无溶剂复合工艺--控制要点
无溶剂复合工艺控制小窍门
无溶剂复合工艺控制小窍门
旨趣无溶剂复合工艺控制的小窍门可以帮助您提升工艺工作效率，以及降低生产成本，增加质量等。
那么，应该怎样才能有效的掌握无
溶剂复合工艺控制技术呢？
1.首先，要了解控制技术的基本原理。
无溶剂复合工艺控制的基
本原理是，利用内部反馈系统的控制，在两个反应过程之间将目标化
学物质用有效的方法搅拌、混合和分离，以达到合成目标混合物的目的。
2.其次，要了解无溶剂复合工艺控制的反应环境。
反应环境对于
无溶剂复合工艺控制是至关重要的，它需要多种化学反应环境，例如
金属催
化剂、有机催化剂、氧化剂等，而且还需满足一定的温度和压力
条件。
3.最后，要明白无溶剂复合工艺控制的参数调节。
参数调节的正
确性在很大程度上决定着整个工艺的效果，因此应仔细掌握并熟练掌
握参数调节的基本原理及方法，以保证无溶剂复合工艺的准确性、精
度和效率。
通过以上三点，我们可以明白，掌握实用的无溶剂复合工艺控制
技术需要具备一定的知识结构，而且需要多面向的综合性学习，一步
一步系统地搭建起自己的无溶剂复合工艺控制知识体系，并加以深入
的研究，才能有效的掌握无溶剂复合工艺控制技术的相关知识，进而提升工作效率和生产质量，充分发挥无溶剂复合工艺控制的作用。
知识点25 海苔无溶剂复合工艺单解读.
易出现起皱、隧道现象。
随着卷径的增大，如果收卷张力保持不变的话，会 造成外紧内松的现象，因此，在收卷过程中随着卷径的增 大，收卷张力要适当减小，减小的程度就是锥度，即
（F始－F终）/F始*100%
锥度值越小，越容易被收紧。
思考题：
BOPP//CPP与BOPP//Al这两组材料中，设置
软包装设计与加工
主讲人：赵素芬
1
软包装无溶剂复合工艺单解读
1.张力控制的规律
2.锥度的理解
3.上胶量
4.剥离强度
5.关键控制点
1.张力控制的规律
无溶剂复合由于初粘力比较低，张力控制尤其重要，
要不然很容易出现起皱、隧道等现象。
1.张力控制的规律
在放卷时，张力保持材料不变形即可，在复合时， 要求上胶膜上胶后的张力与第二放卷相匹配，一般情况下 易拉伸的张力小，不易拉伸的张力设置大些。
10cm
A
10cm
B
C
速 度 方 向
10cm
A、B、C不干胶涂胶前为m2g,涂胶后为m1g
上胶量的检测可采用三种方法： 1、胶水涂布时没有涂布在油墨上，则取上胶的复 合样10cm*10cm，其重量为m1g，洗去胶层后的重量
为m2g，则上胶量为100（m1－m2）g/m2。
10cm
洗去胶层
10cm
剥离 重量m1g
BOPP薄膜
BOPP薄膜
BOPP/CPP复合膜
洗去胶层
CPP薄膜
CPP薄膜
重量m2g
3.上胶量
2、胶水涂布时直接涂布在油墨上，则取上胶的复 合样（A膜复合B膜）、没上胶的印刷膜（A膜）和B膜， 取样时复合膜与A膜印刷图案对齐，并取10cm*10cm， 复合膜重量为m1g，A膜+B膜的重量为m2g，则上胶量 为100（m1－m2）g/m2。
无溶剂聚氨酯复合的工艺控制
无溶剂聚氨酯复合的工艺控制无溶剂复合工艺控制-无溶剂复合工艺具有环保、低碳节能、安全、低成本以及高速复合等优点。
因为优势明显，无溶剂复合一直“盛名在外”，在欧美市场也已经得到了较为普遍的推广和应用。
据有关数据显示，经过这么多年来的发展，国内现今也仅有80余条无溶剂复合生产线开始进入软包装企业进行生产和考验，数量还不到复合设备总量的2%,远远逊色于干法复合的市场应用现状。
无溶剂复合在我国推广速度缓慢，笔者认为其中最重要的一个原因就是对无溶剂复合工艺控制方面还很欠缺，无溶剂复合工艺和现有的干法复合等传统成熟工艺相比差异较大。
我通过这五六年在无溶剂复合行业工作中，积累了关于无溶剂复合工艺控制方面的些许经验，加以总结，拿来和行业的各位同仁们一起分享探讨，希望对使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些帮助。
无溶剂复合工艺主要难点是指无溶剂复合的设备、基材、胶黏剂、工艺参数的匹配难。
主要原因是:第一，张力控制难，因为初黏力很低，对各段张力的设定控制都非常严格。
第二，涂布量控制难，主要是因为控制参数多(6个,7个)、涂胶量与部分参数关系敏感。
第三，由于需要固化时间，复合结果显现滞后。
第四，由于生产速度一般较高，生产过程的整体控制难度增加。
因此，工艺控制的难度和废品风险明显增加。
要克服这些难题主要从以下几个关键点严格控制，每个关键环节严格控制好，无溶剂复合工艺自然也就能得心易手。
一(复合基材的检测1. 表面张力对于复合基材的检测主要性能指标就是表面张力，对于通常使用的薄膜材料都须经过电晕处理(PE、BOPP膜的表面张力大于40达因，最差须大于38达因;VMPET 薄膜的表面张力大于42达因;PA薄膜的表面张力不得小于50 mN/m;PET薄膜的表面张力不得小于45 mN/m)。
其主要目的是提高胶粘剂的流平，涂布及复合牢度。
相反基材表面张力低于要求值时，会影响其复合牢度，严重的话会产生分层现象。
