化工操作原理与安全(最新版)
化工车间主设备安全操作规程（4篇）
第二条 在突发事件的处理过程中，操作人员必须严格按照应急预案的要求进行操作，不得随意行动，避免事态扩大。
第三条 突发事件处理完毕后，操作人员必须进行事故的原因分析和问题的整改工作，并及时报告上级主管部门。
第七章 附则
第一条 本规程自颁布之日起正式执行。
第二条 本规程的解释权归化工车间的安全管理部门所有。
第三条 本规程的修订必须经过相关部门的审批。
第四条 本规程的补充规定由相关部门根据实际情况制定和修订，并报安全管理部门备案。
以上是化工车间主设备安全操作规程的一个范本，可根据公司实际情况进行修改和补充。规程的有效实施需要各级员工的共同努力，加强对设备的操作培训和安全意识的培养，减少事故的发生，确保生产经营的稳定。
第八条 运行维护人员必须定期对设备进行巡检和维护，及时发现问题并及时处理。
第九条 运行维护人员必须熟悉设备的结构和工作原理，做到心中有数，清楚操作。
第十条 运行维护人员要保证设备操作面整洁，不得存放杂物。
第二章 设备操作
第十一条 操作人员必须穿戴合适的工作服、工作鞋、安全帽和手套，并戴好防护眼镜。
第十二条 操作人员必须在设备运行前检查设备各部分是否正常，并做好相应的准备工作。
第七条 操作人员必须熟悉设备的工作原理，了解设备的安全操作流程，并能正确、灵活地运用设备，随时应对各类突发情况。
第八条 操作人员应严禁携带易燃、易爆、剧毒等危险物品进入设备操作区域，严禁吸烟、吃东西等不符合设备操作要求的行为。
第三章 安全检查与维护
第九条 运行设备前必须进行全面的安全检查，包括设备的布局、安全防护措施、设备的通风、防火设施等。
化工操作原理与安全
化工操作原理与安全一、化工操作原理化工操作是指在化工生产过程中进行的各种操作。
它是化工生产的基础，对化工产品的质量、产量以及产能有着重要的影响。
化工操作的原理主要包括以下几个方面：1. 反应原理：化工操作中最基本的就是化学反应。
在进行化学反应时，需要掌握反应原理，包括反应的热力学和动力学特性。
热力学特性主要包括反应热、活化能等，而动力学特性主要包括反应速率和平衡常数等。
只有掌握了反应原理，才能够合理地设计反应过程，提高化工产品的产率和质量。
2. 流动原理：化工操作中涉及到许多流体的运动和变化。
对于流体的流动原理需要了解。
流体的流动特性主要包括流体的运动方式、流量、压力损失等。
只有掌握了流动原理，才能够合理设计管道、泵、阀门等设备，保证流体在化工过程中的正常运行。
3. 传热原理：化工过程中常常涉及到热传递。
对于传热的原理需要了解。
传热的方式主要包括传导、对流和辐射。
化工操作中常用的传热设备有换热器、蒸发器和冷凝器等。
只有掌握了传热原理，才能够合理设计传热设备，提高传热效率，降低能耗。
4. 分离原理：化工操作中经常需要进行物质的分离和纯化。
对于分离的原理需要了解。
常用的分离方法包括蒸馏、萃取、吸附和析出等。
这些分离方法的基本原理是利用物质的物理和化学性质的差异进行分离。
只有掌握了分离原理，才能够选择合适的分离方法，提高分离效果。
5. 化工装备原理：化工操作中需要使用各种化工设备。
对于化工设备的原理需要了解。
常用的化工设备包括反应釜、塔器、搅拌器等。
这些设备的原理主要包括传质、传热和传动等。
只有掌握了化工装备的原理，才能够合理选择和使用化工设备，保证化工操作的安全和高效。
二、化工操作安全化工操作过程中涉及到许多危险因素，如高温、高压、有毒有害物质等，所以化工操作的安全至关重要。
以下是化工操作安全的几个重要方面：1. 设计安全：化工操作的安全应从设计阶段开始考虑。
设计化工过程时应尽量避免或减少危险因素的存在。
化工企业安全操作培训教材
化工企业安全操作培训教材一、引言化工企业是一种特殊的工业企业，其生产过程中涉及到高风险和危险物质的操作。
为了确保员工的安全，减少事故的发生概率，提高企业的生产效率，化工企业必须进行全面的安全操作培训。
本教材旨在向化工企业员工传授安全操作的基本知识和技能，以及应急处理的方法和措施。
二、基本原则1. 安全意识是首要的。
化工企业的员工必须时刻保持高度的安全意识，不论是平时工作还是面临突发情况，都要始终将安全放在第一位。
2. 严格执行操作规程。
化工企业拥有一整套的操作规程，员工必须严格按照规程操作，不得擅自改变或省略任何步骤。
3. 使用适当的个人防护装备。
根据不同的作业场所和作业任务，员工必须佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
同时，必须定期检查个人防护装备的有效性。
三、安全操作培训内容1. 理论知识培训a) 对于化工企业常见的危险物质，如酸碱、有机溶剂、可燃气体等，进行详细介绍和分析，包括其性质、危害、存储要求等。
b) 介绍化工企业的各项操作规程和标准作业程序，包括进出厂要求、反应装置操作、设备维护保养等。
c) 介绍化工企业常见的事故类型和其产生原因，以及预防和应对的措施。
2. 实际操作培训a) 安全操作技能培训。
具体介绍使用不同的安全操作设备和工具的方法，包括气体检测仪、火焰试验器、泄漏处理工具等。
b) 紧急事故处理培训。
