水煮花生工艺流程

水煮花生工艺流程
水煮花生工艺流程

1.主题内容与适用范围

本工艺规程规定了水煮花生的原辅材料质量、技术指标、工艺流程、操作要点等要求。并做为本公司水煮花生生产与检验的依据。

2.引用标准

2.1产品企业标准:Q/ZZSS05

3.技术要求

3.1原辅材料

3.1.1花生:花生用干制饱满、完整,无虫害、破碎、发霉,变质和臭粒现象。

3.1.2食盐:应符合GB 5461的要求。一般要求洁白、干燥、杂质少,含Nacl93%以上。

3.1.3 香辛料(包括:八角、五香粉、十三香、花椒、干辣椒等):干燥洁净,无虫害、发霉、变质现象。

3.2感官

3.2.1色泽:呈棕红色或褐色,有光泽。

3.2.2滋味气味:具有水煮花生应有的滋味和气味,无异味。

3.2.3组织形态:花生饱满、完整,大小大致均匀。

3.3理化要求

3.3.3 净重、固重应符合上表要求,每批产品平均净重、固重应不低于规定重量。

3.4 微生物指标:应符合罐头食品商业无菌要求。

3.5 重金属含量应符合Q/ZZS05的要求。

3.6缺陷

样品的感官和物理指标如下不符合技术要求,应记作缺陷。缺陷按下表分类:

4.试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存执行Q/ZZSS05。

5.工艺流程:

原料验收→挑选、清洗→汤汁熬制→预煮→浸泡→淋干→装罐→封口→装蓝→杀菌冷却→擦包入库

5.1原料验收:原料到厂后,验收人员要严格验收数量和质量,要求采用干制良好,完整,无虫害、破碎,发霉和变质现象。

5.2挑选、清洗:挑选剔除颗粒较小的、破粒、臭粒、鼠咬、杂质等,用清水

清洗干净。

5.3汤汁熬制:见汤汁配制表。

5.4预煮:将洗好的花生淋干后放入熬制好的汤汁中煮沸15分钟,预煮时用孔网罩覆盖,以防上浮花生没有浸没汤汁。

5.5浸泡:将预煮好的花生趁热在预煮液中浸泡1个小时。

5.6淋干:淋干预煮液以备装袋。

5.7装袋:150g

5.8封口:用软包装封口机封口,封口时把花生粒摊平,并尽量抽出袋内空气,

封口线要平整,拉力≥30N。

5.9装蓝:平铺于杀菌蓝中进行杀菌。

5.10杀菌:10′-50′/108℃

5.11擦包、入库:冷却至40℃左右立即擦干水分装箱入库。

花生酱生产加工工艺

花生酱生产工艺操作规程

花生酱工艺流程图 ▲参数:按照NY/T1067-2006标准验收 设备:花生上料提升机、花生振动筛 ↓ ↓ ▲参数:烘烤温度:180℃-185℃时间:25min ↓设备:花生烤箱 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ▲参数:粗磨:70-80目 精磨细化:170—220目 ↓设备:花生酱磨酱机、真空搅拌罐、刮壁带电热搅拌罐, 刮板式热交换器 ▲参数:SUS304,φ1.5;Fe φ1.2 设备:金属探测器 ↓

▲参数:符合JJF1070 设备:500g称重式灌装机 ↓ ↓ ↓ 其中:▲原料验收、烘烤、调配磨酱,金探、灌装为关键控制点。 ****有限公司 花生酱加工工艺操作规程 工艺说明: 1. 原料验收:有合格供方提供原料,每批花生在入厂后进行感官检查,后进行水 分、杂质不完善等检验,检验合格后方使用。 2. 烘烤:将合格的花生仁放入花生烤箱进行烤制,设定温度约为180-185℃,时 间约为20-25min.。烘烤后的花生颜色均匀、无焦糊现象。 3. 冷却:烘烤后的花生放入不锈钢冷却箱内进行冷却。 4. 脱皮筛选:冷却后的花生放入脱皮机进行脱皮。 5. 色选仪:花生经过脱皮后先用色选仪色选。 6. 人工拣选:经过色选的花生再进行人工拣选,去除异物、虫蚀粒、霉粒、焦糊 粒、杂质等。 7. 金探:经过挑选的花生经过金探进入下一道工序。 8.调配磨酱:将拣选合格的花生放入磨酱锅进行打磨,进行第一次盐碾磨粗磨,

磨成100目的中等细度,然后加入稳定剂及相关辅料,在搅拌罐里,把花生酱加热至100-110℃混合均匀并高温杀菌。再进行第二次糖碾磨细磨,磨成200目精细爽滑的成品。 9.金探:经过降温的花生酱产品进行检测,每2小时检测一次。 10.灌装:把成品花生酱装入客户指定的包装物中,定量包装. 11.稳定:包装好的成品花生酱转入稳定间,待产品达到最佳稳定状态后,即可装箱. 12.包装:经检验合格的产品加挂标示包装入库。 13.成品检验:每批产品出厂前,应进行出厂检验。出厂检验的内容包括感官、水 分、脂肪、蛋白质、净含量、菌落总数以及标签、标志和包装,检验合格并附合格证后方可出厂。 ******有限公司 花生酱加工工艺关键控制点操作规程 1.原料验收: 对每批花生进行感官检测,观察其表面质量是否有霉变、变异、泛油等现象。每袋任取上、中、下三个样,必要时摊开,查看其外形。核对其品种,并做出水份记录。 2.烘烤: 将花生烤箱预热10min后,将花生投入,设定温度约为180-185℃,烤制时间约为20-25min, 烤制过程中应注意观察其运转情况及花生成熟情况。如发现异常应立即停机。烤制完成后对花生进行感官检查,检查合格后方可进入下道工序。 3.调配磨酱: 将拣选合格的花生放入磨酱锅进行打磨,进行第一次盐碾磨粗磨,磨成100目的中等细度,然后加入稳定剂及相关辅料,在搅拌罐里,把花生酱加热至 100-110℃混合均匀并高温杀菌。再进行第二次糖碾磨细磨,磨成200目精细爽滑