2. 厚度所用基材必须厚度均匀，厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，质量符合国家或行业的相关标准。
无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示
无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示首先做两点说明：1、作为一项新的工艺技术，对无溶剂复合我们保持一个开放的、学习的、共同进步的心态。
总体来说，国内对无溶剂复合的认识和经验都还很初浅，各种不同看法实属正常，有些观点不全面、不准确甚至错误都不奇怪！下面的观点也只是我们一家之言，欢迎批评指正！2、对于无溶剂复合，我们不仅要学习、更要创新！中国的情况（复合结构、最终用户、材质差异、印刷质量、技术管理基础、作业习惯等）比任何一个国家都复杂，国外的经验我们要充分地学习和借鉴，同时也必须看到：完全照搬是不能解决问题的的，最主体的、最复杂的应用技术最终要我们在创新的基础上立足于在国内解决。
特别强调：这是一项系统工程，需要我们一起努力！1、无溶剂复合工艺要素（1）料带张力。
料带张力的精确控制是料带正常运行和高速复合正常进行的基本条件。
（2）涂胶量。
涂胶量不仅直接决定了复合质量，而且还在很大程度上影响到复合成本。
（3）混配比。
混配比是双组份胶完成正常反应固化的关键因素，也是影响复合牢度的重要因素。
（4）工作环境，包括机外大环境和机上小环境。
机外大环境最重要的是指环境相对湿度。
机上小环境主要是指辊筒温度、气压等因素。
工作环境是工艺正常稳定的必要条件。
（5）固化条件，主要包括固化温度和固化时间。
固化条件是无溶剂复合最主要的机外工序条件，是实现预期复合质量的另一关键因素。
当然熟化空间的湿度也是一个重要因素。
上述5个方面我们称之为无溶剂复合的五大工艺要素。
2、关于张力的几点说明（1）在无溶剂复合中，对张力控制的要求比普通复合要高。
主要原因有二：1）无溶剂复合初粘力较低，2）无溶剂复合机通常速度比干式复合机要高很多（常见速度为250~600m/min），因此对张力的要求原则上比干式复合更为严格。
（2）我们强调的是两层复合料带之间张力的匹配性，而不仅仅是张力系统本身的精度。
在当前技术条件下，许多复合机张力系统的性能精度都是良好的，可以满足无溶剂复合的需要。
无溶剂复合工艺关键控制点
无溶剂复合工艺关键控制点作者：於亚丰来源：《印刷技术·包装装潢》2014年第03期无溶剂复合工艺凭借环保、节能、安全、低成本、高速等优点，目前在欧美地区软包装市场已得到较为普遍的推广和应用。
相比之下，国内目前仅有百余条无溶剂复合生产线在软包装企业安装使用，市场应用规模远不及干式复合工艺。
无溶剂复合工艺之所以在我国软包装市场推广缓慢，笔者认为其中一个重要原因就是，无溶剂复合与干式复合在工艺控制上存在很大差异，操作人员对无溶剂复合工艺缺乏实际操作经验和系统认识。
无溶剂复合工艺控制的难点主要在于无溶剂复合设备、复合基材、胶黏剂、工艺参数之间的合理匹配。
其一，张力控制难，这是因为无溶剂胶黏剂的初黏力很低，对复合基材各段张力的设定和控制要求都非常严格；其二，涂布量控制难，这是因为涂布量控制参数较多（6～7个），且涂胶量受部分参数的影响较大；其三，无溶剂复合需要较长的固化时间，复合结果显现滞后；其四，生产速度较高，使得生产过程的整体控制难度较大。
以上这些难点如果控制不好，就会严重影响软包装产品复合质量，从而无法满足客户需求。
因此，笔者认为，要想攻克这些难点，操作人员需要把握好无溶剂复合过程中的几个关键点。
复合基材的检测与要求1.表面张力表面张力是复合基材检测的主要性能指标，常用的薄膜材料都须经过电晕处理，以使其具有合适的表面张力。
一般要求PE、BOPP薄膜的表面张力>40mN/m，VMPET薄膜的表面张力>42mN/m，PA薄膜的表面张力≥50mN/m，PET薄膜的表面张力≥45mN/m。
这样做的主要目的是为了提高胶黏剂的流平性和复合牢度。
如果复合基材的表面张力低于要求值，就会影响复合膜的复合牢度，严重时还会导致分层现象。
2.厚度复合基材厚度必须均匀，且厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，产品质量符合国家或行业相关标准。
3.宽度复合基材宽度不应超过无溶剂复合设备允许的最大幅宽，同时也不应小于无溶剂复合设备允许最大幅宽的60%；复合基材宽度应大出涂布基材宽度0～5mm；各试验基材最小幅宽至少大出试验用转移胶辊宽度10mm，但最多不大出20mm。
BOPA｜RCPP半高温蒸煮袋无溶剂复合的工艺要点
BOPA｜RCPP半高温蒸煮袋无溶剂复合的工艺要点1、材料的影响因素控制BOPA由于分子结构中的酰胺基，使其保持极高的极性和表面张力，可达52mN/m，当其作为高温蒸煮复合膜中间层时，其非电晕面的湿润张力如果达不到48 mN/m以上时，其非电晕面的复合牢度会得不到保证，容易导致复合膜蒸煮分层；同时因为分子结构中有大量的酰胺基极性基团，导致其表面极易吸收同样极性很大的水分子，在用耐高温蒸煮双组份聚氨酯胶粘剂去进行复合时，也容易导致复合不牢。
