塑胶模之浇注系统
模具设计-浇注系统
模具设计-浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道﹐其由主流道﹑分流道﹑浇口及冷料穴组成。
1.1.主流道主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。
主流道一般设计成圆锥形﹐角度为2°～4°。
1.2.分流道分流道是指主流道与浇口之间的这一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段﹐也是浇注系统中通过断面变化和塑料转向的过渡段﹐能使塑料得到平稳的转换。
1.2.1.分流道的形状有圆形﹑半圆形和梯形等几种﹐从减小压力和热量损失的角度考虑﹐圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或曲面时﹐一般采用圆形流道；细水口模一般选用梯形流道﹐当流道只开在前模或后模时﹐则选用梯形流道。
1.2.2.当塑件采用多浇口进浇以及一模多腔早时﹐要充分考虑进胶的均匀性﹐尽可能做到平衡进胶。
1.2.3.设计分流道大小时﹐应充分考卢制品的大小﹑壁厚﹑材料流动性等因素﹐流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大﹐并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚﹐同时应选择合适的长度。
流道长则温度降低明显﹐流道短则剩余应力大﹐容易产生“喷池”。
1.2.4.梯形流道﹕W一般为5—8mm﹐H一般为4—6mm﹐H/W=2/31.2.5.分流道表面不要求很光﹐表面粗糙度一般达Ra3.2～1.6即可﹐因为分流道的表面稍有不光滑﹐就能使熔料的冷却皮层固定﹐有利于保温﹔浇口的表面粗糙度不能高于Ra0.4﹐否则易产生摩擦阻力。
1.3.浇口浇口是指分流道与塑件之间的狭窄部分。
它能使分流道输送来的熔融塑料的流速产生加速度﹐形成理想的流态﹐顺序﹑迅速地充满型腔﹐同时还起眷封闭型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使浇口与塑件分离。
常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。
设计时对大型单一型腔制品成型效果好﹐需注意唧嘴底部与产品之间是否要隔一段距离。
1.3.2.侧浇口侧浇口设置于制品分型面处﹐制品允许有浇口痕迹才可采用﹐侧浇口包括边缘浇口和搭接浇口﹐其浇口尺寸与制品壁厚﹑大小﹑材料等诸多因素有关﹐一般规格如下图﹕边缘浇口与搭接浇口的选择如下图﹕ 选择浇口位置时﹐就防止制品产生滞留现象﹐应远离厚﹑薄交接处﹐从厚的地方进浇﹐避免浇口正对柱位﹑碰穿位﹐防止型芯因冲击而变形。
模具基础篇6：注塑模具的浇注系统
模具基础篇6：注塑模具的浇注系统有了模具的成型部分，接下来的问题便是，如何将塑料注⼊模具型腔呢？于是接下来将要揭晓的，是模具的另⼀个重要组成—“浇注系统”（Injection System）：“浇注系统”是模具上从注塑机喷嘴⾄模具型腔之间的通路，正是通过这个通路，塑料才能被从注塑机注⼊模腔。
通常我们将“浇注系统”分为两个部分：流道（Runner）与浇⼝（Gate）。
下⾯我们分别来介绍这两个部分：流道：“流道”是模具上介于喷嘴与“浇⼝”间的通道。
其实就注塑本⾝⽽⾔，流道的存在对整个注塑过程没有任何益处，有时甚⾄还会带来⿇烦。
因为，当喷嘴与模腔间出现⼀个额外的中介后，势必会带来熔融塑料的温度与压⼒的损失。
所以，注塑模具流道设计的⾸要原则便是：尽可能降低熔融塑料在流道内温度与压⼒的损失。
（尽量能使注塑过程忽略这⼀部分的存在）但是，由于模具结构、空间、功能等因素，流道在注塑模具中⼜是必不可少的。
在⼤多数情况下，模具上基本没有空间使喷嘴与模腔直接联接；此外，喷嘴与模腔直接接触，喷嘴的⾼热量也就势必传导⾄模具上，使模腔的温度受到影响，这是对注塑⾮常不利。
另外，由于⽣产效率的原因，模具通常不会仅有⼀个模腔。
对于“多腔模”（Multi Cavity Mold）来说，流道就会像树⼀样，将熔料从喷嘴经过主⼲与各个分⽀，最终到达模腔。
此时的流道还会附加⼀个要求，便是熔料在经过流道后，尽量能保证各个模腔内的流动状态⼀致。
这其中，直接与喷嘴连接，也就是熔融最先接触的部分称为“主流道”（Sprue），它通常与模具的主分形⾯垂直，为了防⽌注射压⼒的损失，“主流道”的直径会其它部分略微⼤⼀些。
“主流道”与产品型腔之间的部分，通常称为“分流道”（Runner）。
他们⽤以将熔融塑料分别均匀地送⼊各个不同的型腔。
“流道”与“型腔”之间的部分称为“浇⼝”（Gate），它是料流进⼊型腔的最后门户。
相⽐与“流道”，“浇⼝”的尺⼨要⼩得多，之所以要将其做得⼩，有三个主要原因。
注塑模具设计：第二章：浇注系统
