加工中心维修应用实例
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（1）正常工作中，出现刀塔未锁紧报警 正常工作中， 通过系统梯形图（如图5 9 查看到是由于锁紧到位信号X21. 通过系统梯形图 （ 如图 5—9） 查看到是由于锁紧到位信号 X21.2 未 接通产生的报警（信息继电器A 接通产生的报警 （ 信息继电器 A0.1 为 1 ） 。 故障原因可能是接近开 关损坏、接近开关调整位置不当、刀塔机械传动故障。 关损坏、接近开关调整位置不当、刀塔机械传动故障。 （2）换刀时出现乱刀现象 出现该故障的原因是角度编码器不良，此时需要更换编码器。 出现该故障的原因是角度编码器不良，此时需要更换编码器。 （3）换刀过程中出现断路器跳闸现象 产生故障的主要原因是电动机短路、 产生故障的主要原因是电动机短路、刀塔内部机械传动卡死及断路 器本身不良。 器本身不良。 （4）换刀过程中，系统发出电动机过热报警 换刀过程中， 产生故障主要原因有预分度电磁铁插销不能准确动作、 产生故障主要原因有预分度电磁铁插销不能准确动作、电动机缺相 或匝间短路、 或匝间短路、角度编码器位置调整有偏差及电动机内装热偶开关不 良。
找不准参考点（即回参考点有偏差） 找不准参考点（即回参考点有偏差）
（1）减速挡块偏移 （2）栅格偏移量参数设定不当 （3）参考计数器容量参数设定不当 （4）位置环增益设定过大 （5）编码器或轴板不良
5.2 数控车床自动换刀装置控制及常见故障分析
1.意大利BARUFFALDI 1.意大利BARUFFALDI TS200/12 电动转塔结构和动作原理 意大利 该系列电动刀塔的特点： 该系列电动刀塔的特点： 该刀架采用行星轮系传动的减速机构，结构紧凑、 （1）该刀架采用行星轮系传动的减速机构，结构紧凑、传 动效率高。 动效率高。 刀盘无需抬起实现转位刹紧控制。 （2）刀盘无需抬起实现转位刹紧控制。这样可以防止机床 切削过程中切屑、灰尘、 切削液等影响精定位端齿盘， 切削过程中切屑 、 灰尘 、 切削液等影响精定位端齿盘 ， 从 而保证刀架的高定位精度。 而保证刀架的高定位精度。 可双向回转和任意刀位就近选刀， （3）可双向回转和任意刀位就近选刀，最大限度地减少刀 架转位的辅助时间。 架转位的辅助时间。 （4）机电配合控制合理，故障率低。 机电配合控制合理，故障率低。
5.1 数控机床返回参考点控制及常见故障分析
1.数控机床返回参考点的必要性 1.数控机床返回参考点的必要性 系统通过参考点来确定机床的原点位置， (1) 系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机 床坐标系。 床坐标系。 (2)可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加 (2)可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加 工的影响。 工的影响。
5.3 加工中心自动换刀装置控制及常见故障分析
BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置的特点： BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置的特点： 50 刀库的旋转为电动机拖动(具有电磁制动装置) （1）刀库的旋转为电动机拖动(具有电磁制动装置)，靠电气 实现刀库旋转方向（具有就近选刀功能）、换刀位置检测及定 实现刀库旋转方向（具有就近选刀功能） 位控制，结构简单，工作可靠。 位控制，结构简单，工作可靠。 （2）机械手换刀采用先进的凸轮换刀结构，实现电气和机械 机械手换刀采用先进的凸轮换刀结构， 联合控制。 联合控制。 （3）倒刀控制采用气动控制，通过气缸的磁环开关检测控制。 倒刀控制采用气动控制， 通过气缸的磁环开关检测控制。 （4）全机械式换刀，避免液压泄漏，降低了故障率。 全机械式换刀，避免液压泄漏，降低了故障率。 （5）换刀时间仅2.7秒，大大提高机床效率。 换刀时间仅2 大大提高机床效率。