RCPP对于RCPP，一是必须注意它的表面湿润张力，上机复合前要逐卷检测，如果在40mN/m以上，可以放心使用，若只有38mN/m，则需要验证后再确定是否使用；二是要关注RCPP膜表面是否有析出，有析出时，会导致复合剥离力下降甚至分层，同时影响复合外观及产品卫生性，三是试验通过的RCPP型号、配方未经过试验不能变更，避免因RCPP性能达不到要求而影响复合剥离力和高温蒸煮分层。
油墨一定要选用耐高温蒸煮油墨，否则耐高温蒸煮无溶剂复合产品在蒸煮时会由于油墨不良分层。
2、工艺控制1）复合前的印刷控制A、耐高温蒸煮无溶剂复合产品印刷时色墨和固化剂用量要恰当。
一般油墨厂家在提供油墨时会给出参考比例，同时，彩印厂生产使用前要做小试，固化剂用量如果偏少，则固化剂与树脂的交联程度低，墨层的粘附强度、耐热性、耐水解性就会降低；如果固化剂太多的话，则会发生过度的交联，影响高分子间的结晶和微观相分离，胶层内聚力增加，墨层过分收缩，引起脱层，也会造成较多的操作上的问题，如复合后的袋子会变硬等。
B、印刷膜复合前要充分熟化。
耐高温蒸煮无溶剂胶水层可能会和油墨层进行反应，导致油墨交联固化不充分，在后续蒸煮中与薄膜分层，因此，印刷膜复合前要充分熟化。
C、避免不同系列油墨混用。
D、控制旧墨的使用。
2）复合控制A、耐高温蒸煮无溶剂胶应选择具有良好的耐介质性（耐热、冻、酸、碱、盐、油、辣等）和无毒，无异味，卫生安全性好的型号。
无溶剂复合铝箔结构控制要点分析
无溶剂复合铝箔结构控制要点分析3、山东索力得焊材股份有限公司山东泰安 2716004、北方民族大学宁夏银川 750021摘要：近年来，由于消费者对产品质量的重视程度不断提高，绿色包装材料和技术也在不断普及，特别是在软包装领域。
无溶剂复合技术已经被证明是一种非常有效的、可持续的绿色包装方式，它为食品行业的发展提供了强有力的支撑。
这种新型的复合工艺具有许多优势，如：不仅可以有效避免废气排放，而且还可以节省成本、节约资源，保护环境。
此外，它的设备简单，能耗低，而且占用的空间也很小，因此，无溶剂复合工艺将是未来食品包装的发展方向，也是未来的大势所趋。
本文将深入探讨无溶剂复合铝箔结构的控制要点，以期为日后的研究和应用提供有益的参考。
关键词：无溶剂；复合铝箔结构；控制要点引言：随着科技的发展，软塑包装因其外形美观、操作简易、价格实惠等优点，已经深入人心，并且在食品、药品等日常消费品中得到了普遍的应用。
然而，由于多种单一材料的性能有限，为了满足不同的包装需求，往往还需要采取多种复合的方式。
目前，许多中国制造商都在使用干法复合工艺。
这种方法最初来自日本和欧洲，具有技术成熟、质量可靠、应用领域广泛的优势。
然而，干法复合的存在也不可忽视，它的生产过程中必须使用大量的有毒有害的化学物质，这将严重威胁到操作工人的身体健康。
此外，当这些化学物质污染到食品、药品等物质时，它们就会被携带到环境，从而给消费者的健康带来潜在的风险。
由于其优异的性能和可靠性，目前无溶剂复合铝箔已被广泛应用于软塑包装领域。
1.无溶剂复合工艺无溶剂复合和干式复合在某种程度上相当，90%的产品都可以采用它们来制造。
然而，无溶剂复合技术还可以制造出一些特殊的材料，比如纸张和铝箔。
这是因为纸张由多孔结构构成，它们能够吸附和渗透液体，而塑料薄膜和铝箔则没有这种特点，它们不会吸附油墨和粘合剂，所以它们可以采用干式复合技术来制造出柔软的包装。
为了制造出高质量的纸张/铝箔产品，我们需要先将其表面涂上一层胶粘剂，然后将其置于烘箱中，以去除其中的溶剂，最终将其与原有的纸张复合【1】。
无溶剂复合收卷滑卷的原因及控制方法
无溶剂复合收卷滑卷的原因及控制方法针对无溶剂复合收卷滑卷（串卷）的问题，操作过无溶剂复合设备的应该都有遇到过。
其主要原因是：无溶剂胶黏剂初粘力低，上胶量越大时，材料间的摩擦力会变小加上材料叠层中的气层，在大压力或者大张力的时候就容易出现滑卷。
现无溶剂复合收卷滑卷的问题可以通过以下几种方法控制：
1、上胶量控制
无溶剂复合收卷滑卷，上胶量是较为敏感的因素。
每种材料本身的特性决定了自身的摩擦力，所以每种材料复合时，我们先要找到造成收卷滑卷的上胶量临界点。
例：PET/AL/PE结构，一般无溶剂复合PE层，造成该结构滑卷的上胶量临界点一般在1.3g/m²左右，那我们把上胶量一般定在1.1-1.2 g/m²即可。
2、收卷张力控制
收卷张力越大，收卷时，材料会越紧，收卷也是越容易滑卷的。
例：PE/PE结构，初始收卷张力设定13kg，上胶量1.3g/m²，收卷出现滑卷，上胶量改为1.1 g/m²，还时不时出现滑卷。
再减小上胶量则不能保证剥离强度，这时，我们就要改变初始收卷张力，初始收卷张力需要减小，收卷张力在保证无卷芯皱情况下，尽量地小。
3、收卷压辊控制
