预防过程错混料管理规定教学教材
产品生产预防混料作业指导书
为确保本公司产品在生产过程中得到有效的控制，避免不同产品间混料现象的发生特制定的本文件运行管控。
二、范围：适用于本公司所有生产的物料、余料、半成品、成品、客户处之成品。
三、定义：产品在运行过程中因防护不当，造成产品本体、批量中出现与规定实物不符之料件、标示。
四、权责：4.1计划：负责对所有易混料产品的投料、规划，追踪易混料产品的结批：4.2工程：易混料号标示的设计、防呆设计及版本变更、变量前、后产品防呆设计；4.3品保：依据工程之防呆设计检验并稽核相关部门是否按规范作业；4.4印刷：依照要求进行印刷，并对相似产品进行区分标示；4.5生产：按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确的区分及作业；4.6仓库：负责严格控制仓存、物流、产品的监管；五、内容：5.2新品：评审会议时，工程部与相关人员商定产品识别代码方式及标识位置的确认，在产品文档糊边处加上不同颜色色块、字母、条形码或品名等予以区分，方便后序人员操作时的识别与区分。
5.1下单：业务接单时对易混料号的产品在生产作业单上注明，工程部对易混料产品的区分点进行规化，详细列出产品的相同点及区分点，备注到丄艺图中以便品保部和生产部进行识别。
5.3生产：对于工作现场进行规划，对于相似产品编入于不同区域生产、存放，减少混料率。
5.3.1相似的产品不可摆放在一起，必须分板摆放，一款产品一个板或容器，同色系、尺寸内容不同的多款产品釆用绕顶缠绕处理，并做好标识；5.3.2每一款产品必须附上半成品标示单，实物、标示、数量要一致；5.3.3在每印刷完一款产品后，产生的印刷过版纸、不良品全部要放置到不良品区；5.3. 4彩检每检完一板，必须将现场不良品清理至不良品区域，对检好的产品进行标示用打包膜采用绕顶缠绕处理，OK后流入下工作站;5.3.5上光、压光、上UV （局部UV）.裱纸、模切、除废、工序在生产每款产品换线前进行现场清理，相似产品分时间段生产、分区域生产，各机台首件签样、抽检样张及同款不良品、过版纸、调机品放在一起及时清理干净后方可生产下一款产品；5. 3.6裁切、清废、糊盒、全检、包装工序在生产相似产品时应分区域、分时间作业，换线前进行专款清理，并及时对操作人员进行培训，指出产品的不同之处，以便于区别；5. 3. 7如在同一车间同时生产二款或多款相似的产品时，两个工作台之间至少相隔一个工作台面，特别是摆放栈板的位置一定要隔远（或用打包膜完全禺好），防止因摆放栈板错误而导致混料；5. 3.8产品在品检、包装时，一个桌面只许操作一款产品，并在开始前、结束后将余料不良品清理干净，对于合版之产品需专人进行检查条码、料号等，防止产品混料流出；同一款产品的包装方式、方法和数量（除尾数外）应一致，不可出现多种包装方式，以免拆箱、合拼时出错而混料；5. 4包装：山生产专人统一列印、填写产品标签并严格保管，防止标签混乱、填写错误而导致与实物不符的现象。
培训资料预防混料培训资料
于提高操作员对产品规格的辨识度和责任心，降低混料事故的风险。
某公司采用新技术预防混料案例
技术应用
某公司在生产线上引入了先进的条形码技术，对不同规 格的产品进行编码标识，并使用扫描设备进行数据采集 和监控，确保产品信息的准确性。
技术优势
条形码技术具有识别速度快、准确度高、成本低等优点 ，能够大大提高生产线上的产品追溯和管理效率。
某公司成功预防混料案例
01 02
预防措施
某公司在生产线上采用颜色编码和标签区分不同规格的产品，并制定 严格的核对制度，确保操作员在生产过程中对产品规格进行仔细核对 。
实施效果
通过上述措施，该公司成功预防了混料事故的发生，确保了产品质量 和生产效率。
03
经验总结
采用颜色编码和标签等可视化手段，以及制定严格的核对制度，有助
05
案例分析
某公司混料事故案例
事故描述
某公司生产线上，由于操作员 失误，导致两种不同规格的产 品混料，造成大量产品报废，
给公司带来巨大损失。
事故原因
操作员未严格按照操作规程执 行，对产品规格未进行仔细核
对，导致混料事故发生。
事故教训
加强操作员培训和考核，确保 其熟练掌握操作规程和产品规 格，避免混料事故再次发生。
定期检查和维护设备
定期检查设备运行 状况，包括机械部 件的磨损、电路连 接的松动等情况。
对设备进行定期检 修和保养，确保设 备的稳定性和可靠 性。
定期对设备进行清 理和保养，确保设 备清洁卫生。
采用防错技术
采用先进的防错技术，如采用高 精度计量仪器、自动化控制系统
等。
对容易出现混料的环节进行重点 监控，如采用在线检测、智能化
车间预防错混料管理规定
15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个 班的人员下班。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型、颜色、数量、规格等。 4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给 拉上的管段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什 么颜色？多少数量？）。
10.如非PMC计划安排，拉上严禁同时生产多种类型的物料，如有生产则拉长必须指定一个 助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非 指定人员严禁进行物料周转。
12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项， 每个人必须清楚生产类型、生产数量。
16、产品检验工序人员在检验产品时，第一检验工序为是否漏工序，然后才是按标准检查 其它管控项目。
