膜的表面张力均应不小于50mN/m，镀铝薄膜镀铝面的表面张力均应不小于40 mN/m。
薄膜中的添加剂析出，也会造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。
薄膜不平滑，使粘合剂涂布不均匀或不足，应选用优质薄膜或适当增加涂布量。
薄膜本身温度低，粘合剂涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。
粘合剂在熟化过程中与油墨或基材薄膜中的水分发生反应产生气泡。
在夏季，加工尼龙复合膜时易出现该问题，大面积白墨以及专色墨印刷时易出现该问题。
（2）气泡与印刷油墨相关油墨颗粒粗，使粘合剂涂布不均匀或不足。
对此应选用优质油墨或适当增加涂布量。
（3）气泡与粘合剂相关粘合剂涂布量不足，易造成气泡。
粘合剂流动性差、粘度大导致涂布效果不佳。
可适当提高固定辊和上胶辊温度以增加粘合剂的流动性。
无溶剂复合的认识误区,及对初用者的建议
无溶剂复合的认识误区，及对初用者的建议从国内实际发展看，无溶剂复合的使用范围正在迅速扩大，将来很有可能超过国外的使用范围。
虽然最近一两年无溶剂复合作为一项绿色环保的技术在我国受到了前所未有的关注，特别是2023年“一项新法律、两项新国标”的实施以来，越来越多的食品药品包装企业开始采用这一工艺。
但是，业内仍然存在一些对无溶剂复合的认识误区，严重阻碍了这一工艺的普及和发展，迫切需要加以澄清并消除。
一、无溶剂复合的认识误区及原因分析误区之一：无溶剂复合只是对干式复合的工序替换有不少企业认为采用无溶剂复合就是简单地把现有的干式复合机替换为无溶剂复合机。
这种误解是导致部分企业应用这一工艺不顺利、甚至出现中途停顿的主要原因之一，现在仍在制约着这一工艺的成功推广使用。
实际上，无溶剂复合是与干式复合特点不同的工艺技术，它不是简单的名称变更、或复合机更换，而是一项工艺技术的转换。
无溶剂复合的成功使用是一项系统工程，不仅要采用新的设备（如无溶剂复合机和混胶机），而且也可能与材料（如油墨、基材）有密切关系，需要进行部分工艺、管理方式、供应商、甚至质量标准的调整。
误区之二：无溶剂产品复合牢度低。
产生这种误区的原因很大程度上是由于无溶剂复合的初粘力低这个特点，给人一种复合牢度不强的错觉。
必须指出的是:初粘力和终粘力（或最大粘结力）是两个完全不同的概念。
由于国内大多包装企业的一般操作和管理人员习惯了干式复合的特点，因此一开始对无溶剂复合的这种特点感到很不适应。
关于无溶剂复合产品的牢度（剥离力）低的错误认识大致有两种：D无溶剂复合产品的牢度低，只能做干轻包装。
实际情况是：无溶剂复合产品的牢度可以满足常见各种包装产品的使用需求,其性能指标可达到国家相关标准的要求。
具体地说，无溶剂复合不仅可以满足各种普通级包装的需求，还可以满足水煮级（W1O（TC）和半高温蒸煮级（W121°C）包装的要求（当然要正确选择胶粘剂牌号，并按要求控制混配比），还可以做一些较重型包装（如5公斤、10公斤粮食包装，我们用户已经较长时间使用）。
无溶剂复合常见故障汇总,及其排除方法
无溶剂复合常见故障汇总，及其排除方法故障1：固化不充分主要原因：1、胶水混合不均匀2、混配比有误，如NCO-组份偏少3、固化时间不够4、固化温度偏低5、胶水已变质排除方法：1，提高混合均匀性，如检查静态混合管，必要时立即更换2，按照胶水说明书更正3，延长固化时间4，提高固化温度5，更换胶水故障2：牢度不够主要原因：1、胶水选型错误2、混配比问题，如OH-组份偏少3、基材表面状态差，如电晕值低于使用要求4、固化不充分5、上胶量不足6、固化温度不合适7、油墨或镀铝层过度转移排除方法：1，更换胶水2，检测混合液，并调整混胶机参数3，表面再处理，或更换材料4，按上述情况分别处理5，加大上胶量6，调节至合适固化温度7，参见有关故障排除方法故障3：白点或气泡主要原因：1、上胶量不足或局部不匀2、涂布辊面有杂物3、胶液里有杂物4、涂布或复合辊有凹坑变形5、车间相对湿度偏大6、胶水已变质排除方法：1，加大上胶量，提高