第二章浇注系统注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道，分流道，最后通过浇口进入到模具型腔，然后经过冷却固化，得到所需要的制品。
所以注塑模具的浇注系统是指从注塑机喷嘴到型腔为止的塑料熔体的流动通道。
因为热塑性塑料的热传导率较低，流道中冷凝的表皮对芯部熔融的塑料祈祷保温作用，所以保证了流道芯部的塑料继续流动。
来自熔融的塑料的热加上由于流动摩擦二产生的摩擦热等于高温塑料与低温模具热交换所产生的热损失。
如果增加注射速度，冷凝层由于受到流动产生的高摩擦热而会变薄。
即：高速注射与低速注射对于冷凝层厚度影响的差别是比较明显的。
这就是为什么高压、高速注射容易将型腔填充饱满的主要原因之一。
浇注系统的型制与流动性为减少与热量的损失，必须使流道的表面积与体积之比保持最小，因为具有最小表面积与最大体积的形状是圆柱形，所以圆柱形是最优越的流道形状。
主流道从注射机喷嘴到分浇为止的熔融塑料的流动通道。
1）定模部分由整体构成2）定模部分由两块模板所构成3）最普遍常用的主流道结构，是以浇口套的形式镶入模板中，为防止被喷嘴撞伤，采取淬火处理主流道的基本尺寸取决于两个方面：1，塑料的种类，所成型的制品质量和壁厚大小。
2与注射机喷嘴的几何参数有关。
浇口套的求半径比喷嘴的球半径大2~5mm，脱模斜度一般最小不低于1°，最大不超过4°。
因为，主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动或脱模的尖角毛刺等。
而且在主流道的末端还应设置冷料井以防止制品中出现固化的冷料（最先流入模具的塑料）。
设置冷料井，以便将这部分冷料存留起来。
这一点对分流道也同样重要。
分流道分流道可以理解为从主流道末端开始到浇口为止的塑料熔体的流动通道。
鉴于圆形截面的浇道必须设置在以分型面为界的动、定模两部分，所以对制造工艺要求较高，且启模时，分流道中经过冷却固化的塑料留在动、定模内是随机的。
所以实际制造中，U 性截面分流道或梯形截面的分流道比较常用，虽然热量损失较大一点，但加工制造比较简单，并且启模时，冷料留在动定模哪一部分，将是确定的。
塑料模4_浇注系统
§3.3 浇注系统设计
4. 浇口封闭后的冷却阶段
该阶段制品在型腔内是沿一恒定密度线而改变温度和压力的，如图。脱模 时制品必须具有足够的刚性，即应低于某一温度Ts。模具温度若为T0，则制品 脱模时的温度应在Ts与T0之间。
13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。2 1.6.282 1.6.281 3:33:43 13:33:4 3June 28, 2021
14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 28日星 期一下 午1时3 3分43 秒13:33: 4321.6. 28
2. 向模内补料阶段
如果没有补料阶段，制品会由于收 缩而形成凹陷、缩孔或收缩率过大等缺 陷。但补料时间过长，熔融塑料层的温 度也逐渐降低，在高粘度下由于补料引 起的剪切流动特别容易使链状的分子沿 剪切流动的方面取向，这种高度冻结取 向造成了制品的内应力，甚至引起制品 的应力开裂，或翘曲变形。因此浇口的 断面尺寸设计得过大将造成补料时间过 长，是不适当的。补料时制件中心层仍 处于流动状态，温度较高，由于分子热 运动，制品中心层取向最小。
7.保证塑件外观质量
应使浇注系统凝料与塑件容易分离，浇口痕迹易于清除修整、无损 塑件的美观和使用，所以浇口应开设在隐蔽的地方。
8.提高生产效率
在满足各型腔充满的前提下，尽可能使塑件不进行或少进行后加工， 以缩短成型周期，提高生产效率。
§3.3 浇注系统设计
二、普通浇注系统
(一) 普通浇注系统的组成
§3.3 浇注系统设计
(二) 塑料熔体的流动行为 研究塑料熔体在流道中流动的压力降、流动速率、物料特性
塑胶模具浇注系统
Ｎ ０.５ ０.６ ０.７ ０.８
9) 护耳式胶口：用于肉厚大的产品或者透明的塑料来减少流痕．
１０）牛角式进胶：也称为”蕉形入水”
11) 针点胶口：
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
5）平逢式胶口：又可称之为“薄片浇口”，适用平板形的产品，例如手表带。可流动的 塑料以较低的速度均匀平稳地进入模具型腔，其料呈平行流动，这样可以避免产品变形。 但去除浇口困难，必须用专业工具将它去除，这会增加产品的成本，还会出现痕迹影响外 观。
平缝式胶口另外一种方式：
L>=1.3 b=(0.75-1)B H=0.7NS
注意：唧嘴是标准件，则主流道的大小尺寸由唧嘴来决定，为了减少“废料”，可以 缩短唧嘴的长度，则保证上图当中的“Ｍ”不小于１０即可．设计时，就算唧嘴选取 错误了，也不要紧，可以直接更换．
注塑机喷嘴要与模具的唧嘴来配合，注意事项如下：
２、分流道：当模具存在“一模多穴”时，就必须有分流道，它把主流道里面的塑料分别 引入到各个不同的模穴当中。
Ｃ、冷料井沉下去４－８毫米即可。