介绍化工企业中可能发生的突发情况，如泄漏、火灾、爆炸等，并提供紧急事故处理的方法和步骤，包括逃生、报警、灭火等。
四、安全操作培训方法1. 现场演示在操作现场进行实际演示，由专业的培训人员示范正确的操作方法和注意事项。
2. 案例分析分析化工企业在过去发生的事故案例，总结事故原因和教训，以引发员工的安全意识。
3. 视频教学制作相关的培训视频，通过展示真实场景和操作过程，使员工更加直观地了解安全操作要点。
五、巩固和评估1. 培训后的巩固学习提供教材和学习资料，员工可以根据自身需求进行巩固学习，查漏补缺，进一步提高操作安全意识。
化工分析安全技术操作规程模版（五篇）
化工分析安全技术操作规程模版第一章总则第一条为了规范化工分析安全技术操作，确保安全生产，保障员工身体健康，特制定本《化工分析安全技术操作规程》。
第二条本规程适用于所有从事化工分析工作的相关人员，包括但不限于分析化验员、实验室技术人员等。
第三条本规程所称化工分析是指通过化学的、物理的、热力学的方法及光谱学、色谱法、波谱法等科学原理对化学成分、结构及性质的研究和分析。
第四条所有从事化工分析工作的人员必须严格遵守国家法律法规、规章制度和公司相关规定，始终将安全工作放在第一位，做到安全第一，预防为主。
第五条分析人员在进行化工分析前，必须进行相关的安全培训，了解操作规程和安全措施，取得相关工作证书。
第六条分析工作应进行分类管理，有专人负责相关设备、试剂及样品的管理、保养、修理和定期检验、维护。
设备、试剂及样品管理人员必须接受相关培训并取得相应工作证书。
第二章分析操作安全措施要求第七条分析前应认真阅读相关资料和操作流程，了解样品的性质、操作注意事项和预防可能发生的事故。
第八条分析工作必须在安全、稳定的工作环境中进行。
不得在易燃易爆、有毒有害、腐蚀性强等环境下进行分析操作。
如需操作有毒有害物质，应进行严格的防护措施和封闭操作。
第九条分析操作前，必须对仪器设备进行检验和维护，并确保设备操作正常、安全可靠。
如发现设备故障，应立即停止操作，并通知有关人员进行维修和更换。
第十条分析前必须了解试剂的特性和安全要求，正确选用试剂，防止试剂误用和事故发生。
试剂的存储要求及使用注意事项等内容必须详细记录。
第十一条分析操作时必须佩戴防护眼镜、口罩、实验手套等个人防护装备，确保人身安全。
如有特殊要求，应按要求配备相应的个人防护装备。
第十二条分析操作时应严格遵守操作规程，不得擅自更改操作步骤。
对于不熟悉的或有风险的操作，需要有指导下才能进行。
第十三条操作过程中必须实时关注操作现场的安全情况，如有异常情况及时停止操作，并采取相应的紧急处理措施，保护人员和设备安全。
化工操作原理与安全讲义课件
化工操作原理与安全讲义课件介绍该讲义是化工操作原理与安全的课程讲义，主要介绍了化工操作的基本原理以及相关的安全知识。
通过本讲义的学习，能够帮助读者了解化工操作的基本原理，掌握化工操作的安全要点，提高化工生产的效率和安全性。
目录1.化工操作原理– 1.1 原理概述– 1.2 化学反应的原理– 1.3 传质传热原理2.化工操作的安全性要点– 2.1 安全知识概述– 2.2 安全规范和操作规程– 2.3 事故案例分析– 2.4 应急处理与事故预防1. 化工操作原理1.1 原理概述化工操作是指在工业生产中进行化学反应、物质转化和产品制造的过程。
了解化工操作的基本原理对于提高化工生产的效率和质量至关重要。
本节主要介绍了化工操作的基本原理，包括反应速率、反应平衡及能量平衡等内容。
1.2 化学反应的原理化学反应是化工操作中的核心内容，掌握化学反应的原理对于进行有效的反应控制和优化具有重要意义。
本节主要介绍了化学反应的基本原理，包括化学反应方程、反应速率方程和反应动力学等内容。
1.3 传质传热原理传质传热是化工操作中的重要过程，关系到产品的分离、纯化和能量的转换等问题。
本节主要介绍了传质传热的基本原理，包括质量转移和热量传递的机制及相关的数学模型。
2. 化工操作的安全性要点2.1 安全知识概述化工操作具有一定的危险性，了解化工操作的安全要点对于防止事故的发生至关重要。
本节主要介绍了化工操作中的常见危险因素和安全措施。
2.2 安全规范和操作规程化工操作需要遵守一定的安全规范和操作规程，以确保操作的安全性和可控性。
本节主要介绍了化工操作中的相关安全规范和操作规程，包括装置安全规范、操作规程和紧急处理流程等内容。
2.3 事故案例分析通过分析化工操作中的事故案例，可以总结经验教训，提高化工操作的安全性。
本节主要介绍了几个典型的化工事故案例，并进行分析和讨论。
2.4 应急处理与事故预防在化工操作中，应急处理和事故预防是非常重要的，能够有效减少事故发生的可能性，并使事故发生时能够及时处理。
《化工生产安全操作》课件
保障员工生命安全，减少环境污染， 维护企业稳定发展。
化工生产安全法规与标准
国内外法规与标准
介绍国内外关于化工生产安全的法规和标准，如《安全生产法》、《危险化学 品安全管理条例》等。
企业安全管理体系的建立
依据相关法规和标准，建立企业安全管理体系，包括安全生产责任制、安全培 训教育、安全检查与隐患排查治理等。
《化工生产安全操作》 ppt课件
contents
目录
