反渗透装置化学清洗方案
反渗透化学清洗的操作规范及解决方法
反渗透化学清洗的流程及解决方案●✍产品水的膜透过量下降10-15%●✍产品水的脱盐率降低10-15%●✍膜的压力差（原水进水压力-浓水压力）增加10-15%●✍已被证实有结垢或有污染。
需要注意的是，RO膜本身是受运行的压力、水温、PH等参数的影响，RO膜清洗的条件应综合全面考虑。
三、化学清洗周期?常规RO设备每年化学清洗次数为3-4次（平均每季度一次）。
但是由于各设备，水源等情况的不同，可根据设备运行情况适当调整清洗时间。
四、清洗过程简述：RO膜化学清洗工艺包括冲洗、浸泡、循环三个过程：●✍循环过程：RO系统的化学清洗循环过程中，要进行三个过程：一是低流量循环：用尽可能低的清洗流量置换元件内的原水能有效地刷洗膜表面污物；二是循环：当原水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，可以让清洗液循环返回清洗液水箱。
循环清洗液15分钟或直到颜色不变为止。
如果颜色仍发生变化，放掉清洗液重新配置新的清洗液。
三是高流量循环：过程中化学液与膜内部分子发生物理的动力接触，进一步发生渗透、磨擦、剪切等反应，从而达到化学清洗的目的。
RO膜的污染或阻塞是受其污染物的种类、膜本身的材质等条件的影响。
对于不同的污染，其化学清洗的药剂是不一样的。
应根据现场污染情况而制定相应的化学清洗方案。
●✍清洗过程简述：RO膜一般的化学清洗工艺包括循环、浸泡、冲洗三个过程，但也应当根据实际情况而定。
六、化学清洗方案确定1.?清洗方案确定：根据上述的分析，根据现场后重点分析膜污染原因，在此基础上调整清洗方案。
●✍有机物污染：一般来说要先用碱性药液化学清洗，然后再用酸性药液进行清洗。
如能确定膜为油类污染，此时，须先用碱性清洗液后用酸性清洗液，避免油类物质被固化，增大剂进行清洗，该药剂对RO膜没有损害，针对污染物能够有效的清洗，切有一定的保护作用，从而延长了膜寿注意事项：化学清洗的时间应根据现场拆模分析判断后做出相应调整。
必要时需浸泡过夜等处理。
反渗透膜化学清洗技术方案
反渗透膜化学清洗技术方案反渗透膜（Reverse Osmosis, RO）是一种通过逆向渗透原理将溶液从高浓度侧转移到低浓度侧的膜分离技术。
由于RO膜在使用一段时间后会受到污染，需要进行定期的清洗维护，以下是一个针对反渗透膜化学清洗的技术方案。
1.清洗前准备首先，要关闭反渗透系统并停止进料和出料。
将RO系统的高压泵和低压泵关闭，断开电源。
然后，排空RO系统中的压力并排干其余溶液。
2.系统预冲将低浓度的清水通过RO系统进行预冲。
这可以帮助冲洗掉一些杂质和残余物质，为化学清洗做准备。
3.清洗液制备根据RO膜的污染情况选择合适的清洗液。
一般可以使用氢氧化钠溶液、酸性清洗液或络合剂等。
根据清洗液的种类和澄清液的配比，按照说明书准备相应的清洗液。
4.清洗液循环将准备好的清洗液通过反渗透系统进行循环清洗。
打开高压泵和低压泵，并将清洗液注入进料侧。
注意要控制好清洗液的流速和压力，以保证清洗液在膜上有足够的时间进行作用。
5.清洗时间清洗时间应根据污染程度和清洗液的浓度来确定。
通常情况下，清洗时间为30分钟至2小时。
6.清洗液排放清洗结束后，将清洗液排放掉。
清洗液中含有化学物质，所以在排放前要严格按照相关法规进行处理，避免对环境造成污染。
7.冲洗清洗液排放干净后，反渗透系统需要进行冲洗，以彻底清洗掉残留的清洗液和杂质。
可以使用清水进行冲洗，直到冲洗液中不再有清洗液残留为止。
8.重新启动完成冲洗后，关闭冲洗管路和出口，打开进料和出料阀门，并重新启动高压泵和低压泵，恢复RO系统的正常工作状态。
总结：反渗透膜化学清洗技术是维护RO系统正常工作的关键步骤。
通过选择适当的清洗液，正确操作和控制清洗流速、压力和时间，可以有效去除RO膜上的污染物质，保持RO系统的性能和寿命。
在进行清洗前后，应严格遵守相关的处理法规，以保护环境和人体健康。
反渗透化学清洗的流程及解决方案
反渗透化学清洗的流程及解决方案一、反渗透化学清洗的流程1.去除预处理过程中的颗粒污染物在开始化学清洗之前，首先需要去除反渗透膜前处理过程中积累的颗粒污染物。
这可以通过使用精密滤芯和颗粒过滤器来实现。
2.反渗透系统的预清洗预清洗的目的是去除系统中的大部分污染物，可采用化学预清洗或物理预清洗的方式。
化学预清洗是使用一定浓度的酸、碱或氧化剂溶液进行的，可去除有机污染物、无机污染物和生物污染物。
物理预清洗主要是利用高压水进行冲洗，去除反渗透系统中的杂质。
3.反渗透系统的化学清洗化学清洗是整个反渗透系统中清洗效果最为重要的步骤。
根据不同的污染物种类和程度，可以选择不同的清洗剂进行清洗。
常用的清洗剂包括酸、碱、氧化剂和螯合剂等。
首先，根据污染物种类选择合适的清洗剂，并按照一定的浓度进行溶解。
然后，将清洗剂加入到反渗透系统中，通过循环运行清洗剂来去除污染物。
清洗时间一般为数小时至数天，根据具体情况进行调整。
4.反渗透系统的中和和冲洗清洗之后，需要对系统进行中和和冲洗，以将残留的清洗剂和反应产物彻底清除。
中和一般使用稀释的碱溶液进行，可以将清洗剂中的酸性成分中和掉。
中和之后，可以用清水进行多次冲洗，确保系统内没有残留的清洗剂和产物。
5.反渗透系统的再生和恢复清洗完毕之后，需要对反渗透系统进行再生和恢复，将系统重新投入运行。
这包括重新装填反渗透膜、恢复系统操作参数等。