1.回参考点减速信号＊DECx ( Deceleration ) 是设置在参考点之前的减速开关发出的信号。由于CNC直接读取该 信号，故无需PMC的处理。在用快速朝回参考点方向移动中，此信 号变为0时，移动将减速。此后则以参数1425上设定的FL速度，继 续朝参考点方向移动。 确定参考点 2.先用以下参数设定回参考点方向： #7 PRM1006 #5(ZMI) #6 #5 ZMI #4 #3 #2 #1 #0
2.数控机床返回参考点控制控制 2.数控机床返回参考点控制控制
(1)数返回控机床参考点控制原理(有档块) (1)数返回控机床参考点控制原理(有档块) 数返回控机床参考点控制原理
(2)数控机床返回参考点的 数控车床) (2)数控机床返回参考点的PMC控制 (SSCK-20数控车床 数控机床返回参考点的 控制 数控车床
意大利BARUFFALDI 意大利BARUFFALDI TS200/12 电动转塔结构
2.电动刀塔的电气控制线路 2.电动刀塔的电气控制线路
3．电动刀塔的PMC控制 电动刀塔的PMC控制 PMC
（1）系统PMC输入/输出信号地址分配 系统PMC输入/ PMC输入
4.电动刀塔常见故障及维修 4.电动刀塔常见故障及维修
机械手拔刀控制
来自百度文库
机械手旋转180度并进行插刀控制 度并进行插刀控制 机械手旋转
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
(5) 当机械手完成擦刀控制后 机械手扣刀到位开关 再次接通 当机械手完成擦刀控制后,机械手扣刀到位开关 再次接通, 机械手扣刀到位开关6再次接通 此时主轴刀具进行锁紧控制。 此时主轴刀具进行锁紧控制。
回参考点减速信号( ＊DECx )回到1后，继续轴的移动。
而后，轴停在第1个栅格上，机床操作盘上的回参考点完毕指示灯 ( ZERO POSITION )点亮，参考点确立信号( ZRFx )变为1。通过改 变回参考点减速挡块的安装位置，可按栅格单位修改参考点位置。 一个栅格内的位置微调，用栅格移位功能（参数1850）进行。
0 回参考点方向为正。 1 回参考点方向为负。 回参考点减速信号( ＊DEC )输入后，回参考点的低速进给速度( FL ) 参数 1425 每轴回参考点 速度 ［mm/min］ 。_ 每轴回参考点FL速度 ］
选择手动连续进给方式，使机床朝参考点方向移动
轴以快速进给速度向参考点移动
1个栅格的距离，等于检测单位×参考计数器容量。 回参考点减速信号( ＊DECx )变为0时，轴的移动减速。
机械手换刀流程图: 机械手换刀流程图 主轴移到换刀点 ↓ （换刀点第二参考点） （O系统 F161.2） (16 18 Oi系统 F96.2) 主轴定向 ↓ （定向完成信号） (O系统 F281.7) (16 18 Oi系统 F45.7)
刀套下降 ↓ （刀套下降检测开关LS4接通） 机械手扣刀（65°或75°） ↓ （机械手臂电机启动） （到位时，刹车制动开关先接通，电机停止，刹车） （此时确认扣刀开关接通） 注：说明刹车制动开关先导通
机械手回到原位控制
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
再次接通后， （7）当机械手的原位开关 再次接通后，回刀电磁阀线圈获电， ）当机械手的原位开关7再次接通后 回刀电磁阀线圈获电， 气缸推动刀杯向上翻转90 90度 为下一次选刀做准备。 气缸推动刀杯向上翻转90度，为下一次选刀做准备。回刀气缸 伸出到位开关9 磁环开关）接通，完成整个换刀控制。 伸出到位开关9（磁环开关）接通，完成整个换刀控制。
机械手扣刀控制过程
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