均匀性2，擦洗辊面，保证清洁3，分类处理：剔出胶水杂质，更换胶水，或清洗混胶器具4，找出变形辊筒，进行更换或其它处理5，降低相对湿度6，更换胶水故障4：胶线（转移胶辊或涂布膜上出现明显线条）主要原因：1、计量辊或转移钢辊上有杂物2、储胶区有干胶现象，使计量辊和转移钢辊之间间隙改变或堵塞3、操作环境差排除方法：1，擦洗辊面，保证清洁2，将计量辊转动一定角度，或进行清洗3，提高作业环境的洁净度故障5：隧道（复合膜纵向或横向隧道）主要原因：1、张力不匹配，通常是通道与二放张力之间2、收卷张力不合适3、收卷压力不稳定或两端不均匀排除方法：可调节张力适当调节收卷张力调整收卷压辊的压力故障6：收卷不整齐，或向一端窜卷主要原因：1、涂胶量偏大2、计量辊与转移钢辊间隙不准，特别是两端不一致3、薄膜平整度差，或两边松紧不一排除方法：减小涂胶量重新调整两辊的间隙更换品质较好的膜故障7：摩擦系数增加（常出现在PE复合结构）主要原因：1、上胶量太大2、固化温度太高3、胶水选型不当排除方法：1，适当减小上胶量2，调低固化温度，如常用常温固化3，更换胶水故障8：油墨胶水混溶主要原因：1、胶水与油墨反应2、油墨溶剂残留太高排除方法：1，咨询油墨供应商，选用适合无溶剂复合的油墨2，降低印刷油墨溶剂残留量故障9：油墨白度降低主要原因：1、收卷张力或压力偏大，收卷过紧2、上胶量偏小3、胶水与油墨渗透排除方法：1，适当调节张力或压力2，适当增加上胶量3，改变油墨组份（如提高钛白粉比例等），提高油墨白度故障10：油墨或镀铝层过度转移主要原因：1、油墨与胶水、胶水与镀铝膜匹配不好2、固化温度偏高，固化速度多快3、固化时间不充分排除方法：1，提高油墨与基材牢度，或镀铝层与基材牢度。
无溶剂复合工艺质量控制及问题解析
无溶剂复合工艺质量控制及问题解析无溶剂复合机自引进国内以来，因其环保、高速、低成本、无溶剂残留等方面的诸多优势，越来越引起人们的重视。
但由于操作工艺、原材料选择等原因，其加工制品往往达不到溶剂型复合的精度，同时也经常造成产品质量方面的问题，使很多厂家感到头疼。
实际上，如果控制得当的话，无溶剂复合完全可以生产出令人满意的产品。
在这里，结合无溶剂复合的特点及我们生产过程中经常出现的问题，对无溶剂复合方式进行探讨。
无溶剂复合的最大特点是制品初始黏度很低，各种质量问题大多是这个原因引起的。
要生产出合格的产品，必须从工艺、材料、后处理等方面综合考虑。
下面主要从加工工艺方面对无溶剂复合技术进行探讨。
一、张力控制张力控制在无溶剂复合中极其重要，必须非常精确。
张力包括了主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。
针对不同材质的薄膜，各部位张力要有所不同，甚至同一材质，不同厂家的薄膜张力也要有略微的调整。
看张力是否合适的方法是在复合过程中停止机器，在收卷处用刀片划一十字型，看复合薄膜卷曲方向，向哪一个方向卷曲说明这层膜张力过大需减小；或者增加另一层膜的张力。
最理想的状态是划出口后复合膜保持平整。
增大还是减小另外一层薄膜的张力要看复合的两层膜的材质。
比如ON//PE 这种结构，PE的张力大致在1.5-2.5N之间，ON膜的张力可以根据实际情况控制在7-15之间，这要视具体情况而定。
一般来说，薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在20%以内为好。
二、上胶量的控制上胶量也是影响产品质量的关键因素。
开机前，首先要调节两个盛胶辊之间的距离，注意左右两边的距离一定要保持一致，这样才能确保复合膜从左到右上胶量的均匀。
上胶量的大小也是在这一步确定的，根据不同要求，可以使用0.6,0.8,1mm 厚的不同钢尺。
这一步调整好，可以很大程度避免表观差，收卷时串卷等问题，提高合格品率。
复合工序质量现象分析与控制措施
流复工序常见的质量现象原因分析及整改措施一、筋★此现象产生的原因：①模头模唇平整度差。
设备在出厂时本身存在一定的缺陷或在使用过程中因操作不当造成模唇损伤或原材料脏（有铁屑）造成损伤。