二、反渗透化学清洗的解决方案1.选择适当的清洗剂不同的污染物需要选择不同的清洗剂进行清洗。
根据污染物的种类和程度，选择适当的清洗剂以获得最佳的清洗效果。
2.控制清洗剂的浓度和pH值清洗剂的浓度和pH值的控制对于清洗效果至关重要。
浓度过高可能会对膜造成腐蚀，而浓度过低则无法充分去除污染物。
pH值的选择与污染物种类有关，需要根据具体情况进行调整。
3.控制清洗剂的温度和清洗时间温度和清洗时间的控制也对清洗效果起着重要作用。
一般情况下，提高清洗温度可以增加清洗剂的活性，但过高的温度可能会对膜造成损害。
反渗透膜清洗几种常用配方
反渗透膜清洗几种常用配方清洗配方一1%-2%柠檬酸溶液或0.4%HCl溶液，适用于铁污染及碳酸盐结晶污堵；清洗配方二0.2%NaClO+0.1%NaOH溶液，适用于清洗由有机物及活性生物引起的超滤膜组件的污染；清洗配方三0.3%H2O2+0.3%NaOH溶液，适用于清洗由谷氨酸发酵液引起的超滤膜组件的污染；清洗配方四1%甲醛溶液，适用于细菌污染的超滤；清洗配方五HNO3：0.5%水溶液，适用于电泳漆处理过程中磷酸铅对超滤造成的污堵（此清洗必须在其他常规化学清洗之后进行。
）；清洗配方六清洗剂配方：20%的Na2CO3、7%的Na3PO4、3%的NaOH、0.5%的EDTA，主要用于胶体污染物造成的膜污染；清洗配方七清洗剂配方：9%的十二烷基苯磺酸钠、9%的表面活性剂、0.4%的NaOH、0.15的无水碳酸钠、11%的磷酸钠、10%的硅酸钠，清洗时需注意pH的控制，有些膜不适用于高pH清洗液的清洗，要慎重选择，主要用于清洗含油废水所造成的膜污染；清洗配方八清洗剂配方：3%的H3PO4、0.5%的乙二胺四乙酸二钠、0.5%的LBOW专用清洗剂，主要用于清洗蛋白质和油脂净化物造成的净化。
清洗配方九清洗剂配方：20%的H2SO4，主要用于超滤系统中硅垢结晶造成的污染。
RO膜元件是反渗透设备系统中最重要的部分，其日常维护的好坏直接影响到系统出水水质的好坏，这里对于反渗透膜的清洗方法加以概述，系统说明反渗透膜在运行中可能出现的污染物以及相对应的清洗方法。
办法/步调1、细菌污染一般特征：脱盐率可能下降、系统压降明明增加、系统产水量明明下降清洗办法：PH值10,2%三聚磷酸钠溶液，0.8%EDTA四钠（严重时更换为0.25%的Na-DDBS),温度40C；0.1%NaOH和0.03%SDS，PH=11.5.2、硫酸钙净化一般特征：脱盐率明明下降、系统压降稍有或适度增加、系统产水量稍有下降清洗办法：PH值10,2%三聚磷酸钠溶液，0.8%EDTA四钠（严重时更换为0.25%的Na-DDBS),温度40C；有时也可用PH小于10的NaOH水溶液清洗。
反渗透化学清洗方案
CMF化学清洗程序（1）清洗条件：1.1正常运行条件下膜产水量下降15%--20%1.2当膜装臵运行3～5周后出现上述两种情况之一时，就应进行化学清洗。
（2）清洗程序：本装臵CMF化学清洗方案分酸洗、碱洗和氧化剂洗三种方案，每一种清洗方案单独进行时都包括排放（化学清洗罐）配药清洗排污水洗五个过程。
本装臵CMF酸洗方案采用1%（最低PH 2）HCI溶液，用来去除无机胶体（铁、锰等）；碱洗方案采用0.1～0.4%（最高PH10）NaOH溶液，用来去除硅胶体及部分有机沉淀物、细菌结垢等；氧化剂洗方案采用400ppmNaCIO溶液，用来去除有机沉淀物、细菌结垢及藻类。
一般说来，当CMF膜组需要化学清洗时，如果没有明显的原因，三种方案都要进行。
CMF的化学清洗程序是全自动的，在WINCC操作系统中只要进入“ENGINEER”界面，分别点击“酸洗”、“碱洗”、“氧化剂洗”前面的复选框，整个化学清洗过程就会自动进行。
下面就每一过程进行详细说明:1、排放每一次化学清洗进行前首先都要对化学清洗罐进行排放，此过程主要是为了防止化学清洗罐中因某种原因积液而影响下一步配药．这个过程的持续时间为十分钟．值得注意的是，如果化学清洗进行过程中因某种原因而中断或取消，下一次重新启动化学清洗程序时，前面已配好的清洗液将会被排放掉．所以化学清洗进行过程中不要轻易取消，以免浪费药品．2、配药排放过程完成后系统就开始进行配药。
每次化学清洗前首先要检查酸、碱、次氯酸钠罐内药剂是否够用，否则应先加药以避免因药量不够出现报警，从而导致化学清洗过程中断。
配药时加药计量泵和溶液泵会自动开启，加药量系统已预先设臵好，药加够量后计量泵会自动停止，溶液泵继续加液，当液位到达指定位臵后，溶液泵停止，配药过程完成，系统进入清洗程序。
3、清洗清洗时化学清洗泵自动启动，化学清洗液从CMF进水口进入，回水从CMF浓水出口进入化学清洗液回水管道，同时CMF 产水也从浓水出口旁路进入化学清洗液回水管道，一并回到化学清洗罐中进行循环清洗。
反渗透膜结垢后的化学清洗操作方法
反渗透膜结垢后的化学清洗操作方法在反渗透膜应用的过程中，总会不可避免的受到水中悬浮物和难溶盐的污染，导致碳酸钙等物质沉淀。
这其中就包括碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢、磷酸钙垢、聚合硅垢、胶体污染、微生物沉积。
今天我们分享的是反渗透膜结垢后的化学清洗操作方法，具体如下：(1)在4Bar(60Psi)或更低压力条件下进行低压冲洗，即从清洗水箱中(或合适的水源)向压力容器中泵入清洁水并排放几分钟。