在无溶剂复合中，收卷压辊的控制也是非常关键的。
收卷压辊可以改变收卷材料的松紧度，保证收卷不滑卷，收卷压辊则需做到以下两点保障：
1) 收卷压辊与收卷材料的平衡。
2) 气压0.05MPa左右。
总之想要控制好收卷的端面整齐，在使用以上单一的控制方法效果不明显时，建议综合选择上述控制方法。
无溶剂复合工艺三大技术风险,有什么控制要点
无溶剂复合工艺三大技术风险，有什么控制要点无溶剂复合工艺显著的优势有降低成本、高效节能、生产安全稳定、提升产品质量等，是一种值得大力倡导、极具实用价值的生产工艺。
然而，当前无溶剂复合工艺还没有达到成熟阶段，软包装企业在应用过程中仍然存在一些容易被忽视的技术风险，从而导致质量问题的出现。
为此，我总结了3个较为常见的无溶剂复合技术风险控制要点，并对其原因进行了分析，与行业人士分享。
要点一，无溶剂复合中增加A胶量的技术风险无溶剂复合双组分（A胶和B胶）胶黏剂混配比例一般是指A胶和B胶的重量比，而不是二者的体积比。
双组分胶黏剂的混配比例一般由胶黏剂生产厂家来确定，因为不同品牌、不同用途胶黏剂的配比一般也不同。
虽然目前国内无溶剂胶黏剂生产厂家有很多，但A胶和B胶重量比的选项并不多，比较常见的A∶B有100∶80、100∶75、100∶50、100∶45等。
但在软包装企业实际的无溶剂复合生产中，双组分胶黏剂的配比会出现失调的情况，这就会对软包装产品无溶剂复合质量产生影响。
案例：复合结构为OPP/VMPET/PE的软包装袋，经过印刷、无溶剂复合工序后都没有出现质量问题，但在分切制袋后，其封边却出现了卷边现象。
该结构复合软包装袋采用的是某品牌低黏度无溶剂胶黏剂，实际复合生产中A、B胶的配比为100∶67（注意：根据上文所述，与之比较接近的正常配比为100∶75）。
在分析故障原因时，发现袋子卷边的同时还伴随内层胶黏剂不干的现象。
原本以为是复合膜熟化程度不完全所致，后延长熟化时间再进行分切制袋，袋子卷边问题依然存在，且开口性也严重变差。
在干式复合工艺中存在“提高固化剂（-NCO组分）可以提高复合强度”的说法，行业人士很容易将这种思路也“复制”到无溶剂复合工艺中，从而导致了较严重的质量事故。
事实上，在无溶剂复合工艺中，无论是-OH过量还是-NCO过量，都可能导致无溶剂胶黏剂不干的现象，只是-OH过量造成的是永久性不干，而-NCO过量造成的是短暂性不干，其还可以与空气中的水分子发生反应而继续固化。
知识点22软包装无溶剂复合上胶量控制
例:当机器速度为300m／min时，即涂布钢辊的速 度为300m／min时，如调整转移钢辊的速度为24m／min
，则得到速比1:12.5。
采用这样的速比，则可以获得约0.8g／m2的涂布
量。要获得1.6g／m2的涂布量，则转移钢辊的速度应
双组份胶合剂，可用于各种基材的复合;
单组份无溶剂胶粘剂在复合时，依靠涂复膜附着
的水份和空气中的水份，活泼的异氰酸酯基团发生化 学反应而固化，产生良好的粘合效果：
R-N=C=O+H2O→R-NH2+CO2↑
双组份聚氨酯类无溶剂胶粘剂
双组份胶粘剂由主剂(端基为异氰酸基)和固化剂(端 基为羟基)二种组份，使用时将两组份按一定比例混合后
涂布、复合，经熟化二组份产生化学反应而交联，呈现出
良好的粘合效果。
R-N=C=O+ 异氰酸酯
R–OH 羟基
R-NHCOOR 聚氨酯
无溶剂复合
配胶：
无溶剂复合
配胶：
无溶剂复合
配胶：Βιβλιοθήκη 无溶剂复合在主剂和固化剂混合前，在相同时间内，分别量取固 化剂和主剂的量。
无溶剂复合
配胶： 主剂和固化剂按比例混合后，需要混练均匀，采用的是混胶装置
涂胶量的大小可根据产品要求而定，并用(0.1mm、
0.15mm、0.2mm厚的)塞尺进行调整。
无溶剂复合
2、上胶量的调整：
涂布量改变，取决于转移钢辊和涂布钢辊之间的速比
（一般仅调整转移钢辊，因为涂布钢辊的速度就是机器的
速度，不会轻易发生变化），可按照下面的公式计算各辊
的速比： i=q/q0×i0
式中 i---速比（转移钢辊与涂布钢辊之间的速度比）
无溶剂复合机操作流程和注意事项
无溶剂复合机操作流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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PVDC无溶剂复合工艺控制及常见问题探析
散 逸 ， 时会 影 响 到食 品安 全 ， 有 不符 合环 保 发 Ｐ Ｔ、Ｖ Ｃ、Ｏ Ａ、Ｐ 、Ｄ Ｅ等 。上机前应使 Ｅ Ｐ Ｄ Ｂ Ｐ Ｃ ＰＬ Ｐ
展 的趋势 。
达 ［液 或达 笔 检查 各个 基 材 的表 面 张力 大 ｊ
无 溶剂 复合是通 过适刚 的设 备 ， 采用 无溶 值 ， 当达 不到规 定要求时应 当更 换基 材或进行 剂胶 粘剂将几 种基材 粘 合存一起 ， 经过 熟 化成 电晕 处理 作业 ； 厚度 偏差应控 制在 １ ％以内。 ０
何 溶剂 ，冈此它最 大 的特 点是环 保性 良好 ， 加 备完好 、 胶粘剂 清澈 、 无杂 质等 异常 ， 留下配 并