• 化工生产安全概述 • 化工生产安全操作规程 • 化工生产安全技术与设备 • 化工生产安全事故应急处理 • 化工生产安全事故案例分析
01
化工生产安全概述
化工生产的特点与安全重要性
化工生产的特点
原料和产品多为易燃、易爆、有毒、 有害和有腐蚀性物质，生产工艺复杂 ，高温、高压、高真空、高转速等条 件要求严格。
案例二：某化工厂泄漏事故
事故经过
某化工厂在生产过程中发 生泄漏事故，造成周边环 境污染和居民健康危害。
事故原因
经调查发现，事故是由于 设备老化、维护不当导致 管道破裂，有毒气体泄漏 。
事故教训
化工企业应加强设备维护 和更新，确保设备安全可 靠，防止类似事故再次发 生。
案例三：某化工厂中毒事故
事故经过
包括理论知识和实践操作两部分，重点讲解操作规程的要点和难点，以
及实际操作中需要注意的事项。
03
考核方式
通过笔试和实际操作考核，检验操作人员对操作规程的掌握程度，确保
其具备合格的操作技能。同时，定期开展复训和考核，以保持操作人员
对操作规程的熟悉程度。
03
化工生产安全技术与设备
化工生产安全技术与设备概述
化工生产安全技术与设备是保障化工生产安全的重要手段， 通过采用先进的安全技术和设备，可以有效降低化工生产过 程中的安全风险，提高生产效率和产品质量。
化工过程安全原理PPT课件
该方法适用于心化学品或无试验数据的化学品。评估依据为联合国《关于危 险货物运输的建议书——试验和标准手册》。
资料评估：
通过资料数据对化学品进行评估时化学品危险性评估的主要方法。可通过安 全技术说明书、数据库查阅其危险性。
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2.2 液体闪点及其变化规律
✓ 液体闪点的概述：
液体表面蒸气的多少，与温度有关系，成正相关性。
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2.1 化学物质及其危险概述
氧化性和有机过氧化物：
氧化剂概念：具有氧化性，易分解并释放氧和热量的物质。 有机过氧化物：指分子中含有过氧键的有机物，其本身易燃易爆、极
易分解，对热、振动和摩擦极为敏感。 特性： 易引起燃烧爆炸 高温易分解 极为敏感 遇酸反应剧烈 助燃作用 毒性和腐蚀性 发生复分解反应
低闪点液体：闪点小于-18℃；乙醚、乙醛 中闪点液体：[-18 ℃ ,23 ℃ )；笨、乙醇 高闪点液体：[23 ℃,61 ℃]。丁丁醇、氯苯 特性： 易挥发：闪点低、沸点低，表面蒸汽与空气混合易爆炸 易流动扩散：黏度较小，有蔓延和扩大火势危险。 受热膨胀——挥发。 带电性：运输过程中，高速流动摩擦生静电火花，易燃烧爆炸； 毒害性：有人提内脏和系统有害
闪燃：在一定温度下，易燃液体表面上的蒸气和空气混和物与火焰接触时，
能闪出火花，但随即熄灭，这种瞬间燃烧的过程叫闪燃。
燃点：当温度升高至超过闪点一定温度时，液体蒸发出的蒸气在点燃以后足
以维持持续燃烧，能维持液体持续燃烧的最低温度称为该液体的着火点。
燃点与闪点的关系：高出1℃-5℃，而闪点约低，二者的差距越小。
最小点火能——指能引起一定浓度的可燃物燃烧或爆炸所需要的最小能量。 通常可燃气浓度稍高于化学计量浓度（解释）时，所需要的点火能为最小。
化工操作原理与安全范文（二篇）
化工操作原理与安全范文化工操作是指在化工生产过程中，通过一系列的操作手段，将原料转化成所需产品的过程。
化工操作的原理是基于一定的化学反应原理和工艺条件，通过适当的操作方法和设备，使得反应原料发生化学变化，得到理想的产物。
化工操作的安全至关重要。
由于化工操作涉及到高温、高压、易燃易爆等特殊条件，操作人员必须具备相关的安全意识并采取相应的措施来保证生产安全。
以下是化工操作原理与安全的范文，详细介绍了化工操作的基本原理和安全要求。
【化工操作原理】化工操作的基本原理是根据化学反应原理，通过调节反应条件和控制操作过程，使得化学反应能够顺利进行。
化学反应的基本原理包括物质的组成、能量的转化和化学键的形成、断裂等。
在化工操作中，需要根据具体的反应类型和反应条件，选择适当的操作方法和设备来实现化学反应。
化工操作的关键是控制反应条件。
反应条件包括温度、压力、物料流动速度等。
在化工操作中，需要根据反应物的特性和反应的要求确定合适的操作条件。
例如，在高温条件下进行催化反应，可以提高反应速率和选择性；在高压条件下进行气相反应，可以增加反应物的接触和反应的可能性。
化工操作的过程中还需要控制物料的流动和传输。
物料流动的方式主要有液体流动、气体流动和固体颗粒流动等。
在化工操作中，需要根据物料的性质和操作要求，选择适当的流动方式和设备。
例如，液体流动通常采用离心泵、鼓风机等设备来实现；气体流动通常采用压缩机、喷射器等设备来实现。
【化工操作安全要求】化工操作的安全是化工生产的重要环节，涉及操作人员的人身安全和设备的安全运行。
化工操作安全要求的核心是预防事故的发生，减少事故导致的人员伤亡和财产损失。
以下是化工操作安全的要求：1.操作人员要具备相关的专业知识和技能，掌握化工操作的基本原理和方法。
操作人员应经过专业培训，取得相应的证书，熟悉操作规程和安全操作规程。
2.操作人员要进行必要的个人防护。
在化工操作过程中，可能会涉及到有害物质、高温、高压等危险因素。