冲洗水必须是洁净的、去除硬度、不含过渡金属(Fe、Mn等)和余氯的RO产品水或去离子水。
(2)在清洗水箱中配制指定的清洗溶液。
配制用水必须是去除硬度、不含过渡金属和余氯的RO产品水或去离子水。
将清洗液的温度和pH应调到所要求的值。
(3)启动清洗泵将清洗液泵入膜组件内，循环清洗约1小时或是要求的时间。
在初始阶段，在清洗液返回至R0清洗水箱之前，应将回流液排放掉，以免系统内滞留的水稀释清洗溶液。
在化学药剂与RO装置接触后，装置内的污染物在化学反应的作用下会被大量冲出，为了避免污染清洗液，这些清洗液也应该被排放掉，直至清洗液颜色转淡再进入循环淸洗。
在循环清洗后，缓慢地将流速调节到大清洗流速的1/3，并在第二个5分钟内，增加流速至设计流速的2/3，再增加流速至最大清洗流速值。
如果需要，当p的变化大于0.5，就要重新添加药品调整pH值。
(4)根据需要可交替采用循环清洗和浸泡程序。
浸泡时间可根据制造商的建议选择1至8小时。
在整个清洗过程中要谨慎地保持合适的温度和pH值。
(5)化学清洗结束后，要用清洁水进行低压冲洗，从清洗装置及相关管路中冲洗残留化学药剂，排放并冲洗清洗水箱，然后再用清洁水完全注满清洗水箱。
从清洗水箱中泵入所有的冲洗水冲洗压力容器并排放。
直至RO装置内的残留化学药品基本被清除。
(6)采用清洁水完全冲洗后，就可用预处理给水进行最终的低压冲洗。
给水压力应低于4bar，最终冲洗持续进行直至冲洗水干浄，且不含任何泡沫和清洗剂残余物。
反渗透装置化学清洗方案.doc
反渗透装置化学清洗方案反渗透装置化学清洗方案1.化学清洗技术条件的确定根据陶氏反渗透产品与技术指导手册，在正常操作过程中，反渗透元件内的膜片会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。
操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致加速系统性能的下降，标准化的产水流量和系统脱盐率分别下降或同时恶化，并且污垢的另一个负面现象是膜段间压差增加。
当任一支压力容器中的进出口压差达到初始值的150%时，或标准化的产水流速降低超过10%时，或标准的产水质量降低超过一次对系统进行常规性清洗，并且当观察到系统出现问题时，此时膜元件可能并不需要清洗，但应该首先考虑膜清洗这类原因。
2．化学清洗药剂的选择及配制、清洗设备2.1化学清洗药剂的选择根据膜表面污染物的不同，应选择不同的化学清洗药剂。
表1不同污染物及推荐清洗药剂系统现象表征污染的种类清洗药剂一段系统压差增大标准脱盐率增加标准产水量降低有机物，胶体等污染氢氧化钠+EDTA/十二烷基苯磺酸钠；三磷酸钠等一段系统压差增大微生物污染反渗透专用杀菌剂二段系统压差增大标准脱盐率增加标准产水量降低钙结垢盐酸（或柠檬酸，作为可选清洗剂）说明：（1）对于细菌污染物采用消毒和清洗剂清洗是最有效的。
首先进行消毒，然后进行清洗剂去污处理。
（2）对于各种污染物同时并存的情况，通常需要采用多种清洗方法结合才能达到良好效果。
（3）如果清洗后的脱盐率不理想，可以使酸性药剂对膜表面进行冲刷，最后用预处理后的水（最好是RO产品水）将清洗液彻底冲洗干净。
系统清洗的顺序：反渗透专用杀菌剂循环清洗---酸洗—碱洗—酸洗（短时间冲洗）--冲洗系统—正常开机运行。
为达到最好的清洗效果，推荐碱洗用十二烷基磺酸钠（或四钠EDTA）＋NaOH进行碱洗,控制PH在12以内，酸洗用工业盐酸（逐量加入盐酸）控制PH在3以上。
酸洗清洗过程中如果PH上升很快，那么说明系统有结垢，适当延长酸洗时间；同样如果碱洗过程中PH下降很明显，则适当延长碱洗时间。
反渗透化学清洗方案
反渗透化学清洗方案1、引言在反渗透处理之前，要对供给水进行预先处理，以尽可能地避免对膜表面的污染。
最佳的操作条件（产水流速、压力、回收率和pH值）对于减少膜表面的污垢起到非常重要的作用。
一旦预处理过的给水中具有较高的SDI15（即使在允许的范围内）值，随着运行时间的增加，反渗透膜表面会有悬浮物、胶体和盐垢等沉淀产生的污垢。
污垢将会导致膜元件的性能下降，具体表现为较低的产水流量和/或较高的溶质透过率和/或供给水和浓水之间的压差增大等。
膜元件在实际运行中流量会时间的增长而降低，重复（定期的）清洗可以最大程度的恢复系统的性能。
但是在大多数情况下，污垢的去除将会带来暂时的缓解。
2、反渗透系统清洗说明2.1 清洗时间的确定为了使清洗工作取得最好的效果，膜元件必须在产生大量污垢前进行清洗。
如果清洗工作延误太晚，那么将非常困难或者不可能从膜表面上彻底清除污垢并重新恢复膜性能至初始的状态。
当进水和浓水之间的标准化压差上升了15％，或标准化的产水量降低了10%，或标准化的盐透率增加了5%时，应该对膜系统进行清洗。
2.2 污垢类型的确定在清洗之前确定膜表面污垢的类型是非常重要的。
进行污垢类型确定的最好法是对SDI测试膜片上所收集的残留物进行化学分析，以确定污染物的主要类型，以便进行针对性的化学清洗。
在不能采用化学分析的情况下，可以根据SDI的测定情况，测试膜片上残留物的颜色、密度，然后对污垢进行分类。
比如，呈褐色的残留物引导我们判断是否为铁污垢；白色残留物则可能是硅、砂质粘土、钙垢等；晶状体外形是无机胶体、钙垢的一个特征；生物污垢或者有机污垢，除了从气味上分析判断外，通常还可以看出这类污染物呈现粘稠状。
2.3 清洗程序的选择确定了膜表面的污染物，那么就必须选择正确的清洗程序。