上其 工艺 流程 简 单 ， 产效 率 高 ， 为 近几 年 胶 记 录 ：配胶 应进行充分 的搅拌 ， 胶后放 置 生 成 配
发展 起来 的一 种新 型 的复合 方法 ， 越来 越受 到 时间不能过长 ， 一般建议 ３ ０分 钟 内用 完 。
可获得满意的复合质量 。
（ ）上胶 量 五
要 经 过 高 温 蒸 煮 杀 菌 ，就 应 当选 择 耐 高 温
（２ 或 １５Ｃ） 煮 型胶粘 剂 等等 。另外 由 １ １Ｃ ｏ ３ 蒸 ｏ
厂家 技 无溶 剂复合开机 前 ， 检查复合 单元各 个 于市场 上 的胶粘 剂质量状况 鱼龙混 杂 ， 应
关键词
Ｐ ＶＤＣ 无 溶 剂 复 合 工 艺控 制 质 量 缺 陷 分析 和探 讨
一
、
Ｐ ＤＣ 与 无溶 剂 复合 Ｖ
机 和各 种 自动成型机 的 Ｐ Ｄ Ｖ Ｃ低温 复合膜 、 高 温 复 合膜 、抗 穿刺 型高 温 复合 膜 、Ｖ Ｃ拉伸 ＰＤ
ＰＤ Ｖ Ｃ作 为高 阻隔包 装 材 料 ， 有效 提 供 了 底 、盖 膜和 其 他功 能 性 Ｐ Ｄ Ｖ Ｃ复合 膜 。至此
知识点22 软包装无溶剂复合上胶量控制概要
无溶剂复合
上胶：
无溶剂的涂胶系统是利用镀料涂布原理，利用各辊的速
差比，达到很低的涂布量的要求。
无溶剂复合
1、上胶量的控制： 在静止状态下、温度已达到设定值并稳定时调节两 根计量辊（钢辊）之间的距离，该间隙决定了上胶量的多 少。
无溶剂复合
1、上胶量的控制：
3
4
1
2
or
无溶剂复合
1、上胶量的控制：
涂布、复合，经熟化二组份产生化学反应而交联，呈现出
良好的粘合效果。
R-N=C=O+ 异氰酸酯
R–OH 羟基
R-NHCOOR 聚氨酯
无溶剂复合
配胶：
无溶剂复合
配胶：
无溶剂复合
配胶：
无溶剂复合
在主剂和固化剂混合前，在相同时间内，分别量取固 化剂和主剂的量。
无溶剂复合
配胶： 主剂和固化剂按比例混合后，需要混练均匀，采用的是混胶装置
双组份胶合剂，可用于各种基材的复合;
单组份无溶剂胶粘剂在复合时，依靠涂复膜附着
的水份和空气中的水份，活泼的异氰酸酯基团发生化 学反应而固化，产生良好的粘合效果：
R-N=C=O+H2O→R-NH2+CO2↑
双组份聚氨酯类无溶剂胶粘剂
双组份胶粘剂由主剂(端基为异氰酸基)和固化剂(端 基为羟基)二种组份，使用时将两组份按一定比例混合后
涂胶量的大小可根据产品要求而定，并用(0.1mm、
0.15mm、0.2mm厚的)塞尺进行调整。
无溶剂复合
2、上胶量的调整：
涂布量改变，取决于转移钢辊和涂布钢辊之间的速比
（一般仅调整转移钢辊，因为涂布钢辊的速度就是机器的
速度，不会轻易发生变化），可按照下面的公式计算各辊
无溶剂复合工艺关键控制点
无溶剂复合工艺关键控制点一、无溶剂复合工艺的概述无溶剂复合工艺是指在制备复合材料时不使用任何有机溶剂，通过物理或化学方法将两种或多种材料组合成一种新的材料。
该工艺具有环保、高效、节能等优点，越来越受到人们的关注和重视。
二、无溶剂复合工艺的步骤1.原材料准备首先需要准备好所需的原材料，包括基础材料和添加剂等。
基础材料可以是纤维素类、聚酰胺类、聚碳酸酯类等不同类型的高分子材料；添加剂可以是增强剂、填充剂、稳定剂等。
2.预处理预处理包括去除原材料表面污染、调整原材料粒度大小等步骤。
这个步骤可以通过机械研磨或化学清洗等方式进行。
3.混合将预处理好的原材料按比例混合均匀，确保每个组成部分在混合过程中都得到充分地分散和悬浮。
4.挤出将混合好的物质通过挤出机进行挤出，形成所需的形状和尺寸。
这个过程中需要控制挤出速度和温度，确保物质能够均匀地流动。
5.固化将挤出的物质放置在恰当的温度下进行固化。
这个过程中需要控制温度和时间，确保物质可以充分反应并且达到所需的强度和硬度。
6.加工将固化后的复合材料进行后续加工，如切割、打孔、磨削等，以满足不同应用场景下的要求。
三、无溶剂复合工艺的关键控制点1.原材料选择选择适合自己产品要求的原材料非常重要。
不同类型的高分子材料具有不同的特性，需要根据实际情况进行选择。
同时，在选择添加剂时也需要考虑其对基础材料性能影响。
2.混合均匀度混合是影响复合材料性能的重要因素之一。
如果混合不均匀，会导致复合材料强度低、韧性差等问题。
因此，在混合过程中需要掌握好比例，并采用适当的混合方式。
3.挤出速度和温度挤出过程中需要控制挤出速度和温度，以确保物质能够均匀地流动，并且不会产生气泡、缺陷等问题。
4.固化温度和时间固化过程中需要控制温度和时间，以确保物质可以充分反应并且达到所需的强度和硬度。
如果固化不足或者过度，都会影响复合材料的性能。
5.后续加工后续加工是为了满足不同应用场景下的要求。
在进行后续加工时需要注意刀具选择、切割方式等因素，以避免对复合材料造成损伤。
蒸煮包装采用无溶剂复合工艺
蒸煮包装采用无溶剂复合工艺，关键都在这蒸煮型无溶剂复膜胶的技术还没有完全成熟，而同时无溶剂复合应用于蒸煮包装也存在一些瓶颈和关键控制点，本文针对这些问题做一些初步的探讨和分析，以供参考。