化工车间主设备安全操作规程（三篇）
化工车间主设备安全操作规程为了确保化工车间的主设备安全和生产运行的稳定性，制定本安全操作规程，明确主设备操作人员的责任和行为要求，提高工作人员的安全意识和技能水平，保障生产过程中的安全和顺利进行。
一、总则1.1 本安全操作规程适用于化工车间中的主设备，包括但不限于反应釜、蒸馏塔、搅拌桶等。
1.2 主设备的操作人员必须熟悉本规程的内容，并按照规程执行操作任务。
1.3 操作人员在进行主设备操作前，必须经过培训并取得相应操作资格证书。
二、操作前准备2.1 操作人员在开始操作前，必须穿戴好个人防护装备，包括防护服、安全帽、防护鞋等。
2.2 检查主设备的运行状态，如有异常情况应及时报告相关负责人。
2.3 确保设备周围环境整洁，没有杂物堆放和易燃易爆物品。
三、安全操作要求3.1 操作人员在进行设备操作前，必须熟悉设备的工作原理和操作流程。
3.2 操作人员必须按照操作手册的要求进行操作，严禁违规操作和擅自改变操作参数。
3.3 在操作过程中，操作人员必须严格遵守操作规范，保持注意力集中，严禁分心操作。
3.4 当发现设备有异常情况或运行不稳定时，操作人员应立即停止操作，并及时报告相关负责人。
3.5 操作人员不得随意调整设备的安全阀和安全装置，如有需要，应报告相关负责人并经批准后操作。
3.6 操作人员在操作过程中，应随时留意设备的运行状态，及时发现并处理设备问题，严禁出现疏忽大意的情况。
3.7 在操作过程中，操作人员应注意设备周围的通风情况，如有需要，应开启通风设备以保证场所空气流通。
四、紧急情况处理4.1 在设备发生异常情况或事故时，操作人员应立即停止设备运行，并按照紧急处理程序进行处理。
4.2 紧急情况处理程序包括但不限于：4.2.1 确保人员安全，迅速撤离现场。
4.2.2 发出紧急停车信号，停止设备运行。
4.2.3 拨打紧急电话报告事故情况，并按照相关要求进行处理。
4.2.4 配合事故调查和处理工作，提供必要的信息和资料。
化工分析安全技术操作规程范本
化工分析安全技术操作规程范本一、目的和适用范围为保障化工分析工作人员的安全，规范化工分析过程中的操作行为，确保分析结果的准确性和可靠性，制定本操作规程。
本操作规程适用于所有从事化工分析工作人员，包括实验室技术人员、操作工、化学工程师等。
二、操作规范1.实验人员必须穿戴符合安全要求的工作服、鞋和其他个人防护装备，包括实验手套、护目镜、防护面罩等。
2.在进行化学实验之前，必须对实验仪器和试剂进行检查，确保其正常运行和完好无损。
3.在进行化学实验之前，必须了解实验操作步骤和可能存在的危险性，根据实验需求选择合适的化学品和试剂。
4.在进行化学试验时，必须使用正确的量杯、瓶塞和机械臂等装置，严禁直接用手接触试剂。
5.操作过程中必须保持实验台面整洁，避免杂物干扰操作。
6.在进行有毒化学品分析时，必须在通风良好的实验室内进行，并戴上合适的呼吸器具。
7.操作前必须熟悉实验室的应急处理流程和紧急救援设备的使用方法。
8.禁止将化学品放置在易燃物品附近，禁止在操作过程中吸烟。
9.操作完成后，必须及时清理实验现场，将废弃物按照相关规定进行分类和处置。
10.操作完成后，必须关闭实验室的电源和气源，并妥善存放好试剂和设备。
三、应急措施1.实验人员必须了解实验室的应急处理流程，包括灭火器的使用方法、紧急排放毒气的装置和紧急报警系统等。
2.在实验室发生火灾时，必须立即拉响火警报警器，确定安全出口，用灭火器灭火或报告消防员。
3.在实验室发生泄漏或故障时，必须立即停止实验操作，拉拔电源插头，并报告相关工作人员。
4.在实验过程中，若发生人身受伤情况，必须立即停止实验操作，进行相应的急救措施，并及时报告相关工作人员。
5.遇到危险品泄漏时，必须尽快使用适当的防护设备进行处理，并向相关部门报告。
6.实验室的应急疏散通道和安全出口必须保持畅通，并定期进行检查和维护。
四、遵守的法律和规定在进行化工分析操作时，必须严格遵守相关的国家法律和规定，包括《劳动法》、《安全生产法》等相关法规。
化工操作原理与安全
化工操作原理与安全化工操作原理与安全化工操作是指在化工生产过程中进行的各种手动或自动的操作，包括物料输送、混合、加热、冷却、反应、分离、制品包装等。
这些操作在一定程度上会产生一些安全隐患，因此必须十分重视化工操作原理与安全。
化工操作原理化工操作的基本原理就是利用化学反应的规律来制造所需产品。
化工操作首先要求有正确的化学方程式，掌握反应热、反应速率和反应平衡等基本的化学原理和实验技能。
在进行化学反应时，需要混合合适比例的原料，进行适当的加热或制冷，以达到所需反应速率和反应程度。
同时还需要控制反应物的添加速率和温度，防止反应气体泄漏等。
化工操作安全化工操作存在一定的危险性，如果不注意安全，就容易导致事故发生。
化工操作安全的措施主要包括以下几个方面：1.使用合适的防护设备化学药品有毒、腐蚀、易燃等性质，需要使用专门的防护设备，如穿戴适当的防护服、戴上防护眼镜、手套等。
对于一些对皮肤和眼睛有刺激性的化学药品，还需使用通风装置或气体检测仪器。
2.合理设计化工操作流程化工操作应该遵守安全规范，合理设计操作流程，严格控制操作过程，防止操作过程中产生爆炸、火灾等危险。