②加热温度调节不当，不能很好的掌控。
③原材料本身性能有一定的差异。
④胶辊不平。
如常时间生产规格较小的产品，在换规格较大时一方面容易出现打折，另一方面容易出现有筋的质量现象。
⑤原材料比较脏，滤网堵塞造成有筋。
★解决方法及整改措施：①如因设备本身原因将结合厂家进行调整，并达到使用要求；而在平时操作过程中严禁违章操作，严禁非铜片清理模唇；对于原料里面有铁屑，在拌料出安装“吸铁石”，同时在设备下料口也安装“吸铁石”。
以上可以预防模唇损伤。
②温度调节可以根据平时的经验认真使用，对有筋的部位将温度适当降低一些或降低螺筒各区的温度，直至达到产品要求。
③同种原材料而不同厂家、不同型号其使用性能也不相同，所以我们在使用不同厂家的原材料时应做好记录，积累经验为以后再次使用做好基础。
④如发现胶辊有异常现象及时进行更换。
⑤定时进行清理模腔、模唇及螺杆可以预防“筋”的产生；另外要经常更换滤网也可以预防“筋”。
二、翘边★此现象产生的原因：①原材料本身性能有一定的差异。
如两料边不稳定，出现忽宽忽窄软翘不一。
②色标处有筋，分切时容易有“翘边”。
③模头两端使用的温度过高或换网、连接各区使用的温度过高。
④阻流板、阻流块、铜条三者之间的关系调整不当，造成翘边。
⑤开机时容易将边留的过窄而造成的翘边。
★解决方法及整改措施：①不同原材料所表现的现象要有明确的认识，并掌握其性能逐步进行调整，达到使用要求并保证产品质量稳定。
②在生产过程中如出现色标处有筋要尽可能将其错开，色标处严禁有筋，这样防止翘边发生。
③根据生产需求适当调节模头两端的温度及机筒各区的温度。
④首先了解阻流板、阻流块及铜条三者之间的关系，并认真进行调整。
⑤开机时尽可能将两边留的较宽一些，待设备运转正常后将边收缩到正常尺寸。
无溶剂复合的常见故障及处理办法
褶皱
1好各个张力。
2、复合基材本身
在可调节范围内可调节张力、挠度展平辊。次之更换基材。
3、复合工艺：两基材张力不匹配，收卷张力不合适。
调节合适的张力。
4、设备原因：A：辊面不清洁。B：辊水平不够平。
A:清洁辊面。B:调水平。
端面不齐
严格按照粘合剂厂家要求
4、复合基材的表面张力（电晕值）
基材要求表面张力通常要大于38达因，不够就需提高基材表面张力。
5、基材中的添加剂的影响
基材质量检测时注意
6、熟化不完全
严格按照粘合剂厂家要求熟化。如果配胶比例有误，该产品可能全部报废
气泡
1、湿度
相对湿度大于85％HR时，生产过程中除湿和减少易吸湿基材在空气中裸露的时间
3、基材膜张力不均
调节挠度展平辊、适当调节张力、更换膜
4、油墨与胶粘剂的相容性太差
更换粘合剂或更换合适的油墨
胶不干
1、配比错误
按粘合剂厂家要求
2、粘合剂失效
更换
3、粘合剂混合进入水分或大量乙脂
更换
剥离强度低
1、胶粘剂的选择
根据用途选择相应的胶水
2、胶粘剂涂布及上胶量
保证涂胶均匀及足够的上胶量。
3、配胶比例
2、胶粘剂的控制
严格按照粘合剂厂家要求
3、基材原因
保证基材的质量，选择适合的胶粘剂。
4、复合工艺
控制好复合压力、收卷张力、涂布复合温度、拼接机速时要特别注意。
5、机械原因：辊老化、变形。损伤等
需要更换应及时更换，需修复的及时修复。
6、车间环境差，灰尘附着膜表面。
改变环境卫生或建一独立小房
7、印刷膜溶剂残留量偏大。
无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策
无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策软包装无溶剂复合工艺出现异常现象，通常是由于纸张、薄膜、油墨、胶粘剂、机器设备等客观因素以及温度、压力、速度、上胶量、客户使用等主观因素造成。
下面根据武汉方成科技新材料有限公司产品单组分FC-7146和双组分FC-7201/CK7302胶粘剂在复合工艺中的实际应用情况，归纳整理几种常见异常现象的成因及处理方法。
希望能为使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些技术借鉴。