如果认为污垢为金属氢氧化物，比如：含铁的氢氧化物、或者钙垢，那么可以采用柠檬酸清洗；如果确定主要污垢为有机物或者微生物，那么建议使用碱性清洗方法。
反渗透化学清洗方案
反渗透化学清洗方案Reverse osmosis (RO) is a widely used waterpurification method that effectively removes contaminants from water. However, over time, RO membranes can become fouled and lose their efficiency, leading to decreased water quality and increased energy consumption. To address this issue, a chemical cleaning solution is often used to restore the performance of RO membranes. In this article, we will explore the problem of membrane fouling and the importance of an effective chemical cleaning solution in reverse osmosis systems.Membrane fouling is a common problem in reverse osmosis systems, particularly in industrial and municipal applications. It occurs when suspended particles, organic matter, and mineral scale accumulate on the surface of the membrane, obstructing the flow of water and reducing the efficiency of the system. This fouling can lead to decreased water production, increased pressure drop, and higher energy consumption. Therefore, an effective cleaningsolution is crucial to maintain the performance and longevity of RO membranes.Chemical cleaning is a widely accepted method for restoring the performance of fouled RO membranes. The cleaning solution typically consists of a combination of acids, alkalis, and surfactants, which work together to dissolve and remove different types of fouling. Acids are used to remove inorganic scale, such as calcium carbonate and calcium sulfate, while alkalis are effective in removing organic fouling, including biofilms and organic matter. Surfactants help to disperse and remove particulate fouling, improving the overall cleaning efficiency.The selection of a suitable chemical cleaning solution depends on the type and severity of fouling, as well as the compatibility with the membrane material. It is important to consider factors such as pH, temperature, and exposure time to ensure the safety and effectiveness of the cleaning process. Additionally, the cleaning solution should be environmentally friendly and comply with regulatory standards to minimize any potential negative impacts.In addition to selecting the right cleaning solution, proper cleaning procedures are essential for achieving optimal results. The cleaning