3.加强培训化工操作涉及多种技术，需要操作人员经过系统的培训，了解化学反应原理以及各种操作技术和场所设备维护技能，以及各种情况下的应急处理方案。
4.定期检修设备化工操作涉及多种设备，需要定期进行检修，遵守规范，防止设备失效、运行事故等问题。
综上所述，化工操作原理与安全是化工生产中必不可少的两个方面，必须采取有效的安全措施来确保生产安全，以充分发挥化工行业的生产能力。
化工操作原理与安全
化工操作原理与安全化工操作原理是指在化工生产过程中，根据化学反应原理和工艺要求，进行物料输入、反应转化和产品输出等一系列操作的基本原理。
化工操作的目标是保证化工生产的正常进行，提高产品质量和产量，并确保操作过程的安全性。
1.物料输入：物料输入是化工操作的第一步，也是最基本的步骤之一、在确定反应物的配方和工艺要求后，操作人员需要按照配方中指定的比例将各种原料倒入反应容器中。
2.反应转化：反应转化是指通过化学反应使反应物转变为所需的产物。
在反应转化过程中，操作人员需要控制反应温度、反应时间和反应压力等因素，以确保反应的进行和产物的得到。
3.产物输出：产物输出是指将反应结束后的产物从反应容器中取出，并将其进行分离和提纯等处理，以得到符合要求的最终产品。
在产物输出过程中，操作人员需要掌握一定的分离、提纯和干燥等技术，以确保产品的质量和纯度。
化工操作的安全性是化工生产不可忽视的重要方面。
化工操作过程中存在着一系列的危险因素，如化学品的有毒性、易燃性和爆炸性等。
为了保障操作人员和设备的安全，化工企业需要采取一系列的安全措施。
1.安全设施：化工企业需要配置适当的安全设施，如安全阀、爆炸盖、防护罩等，以保护操作人员和设备的安全。
2.操作规程：化工企业应制定相应的操作规程，并进行培训，确保操作人员了解操作手册中的安全要求和注意事项，并正确使用操作设备和防护装置。
3.紧急处理措施：化工企业需要设立紧急处置措施，如事故报警系统、应急演习等，以应对突发事故和意外情况，降低事故损失。
4.职工培训：化工企业需要定期对操作人员进行培训，提高操作人员的安全意识和技能水平，使其具备化工操作的基本知识和技巧。
化工原理课内实验指导书安全工程专业
化工原理课内实验指导书（安全工程专业）实验一 离心泵特性曲线测定实验1. 1实验目的与要求1.了解离心泵结构与特性，熟悉离心泵的使用；2. 掌握离心泵特性曲线测定方法；3.了解电动调节阀的工作原理和使用方法。
1. 2 基本原理离心泵的特性曲线是选择和使用离心泵的重要依据之一，其特性曲线是在恒定转速下泵的扬程H 、轴功率N 及效率η与泵的流量Q 之间的关系曲线，它是流体在泵内流动规律的宏观表现形式。
由于泵内部流动情况复杂，不能用理论方法推导出泵的特性关系曲线，只能依靠实验测定。
1．扬程H 的测定与计算取离心泵进口真空表和出口压力表处为1、2两截面，列机械能衡算方程：（7-4-1） 由于两截面间的管长较短，通常可忽略阻力项 ，速度平方差也很小故可忽略，则有（7-4-2）式中： ，表示泵出口和进口间的位差，m ；ρ—流体密度，kg/m 3 ； g —重力加速度m/s 2；p 1、p 2——分别为泵进、出口的真空度和表压，Pa ；H 1、H 2——分别为泵进、出口的真空度和表压对应的压头，m ； u 1、u 2——分别为泵进、出口的流速，m/s ；z 1、z 2——分别为真空表、压力表的安装高度，m 。
由上式可知，只要直接读出真空表和压力表上的数值，及两表的安装高度差，就可计算出泵的扬程。
(=H 210(H H H ++=表值）f h g ug p z H g u g p z ∑+++=+++2222222111ρρg p p z z ρ1212)-+-120z z H -=f h ∑2．轴功率N的测量与计算（W）（7-4-3）其中，N电为电功率表显示值，k代表电机传动效率，可取。
3．效率η的计算泵的效率η是泵的有效功率Ne与轴功率N的比值。
有效功率Ne是单位时间内流体经过泵时所获得的实际功，轴功率N是单位时间内泵轴从电机得到的功，两者差异反映了水力损失、容积损失和机械损失的大小。
泵的有效功率Ne可用下式计算：（7-4-4）故泵效率为（7-4-5）4．转速改变时的换算泵的特性曲线是在定转速下的实验测定所得。
化工单元操作的原理与安全技术
化工单元操作的原理与安全技术1化工单元操作的危险性2化工单元操作的安全3化工单元设备的安全1 化工单元操作的基本特点单元操作的危险性是由所处理物料的危险性所决定的，主要是处理易燃物料或含有不稳定物质物料的单元操作。
a. 防止易燃气体物料形成爆炸性混合体系。
b. 防止易燃固体或可燃固体物料形成爆炸性粉尘混合体系。
c. 防止不稳定物质的积聚或浓缩。
防止不稳定物质的积聚或浓缩(a) 不稳定物质减压蒸馏时，假设温度超过某一极限值，有可能发生分解爆炸。
(b) 粉末过筛时容易产生静电，而干燥的不稳定物质过筛时，微细粉末飞扬，可能在某些地区积聚而发生危险。
(c) 反应物料循环使用时，可能造成不稳定物质的积聚而使危险性增大。
(d) 反应液静置中，以不稳定物质为主的相，可能分开而形成分层积聚。
(e) 在大型设备里进行反应，如果含有回流操作时，危险物在回流操作中有可能被浓缩。