17.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好 。 18、在流水线上，上一工段与下一工段之间必须设置挡板，以防止产品漏工序而流通。同 时禁止产品逆流。
19.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的 物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定 的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料 。 9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘或物料框内时，产品必须朝统一放置。
M4-01 防错管理
1.目的本程序规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2. 适用范围2.1 新产品设计阶段考虑防错；2.2现有制造过程的防错控制；2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。
3. 定义3.1防错：是一种一经采用错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率降至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4职责4.1技术部设计工程师负责在产品实现策划时、产品设计（包括设计变更）时、过程设计（包括设计变更）时，组织相关部门进行防错设计。
4.2安全防错装置由设备部负责设计。
4.3质量部负责对防错的应用的确认和审核。
5.工作程序5.1开发阶段防错装置的设立5.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置:●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.2 防错作业指导书5.2.1技术部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错作业指导书》，作业指导书应包括：●防错装置的编号（与控制计划对应）●工作原理●检查方法●检查频次●出现失效情况下的备用方案●备用方案应包括：●100%人工检验●100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯备用方案由技术部确定。
预防混料管理办法课件.doc
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。
4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
生产过程预防错混料SOP
7.1.6在生产过程中如有非品质部门人员从生产线中拿走物料的，作业员必须禁止其行为；必须报告组长，经组长同意之後才能从生产线中拿走物料；如拿走物料部门要将物料归还给生产部门，必须归还物料交组长，禁止任何非品质部门人员擅自从生产线拿走物料，及擅自将物料放在生产线上的行为，如生产部门发现有该行为，开立处罚单处罚当事人10 元人民币。
7.1.7下班前，组长必须进行清线作业（将流水线上的产品全部完工作业，然後将多余物料放置好），禁止停线下班了，生产线物料没有清理的行为。
7.1.8清线过程中要将不良和良品有效的区别开来：不良品用红色盒子装，幷统一拿到返修区由返工人员进行返修作业；待下工序的良品必须标注下工序的物料流动卡，，以提示下工序的流向。
7.1.9如果是停线超过48 小时的，必须用上下盖将物料盒里面的物料盖住，幷标注下工序的物料流动卡，以提示下工序的流向。
7.1.10生产及换线依生产现场6S 管理规定执行，生产尾数需分开标示区分，生产线上人员需落实自检动作，核对流程卡所示品名规格、数量需与实物一致，避免因换线产品清理不彻底导致混料，核对无误之产品由作业人员填写物料标签标示于产品外包装上。
7.2生产包装过程的预防作业方式：7.2.1包装员必须培训上岗，熟悉各产品的包装方式，所有封箱包装作业必须在包装区域完成。
7.2.2包装台面上禁止放置两种或以上类似产品同时包装作业，必须分开区域、分开作业。
7.2.3包装员的封箱作业前，必须核对内外箱标签；组长在拿标签给包装员时必须自我核对幷交代清楚，及提示注意事项。
7.2.4包装过程如出现标签过多情况或不清晰情况，包装员要立即上报组长重新更换，及交上级清查多数标签的原因，排除少贴、错贴因素之後，才将多於标签销毁处理。
7.2.5如包装因工单数量需要包装尾数箱时，必须在外箱上注明“尾数箱”标识，幷提示品保检验人员特别抽检该箱的标识、数量核对等。
7.2.6所有包装箱在入库前必须用电子称进行称重确认。
防混料培训教材
防混料控制方法一、目的为确保产品流程顺畅，客户使用顺利、迅速、安全，特制定次培训教材。
适用范围2.1所有材料2.2本公司生产相关部门2.3责任部门：制造部、品管部三、操作流程与说明3.1从成型拉料防混料管制3.1.1拉料时，拉料员工先确认流程卡、材料型号等相关数据是否材料相符，如有异常，立即通知品管，待确认后方可拉料。
每批材料都要检验，包括铁皮箱是否夹料，看是否有混料，如有混料告知成型课长和领班，并做好记录。
3.1.2将材料拉至电镀后，检查放置材料区是否有其他材料和散落材料，如有清理干净，按区域将材料放好，轻拿轻放，避免混料的可能。
如有不小心或运送途中散落出材料，应将散落出的材料全部检验并与流程卡对照无误后方可放入。
不同型号的材料要隔出一个周转箱的间距。