４、浇（胶）口：也可以为“进胶方式“。提问：胶口的作用？
１）大点胶口：也叫做”直接进胶“。它没有分流道，直接用主流道进胶。
它主要适用于大而深的”桶状“类的产品，缺 点就是主流道与产品没有分开，产品注塑出来 之后还要去除胶口，会在进胶位置留下一个很 明显的痕迹，影响产品的外观。
塑料件模具设计--浇注系统设计
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
21
1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
塑胶模具浇注系统培训
加热系统故障
检查加热元件、温控器等部件，修复或更换 损坏部件。
密封不严
检查密封件安装是否正确，更换老化或破损 的密封件。
保养周期建议
日常保养
每次使用后清洁浇注系统表面，检查 各部件是否正常。
周保养
每周对加热系统、冷却系统进行一次 全面检查。
月保养
每月对浇注系统进行一次全面检查， 包括外观、密封性能、加热系统、冷 却系统等。
胶制品的成型效果。
如遇到调试问题，要及时记录 并分析原因，采取相应的解决 方案进行处理。
在调试过程中，要注意对塑胶 模具浇注系统的维护和保养， 定期清理和润滑，以延长其使 用寿命。
REPORT
06
塑胶模具浇注系统维护保养
定期检查项目清单
01
02
03
04ห้องสมุดไป่ตู้
浇注系统外观检查
检查是否有裂纹、变形、磨损 等迹象。
密封性能检查
检查密封件是否老化、破损， 确保系统无泄漏。
加热系统检查
检查加热元件是否正常工作， 温度控制是否准确。
冷却系统检查
检查冷却水管路是否畅通，冷 却效果是否良好。
常见故障排查及维修方法
浇注系统堵塞
检查堵塞原因，清洗或更换堵塞部件。
冷却系统故障
检查冷却水管路、水泵等部件，修复漏水或 更换损坏部件。
高精度的加工设备和刀具是保证加 工精度的前提，因此需要选择性能 稳定、精度高的设备和刀具。
严格控制切削参数
切削参数的选择直接影响加工精度 和表面质量，因此需要根据材料、 刀具、加工要求等因素合理选择切 削参数。
采用先进的加工技术和工艺
如采用高速切削、干切削、硬切削 等先进加工技术，可以有效提高加 工精度和表面质量，降低加工误差 。
注塑模--浇注系统
注塑模之浇注系统浇注系统定义：溶体从注塑机喷嘴开始流动至模具型腔为止的这个通道就是浇注系统。
浇注系统的作用：引导溶体平稳进入型腔，顺利排出腔内气体，传递压力到腔内各个部位。
一，浇注系统的构成（如图A）浇注系统构成：主流道、分流道、冷料井、浇口。
二，主流道设计主流道定义：溶体从喷嘴流出所经过的第一个通道，就是浇口套里面的那个通道。
浇口套：是标准件，经常用的有三种形式，与定位环组合使用。
常用浇口套直径有12mm，16mm，20mm。
三，分流道设计分流道定义：塑胶溶体从主流道开始到浇口为止的这段流经通道，是从浇口套出来后进入模腔前的过度阶段。
分流道的作用：形状大，壁厚厚，结构复杂的零件设立分流道，使溶体填充均匀。
一模多穴必须设立分流道。
1，分流道的截面分流道从字面意思来理解，就是个通道，就像我们生活中见到管道一样，U形的火车隧道，方形的隧道，圆形的水管通道等，分流道的截面常见有圆形、U形、梯形和半圆形。
（如下图所示）（1），圆形流道（图B）圆形流道是应用最广的分流道形式。
圆形流道的优点：压力和温度损失小，有利于塑胶溶体流动和压力传递。
圆形流道的缺点：圆形流道在分型面的两侧的两块板上，且相互对称，加大加工难度，为啥不在一块板上加工呢？因为在非端面的金属体内加工圆孔，加工不出来。
圆形流道常用尺寸ΦD：直径4、5、6、7、8、9、10、12（mm），其中的偶数直径常用，主流道直径一般比次流道大一个等级。
（2），U形流道（图C）U形流道的特点：粘模力不大，比圆形流道易加工，应为只要在一块板上铣出来就好，不用考虑对称问题。
U形流道常用尺寸ΦD：同圆形流道。
（3），梯形流道（图D）梯形流道的特点：比圆形和U形流道都更好加工，多用于细水口模具。
梯形流道常用尺寸：W常用尺寸4、5、6、7、8、9、10、12（mm），偶数最常用，H常用尺寸3、3.5、4,、5、5.5、6、7、8等。
（4），半圆形流道（图E）半圆形流道特点：加工很方便，尺寸要求同圆形流道，但只开在一侧模板上。
注塑模具的浇注系统
注塑模具的浇注系统浇注系统的定义﹕模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动信道。
其由主流道﹑分流道﹑浇口及泠料穴组成。
一、主流道1.定义﹕主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。
2.设计上的注意事项﹕（1）主流道的端面形状通常为圆形。
（2）为便于脱模﹐主流道一般制作都带有斜度﹐但如果主流道同时穿过多块板子时，一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。
（3）主流道大小的设计要根据塑料材料的流动特性来定（4）主流道在设计上大多采用圆锥形。
