防爆壳体检验规范

隔爆壳体制造及出厂检验标准

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隔爆壳体制造及出厂检验标准

一、一般规定

1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。

如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。

2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。

二、准备

3.原材料牌号应符合图纸规定。

4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。

5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。

表1 单位mm

6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。

7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。

三、号料前的准备

8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。

9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。

10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。

11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。

12.在样板上划线的偏差应符合下列规定：

（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm；

（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm；

（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm；

（4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。

13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经

质量检查员验收签署后才可使用。

14.划线前，划线工应仔细检查样板是否合乎要求。

15.对单件小批生产的产品，允许直接在钢材上按图样进行划线。

16.号料时应考虑留出工艺损耗量。

四、切料

17.钢材可以用机械剪切、锯床、气割等方法。

18.切料后，边棱上的堆积物、毛刺和凸起部分均应清除。

切料尺寸偏差应符合下列规定

（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表2的规定。

表2 单位mm

（2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超过板料剪切偏差所允许的范围（表2）

正负

图1

（3）气割后要保留号料线，气割线与号料线的偏差，对于手工切割时不超过±1.5毫米，对自动或半自动的切割不超过1毫米。

19.框架法兰下料偏差（如图2）

图2

L 端加工的偏差为+2～+4。

L 端不加工的偏差为-0.5～+1，端面斜偏差不超过0.5mm ，但不能超过两端不加工面的偏差值（如图3）。

图3

20.出线板下料不分长短边偏差为-0.5

-1.0。

21.底板下料不分长短边偏差为-0.5

-1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。 22.出线室的钢板展开长度下料偏差为+1.0

-0.5，宽度偏差为+2.0 +1.0。 23.方箱体展开长度下料偏差为+2.0 +1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。 圆箱体展开长度下料偏差为+3.0 +1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。 24.接线室上盖下料不分长短边偏差为+1.0 +0.5.

25.各种内腔安装底板下料不分长短边偏差为±1。 五、焊接件的对装要求

26.对拼装前，全部零部件须经检查合格。

27.对装结构零件及整个结构时，必须严格保持图样上的标准尺寸。尺寸不合格的零件，禁止用强力矫正，以防引起过大的应力；但允许用轻轻打击，用弓形卡牵引的方法进行零件的局部调整。但隔爆面加工后的部件严禁矫正。

28.结构件边缘上的裂纹和其他缺陷，经技术检查部门同意后，允许焊补。

29.对装焊接零件时，焊接间隙及焊接件相互位置的偏差应符合下列规定：

（1）对装对接接头（图4）时，当对接两板厚度相同，两个焊边允许的偏差按表3规定。

图4

表3

30.坡口的焊接形式及偏差 表4。

表4

31.框架法兰焊接偏差，m 偏差应减去a 1、a 2长度的误差（图5）。

c =±0.3

L=±1.0

H=±1.0

图5 m=±1.5

六、焊接技术条件 （一）一般规则

32.焊工应经专门培训考核合格，才能担任焊接工作，持证上岗。 33.焊接专职检查人员应由具有一定理论及实践经验的人员担任，并需经总工程师（或公司技术总负责人）审批。

34.检查人员对违反规定的焊接作业，有权制止，直至得到纠正。 （二）技术要求

35.Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工采用机械的方法（门法兰、箱体法兰、接线上腔法兰）。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工可采用气割等方法。

36.焊接材料的选用，应根据木材的化学成分、机械性能、焊前预

热及焊后回火等综合考虑。

37.多层焊接时，在焊接每层焊缝以前，应对前一层焊缝进行检查，如发现夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再焊。

38.不同厚度钢板焊接时，如图中未注明焊脚高度，则其焊脚高度等于薄板的厚度。

（三）焊接工艺的要求

39.焊接接头形式和尺寸按表4选用。

40.焊前应将坡口表面及内外侧10毫米范围内的油、锈污物及水气清除干净。

41.焊接工艺对外界环境的要求

（1）恶劣天气（下雨、下雪、大风及高湿度等室外作业）如无有效措施，禁止施焊。

（2）当焊接温度低于0℃时，应考虑在始焊外100毫米范围内预热到约15℃（手触感温暖），不准用重锤打击所焊的构件，在焊接过程中保证焊缝能够自由收缩。

（3）壳体焊接一般应在室内进行，室温不得低于5℃，当室温低于0℃时按要求（2）。

（四）焊接变形的矫正

42.焊接构件如有变形，允许用局部加热的方法矫正。

加热温度为800～850℃，但不允许在300～500℃时矫正。

低碳钢焊接构件的矫正可在冷态下进行。

（五）焊接的检查及验收