3.1.3包料前，首先检查包料工具是否干净，不得有残余材料，如有清理干净，待测试完型号后方可放入相同型号材料中。
包料时，用流程牌替换下流程卡，且需在流程卡上标注好，以防混料。
3.1.4高压冲水时，有材料冲出筐子外应及时清理，以防与下一批材料混料。
3.1.5电镀装料前需先清理工作台及滚桶，不得有残余材料，如有及时清理，待检验完型号后再放入相同型号材料中，如不清楚型号的统一放置，然后入库。
3.1.6烘烤时，放置待烘烤材料台应清理干净，不得有残余材料，如有清理干净并待检验完型号后再放入相同型号材料中。
将流程卡按照所标注流程牌号一一对应的放入材料中，将流程牌取出，如发现有异常及时通知品管。
一台烤箱在烘烤时只能够烘烤同一批次同一型号材料，待这一批次型号材料烘烤完毕清理干净散落材料后才可以烘烤其他型号材料。
烘烤后材料应遵循先进先出，同一型号材料出完烤箱顺进周转向内，然后清理完倒料区，待没有残余材料后才可以出另一型号材料的原则，这一点非常关键，一定严格遵守以防混料。
3.1.7电镀后材料分区域进行放置，且放置区不得有散落材料，如有及时清理干净，待检验完型号后放入相同型号材料中。
预防制程混料管理办法
预防过程混料管制规定一、目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；二、适应范围：适应于所有的生产过程；三、管制规定：1. 物控管制：1.1. 为预防混料，严格对材料按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制；1.2. 对相似件产品和不同供应商的相同规格材料应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品和不同供应商的相同规格材料在同时间发放同一生产工序；1.3. 各仓库对老规格遗留的产品单独区分，杜绝与新规格混淆；1.4. 物品搬运时严格执行标识管理规定执行；1.5. 生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行。
2. 生产管制：2.1. 生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2. 生产员工按计划批次先后顺序作业；2.3. 生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机器周围和桌面余下的配件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，造成产品混淆的，该工序人员负责分选，不能分选的产品按报废处理，由该工序人员承担经济赔偿责任；2.4. 员工在切换机器时，首先对机器周围和机器内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报组长追查责任人；2.5. 经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去；2.6. 车间机器周围遗留下非当天生产的多出来的物料需退回仓库或存放在指定地方；2.7. 按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确区分及作业；2.8. 在前工序生产时(如装活塞、打杆等)，遇到不同规格或同规格不同供应商的材料时，装好的成品要区分存放，哪个供应商的材料足够该订单就配发那个供应商的成品，如没有足够材料的供应商，则要分开配发，发完一个供应商的材料再发另一个供应商的材料，并提醒后续工序注意区分，同时在制程上运作时要防止混料现象的发生。
3. 品质管制；3.1. 生产各工序发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2. 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各组在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3. 所有要转出和转入本工序的返工品必须要经过确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4. 客户退回的产品由品管部做好标识并填写初步的不良原因，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字；3.5. 所有返工产品均要重新检验（功能、尺寸以及外观全检）；3.6. 仓库工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混淆品应立即报告上级领导并填写《质量异常报告》等待处理，品管部应在最快时间派人处理有关混料事宜；3.7. 若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任组别，组长在规定时间内安排处理；3.8. 在出货前成品发现的产品混淆、数量不准、功能异常等现象，立即停止出货，品管部安排检验。
培训资料_预防混料培训资料
2 如何預防混料
4.2 预防措施：
4.2.1 内部热处理或供应商热处理时，必须确保离心烘干机内无杂料，作业人
员进行定时清理；
4.2.2 不同产品铺网带时，规定必须确保间隔不得小于12cm；
4.2.3 自然冷却的区域必须有间隔，并进行区域划分； 4.2.4 产品搬运过程中，减少或杜绝换包装及换胶筐的情况，产品胶筐盛放不 得超过四分之三；
2 如何預防混料
3 外发:
3.1可能造成混料的因素： 3.1.1 相似产品发同一家供应商，造成混料； 3.1.2 外发前合并产品将相似品相混； 3.1.3 外发时写错规格料号造成混料； 3.1.4 外发热处理时，产品从胶筐倒入纸袋时倒混料或纸袋盛装过其他产品导致 混料 。