接通后， （4）当机械手扣刀到位开关 接通后，主轴开始松开刀具控制 ）当机械手扣刀到位开关6接通后 通常采用气动或液动控制），当主轴松刀开关接通后， ），当主轴松刀开关接通后 （通常采用气动或液动控制），当主轴松刀开关接通后，换刀电 动机运转，使机械手下降，进行拔刀控制，机械手完成拔刀后， 动机运转，使机械手下降，进行拔刀控制，机械手完成拔刀后， 换刀电动机继续旋转，机械手旋转180度（进行交换刀具控制）并 换刀电动机继续旋转，机械手旋转 度 进行交换刀具控制） 进行插刀控制，当换刀电动机停止开关5 接近开关） 进行插刀控制，当换刀电动机停止开关 （接近开关）接通后发 出信号使电动机立即停止。如图5—11d、e所示。 所示。 出信号使电动机立即停止。如图 、 所示
刀库选刀定位控制过程
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
（2）程序中执行到交换刀具指令，交换刀具指令一般为 ）程序中执行到交换刀具指令，交换刀具指令一般为M06（实 （ 际是调换刀宏程序或换刀子程序），首先主轴自动返回换刀点（ ），首先主轴自动返回换刀点 际是调换刀宏程序或换刀子程序），首先主轴自动返回换刀点（一 般是机床的第二参考点），且实现主轴准停， ），且实现主轴准停 般是机床的第二参考点），且实现主轴准停，然后倒刀电磁阀线圈 获电，气缸推动选刀的刀杯向下翻转90度 倒下）， ），倒刀到位检测 获电，气缸推动选刀的刀杯向下翻转 度（倒下），倒刀到位检测 信号开关（磁环开关）8发出信号，完成倒刀控制，同时是交换刀 信号开关（磁环开关） 发出信号，完成倒刀控制， 发出信号 具的开始信号。如图5—11b图所示。 图所示。 具的开始信号。如图 图所示
1．BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置机构 BT50-
圆盘式刀库结构简图
凸轮式换刀机械手简图
1．BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置机构 BT50-
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
码时， （1）程序执行到选刀指令 码时，系统通过方向判别后，控制刀库 ）程序执行到选刀指令T码时 系统通过方向判别后， 电动机1正转或反转 刀库中刀位计数开关2开始计数 正转或反转， 开始计数（ 电动机 正转或反转，刀库中刀位计数开关 开始计数（计算出到达 换刀点的步数），当刀库上所选的刀具转到换刀位置后， ），当刀库上所选的刀具转到换刀位置后 换刀点的步数），当刀库上所选的刀具转到换刀位置后，旋转刀库 电动机立即停转，完成选刀定位控制。如图5—11a图所示。 图所示。 电动机立即停转，完成选刀定位控制。如图 图所示
回刀控制
自动刀具交换系统(ATC)控制时序图 自动刀具交换系统(ATC)控制时序图 (ATC)
来 自 M/C讯 号 刀 库 动 作 气 缸 动 作 运转讯号 马达动作 接近开关讯号 回刀开关讯号 倒刀开关讯号 倒刀电磁阀 回刀电磁阀 换 刀 手 臂 动 作 马达动作 接 原点确认讯号 近 开 扣刀确认讯号 关 马达停止讯号 返 回 M/C讯 号 2 4 6 7 9 10 12 13 15 1 3 5 8 11 14
机床回零过程无减速动作或一直以减速回零， （1）机床回零过程无减速动作或一直以减速回零，多数原因 为减速开关及接线故障。 为减速开关及接线故障。 （2）机床回零动作正常，为系统得不到一转信号。原因可能 机床回零动作正常，为系统得不到一转信号。 是电动机编码器及接线或系统轴板故障。 是电动机编码器及接线或系统轴板故障。
机械手擦刀并完成主轴刀具锁紧控制
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
（6）当主轴锁紧完成开关信号发出后，机械手电动机启动旋 ）当主轴锁紧完成开关信号发出后， 机械手顺时针旋转一个固定角度，机械手回到原位后， 转，机械手顺时针旋转一个固定角度，机械手回到原位后， 机械手电动机立即停止。 机械手电动机立即停止。
倒刀控制
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