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下: 1.一级食用油精炼工艺流程(间歇式) 操作条件:过滤后的毛油含杂不大于0.2%,水化温度60-65℃,加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍,水化搅拌时间30~40分钟,沉降分离时间不少于6小时,干燥温度不低于95℃,操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时,根据卓品科技工程师现场经验,脱溶温度160~170℃左右,极限真空为4.0kPa,脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程(间歇式脱色脱臭) 操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,碱液浓度16~18Be’,超量碱添加量为理论

碱量的10%~25%,有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),脱皂温度 70~82℃,洗涤温度95℃左右,软水添加量为油量的10~20%,吸附脱色温度95~98℃,极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右,活性白土添加量为油量的2.5~5%,分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右,极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时,脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%(配制成乙醇溶液)在90℃油温时加入,根据卓品科技工程师现场经验,安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一,是含芥酸的半干性油类,除低芥酸菜籽油外,其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸,含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%,高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油,但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解,菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物,从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低,因此,从卫生观点出发,食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油,其精炼工艺流程分列如下: 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,碱液浓度20-28Be’,超量碱为理论碱的

花生乳生产工艺(精)

花生乳生产工艺 花生乳中含有丰富的蛋白质、脂肪、钙、磷、铁、锌、锰等微量元素,维生素E和人体所需的多种氨基酸,以及不饱和脂肪酸等,对维持人体健康,减少组织衰老,防止动脉粥样硬化,均有很好的作用。现将生产技术要点介绍如下: 1.原料选用新鲜饱满的花生,易除杂质和霉烂变质的颗粒。 2.烘炒用旋转炉将花生仁在100℃左右烘炒15-20分钟,使花生仁中的羰基化合物与氨基化合物在高温条件下发生美拉德反应而使制品增加香气,同时有利于去除红衣。 3.脱皮用木压板搓揉脱去花生衣,以去除皮上的色素和涩味,使花生乳色泽洁白,香味浓郁,口感细腻。 4.洗浸将脱去皮衣,经水冲洗十净的花生仁(按1公斤计)浸入2升30℃饱和盐溶液中1分钟,再放入100℃的住5%碳酸氢钠水溶液巧升中进行热处理,20分钟后取出、沥净,并用清水冲掉附着的碱液。 5.磨浆用干花生仁重量15倍的70℃一90℃热水浸泡花生仁,先经磨浆机粗磨,磨浆机的间隙以O.5毫米为佳,避免花生浆过粗或过细影响浆料提取率。然后送入胶体磨进行细磨,使组织内蛋白质及油脂充分析出,保证花生浆均匀的悬浮粒度。 6.分离将料液通过300目过滤布滤去渣。将滤渣用80℃的水搅拌,再行研磨甩渣分离2一3次。力求将渣中残存的水溶性蛋白质提出来。 7.配料将多次滤液合并,混匀,即为花生乳液,此时乳液的pH值为6.8一7.1。按1吨花生乳饮料(干花生仁55公斤),用白糖75公斤、甜蜜素O.5公斤、复合稳定剂23公斤、全脂奶粉1公斤(采用胶体磨细磨均匀)的比例,与经过过滤的软水800公斤、鲜奶香精适量搅拌混合。 8.煮浆将已配料的花生乳液抽入冷热调制缸加热煮沸,当温度达到80℃以后,液面起泡、假沸,产生不少泡沫,可撇去部分泡沫以保证质量。当温度达到94℃一96℃时,液面翻滚,维持1一2分钟即可。注意煮浆不要过久,以免蛋白质变性产生沉淀,致使分层。 9.均质在料液温度大于75℃时进行高压二次均质,第一道均质压力45兆帕,