2 如何預防混料
3.2 预防措施： 3.2.1 依照附件相似品清单，在产品外发时，确保相似品分开供应商、分开时间、
4.2.5 网带需每日点检,有破损需及时维修或更换。
2 如何預防混料
5 电镀：
5.1 可能造成混料的因素：
5.1.1 电镀进料检验标示错误，造成产品相混； 5.1.2 电镀前处理振动机、离心烘干机清理不彻底，造成产品混料； 5.1.3 电镀时，滚筒内残留或卡有上一槽产品，造成混料； 5.1.4 产品烘烤除氢时，托盘未清理干净残留其他产品造成混料；
1 什么是混料，混料的风险
混料的影响有多大？
ຫໍສະໝຸດ 混料造成的影响： 客户端产品使用断线； 客户端成品召回返工； 我司安排人员返工客户库存； 我司对内部库存全部返工； 我司品质形象受损； 我司处理异常花费巨大的人力、物力、财力。
2 如何預防混料
1 原材料：
1.1 可能造成混料的因素：
1.1.1 标示错误，发错材料；
防错混料管理指导书
5.3品质部
5.3.1 首件时使用BOM表核对原物料编码，按照图纸或样品进行“六面”外观对比并保留记录
5.3.2 QC需确认生产部门对应是否按照SOP生产、点检表是否点检、线体是否符合规定、清线是否清完全、尾料标签是否及时粘贴等。
5.5.5 相似机种分区域放置并有明显警示标示
5.5.6库房严禁私自开箱作业，需开箱由品质对接生产领入产线作业；外仓严格禁止在仓库私自开箱作业，除客户同意外，仓库单独设立合并箱区域或房间，有摄像头全程监控，经过生产单位、仓库、SC三方共同作业并记录，摄像内容需要保留6个月以上。
5.5.7 第三方SortingT平台或者第三方特殊作业出货对BOX标签与客户标签比对，传递预防错混料管理要求。
5.5.8 纸箱或客户标签破损等原因需要更换纸箱或标签是能由品质人员确认更换（外长由各限地CS更换）
5.6业务部
5.6.1 运输过程中不可对产品进行除运输外的任何操作，并签署错混料相关处罚协议
六、参考文件及使用表单
6.1《首件管控程序》
6.2《相似机种一览表》
6.3《产品BOM（原材开料规格）表、样品》
5.2.1.4相似机种若共用模具且接连生产，产品必须更换LOT号进行区分切冲压领班由品质签署首件后且确认所有尾料清理完成后方可生产；
5.2.1.5 相似品生产时现场放入相似品专属区域，每托粘贴产品标识卡，由品质QC确认OK粘贴ACC标签。
5.2.1.6 品质贴附ACC标签后产品任何部门不可擅自移动或拿取产品，只允许整托运输。QC检验合格封箱之后不允许进行任何操作，包括粘贴标签、合并箱等一切改变状态的行为
预防过程错混料管理规定
清洗过程：
待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内,清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品；
清洗后部品放置专用胶框内,并做好物料标识料号、工序、状态；
包装过程：
包装前,包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品包括遗留首件、限度样品等；
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定,预防产品错混料,造成客户投诉;
2.范围:
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
冲压油压、二次加工二次硫化过程：
生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
生产员工按计划批次先后顺序作业；
调修模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理,具体见调模机品管理办法
首件管理：首件确认好后,悬挂机台固定位置,本工序生产完后,由生产组长收集交由品管工序留样；
机台切换管理：生产前,作业员确认机台周边包括不良胶框内及模具内无其它产品；
工序物料增补或切换：禁止工位作业人员私自拉放物料,物料增补或切换必须经过物料人员,无标示物料禁止切换；
类似品不允许同一时间相邻包装台包装；
同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域；
同一栈板上包装平台或工位只允许放置一种物料；
装完箱后立即封箱；
选别的不良品放置专用胶框,包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
标签管理：
标签打印必须专人负责；
标签打印数量不能够多打,依赖实际包装数,打印数量需登记；
更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；
物料防错-防混管理规范1
4.2.2为避免产品放置出现混乱，在车间内规划须有不良品区、产品隔离区、合格区及其它对应物料、半成品的放置区。
4.2.3后焊段制程出现的少料及不良材料的更换按“修理作业规范”进行。
5、流程图：
无
6、相关文件：
物料损耗控制管理规定 PMWI-A-016
修理作业规范PEWI-A-007
制程检验作业规范 QAWI-A-003
7、相关记录：
产品补（换）料记录表PRQR007
维修日报表PEQR017
份数
电子档
纸档
电子档
纸档
□研发中心
□PMC部（PMC）
□市场中心
□PMC部（货仓）
□人力资源中心
■生产部（DIP车间）
1
□工程部
□生产部（SMT车间）
□品管部（品管）
□生产部（磁电车间）
□品管部（体系）
□采购中心
【文件签收见“文件发放、回收登记表”】
受控发行印章：
.