process typically involves several steps, including pre-cleaning, circulation, and post-cleaning rinsing. Pre-cleaning helps to remove loose debris and prepare the membrane for the main cleaning process. During circulation, the cleaning solution is circulated through the system, allowing it to come into contact with the fouled membrane surface. Finally, post-cleaning rinsing is performed to remove any residual cleaning solution and ensure the membrane is ready for operation.Regular chemical cleaning is necessary to prevent and minimize membrane fouling in reverse osmosis systems. The frequency of cleaning depends on various factors, such as feedwater quality, operating conditions, and system design. Monitoring key performance indicators, such as permeate flow rate, pressure drop, and salt rejection, can help determine when cleaning is required. By implementing a proactive cleaning program, operators can maintain theefficiency and longevity of RO membranes, resulting in improved water quality and reduced operational costs.In conclusion, membrane fouling is a significant problem in reverse osmosis systems, and a well-designed chemical cleaning solution is essential for maintaining membrane performance. The selection of suitable cleaning chemicals, adherence to proper cleaning procedures, and regular monitoring are all crucial aspects of an effective cleaning program. By addressing fouling issues promptly and effectively, reverse osmosis systems can continue to provide high-quality water while minimizing energy consumption and operational costs.。
反渗透的化学清洗安全操作要求(二篇)
反渗透的化学清洗安全操作要求冲洗过程：RO系统的化学清洗过程中，要进行两个冲洗洗过程：化学清洗开始时的冲洗能有效地刷洗膜表面污物；当化学清洗完成后的冲洗能有效地去除化学清洗液，为产品水的质量提供了必要保证。
浸泡过程：浸泡是RO系统清洗的关键。
它既能使化学液与污染物发生相应的化学反应，又能让污染物从膜的表面脱落，溶于化学液中达到化学清洗的目的。
循环过程：循环是RO系统清洗的主要过程。
该过程中化学液与膜内部分子发生物理的动力接触，进一步发生渗透、磨擦、剪切等反应，从而达到化学清洗的目的。
化学清洗药剂的计算、测定及配制：化学清洗药剂的配置是化学清洗过程的基础，它直接影响化学清洗的效果。
药剂量的计算：化学清洗药剂加量=药剂溶液百分比浓度x添加的清水量（通常为化学药箱容积）。
注：x清水：要求为RO产品水或无其它离子污染的纯洁水。
x药剂溶液百分比浓度：是按厂商规定的药剂溶液百分比浓度计算。
x化学清洗药剂投加量：为原液纯度；若不是，则此值需要除以已知纯度。
清洗液PH值的检测：清洗过程中清洗液的PH值是重要的测定参数，通过PH的变化可以判断系统清洗的状况和清洗阶段。
现场采用精密试纸法或便携式PH 仪进行检测。
清洗液的配制：u在RO机组正常运行条件下，慢慢打开化学清洗系统的清水注入阀，让RO产品水注入化学清洗箱。
u当水注入到化学清洗箱容积一半时，将计算的药剂量，倒入化学清洗箱中。
u当RO产品水至化学药箱满液位线，关闭清水注入阀。
u启动清洗泵，打开清洗液循环阀，循环搅拌5分钟。
u检测PH值，调节PH值至要求范围内。
RO系统清洗操作程序：关闭RO系统所有阀门。
确认管道连接牢固、正确。