发出信号且机械手原位开关7处于接通状态 （3）当倒刀检测开关 发出信号且机械手原位开关 处于接通状态 ）当倒刀检测开关8发出信号且机械手原位开关 换刀电动机10旋转带动机械手从原位逆时针旋转一个固定角度 时，换刀电动机 旋转带动机械手从原位逆时针旋转一个固定角度 进行机械手抓刀控制， 所示。 （65/75度），进行机械手抓刀控制，如图 度），进行机械手抓刀控制 如图5—11c所示。 所示
X20.6:+X按钮开关 X20.7:-X按钮开关 X21.0: +Z按钮开关 X21.1:-Z按钮开关 G120.7:系统回零 F148.0:X轴回零结束 F148.1:Z轴回零结束 F149.1:系统复位
3.数控机床返回参考点常见故障分析 3.数控机床返回参考点常见故障分析 找不到参考点（通常会导致机床超程报警） 找不到参考点（通常会导致机床超程报警）
找不准参考点（即回参考点有偏差） 找不准参考点（即回参考点有偏差）
（1）减速挡块偏移 （2）栅格偏移量参数设定不当 （3）参考计数器容量参数设定不当 （4）位置环增益设定过大 （5）编码器或轴板不良
5.2 数控车床自动换刀装置控制及常见故障分析
1.意大利BARUFFALDI 1.意大利BARUFFALDI TS200/12 电动转塔结构和动作原理 意大利 该系列电动刀塔的特点： 该系列电动刀塔的特点： 该刀架采用行星轮系传动的减速机构，结构紧凑、 （1）该刀架采用行星轮系传动的减速机构，结构紧凑、传 动效率高。 动效率高。 刀盘无需抬起实现转位刹紧控制。 （2）刀盘无需抬起实现转位刹紧控制。这样可以防止机床 切削过程中切屑、灰尘、 切削液等影响精定位端齿盘， 切削过程中切屑 、 灰尘 、 切削液等影响精定位端齿盘 ， 从 而保证刀架的高定位精度。 而保证刀架的高定位精度。 可双向回转和任意刀位就近选刀， （3）可双向回转和任意刀位就近选刀，最大限度地减少刀 架转位的辅助时间。 架转位的辅助时间。 （4）机电配合控制合理，故障率低。 机电配合控制合理，故障率低。
5.1 数控机床返回参考点控制及常见故障分析
1.数控机床返回参考点的必要性 1.数控机床返回参考点的必要性 系统通过参考点来确定机床的原点位置， (1) 系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机 床坐标系。 床坐标系。 (2)可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加 (2)可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加 工的影响。 工的影响。
5.3 加工中心自动换刀装置控制及常见故障分析
BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置的特点： BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置的特点： 50 刀库的旋转为电动机拖动(具有电磁制动装置) （1）刀库的旋转为电动机拖动(具有电磁制动装置)，靠电气 实现刀库旋转方向（具有就近选刀功能）、换刀位置检测及定 实现刀库旋转方向（具有就近选刀功能） 位控制，结构简单，工作可靠。 位控制，结构简单，工作可靠。 （2）机械手换刀采用先进的凸轮换刀结构，实现电气和机械 机械手换刀采用先进的凸轮换刀结构， 联合控制。 联合控制。 （3）倒刀控制采用气动控制，通过气缸的磁环开关检测控制。 倒刀控制采用气动控制， 通过气缸的磁环开关检测控制。 （4）全机械式换刀，避免液压泄漏，降低了故障率。 全机械式换刀，避免液压泄漏，降低了故障率。 （5）换刀时间仅2.7秒，大大提高机床效率。 换刀时间仅2 大大提高机床效率。
1.回参考点减速信号＊DECx ( Deceleration ) 是设置在参考点之前的减速开关发出的信号。由于CNC直接读取该 信号，故无需PMC的处理。在用快速朝回参考点方向移动中，此信 号变为0时，移动将减速。此后则以参数1425上设定的FL速度，继 续朝参考点方向移动。 确定参考点 2.先用以下参数设定回参考点方向： #7 PRM1006 #5(ZMI) #6 #5 ZMI #4 #3 #2 #1 #0
2.数控机床返回参考点控制控制 2.数控机床返回参考点控制控制