重庆XX电子有限公司
文件编号
PRWI-A-008
４、工作程序：
4.1.1物料员及助拉级以上人员对电子元件的识别必须经培训并考核合格方能进行作业（上料、领料、转料），以避免因不认识物料出现的用错料。
4.1.2领（退）料过程的防错料方式按“生产部（DIP)领(退)料管理规范”进行管理。
4.1.3各拉在物料交接及转拉过程中，各拉须安排助拉（物料员）进行操作，在周转时，物料的最小包装须标有物料编号，并要确认物料编号与BOM（或投料单）一致，同时所转接的物料按工单放置在周转箱中，并在周转箱贴上标识（标识产品名称、工单号、工单量）。
错混料防止培训资料
二.错混料易发站-.பைடு நூலகம்T-FLEX-·错泽登生赛忽韵忑单以冲契兽然番禮精感点熙-即吏场、-1.市场、计划市场接收到客户订单信息与市场或计划下单信息不符：-2.冲型、FQC、OQC、包装-·外形相似的两个型号在当 站作业时，容易导致错混料.（例如下图）-4935#-4817#-5013#-5131#-4818#-501 #-4819#-5014#
二.汤及站的狈功首他-OT-FLE☒-2-2.冲型工站预防措施：-1.待生产的物料将作业流程卡放于产品最上 便于查看区分。（如图1）-2.生产作业时，机台上只可出现一种料号生产，外形相似之产品不可在相邻的机台作业（ 图2）-3生产完成后，将基板与工程图纸，流程单以及标准样本进行比对，确认无错混料再流转，并-生产相似料号产 。（如图3）-·图1.待生产基板放置区-图2.单一料号单一机台冲切-图3.检查混料状态-待生产物料区-·工 图纸-•标准样本-门耀德精密组件科技发供保有某公可-FLEX-生产流程卡L0T-投产批次：1-本厂编号：4 70-层次代号：4170-虹数数量r工94时-投产数量：2549的-本州-1数量：472型-2m/1
二.场友站的功肯他-OT-FLEX-3-3.FQC工站预防措施：-·1.外形相似之产品同时到达FOC检验工 时，不可在同一或相邻的光台上进行检验；-如图1-2.FOC检验光台前放置外形相似产品实物以及工程图纸，以便 止检出错混料；-如图2.3-图1.区分检验台-图2.检验台前类似料号对比表-图3.工程图纸对比-标准样本料号：-各户料号：-55A-131/-1经朝又年a胸8PA-一，州653外形-样满-强丝一的格线除积不一学 丝，-个里色-3.行5687R小形-种线终版不-都理台色.商-14376们个40-*知巧秒-料线地长题不文对遥道园-3厅集-☆G1500d.-6T30190-5131/4935-华户科号：，-客户料号：-量05 贴料区-里动州-地东划文身B购即-2成划文好胶BA-8505外形一符，-色--色色心-色-这绝者壁以/-赵 65日件专人形木钟，一个黑色，一←日
错混料防止培训资料ppt课件
图２.检验台前类似料号对比表 图３.工程图纸对比
三.易发工站的预防措施（4）
QT-FLEX
4.OQC工站预防措施：
1）.OQC抽检时基板与流程单、工程图纸以及出货信息表比对客户料号，厂内料号，产品外形等 是否一致，若抽检确认一致后进行流转；（如图1.2.3）
图１.基板与工程图纸对比
图2.出货信息表与工程图纸对比
错混料主要发生在初始的下单错误以及冲切成单PCS的外形相似基板，即市场、 计划、冲型、FQC、OQC、包装工站，其中各工站造成错混料问题点如下： 1.市场、计划
市场接收到客户订单信息与市场或计划下单信息不符；
2.冲型、FQC、OQC 、包装 外形相似的两个型号在当工站作业时，容易导致错混料.(例如下图）
三.易发工站的预防措施（1）
QT-FLEX
1.市场、 计划预防措施
市场和计划下单前要对出货信息中客户料号，成品料号，厂内料号等信息与客户下单信 息和客户提供工程图纸进行比对，确认OK后方能下单。
客户下单信息表
厂内出货信息表
客户提供工程图纸
三.易发工站的预防措施（2）
QT-FLEX
2.冲型工站预防措施：
图３.检查混料状态
工程图纸
标准样本 流程单
三.易发工站的预防措施（3）
QT-FLEX
3.FQC工站预防措施：
1）.外形相似之产品同时到达FQC检验工站时，不可在同一或相邻的光台上进行检验；（如图1）
2）. FQC检验光台前放置外形相似产品实物以及工程图纸，以便防止检出错混料；（如图2.3）
图1.区分检验台
图3.流程单与出货信息表对比
三.易发工站的预防措施（5）
QT-FLEX
5.包装出货工站预防措施：
质量管理培训教材之防错防呆培训
✓ 从一开始正确做事，预防错误的发生。
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防错的好处
防错的好处
当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程 消除产生不正确行为的选择 防止产品损坏 防止机器损坏 防止人员受到伤害 消除不经意的错误
质量管理培训教材