化学清洗运行程序※启动清洗泵。
※打开药液循环阀门，让药液循环5分钟，使之充分混合。
※打开清洗出口阀门，关闭药液循环阀门，确认过滤器出口压力在0.2~0.3MPa,按冲洗1小时、浸泡2小时进行3~4个循环过程。
切换手动阀门，分两部分清洗，RO装置压力容器分两部清洗；一段二段分别清洗。
反渗透设备化学清洗法的步骤和注意事项
反渗透设备化学清洗法的步骤和注意事项
一、化学清洗的标准
发生以下情况时，物理冲洗已经不能使反渗透膜的性能恢复，这时就需要进行化学清洗。
1)标准化条件下的产水量下降10–15 %；
2)进水和浓水之间的系统压差升高到初始值的1.5倍；
3)产水水质下降10-15%
二、反渗透膜清洗
1、污染物的确定
1)从系统运行状况来看，表面上系统压差下降不明显，膜的脱盐率无变化，但实际上随着膜的进口压力提高，在同样的浓水排放流量下，膜的进水流量下降较快，导致膜的出力直线下降。
因此膜存在严重的污堵现象。
2)从测定精密过滤器进口SDI值时看，SDI测定的过滤膜片上能发现有一层绿色粘状胶体状有机物，表面反渗透预处理系统无法完全去除原水中的有机物，反渗透膜存在有机物污堵。
3)剖开一期已换下的膜组件看，膜污染的状况主要是以有机物污染为主，无机盐垢很少。
2、选择良好的清洗药品
不同的污染物应采用不同的清洗药剂，污染发生时通常不是只有一种污染物，因此常规化学清洗需要包括高PH值清洗或低PH值清洗两大步骤，选用哪种清洗剂进行化学清洗，可以按以下方法判断：
1)按反渗透进水水质判断；
2)进行全系统膜元件清洗之前，可以从系统中取出一、两支膜元件，通过进行清洗试验，选择清洗药品。
一般来说，应先采用高PH清洗液清洗油类和微生物污染，然后采用低PH清洗液清洗无机垢类或金属氧化物污染。
有时也先酸洗后碱洗，或者只采用一种药剂清洗，例如地下水源的铁污染，采用简单的低PH清洗即可。
有时清洗液中加入洗涤剂以便去除微生物和有机污染物；有些加螯合剂如EDTA，以便更好地去除胶体、有机物、微生物和硫酸盐垢，如果选择清洗剂不当，或清洗顺序不当，可能会使污染恶化。
反渗透膜设备化学清洗技术方案
反渗透膜化学清洗技术摘要：本文介绍了反渗透膜污堵的原因，反渗透装置清洗的方法以及清洗时应该注意的问题。
关键词：反渗透膜CIP 化学清洗污染1、概要在反渗透系统运行过程中，反渗透膜表面会由于原水中泥泽、胶状物、有机物、微生物等污染物质的存在及膜分离过程中对难溶物质的浓缩而产生的沉积，进而形成对反渗透膜的污染。
我们都知道，反渗透系统的预处理装置是为尽可能多地去除引起膜污染的物质而专门设计的，尽管如此，即便系统有着相当完善的预处理设备也不能完全避免膜在使用过程中的污染，所以需要在设备运行的过程中进行周期性的去除膜系统中污染物的作业，这个操作过程就叫做反渗透系统的就地清洗（CIP，Cleaning In Place）。
反渗透膜被污染后，就会出现系统产水量减少、盐的透过率增加等膜性能方面的衰退。
但由于反渗透设备在使用过程中，影响膜性能的其它主要因素（压力、温度等）的变化，膜污染的现象有可能被其它因素掩盖，因此应予以注意。
目前，市面上大部分芳香聚酰胺反渗透复合膜，在较宽的pH值范围内具有相当的稳定性和一定的耐温性，所以用户可以对反渗透系统进行非常有效的清洗。
多年的工程实践表明，若不及时对已产生一定程度污染的反渗透系统进行清洗处理，想较为彻底地去除已长时间附着膜表面的污染物是非常困难的。
一般在考虑膜系统清洗方案时，应注意如下几点：■应把清洗排放废液对环境的影响（EDTA，杀菌剂等）降低到最低限度。
■应尽可能使本次清洗过程去除污染物最大化。
■应在清洗时对膜的损伤最小化（应首先考虑选择对膜性能影响小的药剂）。
■在实际清洗操作时，在保证清洗效果的前提条件下，尽可能使清洗费用最低化2、反渗透膜发生污染的原因■不恰当的预处理•系统配备预处理装置相对于原水水质及流量不合适，或在系统内未配备必要的工艺装置和工艺环节。
•预处理装置运行不正常，即系统原有的预处理设备对原水SDI成分、浊度、胶状物等的去除能力较低，预处理效果不理想。
反渗透化学清洗方案
反渗透化学清洗方案1.反渗透化学清洗的原理反渗透化学清洗主要通过清洗剂的物理和化学作用来去除附着在膜上的尘埃、颗粒物、有机物和生物污染物。
清洗剂通常具有高效的溶解能力，能够分解有机物和生物膜，并改变污物附着在膜上的物理性质。
此外，清洗剂还能够去除微生物和藻类等有机污染物。
2.反渗透化学清洗的步骤(1)准备工作：关闭进水和出水管道，切断电源，放空系统的压力，并检查清洗设备和管道的状态。
(2)预清洗：通过冲洗膜面来去除大颗粒物和沉积物，用纯净水清洗1-2小时。
(3)清洗剂投加：根据污染物的种类选择合适的清洗剂，并按照推荐的浓度将其溶解在水中。
投加清洗剂时要确保均匀分布在整个系统中。
(4)清洗：将清洗剂溶液循环在膜元件中，持续清洗2-4小时。
清洗过程中可以适当调节溶液的温度和流速，以增强清洗效果。
(5)冲洗：将清洗剂溶液排出，并用纯净水进行冲洗，直到排出的水质与进水水质一致。
(6)检测：检测膜元件的通量、盐透过率和超滤率等指标，以评估清洗效果。
(7)验收：根据清洗效果评估是否需要进一步清洗或更换膜元件。
3.常用的清洗剂(1)碱性清洗剂：适用于有机物和油污的清洗，如氢氧化钠、碳酸氢钠等。
碱性清洗剂能够通过皂化反应去除有机膜和有机颗粒物。
(2)酸性清洗剂：适用于无机盐垢和金属沉积物的清洗，如盐酸、硫酸等。