食用油生产过程

我们一日三餐都离不开油,食用油不仅影响菜肴的色香味,而且与人体健康息息相关,它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来,我国的食用油生产工艺快速提高,人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油。这次《Geek》就来带着各位童鞋了解一下食用油的基本生产工艺,说不定这些知识对于各位选购食用油也有帮助哦。 首先咱们先来回顾一下食用油分类。食用油基本分为动物油和植物油两大类,不过动物油含胆固醇高,吃多了容易得动脉硬化,在日常生活中已经用得很少了,不在咱们今天的讨论范围之列;而不含胆固醇的植物油则大致分为核桃油、花生油、菜籽油、棉籽油、红花油、亚麻油、橄榄油、蓖麻油、芝麻油等(食用油的详细介绍请见2008年9期《Geek》之LifeMaster)。那么市场上各式各样的食用植物油都是如何制成的呢简单的概括就是,选择油料,制成毛油,最后精炼成成品油。说起来简单,加工起来却很复杂。 油料的预处理 我国主要的植物油料有草本油料和木本油料两种。草本油料有大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等;木本油料则有油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。顺便说一句,目前国家规定采用转基因油料的食用油必须在包装上标明“转基因”的字样。油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。经过处理的油料就进入下一个环节,用来制取毛油。 毛油的制取 食用植物油加工过程的初级油,也就是毛油,制取一般有两种方法:压榨法和浸出法。压榨法是用物理压榨方式,从油料中榨油的方法,它源于传统作坊的制油方法,不过现今的压榨法是工业化的作业。浸出法是用化工原理,用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法。从世界食用油脂制取工艺的发展历史来看,浸出制油工艺是目前国际上公认的最先进的生产工艺。浸出法首先在发达国家得到应用和发展,近年来,浸出法制油技术在我国的油脂生产中也得到了广泛的应用。 那么如何使用压榨或浸出法制油呢下面就让《Geek》稍稍地介绍一下。 压榨法: 压榨法取油在油脂加工业中具有悠久历史,是植物油料加工的最主要的方法之一。虽然后来发展了浸出法取油技术代替了部分压榨取油,使压榨取油法在油脂加工业的比重有所下降,但压榨取油方法在油脂加工业中仍占有较大的比重。特别是在菜籽油、花生油、芝麻油的制取中,更是以压榨取油方法为主。近年来,国内外对压榨取油和浸出取油两种方法又有了新的认识,浸出取油属溶剂方法制油,油中难免残留化学溶剂,需在高温下进行。而压榨取油属物理方法制油,油中没有化学溶剂,可在低温冷态下进行。 低温冷态下压榨制取油中的磷、游离脂肪酸过氧化值含量均很低,油的色泽清澈,且有特有的果香味,国外称为天然绿色食品。故压榨取油特别是低温冷态压榨取油方法在国外又呈上升势头。

水煮花生工艺流程

1.主题内容与适用范围 本工艺规程规定了水煮花生的原辅材料质量、技术指标、工艺流程、操作要点等要求。并做为本公司水煮花生生产与检验的依据。 2.引用标准 2.1产品企业标准:Q/ZZSS05 3.技术要求 3.1原辅材料 3.1.1花生:花生用干制饱满、完整,无虫害、破碎、发霉,变质和臭粒现象。 3.1.2食盐:应符合GB 5461的要求。一般要求洁白、干燥、杂质少,含Nacl93%以上。 3.1.3 香辛料(包括:八角、五香粉、十三香、花椒、干辣椒等):干燥洁净,无虫害、发霉、变质现象。 3.2感官 3.2.1色泽:呈棕红色或褐色,有光泽。 3.2.2滋味气味:具有水煮花生应有的滋味和气味,无异味。 3.2.3组织形态:花生饱满、完整,大小大致均匀。 3.3理化要求 3.3.3 净重、固重应符合上表要求,每批产品平均净重、固重应不低于规定重量。 3.4 微生物指标:应符合罐头食品商业无菌要求。 3.5 重金属含量应符合Q/ZZS05的要求。 3.6缺陷 样品的感官和物理指标如下不符合技术要求,应记作缺陷。缺陷按下表分类:

4.试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存执行Q/ZZSS05。 5.工艺流程: 原料验收→挑选、清洗→汤汁熬制→预煮→浸泡→淋干→装罐→封口→装蓝→杀菌冷却→擦包入库 5.1原料验收:原料到厂后,验收人员要严格验收数量和质量,要求采用干制良好,完整,无虫害、破碎,发霉和变质现象。 5.2挑选、清洗:挑选剔除颗粒较小的、破粒、臭粒、鼠咬、杂质等,用清水 清洗干净。 5.3汤汁熬制:见汤汁配制表。 5.4预煮:将洗好的花生淋干后放入熬制好的汤汁中煮沸15分钟,预煮时用孔网罩覆盖,以防上浮花生没有浸没汤汁。 5.5浸泡:将预煮好的花生趁热在预煮液中浸泡1个小时。 5.6淋干:淋干预煮液以备装袋。 5.7装袋:150g 5.8封口:用软包装封口机封口,封口时把花生粒摊平,并尽量抽出袋内空气, 封口线要平整,拉力≥30N。 5.9装蓝:平铺于杀菌蓝中进行杀菌。 5.10杀菌:10′-50′/108℃ 5.11擦包、入库:冷却至40℃左右立即擦干水分装箱入库。

花生油生产工艺流程

1、压榨车间花生油的加工过程 花生采购储藏筛选(平面回转筛)比重去石机分级筛选 CCP1 炒籽花生计量 蒸炒轧胚破碎 水化脱胶一滤 一级压榨花生油二滤 CCP2 加工工艺流程图说明 (1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 分级筛选: 分级:将大花生米和小花生米分开,大花生米去炒籽,小花生米去压榨。 (5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。 (6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4~6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。 (7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。 (8) 蒸炒:破坏油料细胞结构,使蛋白质变性,磷脂吸水膨胀,达到入榨要求,提高出油率,降低磷脂含量。 (9) 水化脱胶:磷脂吸水凝聚沉淀。 (10) 一滤:去掉明杂及部分磷脂。 (11) 二滤:去除磷脂达到国家标准。

