TPU注塑制品常见问题及对策
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
TPU生产与注塑粘膜问题原因与解决方案
E、必须注意模具温度尽量控制均匀，以免制件翘曲和扭变。
模具问题：模塑条件
3、促进脱模：691表面具有大量的极性官能团，在TPU等弹性体中，可以促进结晶度的取向，达到促进脱模的作用。
流道表面必须在像制模品腔一最样厚抛的光，而以又减不少流影动响阻外力，观并和提使供较用快的的地充模方速，度与。 模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋
浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。
• 1、温度 A、料筒温度 ：料筒温度的选择与TPU的硬度有关。硬度高的TPU熔融温度高，料筒末端的
最高温度亦高。加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料 斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使TPU温度平稳地上升达到均匀塑化 的目的。
B．喷嘴温度 ：喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生 的流涎现象。如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最 高温度范围内。
模具问题：模具设计
C、浇口:浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积通常小于流道，是流道系统
中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度
注射压力：螺杆顶部对TPU所施的压力，它的作用是克服TPU从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。
浇口位置一般4m选m在制以品下最，厚的直而径又1不m影m响；外厚观和度使4用~8的m地m方，，直与模径具；壁厚成直度角8，m以m防以止上缩孔，，直避径免旋为纹。。浇口位置一般选
注塑制品常见不良原因分析与改善对策
注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足（缺胶）1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
注塑制品常见缺陷分析及改善措施
注塑制品常见缺陷分析及改善措施注塑制品是一种常见的塑料制品，它被广泛应用于各个领域。
然而，由于注塑过程中存在很多因素的影响，注塑制品常常会出现一些缺陷。
本文将对常见的注塑制品缺陷进行分析，并提出相应的改善措施。
首先，短斑是指注塑制品表面上出现小块区域与周围区域颜色不一致的现象。
短斑的产生原因主要有以下几点：一是注塑过程中，塑料熔融不均匀，导致注塑制品的物理性能不一致；二是模具构造不合理，导致注射流道中存在死角或交叉断面，使得塑料无法均匀地填充模具。
改善措施包括调整注射温度和速度，提高熔融的均匀性；优化模具结构，避免死角和交叉断面的存在。
其次，气泡是指注塑制品中出现的气体囊泡。
气泡的产生原因主要有以下几点：一是塑料熔融时，吸附在塑料中的气体因温度升高而析出；二是模具内空气被困，形成气泡。
改善措施包括提高注料温度和压力，使气体充分溶解于塑料中；优化模具结构，改善气体的排除。
再次，翘曲是指注塑制品的形状不平整，出现弯曲或变形的现象。
翘曲的产生原因主要有以下几点：一是注塑过程中，注射压力不均匀，导致塑料流动不稳定；二是模具温度不均匀，导致塑料的冷却速度不一致。
改善措施包括提高注射速度和压力，增加注塑壁厚度的控制；优化模具温度控制系统，使模具温度均匀。
此外，色差是指注塑制品表面颜色不均匀的现象。
色差的产生原因主要有以下几点：一是注塑材料质量不均匀，导致色料分散不均匀；二是注塑过程中的温度和压力不稳定，使色料没有充分混合。
改善措施包括选用质量稳定的注塑材料；提高注塑温度和压力的稳定性；增加色料的溶解和混合时间。
最后，露胶是指注塑制品表面出现塑料外露的现象。
露胶的产生原因主要有以下几点：一是模具设计不合理，导致模具分离缺陷；二是注射流道中存在死角或结构不当，使得塑料无法完全填充模具。
改善措施包括优化模具设计，确保模具分离平整；优化注射流道结构，避免死角的存在。
综上所述，注塑制品的常见缺陷主要包括短斑、气泡、翘曲、色差和露胶等。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑制品缺点、产生原因和克服办法
注塑制品缺点、产生原因和克服方法模塑缺点和反常现象zui终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的方法。
⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充分型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因：①料斗停止料；②料斗缩颈或全部堵塞；③加料量不够；④加料掌控系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流停止；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温掌控装置。
⑷模具原因①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
TPU的加工常见问题汇总
TPU的加工常见问题汇总！1. 材料干燥由于TPU易吸湿及易水解特性，未充分干燥的TPU原料易导致加工困难，注射制品表面会出现汽泡或银纹,挤出制品表面出现不平滑、无光泽且出现泡沫状和起泡等现象.为确保零缺陷生产和产品质量,建议加工前必須先把TPU原料充分干燥至含水量0.05%以下。
若使用色粉或色母染色，必須与TPU本色粒子充分混合后，一起干燥.通常采用循环空气干燥器或除湿干燥器干燥TPU，根据硬度的不同,建议干燥温度为80-110℃,干燥时间为3小时左右.2. 材料着色除某些特殊需要,TPU通常以本色供货.用户可以很方便地对TPU着色,最简单可靠的方法是添加色粉或色母粒进行着色.用量建议如下:色粉: 0.2-0.5% 色母粒: 1-4%3. 回收料处理水口料、洗机料或不良成品可以粉碎后再與新料混合後使用，但必須先再一次干燥后才可使用，且为了某些机械物性的要求，对于注射成型加工而言，回收料不可超過整體原料30%以上。
挤出回收料要单独加工或加入注塑新料内,另外,回收料不要储存太久，最好馬上干燥使用。
不能循环使用的废料可以通过焚烧获取热能.4. 注塑加工一般单螺杆三段式的注塑机适合于TPU的注塑加工；與其它塑胶相比，由于TPU在融熔时具有高粘度，在料管里容易产生高剪切力而破坏TPU本身的物性，所以一般选择螺杆長径L/D 比16-20左右、压缩比为2.0-25的注塑机比较合适.建议注塑加工温度如下表所示,用户可根据制品大小及肉厚、材料型号不同、注塑机大小等适当调整.注射压力、保压压力、注射速度和背压的调整控制,对制品尺寸稳定和脱膜性能非常重要.太低的保压压力易导致制品凹陷,太高则易导致制品脱模困难;注射压力和保压压力应能在100-1200bar范围内调节,注射压力(保压压力)的大小应设定成正好消除制品凹陷,保压压力的大小通常设定为50%注射压力.为保证均匀塑化,背压应控制在注射压力的10-25%范围内.注射速度的大小取决于制品壁厚:厚壁制品采用慢速充模,薄壁制品采用快速充模.5. 挤出加工L/D比在20-30之间,压缩比在2-4之间的单螺桿三段式挤出机适合于TPU加工;螺杆及料管的间隙约为0.1-0.2mm,最佳的螺杆设计应避免激烈磨擦过热而使得材料分解裂化从而降低制品机械物性. 螺杆转速依螺杆直径而定,由于TPU对煎切敏感,太高转速易导致TPU裂解,太低则因停留时间过长也导致裂解,一般螺杆转速设定于25-60rpm范围。
TPU注塑不正常现象分析及解决方法
注射速度低 机筒温度低
混入杂料（污染） 干燥不好
注射、保压压力不足，时间太 每批材料性能变化
短 颗粒大小不均
成型周期不稳定 干燥不好
模温不均匀
机筒温度低
注射压力速度太高 注射时间过长 加料量多 机筒、喷嘴、模具温度高
银纹
机筒喷嘴有障碍影响料流 设备容量小 物料流涎或拉丝
冷料井、浇口太小、浇注系统、模腔光洁 度差 模具排气不良
料温太高、有分解现象 注射速度太快 成型周期太长
喷嘴流涎
喷嘴孔太大 开式喷嘴
机筒、喷嘴温度太高 塑化压力太大 开模时间长
喷嘴阻塞 喷嘴孔太小
材料干燥不好 材料混料（污染）
粘主流道
熔接痕
塑化容量小 机筒压力损失大
塑化容量小（收缩孔） 收缩孔/气孔 喷嘴孔太小（收缩孔）
翘曲变形
脆性
塑化容量太小 机筒障碍（物料分解）
制品分层
尺寸控制 不良
液压系统不稳定 加料系统不正常 螺杆转速不稳定
注射机塑化容量小 塑料未熔尽
螺杆不适合
主流道末端无冷料井 主流道小于喷嘴直径 主流道光洁度差 主流道衬套弧度与喷嘴不吻合 主流道斜度不够 模具排气不良 浇口位置不当（离熔接线太远） 分流道、浇口太小 型芯偏离（厚薄相差太大
粘膜腔或模 芯
模具脱模斜度太小 模腔光洁度低或变形
模具温度太高 模具闭合时间不当 注射、保压压力太高 注射、保压时间过长
材料使用原因
材料流动性太差 （如熔融指数太低，刚性添加剂加入 等）
材料熔融粘度过低，流动性太大
材料未干燥（潮湿) 颗粒不均匀 润滑剂过量 材料潮湿
材料熔融粘度大
材料干燥不好 材料挥发物太多
不正常现象
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
热塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因的判定及处理方法
热塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因的判定及处理方法任树岭（唐山马家沟矿业有限责任公司聚氨酯)中产生制品缺陷可能发生的问题及原因，并对解决方法加以阐述。
关键词：热塑性聚氨酯；注塑成型；制品缺陷；处理方法。
热塑性聚氨酯（TPU）注塑成型时，干燥预热后的TPU粒料从注塑机料斗输送进加热的料筒，呈熔融状态时，经螺杆（或柱塞）的推进作用及料筒前端的喷嘴注射进入温度相对较低的闭合模具中，充满模腔，并在受压下冷却固化，脱模后获得与模型型腔相同的TPU产品。
〔1〕从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。
〔2〕针对TPU的特性，特别是其加工温度波动范围尤为狭窄的特点，要求注塑机必须具备精确的温度调节和控制系统，否则会因各种因素造成制品缺陷。
如果我们把次废品的成因涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具、注塑机及注射条件。
TPU成型产品，原则上都是依据标准规格要求制造的。
但它的变化仍是相当广泛并具有突发性。
有时，在生产过程中会产生凹陷、气泡、裂痕、变形等次废品。
因此就要从次废品中来了解判断问题所在并提出解决办法，这是专业技术和实践经验的积累。
其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。
本文以螺杆式注塑机生产TPU制品为例，列举了TPU注塑成型制品缺陷可能发生的问题及原因，并加以探讨解决之道。
一、制品有凹陷TPU制品表面的凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观。
凹陷的原因与使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计及冷却装置等。
二、制品有气泡在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡的制品，这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣。
通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。
另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑制品易出现的缺陷、原因和解决方法 Mold flow
1、欠注欠注（short）也可以称为填充不足或短射，是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落现象，从（Fill Time)。
产生欠注现象的原因及相关解决方案如下：1、注塑设备选择不合理在选择注射机时，注射机的最大注塑量应该大于产品重量（包括制品、流道、飞边等），要得到较好的效果，注塑总量应保证在最大注塑量的85%以下。
2、聚合物流动性能较差针对这种情况，应该在原料中增加适量的助剂，改善树脂的流动性能，同时，检查原料中的再生料的比例，适当减少用量。
或者考虑改进模具的浇注系统，倒是设置浇道位置、扩大浇口、流道和浇口尺寸以及采用较大的喷嘴等，从而改善模具浇注系统的滞流缺陷。
3、浇注系统实际不合理合理的浇注系统考虑到浇口、流道的平衡，各个型腔内的空腔体积要与浇口大小成正比，从而能够使聚合物同时充满各个型腔，同时浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
对于浇口或流道小、薄、长的情况，熔料在流动过程中压力损失太大，流动受阻，容易产生欠注现象，针对这种情况应该扩大流道截面和浇口面积，必要时可采取多点进料的方法。
4、料温、模温太低通常情况下，料温与充模长度接近于正比例关系，较低的料温会使熔体的流动性能下降，使得充模长度缩短。
当确认料温较低时，应检查料筒加热器是否完好并设法提高料筒温度。
如果为了防止熔料分解，而不得不采取低温注射时，可适当提高料筒前部区段的温度，或者加快注塑的速度，减少聚合物冷却的时间，但是同时应该注意，注射速度过快可能引起熔体破裂而形成皱纹缺陷。
较低的模温会导致熔融聚合物过早地冷却，从而无法填充整个型腔。
针对这种情况，应该将模具加热到满足工艺要求的温度，并且在注塑初期，应减少冷却介质的流量。
如果模具温度始终较低，应该改变冷却系统的设计方案。
5、注塑喷嘴温度低在注射过程中，喷嘴与模具直接接触，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后使喷嘴温度下降，导致熔料在喷嘴处冷凝（又称干尖）。
注塑问题及解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
注塑成型具有生产效率高、精度高、成本低的优点，但在实际生产过程中，常常会遇到各种问题。
本文将针对注塑过程中常见的问题及解决方案进行探讨。
二、注塑问题及解决方案1. 塑料熔体流动不平衡（1）问题表现：塑料熔体在模具内部流动不平衡，导致注塑制品表面出现凹痕、气泡、纹路等缺陷。