(1)数返回控机床参考点控制原理(有档块) (1)数返回控机床参考点控制原理(有档块) 数返回控机床参考点控制原理
(2)数控机床返回参考点的 数控车床) (2)数控机床返回参考点的PMC控制 (SSCK-20数控车床 数控机床返回参考点的 控制 数控车床
意大利BARUFFALDI 意大利BARUFFALDI TS200/12 电动转塔结构
2.电动刀塔的电气控制线路 2.电动刀塔的电气控制线路
3．电动刀塔的PMC控制 电动刀塔的PMC控制 PMC
（1）系统PMC输入/输出信号地址分配 系统PMC输入/ PMC输入
4.电动刀塔常见故障及维修 4.电动刀塔常见故障及维修
机械手拔刀控制
来自百度文库
机械手旋转180度并进行插刀控制 度并进行插刀控制 机械手旋转
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
(5) 当机械手完成擦刀控制后 机械手扣刀到位开关 再次接通 当机械手完成擦刀控制后,机械手扣刀到位开关 再次接通, 机械手扣刀到位开关6再次接通 此时主轴刀具进行锁紧控制。 此时主轴刀具进行锁紧控制。
回参考点减速信号( ＊DECx )回到1后，继续轴的移动。
而后，轴停在第1个栅格上，机床操作盘上的回参考点完毕指示灯 ( ZERO POSITION )点亮，参考点确立信号( ZRFx )变为1。通过改 变回参考点减速挡块的安装位置，可按栅格单位修改参考点位置。 一个栅格内的位置微调，用栅格移位功能（参数1850）进行。
0 回参考点方向为正。 1 回参考点方向为负。 回参考点减速信号( ＊DEC )输入后，回参考点的低速进给速度( FL ) 参数 1425 每轴回参考点 速度 ［mm/min］ 。_ 每轴回参考点FL速度 ］
选择手动连续进给方式，使机床朝参考点方向移动
轴以快速进给速度向参考点移动
1个栅格的距离，等于检测单位×参考计数器容量。 回参考点减速信号( ＊DECx )变为0时，轴的移动减速。
机械手换刀流程图: 机械手换刀流程图 主轴移到换刀点 ↓ （换刀点第二参考点） （O系统 F161.2） (16 18 Oi系统 F96.2) 主轴定向 ↓ （定向完成信号） (O系统 F281.7) (16 18 Oi系统 F45.7)
刀套下降 ↓ （刀套下降检测开关LS4接通） 机械手扣刀（65°或75°） ↓ （机械手臂电机启动） （到位时，刹车制动开关先接通，电机停止，刹车） （此时确认扣刀开关接通） 注：说明刹车制动开关先导通
机械手回到原位控制
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
再次接通后， （7）当机械手的原位开关 再次接通后，回刀电磁阀线圈获电， ）当机械手的原位开关7再次接通后 回刀电磁阀线圈获电， 气缸推动刀杯向上翻转90 90度 为下一次选刀做准备。 气缸推动刀杯向上翻转90度，为下一次选刀做准备。回刀气缸 伸出到位开关9 磁环开关）接通，完成整个换刀控制。 伸出到位开关9（磁环开关）接通，完成整个换刀控制。
机械手扣刀控制过程
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
接通后， （4）当机械手扣刀到位开关 接通后，主轴开始松开刀具控制 ）当机械手扣刀到位开关6接通后 通常采用气动或液动控制），当主轴松刀开关接通后， ），当主轴松刀开关接通后 （通常采用气动或液动控制），当主轴松刀开关接通后，换刀电 动机运转，使机械手下降，进行拔刀控制，机械手完成拔刀后， 动机运转，使机械手下降，进行拔刀控制，机械手完成拔刀后， 换刀电动机继续旋转，机械手旋转180度（进行交换刀具控制）并 换刀电动机继续旋转，机械手旋转 度 进行交换刀具控制） 进行插刀控制，当换刀电动机停止开关5 接近开关） 进行插刀控制，当换刀电动机停止开关 （接近开关）接通后发 出信号使电动机立即停止。如图5—11d、e所示。 所示。 出信号使电动机立即停止。如图 、 所示
刀库选刀定位控制过程
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