(f) 在不稳定物质的合成反应中，搅拌是个重要因素。
(g) 在对含不稳定物质的物料升温时，控制不当有可能引起突发性反应或热爆炸。
2 典型化工单元操作的安全技术2.1 加热操作的安全2.2 冷却、冷凝、冷冻操作的安全2.3 筛分、过滤操作的安全2.4 粉碎、混合操作的安全2.5 物料输送操作的安全2.6 干燥与蒸发操作的安全2.7 蒸馏、萃取与结晶操作的安全2.8 汲取与吸附操作的安全2.1 加热操作的安全危险：温度过高会使反应速度加快，假设是放热反应，则放热量增加，一旦散热不及时，温度失控，就会发生冲料，甚至会引起燃烧和爆炸；升温过快不仅容易使反应超温，而且还会损坏设备。
加热方式：有直接火加热、蒸汽或热水加热、有机热载体〔或无机载体〕加热以及电加热等。
加热温度在100℃以下的，常用热水或蒸汽加热；100℃～140℃用蒸汽加热；超过140℃则用加热炉直接加热或用热载体加热；超过250℃时，一般用电加热。
安全技术：用高压蒸汽加热时，对设备耐压要求高，须严防泄漏或与物料混合，避免造成事故。
2019最新范文-化工操作原理与安全
化工操作原理与安全几乎所有化学转化都离不开热量传递。
虽然传热装置都已标准化，但其使用特点却有很大不同。
如果夹层内壁两侧的物流能互相反应，就应该安装特殊的检测装置，进行检漏和报警。
传热面的结垢会慢慢降低传热效率。
如果传热很快并且是在高温下进行，如燃烧炉中的辐射管，管路上的垢层会形成热点，软化甚至损坏管路。
压力容器以及内部或外部的加热或冷却蛇管结垢会降低设备的传热能力，有时会使反应失控。
入口和出口联线上的温度和压力测定一般能给出传热能力降低的警示，一旦达到危险限度，应该有视听信号报警。
更严格的应该有自动关闭供油线路和自动启动通风系统的设施。
还有按比例增加的问题。
反应器的体积按其尺寸的立方增加，而夹套传热面积仅按其尺寸的平方增加。
除非反应器搅拌非常有效，处理的物质不很黏稠，以及通过冷却面的温度降很小，反应器内存在明显的径向温度梯度。
如果从器壁到反应器中心的温度降是10℃，反应器中心的反应速率将比器壁附近的倍减。
测温仪表一般安装于反应器的固定点，观测不出存在的径向温度梯度，而且，指示的温度往往不是温度的平均值。
一般是通过热交换控制和调节反应过程。
对于稳定操作，热量移出应和其生成速率平衡。
考虑遵守Arrhenius定律的简单的放热反应，其产热速率可表示为dQ／dt=Aexp(-E/RT)(1)如果反应是在夹套式反应器中进行，热移出速率则表示为dQ′/dt=UB(T—T0)(2)式中Q和Q′分别为反应热和移出热；t为时间；A为常数；T为反应混合物温度；T0为冷却水温度；U为传热系数；B为传热面积；R为气体常数。
由式(1)和式(2)可见，放热反应的热生成速率与温度呈指数律，而热传递速率则与冷却介质与物料间的温差成线性关系。
这常是产生事故的原因。
二、相平衡与组元分离多相系统的平衡准则要求处于平衡的各相必须满足热平衡、机械平衡和相平衡条件，即各相的温度、压力和组元逸度必须分别相等。
Gibbs相律规定了多相系统独立的强度变量数，各相组元逸度相等的相平衡判据式则给出了各相组成随温度和压力变化的数学表达式。
化工操作原理与安全
第六章化工操作原理与安全内容提要:主要介绍生产岗位安全操作的基本概念,包括典型化工单元操作过程安全技术、化工生产岗位安全操作规程;介绍开车安全操作及管理，包括装置开车前安全检查、装置开车;介绍停车安全操作及管理，包括停工条件检查确认、装置停车安全措施、吹扫与置换、抽加盲板;介绍化工装置维护与管理，包括化工维护的必要性、预防维护、非常规运行和有关作业的维护、设备的维护。
基本要求：（1）掌握典型化工单元操作过程安全技术,熟悉化工生产岗位安全操作规程；（2）了解开车安全操作及管理；（3）了解停车安全操作及管理；（4 ）了解化工装置维护与管理。
化工单元操作整个化工生产中普遍采用的、遵循共同的操作原理，所用设备相近，具有相同作用的一些基本的物理性操作，称为“化工单元操作气如流体输送、搅拌、沉降、过滤、热交换、蒸发、结晶、吸收、蒸馅、萃取、吸附以及干燥等。
6.1生产岗位安全操作6・1. 1典型化工单元操作过程安全技术筛分及分离筛分分为人工筛分和机械筛分。
通过筛网孔眼控制物料的粒度。
非均相分离过程是物质的净化过程及浓缩分离过程。
常见的有沉降分离、过滤分离、静电分离和湿洗分离等，此外，还有音波除尘和热除尘等方法。
筛分过程的危险控制要点在筛分可燃物时，应采取防碰撞打火和消除静电措施，防止因碰撞和静电引起粉尘爆炸和火灾事故。
过滤分离过程安全措施：若过滤时能散发易燃、易爆、有害气体，则应釆用密闭过滤机。
并用惰性气体保持压力，取滤渣时，应先释放压力。
在存在火灾、爆炸危险的工艺中，应采用转鼓式或带式等真空过滤机。
加热及传热：加热的方法一般有直接火加热、蒸气或热水加热、载体加热以及电加热等。
直接火加热商危险性：温度加热不均匀容易造成液体蒸汽的燃烧爆炸。
直接火加热的安全要点：釆取隔离措施，不使厂房内存在明火；加热锅内残渣应经常清除；加热锅的烟囱、烟道等灼热部位应经常维修；漏料要及时转移；使用煤粉作为燃料时，在制粉系统上要安装爆破片；使用液体或气体作燃料时，点火前应吹扫炉膛，以免积存爆炸性混合气体。