（2）原因分析：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量不合格等。
（3）解决方案：①优化模具设计：合理设计模具流道，使熔体在模具内部流动均匀。
②调整注塑机参数：合理设置注塑速度、压力、温度等参数，确保熔体在模具内部流动均匀。
③提高原料质量：选用质量合格的原料，避免原料中存在杂质、水分等影响熔体流动。
2. 注塑制品表面缺陷（1）问题表现：注塑制品表面出现麻点、划痕、斑痕等缺陷。
（2）原因分析：模具表面粗糙、原料表面污染、冷却不足等。
（3）解决方案：①提高模具表面光洁度：对模具表面进行抛光、电镀等处理，提高模具表面光洁度。
②清理原料：选用质量合格的原料，并确保原料表面清洁。
③加强冷却系统：优化冷却水道设计，提高冷却效率，确保制品表面冷却均匀。
3. 注塑制品尺寸不稳定（1）问题表现：注塑制品尺寸偏差较大，影响产品性能。
（2）原因分析：注塑机精度不足、模具精度不足、原料收缩率不一致等。
（3）解决方案：①提高注塑机精度：选用高精度注塑机，确保注塑过程稳定。
②提高模具精度：选用高精度模具，减少制品尺寸偏差。
③选用收缩率一致的原料：选用收缩率一致的原料，降低制品尺寸偏差。
4. 注塑制品变形（1）问题表现：注塑制品在冷却过程中出现变形，影响产品性能。
（2）原因分析：冷却不均匀、模具设计不合理、原料性能不佳等。
（3）解决方案：①优化冷却系统：合理设计冷却水道，确保制品冷却均匀。
②优化模具设计：设计合理的冷却系统，提高制品冷却均匀性。
③选用性能稳定的原料：选用性能稳定的原料，降低制品变形风险。
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TPU注塑制品常见问题及对策
(2011/07/22 17:11)
注塑
TPU制品注塑成型不良原因与解决办法
热塑性聚氨酯（TPU）注塑成型时，干燥预热后的TPU粒料从注塑机料斗输送进加热的料筒，呈熔融状态时，经螺杆（或柱塞）的推进作用及料筒前端的喷嘴注射进入温度相对较低的闭合模具中，充满模腔，并在受压下冷却固化，脱模后获得与模型型腔相同的TPU产品。
〔1〕
从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。
〔2〕针对TPU的特性，特别是其加工温度波动范围尤为狭窄的特点，要求注塑机必须具备精确的温度调节和控制系统，否则会因各种因素造成制品缺陷。
如果我们把次废品的成因涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具、注塑机及注射条件。
TPU成型产品，原则上都是依据标准规格要求制造的。
但它的变化仍是相当广泛并具有突发性。
有时，在生产过程中会产生凹陷、气泡、裂痕、变形等次废品。
因此就要从次废品中来了解判断问题所在并提出解决办法，这是专业技术和实践经验的积累。
其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。
本文以螺杆式注塑机生产TPU制品为例，列举了TPU注塑成型制品缺陷可能发生的问题及原因，并加以探讨解决之道。
一、制品有凹陷
TPU制品表面的凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观。
凹陷的原因与使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计及冷却装置等。
在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡的制品，这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣。
通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。
另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡。
所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理。
裂痕是TPU制品的致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状的裂纹。
当制品有尖锐棱角时，此部位常发生不易看出的细裂纹，这对制品来说是非常危险的。
生产过程中发生裂痕的主要原因如下：
1. 脱模困难；
2. 过度充填；
3. 模具温度过低；
4. 制品构造上的缺陷。
要避免脱模不良所致的裂痕，模具成型空间须设有充分的脱模斜度，顶针的大小、位置、形式等要适当。
顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。
过度充填，是因施加过大的注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变型量也增大，致使更难脱模，助长裂痕（甚至破裂）的发生，此时应降低注射压力，防止过度充填。