2、浸出毛豆油加工过程 大豆采购储藏筛选(平面回转筛)比重去石机磁选 (CCP1) 干燥膨化轧胚破碎豆计量软化 浸出DTDC(蒸脱、烘干)豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包 毛油 加工工艺流程图说明: (1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动,用孔径为8目/英寸及?3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。 (6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。 (7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥,使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。 (8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-4 瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。 (9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.3㎜以下。 (10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用,使油料细胞被彻底破坏,细胞内油脂充分外露,在油料挤压膨化机的模板出口处,骤然减压,水蒸汽蒸发,从而得到适度膨化的物料。 (11) 浸出: 采用平转浸出器浸出,以6#溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小,适当调整浸出的时间(约90min)、温度约55℃、压力-0.01~-0.02mmH, 将大豆的油浸出。(12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用油脂与溶剂的沸点差异,对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。混合油先经过第一蒸发器使浓度达到 60%~70% 。 (13) 二次蒸发:经过一次蒸发后的混合物再通过第二蒸发器蒸发使浓度提高至90%~95%。 (14) 汽提: 混合油中残余溶剂再通过汽提塔彻底清出,混合油的汽提是在负压 (-0.03~0.04INHg)下进行的。

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图 原料验收 清选去杂 烘干冷却 破碎脱皮 热风烘炒 降温、轧糁 蒸炒 榨油 降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收: (1)原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。 (2)原料进厂前,对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收,不合格的原料一律拒收。 (3)原料进厂时,检查供应商的三证和检验证明。 (4)合理安排生产所需的原料量,按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂 清除原料中的石子等杂质,用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎 粒等不完善粒,这部分可用于生产二级油,单独销售。 3. 烘干冷却 将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空 气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮 用齿辊式破碎机将红外衣扒掉,破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出,分 离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒 将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉,在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素,温度太低,香味较淡; 温度太高,油料易湖化。 6. 降温与轧糁 为防止油料糊化和自燃,烘炒后应迅速散热降温,降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒 用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃~112℃,水分5%~7%,为保证花生油有浓郁的香味,蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油 本工艺使用的是200型螺旋榨油机,对榨油机主轴转速作了适当调整,主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm,并适当放厚饼的厚度,一般控制在10mm左右。入榨温度135℃,入榨水分 1.5%~2%,机榨饼残油9%~10%。 9.降温 用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃~15℃,然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊,应在滤饼形成后重新过滤。

花生生产全程机械化流程

花生生产全程机械化流程 阜新市地处辽西北,与内蒙接壤,为特征明显的旱作区。由于阜新为丘陵地带,坡地沙地较多,为花生的种植提供了良好的条件。因此,花生的生产在我市的农作物种植所占比重愈发的加大。以下简单的介绍下花生生产全程机械化的的流程。实施花生生产全程机械化,主要包括:机械耕整地、机械化覆膜播种、机械收获、机械摘果和机械加工等。 一、机械耕整地耕深要求不浅于20cm,一般沙土、涝洼地不宜深耕;土层较厚,土质较好的平原、半山坡壤土地宜深耕,可深耕30-50cm;山岭旱薄地不宜深耕,以25cm为宜。深耕地块应上翻下松,以防止酸性底土上翻至地表。翻土深度为15-20cm,地表植被应覆盖在10cm耕层以下,覆盖率在95%以上。要求耕深均匀一致,耕后地表平整、无重耕、漏耕。耕作时注意耕作时间,深耕最好在深秋初冬进行,以促进土壤熟化,积蓄雨雪,保墒蓄水,最迟不晚于第二年清明前。深松可以在播前进行。耕整地所用机械均为通用机械,与常规动力机械配套的深耕犁、旋耕机、圆盘耙等机械种类繁多,质量可靠,完全可以满足生产需求,这里不做重点介绍。 二、花生机械播种 (一)花生机械化播种操作规程: 1.作业前检查调整各部位润滑、紧固、转动等状态正常。 2.添加种子。根据排种器的要求,添加合适的种子,尺寸过大和过小的种子应捡出。 3.添加和更换药液。按要求兑好药液,倒入药液筒,打开进气开关向筒内充气,使气压达到规定值后试喷,注意将安全阀调整到安全压力,以保证安全。更换药液时应行拧松筒盖放气,放完气后再打开盖加药。 4.添加肥料。将清除杂物后无板结的颗粒肥料加入种子箱。 5.安装地膜。将膜卷装在膜杆上,装入膜卷架上,调整好紧密并锁紧。 6.开始作业将机组对准作业位臵,将地膜从膜辊上拉下,将膜头用土压住,打开药液开关,起步作业。 7.播种深度、行距、株距、喷药量和施肥量的调整。通过调整开沟铲相对于机架的高度和水平位臵,可得到合适的播种行距;更换链轮,改变传动比可以得到合适的株距;改变阀门开度,实现要求的施药量;调整排肥轮的工作长度,实现要求的施肥量。 8.垄形调整。改变翻土铲的入土深度,调整到合适的垄高。翻土深度增加则垄高增加,反之降低。 9.铺膜部分的调整。改变展膜轮的高度和角度可以调整地膜的横向拉紧程度。可调低展膜轮和增加展膜轮前侧内倾角度,增强拉紧的程度,反之松弛。调整纵向拉紧程度,可改变膜卷锁紧程度,锁紧螺栓则纵向拉紧增强,反之减弱。 10.覆土量的调整。改变覆土圆盘的深度和角度可以调整覆土量。增加覆土圆盘与前进方向的角度,可增加覆土量,反之减少。 11.注意事项:起步、起落应缓慢,前进速度应均匀,作业中不得拐弯,不得倒退,随时检查各部位工作状态,发现异常及时处理。 (二)花生机械化播种技术要点: 1.播种时间花生的适宜播期应根据品种特性,自然条件和栽培制度来确定。中晚熟品种在5cm地温稳定在15℃-18℃时,早熟品种在12℃-15℃时即可播种。地膜覆盖栽培可提前10天左右播种,各地应根据地温的变化规律,以花生适宜发芽的温度确定播种时间。 2.播种密度一般中熟大花生应在每亩8000-9000穴(每穴2粒,下同)。中熟中粒花生密度为10000穴为宜。但应掌握土壤肥力好的地密度相应小一些,地力差的密度大些。