质量是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产 品”、“质量无须惊人之举。”—戴明（适用性 ）
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帮联咨询 第三部分：防錯在质量管理中的应用
质量管理培训教材
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帮联咨询 第三部分：防錯在质量管理中的应用
质量管理培训教材
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帮联咨询 第三部分：防錯在质量管理中的应用
质量管理培训教材
目的： 规范作业准备及验证方法，预防出现成批的不合格，作为正常生产的许可， 确保首先就做正确的事。 适用范围： 本指导书适用于车间所有批产产品生产过程首件出样。 术语：
1）该工序是否在调整中. 2）该工序的作业工具或设备是否发生变更. 3）该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化. 4）是否存在部品相混或堆放过多部品. 5）该工序操作步骤是否太多。 6）该工序作业标准是否够.
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第三部分：防错实施的步骤
质量管理培训教材
06、分析缺陷原因. 07、分析作业失误原因. 08、设计防错装置或防错程序以预防或检测同类
首件产品： 符合下列情况之一的产品，称为首件产品 ： 每个工作班连续加工不少于5件，其中送检的产品； 每道工序连续加工不少于5件，其中送检的产品。 生产中更换或重新调整工夹、机床或成型刀具后连续加工不少于5件，其 中送检的产品； 生产中更换操作工人连续加工不少于5件，其中送检的产品； 生产中更换工艺文件或更新调整工艺参数后连续加工不少于5件，其中送 检的产品；
生产过程预防错混料SOP
7.1.6在生产过程中如有非品质部门人员从生产线中拿走物料的，作业员必须禁止其行为；必须报告组长，经组长同意之後才能从生产线中拿走物料；如拿走物料部门要将物料归还给生产部门，必须归还物料交组长，禁止任何非品质部门人员擅自从生产线拿走物料，及擅自将物料放在生产线上的行为，如生产部门发现有该行为，开立处罚单处罚当事人10元人民币。
7.1.7下班前，组长必须进行清线作业（将流水线上的产品全部完工作业，然後将多余物料放置好），禁止停线下班了，生产线物料没有清理的行为。
7.1.8清线过程中要将不良和良品有效的区别开来：不良品用红色盒子装，幷统一拿到返修区由返工人员进行返修作业；待下工序的良品必须标注下工序的物料流动卡，，以提示下工序的流向。
7.1.9如果是停线超过48小时的，必须用上下盖将物料盒里面的物料盖住，幷标注下工序的物料流动卡，以提示下工序的流向。
7.1.10生产及换线依生产现场6S管理规定执行，生产尾数需分开标示区分，生产线上人员需落实自检动作，核对流程卡所示品名规格、数量需与实物一致，避免因换线产品清理不彻底导致混料，核对无误之产品由作业人员填写物料标签标示于产品外包装上。
7.2生产包装过程的预防作业方式：7.2.1包装员必须培训上岗，熟悉各产品的包装方式，所有封箱包装作业必须在包装区域完成。
7.2.2包装台面上禁止放置两种或以上类似产品同时包装作业，必须分开区域、分开作业。
7.2.3包装员的封箱作业前，必须核对内外箱标签；组长在拿标签给包装员时必须自我核对幷交代清楚，及提示注意事项。
7.2.4包装过程如出现标签过多情况或不清晰情况，包装员要立即上报组长重新更换，及交上级清查多数标签的原因，排除少贴、错贴因素之後，才将多於标签销毁处理。
7.2.5如包装因工单数量需要包装尾数箱时，必须在外箱上注明“尾数箱”标识，幷提示品保检验人员特别抽检该箱的标识、数量核对等。
7.2.6所有包装箱在入库前必须用电子称进行称重确认。
生产过程预防错混料
7.1.6在生產過程中如有非品質部門人員從生產線中拿走物料的，作業員必須禁止其行為；必須報告組長，經組長同意之後才能從生產線中拿走物料；如拿走物料部門要將物料歸還給生產部門，必須歸還物料交組長，禁止任何非品質部門人員擅自從生產線拿走物料，及擅自將物料放在生產線上的行為，如生產部門發現有該行為，開立處罰單處罰當事人10元人民幣。
7.1.7下班前，組長必須進行清線作業（將流水線上的產品全部完工作業，然後將多餘物料放置好），禁止停線下班了，生產線物料沒有清理的行為。
7.1.8清線過程中要將不良和良品有效的區別開來：不良品用紅色盒子裝，幷統一拿到返修區由返工人員進行返修作業；待下工序的良品必須標注下工序的物料流動卡，，以提示下工序的流向。
7.1.9如果是停線超過48小時的，必須用上下蓋將物料盒裏面的物料蓋住，幷標注下工序的物料流動卡，以提示下工序的流向。