浇口部位常易残留过大的内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂。
TPU注塑制品出现翘曲、变形的原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等。
因此在模具设计时要尽量避免以下各点：
1. 同一塑件中厚薄相差太大；
2. 存有过度锐角；
3. 缓冲区过短，使厚薄转弯相差悬殊；
此外，还要注意要设置合适的顶针数量和设计合理的模腔冷却流道。
焦斑或黑纹是指制品有黑色斑点或黑色条纹的现象，其发生的主要原因是原料的热稳定性不良，由原料的热分解所致。
有效防止焦斑或黑纹发生的对策是防止熔料筒内的原料温度过高，减慢注射速度。
熔料筒内壁或螺杆有伤痕或缺口，则会附着部分原料，此部分原料会因过热导致热分解。
此外，止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解。
所以，使用粘度高或容易分解的原料时要特别注意防止焦斑或黑纹的发生。
毛边是TPU制品常遇到的问题。
当原料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，从而迫开模具，使原料溢出形成毛边。
形成毛边的原因可能有多种，如原料方面的问题，或是注塑机的问题，或是调校不当，甚至模具本身也有可能。
所以，在判定毛边产生的原因时，要从易到难进行。
1.检查原料是否彻底焙干、是否混入杂物、是否混合不同种类的原料、原料粘度影响；
2.正确调校注塑机的压力控制系统及注射速度的调整必须配合所采用的锁模力；
3.模具某些部位是否有磨损、排气孔是否阻塞、流道设计是否合理；
4.注塑机模板之间的平行度是否有偏差、模板拉杆受力分布是否均匀、螺杆止逆环和熔料筒是否磨损。
TPU在注塑成型发生制品粘模时，首先要考虑注射压力或保压压力是否过高。
因为，注射压力太大会造成制品过度饱和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脱模困难。
其次，当熔料筒温度过高时，会使原料受热分解变质，在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘模。
至于模具方面的问题，如进料口不平衡，使制品冷却的速率不一致，也会造成制品在脱模时发生粘模现象。
韧性是使材料断裂所需要的能量。
〔2〕引起韧性降低的主要因素有：原料、回收料、温度及模具等。
而制品的韧性降低，将直接影响制品强度和机械性能。
TPU制品充填不足是指熔融的材料未完全流遍成形窨的各角落之现象。
〔3〕
充填不足的原因有成型条件设定不当、模具的设计制作不完善、成型品的肉厚壁薄等。
在成型条件方面的对策是增高材料、模具温度，增大注射压力、注射速度及提高材料的流动性。
模具方面可增大浇道或流道尺寸，或对浇口位置、大小、数量等进行调整修改，使熔融材料流动顺畅。
再者，为了使成形空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排气孔。
结合线是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线，通常亦称焊接线。
〔3〕结合线不仅影响制品的外观，同时也不利于制品的强度。
结合线发生的主要原因有：
1.制品形状（模具构造）所致材料的流动方式；
2.熔融材料合流性不良；
3.熔融材料合流处混入空气、挥发物或难熔物等。
升高材料和模具温度，可使结合线的程度减至最小。
同时，改变浇口的位置、数量，使结合线的位置移往他处；或在熔合部设置排气孔，迅速疏散此部位的空气及挥发物；或在熔合部附近设材料溢流池，将结合线移至溢流池，再将其切除等都是有效地消除结合线的对策。
TPU制品表面失去材料本来的光泽，形成层膜或模糊状态等，皆可称为表面光泽不良。
制品表面光泽不良，大都是由于模具成形表面研磨不良引起。
当成形空间表面状态良好时，提高材料和模具温度可增强制品表面光泽。
使用过多的难融剂或油脂性难融剂亦是表面光泽不良的原因。
同时，材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染也是造成制品表面光泽不良的原因。
所以，要特别注意模具和材料方面的因素。
十二、制品有流痕（线纹）
流痕是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。
〔3〕
流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界线所致。
为了防止流痕，可提高材料温度，改善材料流动性，调整注射速度。
残留于射嘴前端的冷材料，若直接进入成形空间内，则会造成流痕。
因此在浇道与流道的汇合处或流道与分流道的交接处设充分的滞料部位，可有效地防止流痕的发生。
同时，也可通过增大浇口尺寸来防止流痕的发生。