烧鸡的生产工艺流程

烧鸡生产工艺流程 1.工艺流程 烧鸡生产工艺流程图: 选料①---解冻---整形---配料② 油---炸③---卤制④--- 冷却--- 包装 二次灭菌⑤---质检--- 成品 2.选料 白条鸡必须产在非疫区,并取得检疫合格证明。 搬运白条鸡时防止受到污染,禁止白条鸡直接接触地面。 短期使用的白条鸡贮存在保温库内,存放8天以上的白条鸡必须贮存在零下18℃的恒温库内。冷库在存放白条鸡时必须清洁干净,储存过程中地面禁止积聚血水,场地每天清洁一次。 病死、腐败、变质的白条鸡不准接收。 不准一次调入太多白条鸡,以免加工不及时造成腐败。 按产品规格要求选择白条鸡,不同规格的产品的白条鸡要保持稳定。 3.解冻 将解冻池用纯碱清洁、清洗干净。每2-3天用100ppm浓度的二氧化氯消毒,消毒后用清水彻底清洗干净。 将池内放入适量的水,剥去外包装袋放入池内,解冻池内不准放入过多原料,白条鸡应全部没入水中,解冻采用流水浸泡解冻。 不准一次解冻大量白条鸡,数量以解冻后当班加工完毕为宜。 调整进排水流量,使解冻池内水温控制在15℃。 解冻的时间一般在15小时左右(具体时间根据包装规格、用料要求、天气状况等而定),至白条鸡软化,即可整形,解冻后的白条鸡放置时间不宜过长,应随时进行造型。 4.整形 整形前应清洁地面,工作台,刀具,生食周转箱。 按照国定的造型将鸡翅、头、腿盘好后放入周转箱。达到20只后立即送油炸间,不得积压。 每班工作完毕后,应彻底清洗解冻池,工作台,刀具,周转箱,采用热水去除油污,再用100ppm二氧化氯溶液消毒。 5. 油炸 油炸间必须清洗干净,每天用纯碱水清洗地面和台案,容器具。 在不锈钢桶中将蜂蜜按1:3的比例用饮用水稀释。 将造型后的鸡只用蜂蜜水均匀涂抹。

油脂制取工艺流程(一)

油脂制取工艺流程(一) 摘要:大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同,区别仅在于个别工序和设备型式的不同,但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同,区别仅在于个别工序和设备型式的不同,但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 第一节油脂制取工艺流程的选择 油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品质量、副产品质量、生产规模、技术条件、环境保护等要求都有关。虽然工业应用的油脂制取和精炼工艺仅有几种,然而生产过程中各工序的配合和工艺条件却千变万化。为此,有必要了解和掌握各种油料加工技术的共性和特性,选择合适的工艺流程,提高油脂生产效果。 一、根据不同油料品种确定合理的工艺流程及操作条件 植物油料种类繁多,不同油料的化学成分、含量、物理性状有差别。因此,油脂生产工艺的选择首先要考虑油料品种。 1、根据不同油料的共性将其分类,这样就有可能选择几种典型方法来实现生产要求。例如,对绝大多数油料都可以采用压榨法取油;对高含油料采用预榨浸出;对低含油料采用直接浸出;对带壳油料采用剥壳后的取油;对高酸价毛油采用物理精炼等等。 2、为保留某些油料所含油脂的特殊风味,选择合理的油脂生产工艺。不少油脂或油料蛋白具有消费者喜爱的独特风味,为保持其产品不失去原有的风味和优良的品质,应选择合理的油脂生产工艺和条件品。例如,芝麻油、浓香花生油、可可脂等油脂的生产,大多不能采用溶剂浸出取油,而需要采取高温炒籽和压榨法取油,采用低温油脂精炼、避免高温水蒸气蒸馏等。而橄榄油的最佳取油方法是鲜果冷榨法。 3、某些油料中含有抗营养因子或影响产品质量的特殊成分,在选择油脂生产工艺和操作条件时,必须考虑去除这些成分以改善其产品质量。例如,大豆中所含胰蛋白酶抑制素、尿素酶、凝血素等抗营养因子,在油脂生产过程中必须采用必要的湿热处理将其钝化,其饼粕才能饲用。棉籽中所含棉酚、菜籽中所含芥子甙、芝麻皮中所含草酸钙螯合物、葵花籽中所含的绿原酸和咖啡酸、花生感染黄曲霉毒素等。在加工这些油料时,要选择合理的油脂生产工艺和操作条件,力求在油脂生产过程中将其脱除或利于后序的脱毒处理。 4、避免油料中油脂或其他成分发生化学变化而使其品质劣变。某些油料如橄榄、油棕果、米糠等因脂肪酶含量较高而在油脂生产过程中容易酸败变质,故必须采用合理的工艺条件在加工之前或加工过程中对脂肪酶进行钝化,以提高产品得率和品质。又如桐油在高温、紫外光及硫、碘等元素的作用下易产生异构化,因此对桐籽的加工因选择低温、低水分、避免敏感元素等生产条件。

花生油精炼设备工艺流程及操作要点

花生油精炼设备工艺流程及操作要点 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备,精油和色素提取设备的生产制造,对各类油脂设备加工具有丰富的经验,今天宏日机械为大家详细介绍花生油精炼设备工艺流程及操作要点! 花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程:过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。 在花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程中,毛油一次降温时,由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃~70℃,为了节约能源,先用自来水于低速搅拌下(30rpm)散热冷却,温度降至接近室温为止。