7.1.10生產及換線依生產現場6S管理規定執行，生產尾數需分開標示區分，生產線上人員需落實自檢動作，核對流程卡所示品名規格、數量需與實物一致，避免因換線產品清理不徹底導致混料，核對無誤之產品由作業人員填寫物料標籤標示于產品外包裝上。
7.2生產包裝過程的預防作業方式：7.2.1包裝員必須培訓上崗，熟悉各產品的包裝方式，所有封箱包裝作業必須在包裝區域完成。
7.2.2包裝檯面上禁止放置兩種或以上類似產品同時包裝作業，必須分開區域、分開作業。
7.2.3包裝員的封箱作業前，必須核對內外箱標籤；組長在拿標籤給包裝員時必須自我核對幷交代清楚，及提示注意事項。
7.2.4包裝過程如出現標籤過多情況或不清晰情況，包裝員要立即上報組長重新更換，及交上級清查多數標籤的原因，排除少貼、錯貼因素之後，才將多於標籤銷毀處理。
7.2.5如包裝因工單數量需要包裝尾數箱時，必須在外箱上注明“尾數箱”標識，幷提示品保檢驗人員特別抽檢該箱的標識、數量核對等。
7.2.6所有包裝箱在入庫前必須用電子稱進行稱重確認。
防混料作业指导书018
文件性质：作业指导书（三级文件） 责任部门：生产部 文件版本：第 D1 版文件编号：WI-PD-018 页 码：第 1 页 共 3 页 生效日期：2014年4月08日防混款/防错作业指导书批准：审核：拟定：文件控制印记：保密级别公开发行 内部受控 √ 机密文件修 订 履 历修订条款版 次修改日期修改内容文件版本：第 D1 版文件编号：WI-PD-018页码：第 2 页共 4 页生效日期：2012年12月01日一、目的为了防止相同或类似系列产品出现混料现象特制定本作业指导书。
二、适用范围适用于本公司所有订单产品。
三、权责：3.1、生产部各车间：负责产品生产过程中防混、防错措施的落实与执行。
3.2、品管部：负责本制度的检查、监督与异常问题反馈。
四、作业内容5.1 PMC：当多款风格、规格、内容雷同相似的产品在生产印刷时，后工序先后顺序如果时间不能错开时，则在生产过程时必须告知生产车间提高警惕，注意隔离以防混款。
5.2 印刷车间：5.2.1制版：要求印前排版时在每款产品的埋口位上加较明显色块,以不同色块区别每款产品,当吊牌、卡牌等其他产品未能做色块区分时，工程开单时必须在工单显眼位置需文字注明品名、型号区别，有足够色位的产品工程部在开单时,根据产品的排版尺寸,适当增加纸张尺寸,版房在晒版前根据易混淆的产品加上较显眼色块。
（同版多款产品时版房必须打印此产品兰纸知会后道模切、全检区分和辨认）5.2.2 印刷：要求印刷风格、规格、内容雷同相似的产品以及AB面容易混款的产品一定要做好标识，每印一板货必须用围膜包好（特别是上面要围膜）标示清楚品名及版面,集中放置,每印完一款货必须将良品与不良品清场,以便进行下一款相同类似及版面相同产品作业时混款，现场当班主管监督执行。
5.2.3 大检：在大检工序检验风格、规格、内容雷同相似易混款的产品时,必须每款检验完后清理现场再进行下一款的检验，将检出的不良品集中放置在一个卡板上, 每检完一款就必须将良品与不良品标示清楚用保护膜包好（特别是上面要围膜）。
IATF16949防错控制程序培训课件
IATF16949防错控制程序培训课件1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
生产现场管理及防错技巧培训教材97
措施，使其达到A型状态；对C型则应采取整理清除措施，把 不需要的物统统清理出去，消除C类状态。
将现场色彩化──油漆作战
画线
• 通道原则： •《黄线为禁止踩踏》 •《区隔线是命线》 •《出入口用虚线》 • 放置线：
实行红牌子作战 ━━目视的整理
何谓 红牌子作战？
不要物品的整理方法。在不要 的东西上贴红牌子，使任何人 看了就能区别。
红牌子作战是企业生存的基础。
红牌子基准的决定
将出现：“丢了好浪费”“好不容易才做出来”“可能以后 还有机会用到”等。舍不得说不要，是人之常情。 为了切除这些人情，就有必要制定“要”和“不要”的基准 表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要 品产生的根源。
• 例2：假定第二个月这个小组生产了600单位产品。而所用的 劳力为800单位（5人×20日／月×8小时／日＝800人、时 ／月），这时生产力为：
（1）生产力＝600／800＝0. 75（单位产品／人、时）
（2）生产力＝600／5＝120（单位产品／人、月）
例3：除了劳力投入外，还考虑到材料投入这一要素。
减少设备故障。以达到全员预防保养自主保养的目的。 • 自己的机械要自己保护，自己的工具要随时保持清楚，这才
是专业。 • 清扫并非指单纯的打扫、扫除，应当作加工工序的一个重要
部分。
4S 清洁
(规范、标准化)
维持清爽的现场 ──工作环境的保持
• 清 洁： • 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 • 经过整理、整顿、清扫、然后就成为清洁状态。 • 目 的： • 成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。 • 说明： • 清洁是形成各种检查表、规范，然后去检查评比。 • 为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期