酸性清洗剂能够通过酸解反应去除无机盐垢和金属沉积物。
(3)氧化剂：适用于有机物和微生物的清洗，如过氧化氢。
氧化剂能够氧化有机物和杀灭微生物。
(4)生物清洗剂：适用于生物膜和藻类的清洗，如酶和生物降解剂。
生物清洗剂能够通过酶解和生物降解作用去除生物膜和藻类。
总之，反渗透化学清洗是恢复反渗透膜通量和降低膜渗透压的重要方法。
通过正确选择和使用清洗剂，可以有效地去除污染物，延长膜元件的使用寿命，并提高反渗透系统的工作效果。
但需要注意的是，在清洗过程中应遵循相关的安全操作规程，保护操作人员的安全和环境的安全。
反渗透膜清洗方案
1反渗透膜元件的污染与清洗在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。
污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。
通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。
当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。
当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗：在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%；产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%；给水压力增加10～15%；系统各段之间压差明显增加。
保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。
如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下 , 反渗透的实际运行是否正常。
定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。
污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。
表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应的处理方法。
已受污染的反渗透膜，清洗周期根据现场实际情况而定。
海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。
当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。
重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。
清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。
对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。
表1 反渗透膜污染特征及处理方法2 污染情况分析碳酸钙垢：碳酸钙垢是一种矿物结垢。
反渗透膜清洗
反渗透化学清洗流程
反渗透装置需要化学清洗一次，其步骤如下：
①首先用产水清洗清洗水箱，并预防空加热蒸汽管，使之排尽管中的污水。
②酸洗：在清洗水箱内配置2%的柠檬酸药剂，用氨水调节PH值至2--2.5，
用蒸汽加热至30℃。
用药剂水排净反渗透膜中的清水后，先用大流量循环1h，然后用小流量（5m3/h）循环2h。
（满箱三吨水，加2袋g左右柠檬酸药剂。
视情况加氨水2kg左右调ph至要求值。
）
③用原水低压冲洗15—20min，并反冲洗清洗过滤器，将管道及过滤器内的
酸液冲洗干净。
④碱洗：在清洗水箱内配置0.2%的氢氧化钠药剂，投加5kg的EDTA四钠
固体，用盐酸调节PH值至11--12左右，用蒸汽加热至30℃。
用药剂水排净反渗透膜中的清水后，用大流量循环1--2h。
（满箱三吨水，15-17kg 左右30%氢氧化钠溶液，如果为粉剂，则加2.5kg左右。
加5kgEDTA四钠固体，视情况加盐酸调ph至要求值。
）
⑤用原水低压冲洗30min。
反渗透正常运行观察运行压力。
⑥若清洗后的运行压力不降低，或者清洗不干净，应重复上述2——5流程。
反渗透化学清洗方案
某电厂反渗透制水系统化学清洗建议书2008 年9 月反渗透系统在日常的运行中，难免会出现系统的无机物结垢、胶体颗粒物的沉积、微生物的滋生、化学污染以及其它问题，这些因素影响着系统安全稳定的运行。
反渗透膜系统在日常中出现的问题如下：1. 无机物的结垢在水中存在Ca2＋、Mg2＋、Ba2＋、Sr2＋、CO32－、SO42－、PO43－、SiO2 等离子。
在一般的情况下是不会造成无机物结垢，但是在反渗透系统中，由于给水一般浓缩4 倍，并且pH 也有较大的提高，因此比较难溶解的物质就会沉积，在膜表面形成硬垢，导致系统压力升高、产水量下降，严重的还会造成膜表面的损伤，使系统脱盐率降低。
2. 胶体、颗粒物沉积胶体、颗粒物污染是比较常见的反渗透系统污染。
水中大量存在粘泥、胶体硅、金属的氧化物及有机质等颗粒物，在反渗透系统预处理中可以将源水中的这些污染源控制在一定程度，不致使对系统短期运行造成一定的影响。
但由于系统长时间的运行预处理处理效果不理想、预处理反冲洗不彻底、操作不到位等原因，都会造成系统胶体、颗粒物的污染。