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( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改化工操作原理与安全(最新版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process化工操作原理与安全(最新版)一、化学反应与热量传递几乎所有化学转化都离不开热量传递。
虽然传热装置都已标准化，但其使用特点却有很大不同。
如果夹层内壁两侧的物流能互相反应，就应该安装特殊的检测装置，进行检漏和报警。
传热面的结垢会慢慢降低传热效率。
如果传热很快并且是在高温下进行，如燃烧炉中的辐射管，管路上的垢层会形成热点，软化甚至损坏管路。
压力容器以及内部或外部的加热或冷却蛇管结垢会降低设备的传热能力，有时会使反应失控。
入口和出口联线上的温度和压力测定一般能给出传热能力降低的警示，一旦达到危险限度，应该有视听信号报警。
更严格的应该有自动关闭供油线路和自动启动通风系统的设施。
还有按比例增加的问题。
反应器的体积按其尺寸的立方增加，而夹套传热面积仅按其尺寸的平方增加。
除非反应器搅拌非常有效，处理的物质不很黏稠，以及通过冷却面的温度降很小，反应器内存在明显的径向温度梯度。
如果从器壁到反应器中心的温度降是10℃，反应器中心的反应速率将比器壁附近的倍减。
测温仪表一般安装于反应器的固定点，观测不出存在的径向温度梯度，而且，指示的温度往往不是温度的平均值。
一般是通过热交换控制和调节反应过程。
对于稳定操作，热量移出应和其生成速率平衡。
考虑遵守Arrhenius定律的简单的放热反应，其产热速率可表示为dQ／dt=Aexp(-E/RT)(1)如果反应是在夹套式反应器中进行，热移出速率则表示为dQ′/dt=UB(T—T0)(2)式中Q和Q′分别为反应热和移出热；t为时间；A为常数；T 为反应混合物温度；T0为冷却水温度；U为传热系数；B为传热面积；R为气体常数。
由式(1)和式(2)可见，放热反应的热生成速率与温度呈指数律，而热传递速率则与冷却介质与物料间的温差成线性关系。
这常是产生事故的原因。
二、相平衡与组元分离多相系统的平衡准则要求处于平衡的各相必须满足热平衡、机械平衡和相平衡条件，即各相的温度、压力和组元逸度必须分别相等。
Gibbs相律规定了多相系统独立的强度变量数，各相组元逸度相等的相平衡判据式则给出了各相组成随温度和压力变化的数学表达式。
在相同的温度和压力下，各组元的挥发度或溶解度不同，而各相组成随温度和压力则呈现一定的规律性的变化。
据此，人们设计不同形式的一级、二级或多级单元操作，实现组元的分离。
1．蒸馏(1)易燃液体的蒸馏蒸馏可以是间歇的或连续的，在大气压下、真空下或压力下操作，存在着空气进入、蒸气排出的可能性。
在蒸馏操作中，由于蒸气是在塔板或填料层中与塔顶冷凝器回流液逆流分级产生的，易燃液体的组成在不断变化，其闪点是不确定的。
这样，易燃液体的蒸馏操作本身就有着固有的危险。
如果溶质和溶剂回收不包含二次蒸馏或蒸发操作，用液—液萃取替代蒸馏是合理的考虑。
作为替代方法，也可以把塔器和辅助设备的总量减至最低限度，例如①去掉回流筒；②应用上升气流柱的部分冷凝操作，去掉物料预热器；③两个蒸馏塔应用侧流合而为一，节省一个冷凝器和一个再沸器。
(2)蒸馏操作的危险性蒸馏塔釜容有大量的沸腾液体，塔身和冷凝器则需要有数倍沸腾液体的容量。
应用热环流再沸器代替釜式再沸器可以减少连续蒸馏中沸腾液体的量。
这样的蒸气发生再沸器或类似设计的蒸发器，其针孔管易于结垢堵塞造成严重后果，应该选用合适的传热流体。
还需要考虑冷凝器冷却管有关的故障，如塔顶沾染物、馏出物和回流液，以及冷却介质及其污染物的影响。
蒸馏塔需要配置真空或压力释放设施。
水偶然进塔，而塔温和塔压又足以使大量水即刻蒸发，这是相当危险的，特别是会损坏塔内件。
冷水喷入充满蒸气而没有真空释放阀的塔，在外部大气压力作用下会造成塔的塌陷。
释放阀可安装在回流筒上，低温排放，也可在塔顶向大气排放。
应该考虑夹带污物进塔的危险。
间歇蒸馏中的釜残或传热面污垢、连续蒸馏中的预热器或再沸器污染物的积累，都有可能酿成事故。
2．吸收吸收是指气体混合物在溶剂中选择溶解实现气体混合物组元的分离。
如在污染控制中常见的，溶质的浓度很低，这时就称为“洗气”。
有时，相当少量的气体的断续排放，可用插入容器中液体的喷管简单鼓泡完成吸收。
需要监测溶剂的补充和溢流以及防止气体回吸。
为了安全，容器中的液面应自动控制和易于检查。
对于毒性气体，必须有低液位报警。
最常用于吸收的是喷雾塔、填料塔或板式塔，气体和溶剂逆流。
为了安全操作，需要做以下考虑。
(1)控制溶剂的流量和组成，如洗涤酸气的溶液的碱性。
如果吸收剂是用来排除气流中的毒性气体，而不是向大气排放，如用碱溶液洗涤氯气，用水排除氨气，液流的失控会造成严重事故。
(2)在设计限度内控制入口气流，检测其组成。
(3)控制出口气的组成。
(4)适当选择适于与溶质和溶剂的混合物接触的结构材料。
(5)在进口气流速、组成、温度和压力的设计条件下操作。
(6)避免潮气转移至出口气流中，如应用严密筛网或填充床除雾器等。