制作时要注意﹕A.小端直径D2=D1+（0.5~1mm）B.小端球半径R2=R1+（1~2mm）(其中D1﹑R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径)3.浇口套由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套（1）.其作用主要为﹕A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合﹐并能经受塑料的反压力﹐不致被推出模具B.作为浇注系统的主流道﹐将料筒内的塑料过渡到模具内﹐保证料流有力畅通地到达型腔﹐在注射过程中不应有塑料溢出﹐同时保证主流道凝料脱出方便。
（2）结构形式有整体式和分体式整体式﹕即台肩与构成主流道部份做成一体分体式﹕即台肩与构成主流道部份分开制作中国的工业标准﹕SINO二、分流道定义﹕主流道与浇口之间的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段也是浇注系统中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段﹐能使塑料得到平稳的转换。
1.截面设计A.一般设计截面为圆形B.从加工方便性来看一般设计为U形，V形，梯形，正六边形C.分流道的断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积，塑件壁厚，塑件形状，所用塑料工艺特性，注射速率，分流道长度等因素来确定。
2.分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种形式。
平衡式进料就是保证各个进料口同时均衡地进料，非平衡式进料就是各个进料口不能同时均衡地进料，一般要做模流分析来进行评估。
实验四、模具拆装了解注塑模具浇注系统
实验三、模具拆装了解注塑模具浇注系统一、实验目的1、加深理解塑料模具浇注系统；2、了解塑料模具浇注系统的设计；3、了解塑料模具浇注系统的组成及功能。
二、实验内容1 浇注系统的组成（feed system）普通浇注系统一般有主通道、分流道、浇口、冷料穴和排气槽或溢流槽等部分组成，如图所示。
（1）主流道（sprue）是连接注射机喷嘴与模具分流道之间的一段圆锥形通道，其作用是将塑料熔体从注射机喷嘴引入模具。
（引料入模）（2）分流道（runner）是主流道与浇口之间的料流通道。
在多型腔或单型腔多浇口模具中，分流道是将来自主流道的熔体均匀的分配至各型腔或同一型腔的各部位，并对熔体进行分流和转向。
按模具类型的不同，分流道可分为一级或多级，有的模具没有分流道。
（3）浇口（gate）分流道与型腔之间的一段截面狭小、长度很短的料流通道。
熔体进入型腔的入口。
是整个浇注系统的关键部分。
（4）冷料穴（cold-slug well）一般位于主流道末端分型面动模一侧，分流道较长时，在其末端也设有冷料穴。
冷料穴主要用于收集喷嘴前端和熔体流动前锋的冷料，避免冷料进入型腔对塑件质量造成影响。
有时，在型腔最后充满部位，为避免熔接缝对制品质量的影响，也设置冷料穴，制品成形后切除。
2 浇注系统的功用1〉输送熔体；2〉传递压力。
3.主流道是熔融塑料由注射机喷嘴喷出时最先经过的部位，与注射机喷嘴同轴。
因之与熔融塑料、注射机喷嘴反复接触、碰撞，一般不直接开设在定模上，而是制成可拆卸的浇口套，用螺钉或配合形式固定在定模板上，主流道的基本结构和安装形式如图4.分流道的截面形状（1）分流道的主要截面形状：圆形、梯形和矩形。
5、浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，即浇注系统的终端，对保证塑件质量具有重要作用。
两个功能：①对塑料熔体进入型腔起着控制作用，使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出的空间。
塑料模具设计基础--浇注系统
2、具备分析浇注系统与塑料相互适应性的能力 、 3、能够区分普通浇注系统与热流道浇注系统 、
知识目标
1.掌握浇注系统设计原则，组成、作用。 掌握浇注系统设计原则，组成、作用。 掌握浇注系统设计原则 2.主流道的作用、设计要点。 主流道的作用、设计要点。 主流道的作用 3.分流道的作用、类型，设计要点。 分流道的作用、类型，设计要点。 分流道的作用 4、冷料穴与拉料杆的类型、设计要点 、冷料穴与拉料杆的类型、
根据定模座板确定不超过60mm重点和难点浇注系统概念浇注系统组成作用浇注系统设计原则主流道设计分流道设计思考与练习课题五注射模设计浇注系统设计复习上节要点能力知识目标2015年1月23日11四主流道设计主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状或采用浇口套重点和难点浇注系统概念浇注系统组成作用浇注系统设计原则主流道设计分流道设计思考与练习课题五注射模设计浇注系统设计复习上节要点能力知识目标2015年1月23日12四主流道设计浇口套定位环圈与注射机定位孔重点和难点浇注系统概念浇注系统组成作用浇注系统设计原则主流道设计分流道设计思考与练习课题五注射模设计浇注系统设计复习上节要点能力知识目标2015年1月23日13四主流道设计浇口套常采用标准件材料取t8a等钢装配后的加工