加助滤剂的目的是提高最后过滤效果,加速滤饼的形成,降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量;助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末;加入量为油重的0.1%左右。 在二次降温时,要用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃~15℃,然后保温沉淀静置48h。 对于优质花生仁压榨取得的压榨花生油,应尽量减少精炼工序,保留花生油的天然风味。而花生饼通过溶剂浸出得到的花生毛油,应进行全面精炼。浸出花生毛油精炼工艺,与普通大豆油精炼工艺相同。浓香花生油加工只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。 花生油精炼工艺流程:花生毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品花生油 花生毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品花生油。经精炼后

的花生油烟点很高,适宜于用作高温煎炸油。 花生油制取时的操作要点 花生仁的压榨法取油,有利于保持花生油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通花生油制取工艺和浓香花生油制取工艺。压榨后的花生饼,还可以进一步以溶剂浸出法,取出剩余的大部分油脂。 (一)花生仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点:经双对辊破碎机破碎,每粒花生仁成为粒仁料68瓣,粉末度小于8%(20目/平方英寸筛检)。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右,生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚,进入榨油机时的水分为1%2%,温度为130度上下。如果压榨时饼不承力,并榨不成硬饼,可在熟胚中掺入少量花生壳,以促进成饼。压榨后的花生饼,可以进一步进行溶剂浸出,每100千克干饼可浸出56千克的花生油。

花生油加工成套设备工艺流程

花生油加工成套设备工艺流程花生是高含油料,一般采用预榨浸出制油工艺,小型油厂也采用一次压榨制油工艺,浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。郑州宏日机械为大家介绍花生油加工成套设备工艺流程! 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺: 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香,是人们喜爱的食用油脂。 浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料,采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味,并在精炼过程中不损失,此外,还最大限

度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 浓香花生油加工成套设备生产工艺流程: 生产浓香花生油的原料,应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁,并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件,最好是低温储藏,品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机,直接火作热源,炒籽时间为30~40分钟,炒籽温度达180℃以上,要求炒籽均匀,不焦不糊,不夹生,掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却,并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐,将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右,然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下,在冬季可采用循环水池的冷水,但一定要保证冷却水的清洁,以免冷却油罐中换热盘管

的结垢和堵塞。当夏季水温较高时,需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序:将粗滤后的油脂打入冷冻油罐,进一步冷却至15℃左右,毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机,油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质,胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下,需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 宏日机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验,可承接各类花生油精炼设备,花生油预处理设备,花生油浸出大型成套设备的生产,安装,欢迎广大客户前来参观洽谈。

花生的预处理工艺过程及原理

花生的预处理工艺过程及原理 强化0902 姚旭日 010******* 摘要:花生中富含脂肪和蛋白质,既是主要的食用植物油来源,而且又可提供丰富的植物蛋白质。利用花生或脱脂后的花生饼粕的蛋白粉,可直接用于烘烤食品,也可作为肉制品、乳制品、糖果盒煎炸食品的原料或添加剂。利用花生油可以制造人造奶油、起酥油、色拉油、调和油等,也可用作工业原料。花生除经简单加工就可使用外,经深加工还可以制成营养丰富,色、香、味俱佳的各种食品和保健品。花生加工副产品花生壳和花生饼粕等可以综合利用,加工增量,提高经济效益。本文主要介绍了花生的预处理工艺过程及其所用到的原理。 关键词:花生;预处理;原理 花生在制取油脂、制取花生蛋白、生产花生仪器以及在花生贸易出口时,都需要对花生进行预处理加工。花生的预处理主要包括花生的贮藏、清理、分级、剥壳、干燥、脱红衣、破碎、软化处理、轧胚和蒸炒等。 1.贮藏 花生果在仓内或露天散存均可,只要水分控制在9%-10%以内,就能较长期贮存;水分超过15%的花生果,温度过低会遭受冻伤,必须降低水分后方能保管。贮藏花生仁要切实把握好干燥、低温、密封三个环节。水分在8%以内可长期保管,9%以内基本安全,10%以内冬季可短期保存,10%以上不能长期保存;保持低温水分在8%以下,温度不超过20℃可长期保存,超过此温,脂肪酸显著增加,引起酸败;密闭可防止虫害感染和外界温湿度的影响,有利于保持低温,是保管花生的主要方式。 2.清理 清理的目的是除去原料花生中的各种杂质,如:铁块,石块,土块,植物茎叶等,清理后的原料花生杂质含量不得超过0.2%。可采用筛选、风选、筛风选联合、磁选、水选、比重去石和撞击等方法。