1、环境的控制无溶剂复合（包括通用产品和蒸煮产品的复合）对生产的环境要求很高环境卫生方面要求：生产车间、蚊虫等，干式复合设备卫生方面要求。
确保无溶剂复合机上所有胶辊、钢辊及设备其他部件表面干净、无污渍。
温度方面要求：胶粘剂的操作温度必须严格按照产品的使用说明书进行操作。
温度过高会造成反应速度过快，缩短操作时间，并且会造成胶粘剂初始粘度较低，上胶困难-温度过低，会造成胶粘剂粘度较高不便于操作。
环境湿度的要求：要求环境湿度控制在合理的范围内，一般控制在相对湿度30% - 70%（或根据各胶粘剂生产厂家的技术指导书），环境湿度控制不好，对耐蒸煮无溶剂复合有着致命的影响（蒸煮材料很多使用尼龙材料，而尼龙极易吸潮），对复合产品的外观、剥离强度甚至最终的耐蒸煮性能都会产生负面的影响。
2、上胶量的控制应根据印刷油墨的厚度、包装内容物的要求、基材薄膜的种类及现场的复合外观调整上胶量。
上胶量控制不好不仅会影响产品的外观，还会影响其最终的剥离强度和耐蒸煮性能。
无溶剂蒸煮的上胶量一般控制在1.8-2.2 g/㎡，对于印刷油墨面积较小的材料，上胶量可以少一些，对于印刷油墨面积较大或者内容物为辛辣、麻辣及油腻的产品时，应适当增加上胶量。
在小试试验时，可以试验两三个不同的上胶墨进行试验，以供选择出最优的工艺。
3、熟化条件的控制应该在胶粘剂生产厂家提供的熟化温度、时间范围内进行熟化，熟化温度、时间不够会严重影响产品最终的耐蒸煮性能。
熟化过程，通常要求一次性熟化完成，避免没有完全熟化就进行测试、试验，发现没有熟化完全后，再重新放回熟化时进行二次熟化，这样会影响产品的最终性能。
通常情况下，熟化条件控制在40~50℃条件下48~72h，具体需根据胶粘剂生产厂家的技术指导书进行控制。
无溶剂复合特别要注意这六个方面!
无溶剂复合特别要注意这六个方面！要用好无溶剂复合，有几个方面要特别注意：1、除湿。
无溶剂复合对水汽要求特别严格，这就要求操作车间、粘合剂贮存库湿度越低越好，上胶系统的干燥过滤必须要保证；另外由于无溶剂设备上气动元件很多，要求供气系统必须干燥洁净，如果供给气动元件的压缩空气中的油、水处理不干净，湿气进入机器，一定时间的积累下，气动元件就会失灵，造成设备损坏。
2、设备的清洁保养。
因为无溶剂粘合剂双组分在混合6~8h后就会硬化（单组分粘合剂除外），所以粘到设备上的粘合剂8~12h必须清理干净，特别是涂布系统、复合系统的导辊必须每日定期清理。
对于混胶泵的保养要特别注意气密性的保护，防止水汽渗入，对于胶泵的出胶口也要每天清理，对于混胶泵这种精密设备来说每周抽出一定的时间进行彻底的保养清理是必须的。
溶剂设备涂胶、复合部位的日常清洁保养，混胶泵气密性的保护，是一个企业无溶剂设备能够长久正常使用的基本保证。
3、必要的质量监测手段。
只要使用双组分粘合剂，那么这两组份的配比准确与否，直接关系到复合后的产品质量。
所以，开机前实施定时人工称量配比，设备运行中利用折射仪测试胶液折射率。
只要比例确定，一定温度下，初期混合后的胶液折射率是一定的，虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的，如果粘合剂比例发生变化，那么测出的胶液折射率也会相应变化。
折射率的检测可以随时进行，且不影响在线生产，操作十分方便。
4、必要的小样试验。
不同的产品所用的基材、油墨、溶剂种类千差万别，而无溶剂粘合剂又不同于传统的溶剂型粘合剂，分子量普遍偏低，易受外界因素影响而产生变化。
所以每一种新产品要应用无溶剂复合的话，都宜先进行小样复合，待小样复合通过鉴定后再投入批量生产。
5、注意与溶剂型复合产品区分开，扬长避短。
由于无溶剂粘合剂分子量偏低，渗透力特强，某些产品进行传统的溶剂型复合时不会出现问题，但是如果转入无溶剂复合问题就出现了。
无溶剂复合工艺试验及质量控制
无溶剂复合工艺试验及质量控制无溶剂复合主要工艺流程（1）放卷：在一定张力控制下，将待复合基材（料卷）平稳地展开，以便进行涂胶和复合等操作。
两层复合基材中，被涂胶的基材称为主基材，另一基材则称为副基材，相应的放卷操作分别称为主放卷和副放卷。
（2）上胶：一定温度下，将双组分胶黏剂按照一定比例（通常为重量比）进行均匀混合，再输送到无溶剂复合机的储胶部位，或将单组分胶黏剂直接输送到无溶剂复合机的储胶部位。
（3）涂布：按照复合结构和具体使用要求，将混合好的无溶剂胶黏剂适量地涂覆在基材上。
（4）复合：在适当均匀的压力下，将已涂胶的基材与另一基材进行黏合。
（5）收卷：将黏合的复合膜在适当的张力和收卷压力下进行卷取。
（6）固化：将复合卷材放置在一定温度的环境中，使无溶剂胶黏剂充分反应，从而得到期望的复合强度。
固化是无溶剂复合的一个重要工序，该过程通常需要在特定的温度和持续较长时间的条件下才能基本完成。
通常情况下，双组分胶黏剂常见的固化温度为35～45℃，常见的固化时间为24～48小时，视胶黏剂类型、复合结构和使用场合不同而异，通常后加工工序为分切或再次复合时，固化时间可以较短，而后加工工序为制袋时则固化时间较长。