S内表 V = S截 L周
）小，以减小热量损失和压力损失。； 以减小热量损失和压力损失。；
其形状顺序为： 还需考虑加工难度。 其形状顺序为：圆、U、梯、矩；还需考虑加工难度。 、
2012年5月2日
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模块六 注射模设计
五、分流道设计
1.分流道的截面形状
回顾并引入 能力、知识目标 重点和难点 浇注系统概念 浇注系统组成作用 浇注系统设计原则 主流道设计 分流道设计 冷料穴与拉料杆 思考与练习
注塑模具之浇注系统的介绍
注塑模具之浇注系统的介绍注塑模具是制造塑料制品的重要工具，它的质量直接影响到成品的质量。
而注塑模具中的浇注系统对成品的质量也有着重要影响。
浇注系统是指将熔融塑料从注塑机的机筒中注入到模腔中的一系列设备和构造。
1.浇注系统的组成浇注系统由喷嘴、喷嘴喉管、进料口和冷却系统等构成。
其中，喷嘴是熔融塑料进入模腔的通道，它连接着机筒和模腔。
喷嘴内部通道的形状和尺寸会影响塑料的流动情况和填充时间。
喷嘴喉管和进料口是喷嘴和模腔之间的连接部分，起到塑料流动的引导作用。
冷却系统是为了在注塑过程中将模具中的热量迅速带走，确保产品成型的质量和效率。
2.浇注系统的工作原理注塑过程中，熔融塑料通过喷嘴进入模腔，填充整个模具的形状。
当模腔被充满后，喷嘴会迅速封闭，避免塑料溢出。
此时，熔融塑料开始冷却并变得固态，成型的产品在模具中逐渐形成。
冷却系统会通过喷淋冷却或冷却通道等方式将热量迅速带走，保证产品成型的质量。
3.浇注系统的设计要点为了保证产品的质量，并满足不同要求的注塑制品，浇注系统的设计需要注意以下要点：(1)喷嘴和模腔的连接处要保证密封，避免塑料溢出；(2)喷嘴通道的形状和尺寸要能够满足塑料的流动要求，避免注塑短流或短充问题；(3)选择适当的冷却方式和冷却介质，保证产品的尺寸和表面质量；(4)为了避免冷却系统的死角，需要合理配置冷却通道，确保整个模具在注塑过程中的温度分布均匀。
4.浇注系统的改进和优化为了提高产品的质量和生产效率，浇注系统的改进和优化是重要的课题。
一方面，可以通过模具部件的改进来优化浇注系统，例如喷嘴通道的优化、冷却通道的重新设计等。
另一方面，可以通过模具流道分析软件来模拟塑料在注塑过程中的流动情况，进一步优化浇注系统的设计。
此外，一些先进的浇注系统技术，如热流道系统、堆垛模腔技术等也可以运用到注塑模具中。
总结起来，注塑模具的浇注系统是注塑过程中至关重要的一部分，它的设计和优化对产品质量和生产效率有着直接影响。
注塑模具结构及设计-3(浇注系统)
非冲击型浇口附近易产生喷射流纹
冲击型浇口不易产生喷射流纹， 但流动能量损失大
2，浇口位置应有利于流动，排气和补料。优先考虑把浇口开在壁厚处，远离排气部位。
从壁薄处进料不易打满，易收缩。
从壁厚处进料相对容易打满。
从产品肉 少处进料 不好。
从靠近排气处进料， 顶部容易有气泡。
从顶部进料 容易打满
从产品肉 多处进料 相对好。
3，浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形。
流程长，侧面冲击型芯易导致变形
流程短，型芯没有被冲歪
4，浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度。在流程不太长且无特殊需要
时，浇口越少越好。对于大面积的浅壳塑件，为兼顾内应力和翘曲变形可采用多点进料。
单浇口无熔接痕
不必要的多浇口增加熔接痕
倾斜主流道与喷嘴的对接处制成半 球形凹坑，其半径和小端直径比注 塑机的喷嘴球半径和喷嘴孔径略大。
倾斜主流道的 角度参考数字
●分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设 计可再区分为第一分流道以及第二分流道。分 流道是主流道和浇口间的过渡区域，起分流和 转向的作用，能使熔融塑料的流向获得平缓转 换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到 各模穴的功能。单型腔模一般不设分流道。 分流道的设计： 1，分流道截面形状应尽量使其比表面积(流道 表壁面积与其体积之比值)小，以减少热量和 压力的损失。常见的截面形状有圆形，梯形， U形，半圆形及矩形。圆形截面分流道的比表 面积最小，但需开设在分型面两侧，且对应两 部分须吻合，加工不方便。梯形和U形的截面 分流道加工比较容易，热量和压力的损失均不 大，为最常用。半圆形和矩形截面的分流道则 因为比表面积较大不常用。
直的流道无法设置冷料井， 料流直接冲进型腔。