食用油的生产工艺与安全管理.doc

食用油的生产工艺与安全管理 1.食用油的介绍 食用油也称为“食油”,是指在制作食品过程中使用的,动物或者植物油脂。常温下为液态[1]。油脂是人类赖以生存的、最重要的营养素之一,食用油不仅影响莱肴的色香味,而且与人体健康息息相关,它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来,我国的食用油生产产量持续增加,加工工艺不断优化和改进,人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油,而改为使用安全卫生的桶装油和包装油。 由于原料来源、加工工艺以及品质等原因,常见的食用油多为植物油脂,包括粟米油、菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、芥花子油、葵花子油、大豆油、芝麻油、亚麻籽油(胡麻油)、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等[2]。食用植物油消费量的多少,已成为衡量一个国家城乡居民生活水平高低的重要标志,在国家食物安全中占有重要地位。改革开放以来,我国油脂油料生产和供应发生了历史性的改变。为满足我国经济发展和人民生活水平不断提高的需要,国家在发展粮食生产的同时,高度重视发展油脂油料生产,促使了我国油脂油料生产不断提高,油菜籽、大豆、花生、棉籽、葵花籽、芝麻、油茶籽、亚麻籽等八大油料产量由1990年的3452.8万t 上升到2009年的6015.1万t,增长74.2%,平均年增长3.9%[3]。 2. 食用油的生产工艺 我国和国际上一样,食用植物油的制取一般有两种方法:压榨法和浸出法[4]。食用油制取流程见图1所示[5],压榨法是采用纯物理压榨制油工艺,经过选料、焙炒、物理压榨生产而成,它渊源于传统作坊的制油方法,现今的压榨法是工业化的作业,压榨法由于不涉及添加任何化学物质,榨出的油各种成分保持较为完整,但缺点是出油率低;浸出法是用化工原理,用食用级溶剂将油脂原料经过充分浸泡后进行提取,利用油脂与所选定溶剂的互溶性质而将油脂萃取溶解出来,并用严格的工艺脱除油脂中的溶剂,与压榨法相比,浸出法制油粕中残油少,出油率高,加工成本低、生产条件良好,油料资源得到了充分的利用。

花生油生产工艺

浓香花生油生产工艺简介 花生是高含油油料,目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特,营养价值高,深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准(GB8615-88)对浓香花生油的质量标准作了详细规定,本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程(预榨部分) 花生是高含油油料,目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特,营养价值高,深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准(GB8615-88)对浓香花生油的质量标准作了详细规定,本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程(预榨部分) 油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒-------- 2 工艺说明 2.1 清理:与普通二级油所用设备相同 2.2 分级:用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒,这部分可用于生产二级油,单独销售。 2.3 烘干/冷却:烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 2.4 破碎/脱皮:破碎机可用齿辊式破碎机,目的是把红外衣扒掉,破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出,分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 2.5 热风烘炒:将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉,在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素,温度太低,香味较淡;温度太高,油料易湖化。 2.6 降温与轧糁:为防止油料糊化和自燃,烘炒后应迅速散热降温,降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 2.7 蒸炒:"用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满,起到蒸的作用;3层~5层装料要浅,起到排除水分的作用;出料温度108℃~112℃,水分5%~7%,为保证花生油有浓郁的香味,蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 2.8 榨油:本工艺使用的是200型螺旋榨油机,考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性,对榨油机主轴转速作了适当调整,主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm,并适当放厚饼的厚度,一般控制在10mm左右。入榨温度135℃,入榨水分1.5%~2%,机榨饼残油9%~10%。

花生油加工成套设备工艺流程

花生是高含油料,一般采用预榨浸出制油工艺,小型油厂也采用一次压榨制油工艺,浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺: 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 30吨花生炒籽机 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香,是人们喜爱的食用油脂。浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料,采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味,并在精炼过程中不损失,此外,还最大限度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 工艺流程: 生产浓香花生油的原料,应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁,并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件,最好是低温储藏,品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。

25吨花生炒籽机 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机,直接火作热源,炒籽时间为30~40分钟,炒籽温度达180℃以上,要求炒籽均匀,不焦不糊,不夹生,掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却,并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐,将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右,然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下,在冬季可采用循环水池的冷水,但一定要保证冷却水的清洁,以免冷却油罐中换热盘管的结垢和堵塞。当夏季水温较高时,需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序:将粗滤后的油脂打入冷冻油罐,进一步冷却至15℃左右,毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机,油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质,胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下,需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 领帆机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验,可承接各类花生油精炼设备,花生油预处理设备,花生油浸出大型成套设备的生产,安装,欢迎广大客户前来参观洽谈。

牛奶花生工艺流程

370牛奶花生生产工艺 1、挑选不符品质要求的花生:霉变、发黑、黄、石头等杂质。

2、花生浸泡:经挑选合格的花生350KG倒入浸泡桶内;浸泡 水温70度以上,浸泡时间1.5小时并做好浸泡记录(满足工 艺要求情况下,根据实际生产情况浸泡花生数量)。浸泡过程 中每15钟搅拌一次。浸泡完成迅速冷水清洗,盛装准备预煮。 花生发泡率为本。1.5-2 注意事项:生产故障停机超过1小时以上,花生及时入保鲜库保存。防止花生浸泡时间长而变酸、有异味。以及反生现象。 3、1、预煮:预煮槽放水300KG加热,倒入小苏打150克三 聚磷酸钠300克溶解,将清洗好的花生倒入预煮槽150KG。预 煮水沸腾开始记时24-30分钟,花生仁无白心即可。2、预煮 完成后用常温水冷却至常温下,用花生笼盛装滤水后等待加工。 注意事项:花生仁预煮时间过长导致华生过烂至使无法下料易 产生装罐量不足。空气中存放时间过长易反生。同时备料等待 时间≥1小时。根据生产实际情况安排预煮。 4、颗粒罐装:按生产工艺调整颗粒罐装量。36-40克。 5、1、糖房室配糖液:先将水烧至45度温水再把混合料A溶 解,倒140kg/1000L白糖化糖成一定浓度的溶液,倒入混合料 A,B以及稳定剂,烤花生15kg,100度浸泡2小时、檽米15kg 冷水2小时浸泡,然后混合倒入胶体磨磨浆,与混合糖液搅拌 并抽至储液桶,加炼奶香精备用。备用65度糖液通过高压菌 质机剪切后,通过糖液缓冲罐到加汤头,糖液温度控制95度 以上。2、食品添加剂:牛奶(奶粉50度化开)6KG;B料1包;