无溶剂复合工艺试验当初次使用无溶剂复合工艺时，或无溶剂复合生产过程中所使用的复合基材、油墨、胶黏剂及包装成品使用条件等任一因素发生变更时，都应进行无溶剂复合工艺试验。
1.目的和内容无溶剂复合工艺试验的目的是检验无溶剂复合工艺的适用性，确认复合基材、油墨和胶黏剂等因素的符合性，确定复合产品的外观质量和使用性能，并探讨最佳的无溶剂复合工艺方案或标准。
简单地说，无溶剂复合工艺试验要解决3个问题，即能否复合？复合后产品能否合格？如何确定批量生产的工艺条件？无溶剂复合工艺试验通常包含以下几方面内容：印刷油墨与无溶剂胶黏剂的相容性检测；复合产品外观质量检测；复合产品表面摩擦系数检测；镀铝转移检测；其他使用性能检测；涂胶量、混配比、设备参数、固化温度、固化时间等生产工艺参数的确定。
无溶剂复合张力控制的方式与选择
无溶剂复合张力控制的方式与选择在无溶剂复合过程中，对张力控制的要求要比普通复合方式高得多，主要是因为无溶剂复合初黏力较低，操作控制难度较大，更容易出现质量问题。
此外，无溶剂复合工艺中要求两层基材贴合后的收缩率要尽量一致，否则就会产生“隧道”现象，所以无溶剂复合过程中对张力控制的精度要求更高，这就对操作人员提出了一些要求，不仅要深入了解和掌握无溶剂复合张力的检测方式，还应具备稳定控制张力的操作能力。
张力控制的基本方式无溶剂复合的张力值可通过张力检测器进行实时检测和控制，较常见有气缸控制摆辊式张力传感器和轴承式张力传感器，可根据不同场合及控制要求进行适当选择。
1.气缸控制摆辊式张力传感器气缸控制摆辊式张力传感器的工作原理是利用电位器检测当前浮辊的位置，并与标准设定位置进行比较，如果张力出现浮动，张力传感器就会得到张力偏差信号，随后发出信号通过气缸来对浮辊位置进行适当调节，直至浮辊回到标准设定位置，即表明张力达到稳定状态。
无溶剂复合过程中，张力的变化主要与膜卷的线速度和卷径大小相关。
当张力平衡时，浮辊上的拉力等于其垂直方向上的分力和气缸的推力之和，浮辊处于中间的平衡位置。
但当膜卷的卷径或线速度发生变化时，就会导致浮动辊偏离平衡位置，同时带动变位器旋转，使反馈信号偏离原平衡点电压值。
该信号与给定电压信号之间有偏差，传感器经过一定算法进行运算后，进而调整电机速度，使膜卷的张力恢复到标准给定值，浮辊便会回到原来的平衡位置。
可见，气缸控制摆辊式张力控制系统工作时是一个不断调整的动态过程，机械摩擦阻力对张力信号检测精度有很大影响。
从以上分析可看出，减轻摆辊装置的自重、减小机械摩擦阻力是提高张力信号检测精度的关键。
2.轴承式张力传感器轴承式张力传感器是通过高精度差动变压器检测出由负载造成的弹簧片形变量，差动变压器将这种形变量转换为与之成比例的电信号并反馈给控制器，通过改变电机转速来保持张力的稳定。
张力控制系统的应用及收卷张力方式的选择单工位无溶剂复合设备的张力一般分为四段，即第一放卷张力、第二放卷张力、通道张力和收卷张力。
无溶剂复合印刷机原理
无溶剂复合印刷机原理无溶剂复合印刷机是一种先进的印刷设备，它采用了无溶剂的复合技术，实现了环保、高效、高质量的印刷生产。
在这种印刷机中，我们不再需要使用传统的溶剂来完成复合过程，而是通过其他方式将不同材料层进行粘合，从而达到复合的效果。
无溶剂复合印刷机的原理主要包括以下几个方面：1. 材料选择：在无溶剂复合印刷机中，我们需要选择适合的材料进行复合。
通常情况下，我们会选择具有良好粘合性能的材料，如热熔胶、热熔粉末等。
这些材料可以在一定的温度和压力下，将不同材料层粘合在一起。
2. 温度控制：无溶剂复合印刷机中的温度控制非常重要。
不同材料对温度的要求可能不同，因此我们需要通过控制印刷机的加热系统，使得温度能够适应不同材料的要求。
一般来说，较高的温度可以提高材料的粘合性能，但过高的温度可能会导致材料熔化或烧焦，因此需要仔细控制温度。
3. 压力控制：在无溶剂复合印刷机中，压力的控制也非常关键。
适当的压力可以使得材料在一定的温度下更好地粘合在一起，但过高的压力可能导致材料挤出或破裂。
因此，在进行复合过程时，我们需要根据材料的特性和要求来调整合适的压力。
4. 速度控制：在无溶剂复合印刷机中，速度的控制也非常重要。
合适的速度可以使得材料在一定的温度和压力下充分接触和粘合，但过高的速度可能导致材料无法充分接触，从而影响复合质量。
因此，在进行复合过程时，我们需要根据材料的特性和要求来调整合适的速度。
除了以上几个方面的原理，无溶剂复合印刷机还需要考虑其他一些因素，如材料的表面处理、复合层的厚度控制等。
这些因素都会对复合的质量和效果产生影响，因此需要在实际操作中予以注意。
总体来说，无溶剂复合印刷机通过选择适合的材料，并结合温度、压力和速度的控制，实现了无溶剂的复合过程。
相比传统的溶剂复合印刷机，它具有环保、高效、高质量的特点，已经在许多领域得到了广泛应用。
未来，随着技术的不断进步，无溶剂复合印刷机将会进一步提升其印刷效果和生产效率，为印刷行业带来更多的发展机遇。