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计注塑模具浇注系统是一种将熔融塑料材料注入到模具中，经过冷却固化得到所需产品的过程。
这个系统是整个注塑过程中的核心部件，其设计合理与否将直接影响到产品的质量和生产效率。
为了设计一个高效可靠的注塑模具浇注系统，我们需要考虑以下几个关键要素。
首先，我们需要确定适当的注塑机型号和规格，以满足模具需要的注射压力和流量要求。
注塑机应该具备可调的注射速度和压力控制功能，以适应不同的注塑工艺要求。
其次，我们需要设计一个合理的注射系统。
注射系统主要包括熔化、塑化和注射三个阶段。
在熔化阶段，塑料颗粒通过加热和搅拌混合，被熔化成为流动性较好的熔体。
在塑化阶段，熔体通过螺杆推进的作用，被塑化成为均匀的熔融状态。
在注射阶段，熔融塑料被注射进入模具腔道，填满整个模具空腔。
在设计注射系统时，需要考虑到塑料材料的特性、模具结构、注射压力和速度的要求，以确保注塑过程的稳定性和可控性。
第三，我们需要设计一个合适的冷却系统。
冷却系统的设计对于模具质量和生产效率有着重要的影响。
冷却系统应该能够提供足够的冷却能力和均匀的冷却效果，以确保塑料在模具中的冷却速度和温度分布均匀。
冷却系统的设计需要考虑到模具的结构和材质、注塑过程中塑料的热传导特性，以及冷却介质的选择和循环方式等因素。
此外，我们还需要考虑到模具的顶出系统和废料处理系统的设计。
顶出系统用于将成型产品从模具中顶出，废料处理系统用于处理注塑过程中产生的废料和废水。
这两个系统的设计应与注塑模具浇注系统相配合，以确保顶出效果的稳定和废料处理的环保性。
最后，我们需要进行充分的系统试验和调试，以验证所设计的注塑模具浇注系统的性能和可靠性。
试验和调试过程中，应该注意注塑过程的各个参数和变量的监测和控制，以及系统的自动化程度和安全性。
通过试验和调试，可以进一步优化和改进注塑模具浇注系统的设计，提高产品质量和生产效率。
总之，注塑模具浇注系统的设计是一个复杂而关键的过程。
通过综合考虑注塑机、注射系统、冷却系统、顶出系统和废料处理系统等各个方面的因素，我们可以设计出高效可靠的注塑模具浇注系统，为产品的制造提供良好的技术支持。
注塑模具设计之浇注系统的设计
浇注系统的设计1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流经通道。
它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。
主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a 取3度，流道的表面粗糙度Ra(1)主流道尺寸1）主流道长度：小型模具的L 主应小于等于60mm ，本次设计中取50mm.2)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(2+1）mm=3mm.（查课本P81表5.1）3)主流道大端直径：D=d+2L 主tana ≈8.24mm4)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(12+2)=14mm.5)球面配合高度：h=3mm.（2）主流道的凝料体积222233=) 3.14/350 4.12+1.5+4.12 1.5=1329.5 1.333V L R r R r mm cm π++=⨯⨯⨯=主主主主主主（（）（3）主流道当量半径4.12 1.5 2.8122R r Rn mm ++===（4）主流道浇口套形式由于注射机与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，易磨损。
因此，设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
主流道衬套为标准件可选购。
对材料的要求较严格，因而,尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素，仍将其分开设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
材料一般采用碳素工具钢（T8A 或T10A),热处理淬火表面硬度为50~55HRC.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。
分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。
（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此，采用平衡式分流道。
模具设计之浇注系统
澆注系統﹕塑膠熔融體從注射機的噴嘴出來后﹐到達模腔前在
模具中所流經的通道。
澆注系統
澆注系統的組成部分﹕ 主流道﹕從注射機的噴嘴起到分流道為止的一段料流通道。 分流道﹕主流道與分流道之間的料流通道。 澆口﹕分流道與模腔之間長度很短且截面很小的一段料流通道。 冷料井﹕用于儲存前端冷料的流道末端。