（2）程序中执行到交换刀具指令，交换刀具指令一般为 ）程序中执行到交换刀具指令，交换刀具指令一般为M06（实 （ 际是调换刀宏程序或换刀子程序），首先主轴自动返回换刀点（ ），首先主轴自动返回换刀点 际是调换刀宏程序或换刀子程序），首先主轴自动返回换刀点（一 般是机床的第二参考点），且实现主轴准停， ），且实现主轴准停 般是机床的第二参考点），且实现主轴准停，然后倒刀电磁阀线圈 获电，气缸推动选刀的刀杯向下翻转90度 倒下）， ），倒刀到位检测 获电，气缸推动选刀的刀杯向下翻转 度（倒下），倒刀到位检测 信号开关（磁环开关）8发出信号，完成倒刀控制，同时是交换刀 信号开关（磁环开关） 发出信号，完成倒刀控制， 发出信号 具的开始信号。如图5—11b图所示。 图所示。 具的开始信号。如图 图所示
1．BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置机构 BT50-
圆盘式刀库结构简图
凸轮式换刀机械手简图
1．BT50-24TOOL 圆盘式刀库自动换刀装置机构 BT50-
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
码时， （1）程序执行到选刀指令 码时，系统通过方向判别后，控制刀库 ）程序执行到选刀指令T码时 系统通过方向判别后， 电动机1正转或反转 刀库中刀位计数开关2开始计数 正转或反转， 开始计数（ 电动机 正转或反转，刀库中刀位计数开关 开始计数（计算出到达 换刀点的步数），当刀库上所选的刀具转到换刀位置后， ），当刀库上所选的刀具转到换刀位置后 换刀点的步数），当刀库上所选的刀具转到换刀位置后，旋转刀库 电动机立即停转，完成选刀定位控制。如图5—11a图所示。 图所示。 电动机立即停转，完成选刀定位控制。如图 图所示
回刀控制
自动刀具交换系统(ATC)控制时序图 自动刀具交换系统(ATC)控制时序图 (ATC)
来 自 M/C讯 号 刀 库 动 作 气 缸 动 作 运转讯号 马达动作 接近开关讯号 回刀开关讯号 倒刀开关讯号 倒刀电磁阀 回刀电磁阀 换 刀 手 臂 动 作 马达动作 接 原点确认讯号 近 开 扣刀确认讯号 关 马达停止讯号 返 回 M/C讯 号 2 4 6 7 9 10 12 13 15 1 3 5 8 11 14
机床回零过程无减速动作或一直以减速回零， （1）机床回零过程无减速动作或一直以减速回零，多数原因 为减速开关及接线故障。 为减速开关及接线故障。 （2）机床回零动作正常，为系统得不到一转信号。原因可能 机床回零动作正常，为系统得不到一转信号。 是电动机编码器及接线或系统轴板故障。 是电动机编码器及接线或系统轴板故障。
机械手擦刀并完成主轴刀具锁紧控制
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
（6）当主轴锁紧完成开关信号发出后，机械手电动机启动旋 ）当主轴锁紧完成开关信号发出后， 机械手顺时针旋转一个固定角度，机械手回到原位后， 转，机械手顺时针旋转一个固定角度，机械手回到原位后， 机械手电动机立即停止。 机械手电动机立即停止。
倒刀控制
2.自动刀具交换动作步骤 2.自动刀具交换动作步骤
发出信号且机械手原位开关7处于接通状态 （3）当倒刀检测开关 发出信号且机械手原位开关 处于接通状态 ）当倒刀检测开关8发出信号且机械手原位开关 换刀电动机10旋转带动机械手从原位逆时针旋转一个固定角度 时，换刀电动机 旋转带动机械手从原位逆时针旋转一个固定角度 进行机械手抓刀控制， 所示。 （65/75度），进行机械手抓刀控制，如图 度），进行机械手抓刀控制 如图5—11c所示。 所示
X20.6:+X按钮开关 X20.7:-X按钮开关 X21.0: +Z按钮开关 X21.1:-Z按钮开关 G120.7:系统回零 F148.0:X轴回零结束 F148.1:Z轴回零结束 F149.1:系统复位
3.数控机床返回参考点常见故障分析 3.数控机床返回参考点常见故障分析 找不到参考点（通常会导致机床超程报警） 找不到参考点（通常会导致机床超程报警）