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无溶剂复合工艺--控制要点
无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合
工艺相比，具有以下优点。
(1) 生产中不使用溶剂，避免了环境污染。
(2) 将火灾和爆炸隐患降至最低。
(3) 复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。
(4) 无溶剂复合设备没有干燥箱，减少了能源消耗。
(5) 无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元，对电晕消退、爽滑剂含量高的薄膜有很好的
复合性能。
(6) 复合速度快，生产效率高。
(7) 综合成本较低。
但是，实际生产中，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作控制难度加大，容易出现各种质量问题。
在此，笔者就无溶剂复合工艺控制要点及常见问题与大家进行探讨。
工艺控制要点
1.复合基材
目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。
复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；将易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。
但也不是一成不变的，可以根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以
把镀铝材料放到主放卷工位。
2.胶黏剂的选择
无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。
选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性；再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。
另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。
二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不
良、摩擦系数增大等问题，影响其在包装生产线上的操作性。
因此，在复合此类薄膜时一定
要注意选择合适的胶黏剂。
3.张力控制
在无溶剂复合工艺中，张力控制极为重要，必须非常精确。
张力控制包括主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。
一般来说，薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在20%以内为好。
针对不同材质的薄膜，复合过程中各部分张力大小也有所不同，甚至不同厂家生产的同一材质的薄膜，其张力也要略作调整。
如PA/PE结构的复合薄膜，PE膜的张力大致在1.5～2.5N之间，PA膜的张力可以根据实际情况控制在7～15N之间。
检查张力是否合适的方法：在复合过程中停机，在收卷处用刀片在复合膜上划一个十字口，最理想的状态是划口后复合膜仍保持平整。
如果复合薄膜朝某一方向卷曲，则说明该层薄膜的张力过大，应适当降低该层薄膜的张力或增大另一层薄膜的张力。
4.涂胶量的控制
涂胶量也是影响复合产品质量的关键因素。
开机前，首先要调节两根计量辊（钢辊）之间的距离，左右两边的距离应保持一致，以确保涂胶均匀。
而且要等计量辊完全预热以后，再调整两端的间隙。
另外，涂胶辊必须保持良好的光洁度，不能有异物存在。
涂胶量的大小可根据产品要求而定，并用0.6mm、0.8mm、1mm厚的钢尺进行调整。
一般情况下，复合无印刷图案的薄膜时，涂胶量可以控制在0.8～1.2g/m2；有印刷图案的薄膜，可以根据印刷面积的大小将涂胶量控制在1.5～3.0g/m2。
需要注意的是，由于不同种类的油墨所用的树脂和颜料不同，所以需要的涂胶量也不同。
5.收卷及后处理
为了防止靠近卷芯的薄膜发生严重皱褶，收卷时最好用直径为6英寸的纸芯。
另外，复合膜卷的表面也存在收缩问题，可以在下机前用胶带将膜卷的左右两边和中间部位粘牢，可有效减少膜卷外部的浪费，提高了产品的利用率。
由于无溶剂胶黏剂的初黏性差，而且在熟化过程中胶黏剂仍然呈半流动态，所以复合膜收卷后要轻拿轻放，如有条件最好悬挂起来，在40℃以下的环境中存放。
6.计量泵的保养
使用双组分胶黏剂时，计量泵是非常关键的部件，必须要保证计量泵运转良好。
进入计量泵的压缩空气要保持干燥状态，必要时还应加装除湿装置。
如果压缩空气中含有水分会产
生很大影响，一方面可能造成张力的变化；另一方面会使胶泵堵塞，造成胶黏剂配比错误，
同时胶黏剂也会在胶泵内固化，不易清理。