熱流道系統膠口類型分類
以HUSKY為例
二﹑點膠口
熱流道系統膠口類型分類
以HUSKY為例
熱流道系統膠口類型分類 三﹑直接膠口
以HUSKY為例
熱流道系統膠口類型分類 四﹑邊緣膠口
以HUSKY為例
熱流道的選擇簡單介紹
射出重量﹐塑膠材料﹐膠口位置與痕跡﹐這三個要素彼此影 響﹐共同決定熱流道的選擇
开式浇口与阀浇口
為最小. •澆道中之塑料應儘可能在同一壓力. 溫度下同時進入各模穴, 以
避免流速及加熱時間不均, 造成殘餘應力累積. (各穴进浇平衡) •為節省材料起見, 截面積不可過大, 雖然較大的澆道截面有利於
模穴充填及較佳的保壓情形, 但冷卻時問亦會隨之增加. •由壓降觀點而言, 澆道截面愈大愈好, 以提供較佳之壓力傳遞機
圖示一
澆口 分流道 主流道 橫流道 豎流道
圖示二
分流道 冷料井 澆口 橫流道 冷料穴
D 1~1.5D
浇注系统(冷流道)组成一、流道Fra bibliotek•分流道的截面形狀
圓形
澆道截面
圓形 矩形 半圓形 梯形
矩形 半圓形 梯形
說明
冷卻速率最慢, 低熱量損耗及摩擦損失, 但是加 工困難。流动效率最好，最常用
流動阻力大, 脱模困难,少採用.
• 應設置于有利于流動﹐排氣﹐補縮的位置。
塑胶模具设计之浇注系统的设计
三:分流道的设计. 1.分流道是连接主流道和浇口的通道. 1.设计分流道时应考虑的因素. 1).制品的几何形状,肉厚,尺寸大小及尺寸的稳定性,功能和外在质量的要求. 2).塑胶的种类,及塑胶的流动性,熔融温度,固化温度及收缩率等. 3）分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般
会设置拉料杆，以便于胶道脱模
4).主流道及分流道的拉料及脱落方式. 5).型腔的布置.浇口的位置及浇口的形式等. ）6流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量 。
）7如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑料直接冲击型腔，也可避免 塑料急转弯使塑料平稳过渡．
）8分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时 均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．
以防溢胶． 5主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失． 6主流道尽量避免拼块结构，以防塑料进入接缝，造成脱模困难． 7为避免主流道与高温塑料和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套
选用优质钢材加工，并热处理． 8其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，
以防生产中浇口套转动或被带出．
但牛角进浇不适用于较脆的塑胶,如PS,AS,PMMA等,且加工比较复杂,这些都限制了
它的使用范围,牛角浇口的基本结构和设计参数如下:
A
L>=L1+L2 ,L1至少取8MM
d
Φ2.5min*
D
0.8D
图 9–14 弧形浇口
1.)浇口入水端直径d为 (Φ0.8~Φ1.2)mm，长 (1.0~1.2)mm；
2.)A值为 2.5D 左右； 3.)Φ2.5min* 是指从大 端0.8D 逐渐过渡到小端 Φ2.5。
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38
R R=1~2mm
95)
96)
97)
1.5D~2D
98)
5
99)
D
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∅3~3.5 ∅
2° 4° ~
R
主流道 分流道
图92) *分流道主要有圆形和梯形两种。从降低压力，减少热量损失角度来考虑，圆形流道 是最优的流道。其次是梯形流道。一般的流道都采用圆形流道。细水口模 板底用梯 形流道，有热咀(边进胶)的用梯形流道，单边的流道的用梯形的流道。
H
W 5° R1
圆形流道
梯形流道:H=2/3W
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标题： 浇注系统
*进胶应从厚的地方进。以降低流动阻力。
OK
NG
图113)
*进胶位应尽量避免正对薄镶件,镶针，避免正对细长形行位
VIEW:A
NG
VIEW:A OK从长的一边冲胶。
图114)
尽量避免这样进胶，如一定这样进， 一定要做虎口。 尽量从侧壁进胶
slider
D
L1
B
L2
A
( a ) ( b ) 注:
图106)
1.角度A取15°到20°，角度B取30°到45° 2.L1值大于2mm，L2大于6mm,L3大于2mm。 2.