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3.4.7.4 内包装袋标识需在线贴附，外箱标识由封箱人员封好箱后立即贴附；
3.4.7.5客户特殊要求：新品、尾数箱需追加贴附“新品”及“零”尾标签；
3.4.7.6成品包装完，由包装组长确认好尾数箱标签（料号、数量），拉至成品待检验区，通知品管入库抽检；
3.4.4 同一栈板上（包装平台或工位）只允许放置一种物料；
3.4.5 装完箱后立即封箱；
3.4.6 选别的不良品放置专用胶框，包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
3.4.7 标签管理：
3.4.7.1 标签打印必须专人负责；
3.4.7.2 标签打印数量不能够多打，依赖实际包装数，打印数量需登记；
3.2.6 工序物料增补或切换：禁止工位作业人员私自拉放物料，物料增补或切换必须经过物料人员，无标示物料禁止切换；
3.2.7 制程不良品管理：具体见《不良品处理作业流程》；
3.2.7.1制程不良品由品管进行追溯确认，生产组长进行标示隔离；
3.2.7.2返修后物料由生产组长提报品管确认，确认好的产品由专人返回下工程；
3.5 外协过程：
依来料品质控制要求对实物（规格、数量）与标签相符合性进行确认，具体见《来料检验作业流程》.
3.6 仓储、送货过程：
3.6.1 库房需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置/存放；
3.6.2 更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
3.6.3 更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；
预防过程错混料管理规定
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定，预防产品错混料，造成客户投诉。
2.范围:
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
3.1 接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
3.2 冲压（油压）、二次加工（二次硫化）过程：
3.2.1生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
3.7.4 《出货检验作业流程》
编号
变更内容
核准
审核
制定
3.2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业；
3.2.3调（修）模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理，具体见《调模（机）品管理办法》
3.2.4首件管理：首件确认好后，悬挂机台固定位置，本工序生产完后，由生产组长收集交由品管工序留样；
3.2.5 机台切换管理：生产前，作业员确认机台周边（包括不良胶框内）及模具内无其它产品；
3.2.7.3报废品由工程、品质确认，确认NG品放置报废品区，由生产组长再统一申请废弃；
3.2.8 区域管理：在线暂放区产品、半成品放置区产品必须有明显料号、工序、状态标示且在放置区内；
3.2.9 转序管理（待清洗包装）：无标识（料号、工序、状态）部品不可转序.
3.3 清洗过程：
3.3.1 待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内，清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品；
3.6.4 Leabharlann 一时间只能有一种物料进行分箱作业；
3.6.5 出货时品管需对标签与实物相符性再确认，具体见《出货检验作业流程》；
3.6.5 送货过程：要求送货员对送货单与物料标签核对确认一致后再交货.
3.7 标准规范引用：
3.7.1《来料检验作业流程》；
3.7.2《调模（机）品管理办法》
3.7.3 《不良品处理作业流程》
3.3.2 清洗后部品放置专用胶框内，并做好物料标识(料号、工序、状态)；
3.4 包装过程：
3.4.1 包装前，包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品（包括遗留首件、限度样品等）；
3.4.2 类似品不允许同一时间相邻包装台包装；
3.4.3 同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域；