一旦出现控制变量不正常的情况，应能自动启动报警装置。
控制仪表和操作程序应能防止气相中溶质载荷的突增以及液体流速的波动。
3．液-液萃取液-液萃取过程设备包括塔器、混合沉降槽、离心式萃取器等。
选择何种萃取设备取决于具体过程的需要和惯例。
石油有关的工业一般采用连续的重力沉降式塔器，而矿物萃取工业则倾向于采用串联的混合沉降槽。
萃取过程常常有易燃的稀释剂或萃取剂的应用。
除去溶剂贮存和回收的适当设计外，还需要有效的界面控制。
因为包含相混合、相分离以及泵输送等操作，消除静电的措施变得极为重要。
对于放射性化学物质的处理，可采用无须机械密封的脉冲塔。
在需要最小持液量和非常有效的相分离的情形，则应该采用离心式萃取器。
溶质和溶剂的回收一般采用蒸馏或蒸发操作。
所以萃取全过程包含这些操作所具有的危险。
4．结晶结晶器一般为配有简单搅拌的容器，用来从饱和溶液或稍微过饱和的溶液生成控制粒度的晶体。
除去与物质本身有关的危险外，这个单元过程极少危险性。
三、相混合和相分离1．混合混合是加工制造业广泛应用的操作，依据不同的相及其固有的性质，有着特殊的危险，还有动力机械有关的普通的机械危险。
(1)液-液混合液-液混合一般是在有电动搅拌的敞开或封闭容器中进行。
应依据液体的黏度和所进行的过程，如分散、反应、除热、溶解或多个过程的组合，设计搅拌。
还需要有仪表测量和报警装置强化的工作保证系统。
装料时就应开启搅拌，否则，反应物分层或偶尔结一层外皮会引起危险反应。
为使夹套或蛇管有效除热必须开启搅拌的情形，在设计中应充分估计到失误，如机械、电器和动力故障的影响以及与过程有关的危险也应该考虑到。
对于低黏度液体的混合，一般采用静止混合器或某种类型的高速混合器，除去与旋转机械有关的普通危险外，没有特殊的危险。
对于高黏度流体，一般是在搅拌机或碾压机中处理，必须排除混入的固体，否则会构成对人员和机械的伤害。
对于爆炸混合物的处理，需要应用软墙或隔板隔开，远程操作。
(2)气-液混合有时应用喷雾器把气体喷入容器或塔内，借助机械搅拌实现气体的分配。
很显然，如果液体是易燃的，而喷入的是空气，则可在气液界面之上形成易燃蒸气-空气的混合物、易燃烟雾或易燃泡沫。
需要采取适当的防护措施，如整个流线的低流速或低压报警、自动断路、防止静电产生等，才能使混合顺利进行。
如果是液体在气体中分散，可能会形成毒性或易燃性悬浮微粒。
(3)固-液混合固-液混合可在搅拌容器或重型设备中进行。
如果是重质混合，必须移除一切坚硬的无关的物质。
在搅拌容器内固体分散或溶解操作中，必须考虑固体在器壁的结垢和出口管线的堵塞。
(4)固-固混合固-固混合用的总是重型设备，这个操作最突出的是机械危险。
如果固体是可燃的，必须采取防护措施把粉尘爆炸危险降至最小程度，如在惰性气氛中操作，采用爆炸卸荷防护墙设施，消除火源，要特别注意静电的产生或轴承的过热等。
应该采用筛分、磁分离、手工分类等移除杂金属或过硬固体等。
(5)气-气混合无需机械搅拌，只要简单接触就能达到充分混合。
易燃混合物和爆炸混合物需要惯常的防护措施。
2．蒸发因为绝大多数蒸发操作都是在封闭系统中进行，这类装置很少有严重困难。
壳体应该安装压力或真空释放阀，操作区内应该有防火设施。
热交换器和蒸发器容易结垢，因而会大大降低传热能力。
垢层应该定期清除。
3．干燥在干燥中，毒性或易燃粉尘的聚集，从溶剂或者由于固体过热释放出毒性或易燃蒸气，都会引起危险。
就火险和爆炸性危险而言，需要干燥的物质可分类为：(1)爆燃爆炸性物质；(2)加热时放热分解并能释放出大量气体的物质；(3)在空气中加热发生放热氧化的物质；(4)在空气中加热既不放热分解又不放热氧化的物质。
对于(1)类物质，应采用爆炸品工业特定的预防措施，不宜使用普通目的的干燥器。
视释放出的气体量和分解的温度，(2)类物质的干燥也会有危险，适用于真空或惰性气氛下的干燥。
如果正确选择操作条件，严格排除火源，并采取适当的防爆措施，(3)类物质的干燥一般是安全的。
对于(4)类物质，只有当其含有易燃溶剂或明火直接加热时才具有危险。
4．过滤和离心过滤、离心、沉淀等显示出来的只是危险物质处理附带的问题，应该避免火灾和对毒性物质的过分暴露等。
(1)过滤工业过滤操作是应用多孔介质从悬浮液回收固体或产生纯净滤液。
所用装置从压滤机到旋转真空过滤机各式各样，间歇的、连续的，操作方式不尽相同，但其共同之处都是固体作为滤饼被回收。
固体可能的毒性或可燃性以及易燃溶剂的应用，使得过滤操作有着固有的危险。
必须认真考虑液压及介质故障的影响，如滤布进裂使得未过滤的悬浮液通过等。
为使运输线上的危险物质避开工厂的敏感区应采取较小的过滤机。
如果过滤出的物质在工厂条件下可以发生反应，在过滤机的设计和定位中必须格外小心，因为过滤机壳体中物质的浓度比物料或滤液的大。
(2)离心离心操作是通过机械手段实现固—液分离。
离心操作依据加工物料的性质，可能会有易燃或毒性蒸气释放的危险，对加工物质暴露的危险。
机械故障会引起离心机部件的抛射或摩擦热的产生。
离心可以是间歇或连续操作。
对于间歇操作，由于大量是手工性的，易燃蒸气的形成和释放，电火花的产生，以及机械和物质暴露的潜在危险都要大一些。
对于易燃溶剂的离心处理，例如在精细化工和制药工业中，考虑防爆是最重要的。