一、纸塑脱离现象纸塑复合的实质是用胶粘剂做为中间介质，在覆膜机的滚筒上，在加热加压的外力作用下，对纸张的植物纤维与塑料的非极性高分子聚合物薄膜和油墨层双向润湿、渗透、氧化结膜干燥，从而产生有效的吸附力，使纸塑牢固粘合。
纸塑脱离现象主要表现为复合膜剥离强度不足，胶不干，纸张印刷品与塑料薄膜上面的胶粘层脱离。
此现象容易在印刷面积比较大及大实地产品中出现。
因表面油墨层较厚，胶水难以润湿、扩散、渗透。
1、主要原因影响纸塑脱离的因素有许多，纸张的平滑度、匀度、含水量、塑料薄膜的各项性能、印品墨层的厚薄度、辅助材料用量、纸塑复合时的温度与压力、生产环境卫生状况以及温度、相对湿度等都会对纸塑复合的最终结果产生一定影响。
2、处理方法(1)油墨的墨层太厚，造成胶粘剂的渗透和扩散，使得纸塑脱离。
处理方法是增加胶粘剂的涂布量以及增加压力。
(2)墨层未干或未干透时，墨层中残留溶剂的成分使粘合力减弱形成纸塑脱离。
处理方法是等产品油墨干透后，再进行复合。
(3)印刷品表面残留的喷粉也会阻碍纸张与塑料薄膜的粘合形成纸塑脱离。
处理方法是利用机械和人工方式擦除印刷品表面的粉质后再复合。
(4)操作工艺不规范、压力偏小，机速较快，导致纸塑脱离。
处理方法是严格按工艺规范操作，适当增加覆膜的压力、降低机速。
(5)胶粘剂被纸张及印刷油墨吸收，涂布量不足引起的纸塑脱离。
应对胶粘剂重新配方和按厂家要求确定上胶量。
(6)塑料薄膜表面电晕处理不够或超过使用期，使处理面失效引起的纸塑脱离。
无溶剂复合故障油墨层脱层或油墨溶解”现象
无溶剂复合故障油墨层脱层或油墨溶解”现象油墨脱层现象，常出现在复合软包装材料熟化后，油墨层大部分转移到镀铝面上。
这种现象大多出现在PET印刷膜面。
PET印刷膜出现油墨脱层现象通常与三种因素有关：
①降低印刷基材的溶剂残留量。
当残留溶剂过多引起油墨脱层转移时，降低印刷过程中溶剂的残留量，转移现象就会得到减轻或消失。
②防止电晕处理过度。
当PET薄膜的电晕处理过头时，会使薄膜的表面受到严重破坏，从而产生油墨转移现象，出现这种情况，因此当出现油墨转移现象时，应对PET薄膜的表面电晕处理情况进行试验，如确有问题，应对表面处理进行必要的调整，适当降低电晕处理强度。
③应用与胶黏剂匹配性佳的油墨。
油墨种类选择不当，也是产生油墨转移的常见原因之一。
例如使用的氯化聚丙烯类油墨会产生油墨层的转移，如油墨应用不当，改用聚酯、尼龙专用的油墨即可使油墨转移问题得到解决。
除了油墨转移现象之外，无溶剂复合过程中会偶尔会出现油墨边缘变花或者油墨“溶解”现象，这主要是由于无溶剂胶黏剂本身分子量较低与油墨分子比较接近，从而产生了互溶的现象。
遇到这种现象，建议与声誉较好的油墨生产厂家联系，选用适应性较好的、与胶黏剂之间不存在互溶性的油墨。
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无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策
软包装无溶剂复合工艺出现异常现象，通常是由于纸张、薄膜、油墨、胶粘剂、机器设备等客观因素以及温度、压力、速度、上胶量、客户使用等主观因素造成。
下面根据武汉方成科技新材料有限公司产品单组分FC-7146和双组分FC-7201/CK7302胶粘剂在复合工艺中的实际应用情况，归纳整理几种常见异常现象的成因及处理方法。
希望能为使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些技术借鉴。
一、纸塑脱离现象
纸塑复合的实质是用胶粘剂做为中间介质，在覆膜机的滚筒上，在加热加压的外力作用下，对纸张的植物纤维与塑料的非极性高分子聚合物薄膜和油墨层双向润湿、渗透、氧化结膜干燥，从而产生有效的吸附力，使纸塑牢固粘合。
纸塑脱离现象主要表现为复合膜剥离强度不足，胶不干，纸张印刷品与塑料薄膜上面的胶粘层脱离。
此现象容易在印刷面积比较大及大实地产品中出现。
因表面油墨层较厚，胶水难以润湿、扩散、渗透。