A料1包;稳定剂,2KG ,香精500ML.。总糖度15BRX.即15度。 PH=5.0 1000L糖水可生产3200罐左右。 6、封口: ●外观检查:开机30分钟检查一次,检查项目包括外观缺陷例 如有无擦伤罐,封口刮伤(卷边)、卷边厚度、卷边宽度、埋 头度以及罐高、彩印内容等。 ●三率达到50%以上,三率是接缝盖钩完整率、迭接率、紧密度 解剖检查:为保证质量 1小时开罐检查。检查项目包括外观 以及内部缺陷、卷边厚度、卷边宽度、盖钩及身钩长度、迭接 长度及迭接率、埋头度及紧密度、接缝盖钩完整率。紧密度、接缝盖钩完整率、迭接率、必须达到50﹪,越高越好,可查 表得也可以算出。解剖检查缺陷严重是停机调整后开机。并详 细记录检查结果 7、装笼:封口的罐头装入笼内,首罐>70 度 8、杀菌: A.排气时间7min、升温8min到108度,总共15-16min 杀菌温度:“121度”、杀菌时间:“35min” B.每杀菌一斧,应贴热敏纸,确定该产品已经杀菌,杀菌 冷却水余氯含量>0.5 C.经杀菌后的产品罐内温度38-40度.越低越好. 9、卸笼:经过杀菌后罐内温度38-40度的产品,卸笼通过输送带传送喷码,加盖.

花生蛋白粉生产工艺

加工技术 花生蛋白粉生产工艺 贝惠玲 (广东省食品工业研究所) 【摘要】介绍了以花生蛋白为主要原料,生产花生蛋白粉的制作工艺。 【关键词】花生;蛋白粉;制作工艺 中图分类号:TS278文献标识码:A 文章编号:1009-1807(2001)08-0046-02 花生是我国主要的油料作物之一,其总产量世界排名第二,约占世界花生总产量的15%。花生的综合利用及加工对促进我国农业生产有极其重要的作用;花生蛋白正成为我国重要的植物蛋白资源。 1原材料与制作工艺 1.1材料与主要设备 原辅材料有花生仁、脱脂奶粉及白糖等。 设备有选仁机、花生脱皮机、热烫机、研磨机、均质机、冷热缸、离心分离机、喷雾干燥塔及包装机等。 1.2工艺流程 花生仁→选仁→浸泡→脱红衣→热烫→研磨→精磨→定容→离心分离→含粗纤维的蛋白液→加配料→高压 ↑ →毛油精炼→成品油白糖、奶粉 均质→喷雾干燥→冷却→包装→成品 1.3制作工艺 ①原料选择。选择无霉烂的花生仁。 ②浸泡。于常温水中浸泡0.5h,利于脱红衣。 ③脱红衣。用花生仁专用脱皮机脱去红衣,去皮率可达98%以上。 ④热烫。在96℃热水中热烫5min,其作用是钝化脂肪氧化酶并使花生仁吸水,以利于研磨。 ⑤研磨。先用碟式研磨机进行粗磨,再用胶体磨进行精磨,此时物料细度≤10μm。 ⑥离心分离。用碟片式分离机将花生中的油脂分离出30%,毛油精制为成品油,其余蛋白液生产蛋白粉。分离机转速为5000r/min,比重环90mm。 ⑦杀菌。在85℃条件下保持10min。 ⑧三道均质。三道均质是指将3台均质机串连起来使用,每台使用压力为40~50MPa。含有粗纤维的蛋白液经三道均质后,物料细度可达2μm以下。 ⑨喷雾干燥。采用喷雾干燥塔干燥,进风温度为170~180℃,排风温度为75~80℃,塔身温度为80℃。 ⑩冷却、包装。经喷雾干燥后的花生蛋白粉在包装间内冷却至室温,过筛后包装。 ○1毛油经过乳化处理后,再经碟片式分离机分离为成品油。 2产品配方及质量标准 2.1产品配方 花生仁250k g、白砂糖130k g和脱脂奶粉10k g,加水量至1000k g。 2.2感官指标 色泽:花生蛋白粉呈乳白色。 气味:具有花生应有的香味,无异味。 2.3微生物指标 细菌总数(个/g):≤10000 大肠菌群(个/100g):≤90 致病菌不得检出 2.4理化指标 水分(%):≤3 蔗糖(%):≤40 砷(以As计)(m g/k g):≤0.5 铅(以Pb计)(m g/k g):≤1.0 3结果与讨论 3.1花生的灭酶问题 钝化脂肪氧化酶是花生蛋白生产中的关键工艺措施。经多次试验,选择了96℃热烫5min的钝化工艺,既不会使花生蛋白过度变性(整粒的花生不容易变性),又能钝化酶的活性。经本工艺处理的花生蛋白粉,其过氧化值为油脂的0.03%,低于国际上0.15%的标准,其结果见图1。 3.2花生中粗纤维的利用 生产植物蛋白饮料,通常需要将原料加水研磨,抽提后去除渣滓(粗纤维),其抽提液再经浓缩干燥而成花生蛋白粉。本工艺则是将粗纤维全部利用,即用3台高压均质机在40~50MPa的压力下将粗纤维多次剪切, 4"2""#年第$期《粮油加工与食品机械》

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