*细水口转大水口的做法：
机械手取
(1)Βιβλιοθήκη 图107)(2)顶针形状
边浇口采用（1)的做法，潜浇口采用(2)的做法。
L3
0.5~1
二.潜伏式胶口的画法
C
0.5~1
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标题： 浇注系统
图93) *流道的直径一般在3~8 之内。对于一些流动性好的材料（ 产品较小时，流道 最小可设计到2 流道尺寸的大小，要根据产品的重量，产品的材料特性，流道的长短， 产品的壁厚及形状来确定。一般来说流道越长，其直径也越大。流道要考虑尽可能的短， 尽可能小。分流道一般要比产品主胶位至少大0.5-1 。以让流道比产品后冷却，利于 保压。 *流道每转向分流一次，其直径要加大1/5。 D D1 D1 图94)D1=4/5D
*侧边胶口 优点：结构简单，容易加工，胶口尺寸易调整。 缺点：压力损失大，有残留胶口痕迹，易产生流纹。不适合薄形平板透明件产品。
H
电镀产品,小按钮常用此胶口。
图102)H=(0.6~0.8)T
T
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大于1度
D
图100) *点胶口 优点： 开模时水口自动剪断，胶口残余应力小，痕迹小，可实现自动化生产. 缺点： 压力损失大，要较高的注塑压力。要采用三板模，模具结构复杂，成型周期长。
为 况 般情 一
∅
5MM 2.
右 左
当A板 60mm时，] 流道需做镶件镶通。
单边30°
单边0.3 0.5
波子位
当前模呵 60mm时，流 道需做镶件但不镶通， 镶件底部到胶 件位置留20 25mm。 图101)
H
2.5-6MM(据产品大小,考虑修剪)
T H
适用于一般产品,特别是平板, 透明件等产品一定要用此胶口。
图104)H=(0.6~0.8)T *牛角 见图105) 优点：开模时可自动断胶口，胶口残留痕迹小。 缺点：加工困难(需镶件)，注塑压力损失大。顶出时较困难，容易产生喷痕。 *潜水 见图 优点：开模时可自动断胶口，胶口残留痕迹小。 缺点：加工困难，压力损失大。
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标 题
浇注系统
*常用的胶口形式有：大水口，点胶口，侧边胶口，搭结式，扇形，潜水和牛角（香蕉入水）。 *大水口 优点：注塑压力损失小，充填效果好。保压补缩容易。主要适用于大型的底壳类产品和 胶位厚品质要求高的产品。 缺点：胶口残留痕迹大，去除困难。胶口位置残留应力大，不宜用于平薄产品。 胶口直径 不宜过大，否则会引起产品缩水和冷却时间过长。
T
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标题： 进胶样式和画法
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标 题
浇注系统
*搭结式 优点：对于平薄型产品可避免产生噴射现象而出现流纹。适合于大型产品 缺点：胶口去除困难，注塑压力损失大。
2.5-6MM(据产品大小,考虑修剪)
图103)H=(0.6~0.8)T *扇形胶口 优点：适合大型，薄壁产品.当塑胶流入产品时，由细而大流入型腔，故流动性好， 能均匀填充型腔，可减少流纹和夹水纹。产品成型优良。 缺点：胶口去除困难，有较大的残留痕迹。
slider
图115
*进胶位应让产品均匀的充填，并容易脱模，方便顶出 *进胶位应尽量避免正对碰穿位，可减少夹水线问题。 *进胶位应远离排气镶件，避免排气镶件被过早阻断。 *进胶位应考虑产品外观，尽量避免产生夹水线或让夹水线在合适的位置.进胶位不可放在产品 的受力区域，以免影响产品强度。因进胶位应力较大。 *胶口位的选择要避免产生滞流现象. *胶口位要方便修剪，尽量避免做在圆弧面和其它不平整的面上。
* 对按键类产品，为了避免按键表面有困气和产生夹线问题，要做阻水位。
阻水位
图112)
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*电镀产品进胶参考画法
电镀用挂钩
图108)
*有些透明件不可设计顶针，可做假水口一顶出。
图109)
*对于 等透明件流道一定不能直冲，容易产生流纹.可按下图采用S胶道.。
图110)
* 对于长条形产品，进胶尽量从长度方向进，以减少产品变形。对于很长的产品可从其1/3处 进。进胶位可选在1或2位置。
1 2
图111)
一.牛角/香蕉水口进胶的画法
做波珠利于变形 a b
D
图105) 注: 1.此牛角由5个圆组成，01:02:03=1:3:5。
2.根椐进胶点的大小决定01圆的大小，根椐比例可得出其它两个的大小。 3.L1为进胶角度，做L2垂直于L1，和PL线交于A点，A点便为03圆的位置点。 4.做01圆和03圆的中心线交L2于一点B，以B点为圆心以便可画出两圆心的 公共圆，就是图中的中心线的圆，在公共圆的轨迹上画出02圆的大小，最 后做三圆的公切线。 5.图中顶针位A:B=1:1，冷料井的深度比牛角圆弧最低点要深2到3mm， 方可确保牛角安全顶出。 6. 做波珠利于变形
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标 题
浇注系统
*浇注系统主要由：主流道，分流道，冷料井和胶口组成。 *主流道主要为圆锥形的，斜度一般为2~4度