1、主要原因
影响纸塑脱离的因素有许多，纸张的平滑度、匀度、含水量、塑料薄膜的各项性能、印品墨层的厚薄度、辅助材料用量、纸塑复合时的温度与压力、生产环境卫生状况以及温度、相对湿度等都会对纸塑复合的最终结果产生一定影响。
2、处理方法
(1)油墨的墨层太厚，造成胶粘剂的渗透和扩散，使得纸塑脱离。
处理方法是增加胶粘剂的涂布量以及增加压力。
(2)墨层未干或未干透时，墨层中残留溶剂的成分使粘合力减弱形成纸塑脱离。
处理方法是等产品油墨干透后，再进行复合。
(3)印刷品表面残留的喷粉也会阻碍纸张与塑料薄膜的粘合形成纸塑脱离。
处理方法是利用机械和人工方式擦除印刷品表面的粉质后再复合。
(4)操作工艺不规范、压力偏小，机速较快，导致纸塑脱离。
处理方法是严格按工艺规范操作，适当增加覆膜的压力、降低机速。
(5)胶粘剂被纸张及印刷油墨吸收，涂布量不足引起的纸塑脱离。
应对胶粘剂重新配方和按厂家要求确定上胶量。
(6)塑料薄膜表面电晕处理不够或超过使用期，使处理面失效引起的纸塑脱离。
应按薄膜覆膜的电晕标准对塑料基材电晕或更新塑料薄膜。
(7)在使用单组分胶粘剂时，因空气湿度不足引起的纸塑脱离，则应根据单组分胶粘剂加工工艺的湿度要求，进行人工加湿。
(8)确保胶粘剂在保质期内，并按生产厂家要求保管和使用，如双组分自动混胶机处于良好状态，保证配比的准确、均匀、充分。
二、镀铝转移现象
镀铝膜既有塑料薄膜的特性，又在某种程度上替代了铝箔，起到提高产品档次的作用，而且相对成本较低。
但在生产过程中，常常会发生镀铝层转移的问题，从而导致复合膜剥离强度降低，使产品性能下降，严重的甚至会影响包装内容物的质量。
镀铝转移产生的根源是镀铝层与基材之间的结合力小于镀铝层与胶水层的结合力，导致复合膜整体剥离强度下降，从而出现镀铝层大量脱离基材而向胶水层迁移的现象。
目前使用最多的镀铝膜有VMCPP、VMPET两种，相应的复合膜结构则有OPP/VMCPP、PET/VMCPP、PET/VMPET等几种。
在实际应用当中，最容易出问题的是PET复合VMPET，因为它经常被应用在中层复合。
这是因为作为镀铝的基材，CPP与PET在拉伸性能方面存在很大差别，PET的刚性较大，一旦与同样也有极大刚性的材料进行复合，在胶粘剂固化成型的过程中，由于有内聚力的存在，很容易造成对镀铝层附着性的破坏，从而使镀铝层发生迁移。
主要原因及处理方法：
(1)上胶量过大。
上胶量要适当，上胶量过小，无疑会造成复合牢度较小，容易剥离;但上胶量太大导致挥发假干。
其次，涂布的胶量大，固化时间长，对镀铝层的渗透作用就强。
所以应该根据基材和用途，经过小试来确定合理的工艺参数，选择一个合理的上胶量。
(2)熟化条件不良，主要是熟化温度过高。
控制固化时间，适当降低熟化温度可以减少镀铝的转移。
(3)胶水混配比例不正确。
降低固化剂比例在一定范围内可以改善镀铝转移，具体方法是在配工作胶液时，减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少了胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧度和伸展性从而控制镀铝层的转移。
(4)胶粘剂选型不正确。
选用合适或专用的胶粘剂。
在复合镀铝膜时，不要使用粘度太低的胶粘剂，因为低粘度的粘合剂分子量小，分子间的作用力较弱，较强的分子活性容易渗透到镀铝里面影响镀铝的附着能力，
(5)基材本身质量差。
改换适应的基材。
(6)操作张力过大，将镀铝膜拉伤导致弹性变化，导致转移。
控制好张力，在镀铝放卷时，张力必须控制好。
原因是镀铝膜在张力作用下会拉伸，产生弹性形变。
其镀铝层相应地容易松动，附着力也相对减小了。
(7)残留溶剂过大会破坏镀铝，因为镀铝薄膜的镀铝层比较薄，难免会有一些针孔，残留的溶剂渗透进镀铝层破坏铝层造成镀铝转移。
三、气泡现象
所谓气泡是指两层膜未完全贴合，复合成品胶膜和基材有空档、气体存在，镀铝膜复合时，就会产生针尖似的白点。
实质是涂布的胶水不足以填平复合膜中的油墨层的空隙和材料表面的凹坑，也称为气泡。
气泡不一定是鼓起的，也会以其它形式存在。
只要两层膜之间未完全贴合，透明度就有差异，就会呈现我们常说的“气泡”。
1、主要原因
复合基材的种类不同，其物理性能也有很大差别(如透气性)，对复合膜气泡的形成也有很大关系。
一般地说，透气性好的基材(如BOPP、CPP、CPE、LDPE)之间或一种透气性差的复合基材(如PVDC、BOPA)和另一种透气性好的复合基材之间复合，不易产生气泡。
而如果两种基材透气性都比较差，他们之间进行复合时，则容易产生气泡，如PVDC和BOPA之间复合。
这是由于两种复合基材的透气性都比较差，胶粘剂在复合单元上胶系统上不可避免地混入少量的空气。
同时，异氰酸酯类胶粘剂本身，在复合膜熟化阶段交联固化的同时，也产生二氧化碳(CO2)等气体副产物。
这样，便产生大量微小气泡，从而影响复合膜的表观质量。
同时，为了使复合基材具有一定的表面张力，要对基材的表面性能进行一定的处理，如电晕处理等，以改善复合基材表面的润湿性和提高粗糙度，但粗糙度超过一定的限度时，又难以被粘稠的胶液填充。
这样，在这些微小的啮合面之间便形成了大大小小的气泡。
胶粘剂的黏度也是产生气泡的重要原因。
一般来说，胶粘剂的黏度与胶粘剂分子量大小、增塑剂、稀释剂种类有关，而且常温下胶粘剂一般黏度较高、流动性差，因此复合时，为了降低黏度和提高流动性，需要在较高的温度下保温使用。
双组分胶粘剂使用温度越高、混合存放时间越短、主剂和固化剂配比越大，则胶粘剂的黏度越大，越不利于气泡的形成，反之越易形成气泡。
同样大小的气泡，低黏度的胶能消除，而高黏度胶可能不行，这是因为高黏度胶分子量大，流平性差。
2、处理方法
(1)上胶量不足、涂布不均匀引起的气泡，其实是无胶产生的空白点，通过适当增加上胶量可消除。
上胶量不足是个相对的概念，决定上胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性除了上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊，基材、胶粘剂的表面张力，胶粘剂的粘度都会对它产生影响。
综合条件好的，上胶量可适当降低。
这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。
(2)湿度太大引起的气泡。
原因是胶粘剂NCO组分与水汽反应产生的二氧化碳气体，来不及析出薄膜而积存于薄膜之间，无法透过薄膜挥发出去形成气泡。
此现象通过生产时适当控制环境湿度解决。
一般相对湿度在70%以下。
(3)因熟化温度不够，未能消除气泡，应当适当提高熟化温度。
熟化室温度不高于50℃，不低于35℃。
复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，因为尚未固化的双组分聚氨酯胶粘剂，温度越高流动性越大，“二次流平”在一定程度上可以消除气泡。
(4)油墨溶剂干燥不充分产生的气泡，是印刷膜溶剂残留导致。
一般出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的部分气泡很少。
生产中应保证完全干燥后再复合。
也可处理印刷膜或降低复合速度解决。
(5)设备工艺原因引起的气泡，如复合部或涂胶部各辊有损伤或异物，应更换钢辊和清除异物。
(6)生产工艺原因引起的气泡。
主要是指控制一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度。
如复合压力太低，应适当增加胶辊压力。
复合速度太快，可适当降低复合速度，或提高夹胶辊温度以增加胶粘剂的流动性。
薄膜表面有灰尘杂质而引起的气泡，应改善生产车间的环境卫生状况。
四、结语
无溶剂复合工艺因为其节能、高效、安全、环保的特点，特别是节省成本的优势，正在被越来越多的软包装企业使用，而用好无溶剂复合工艺，也并不是一件容易的事。
它对软包装企业员工的规范操作要求特别高。
企业在引进无溶剂复合工艺的时候，要充分考虑这一点。