3. 微生物的污染一般通过控制余氯来抑制微生物的滋生，但是余氯有较强的氧化性，它能使反渗透膜表面氧化，影响膜的寿命和产水水质，因此反渗透系统运行对余氯要求非常严格（<0.1 ），这给微生物的生存繁殖提供了有利的环境。
微生物生长及排泄出的酸性粘泥会堵塞膜的微孔，致使压差上升，给系统的安全运行埋下了严重的安全隐患。
微生物的污染也是最常见的污染，经过大量的元件解剖及污染物分析实验，大多数污染是由微生物的繁殖引起的。
微生物污染过程主要有以下阶段：第一阶段腐殖质、聚糖至于其他微生物代谢产物等大分子在膜面上的吸附，形成具备微生物生存条件的生物膜；第二阶段进水微生物中黏附速度快的细胞形成初期黏附过程（生物膜生长缓慢）；第三阶段后续大量菌种的黏附，特别是EPS（细胞聚合物，Extracelluar Polymers 。
超滤、反渗透化学清洗方案
攀煤联合焦化除盐水系统超滤、反渗透清洗方案编制：审核：批准：陕西天智实业有限公司一、序言水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等）。
污垢(fouling)就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物.膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染,通过安装合适的预处理系统,选择恰当的操作条件,如产水流量，运行压力与产水回收率等,就能达到这一目标. 下列因素有可能引起膜系统污垢：▬预处理系统不完善▬预处理运行不正常▬预处理投药系统失灵▬系统停机后冲洗不及时或不充分▬操作控制不当▬膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等）▬进水组份或其它条件改变▬进水受生物污染发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。
污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。
由于陶氏FILMTEC™膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时,就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。
但若拖延太久才进行清洗,则很难完全将污染物从膜面上清洗掉,针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法,才能达到好的效果，若错误地选择清洗化学药品和方法,有时会使膜系统污染加剧.因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法：▬分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现▬检查前几次的清洗效果▬分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物▬分析保安滤器滤芯上的沉积物▬检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染.二、Ultra—Flux TM—80 超滤组件化学清洗1、清洗条件：在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。
操作过程中这些污染物沉积在膜表面,导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。
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反渗透装置化学清洗方案
一. 概述
反渗透在长期运行后，脱盐率，产水量，压差等逐步减小，膜内会沉积着难溶盐，细菌，生物膜的污垢，必须及时地清洗除去，否则会对装置的运行产生较大的影响，特制定此方案。
二. 总则
1. 冲洗条件
当在下列情形之一发生时应进行清洗：
①在正常压力下如产品水流量降至正常值的10~15%。
②为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10~15%。
③产品水质降低10~15%；盐透过率增加10~15%。
④使用压力增加10~15%。
⑤RO各段间的压差增加明显。
2 准备工作
2．1反渗透的化学清洗工作在反渗透一段第一支膜更换后进行。
2．2化学清洗所需药品已准备好。
包括NaOH,盐酸，EDTA-4Na.CH3〈CH2〕11SO3Na等，同时需要准备好PH试纸。
2．3反渗透及前面的装置必须具备运行能力，方能在清洗时提供动力及水源。
2．4停下待清洗的反渗透系统，关闭高压泵出口阀，并关闭进反渗透的手动阀。
2．5清洗水箱达到规定水位
3 反渗透化学清洗的安全准备工作
3．1个人安全防护用品准备
安全帽，防酸碱手套，防酸碱防护面罩。
防酸碱围腰，警示标志及志牌及警戒线
3．2技术员、安全员、反渗透化学清洗项目的负责人在作业前，组织相关人员对作业所需的设备。
工器具进行认真检查，确保机具设备的安全可靠使用
4 化学清洗概述
4.1 RO膜组件污染症状及处理方法：见表1
RO膜组件污染症状及处理方法表1
污染物一般特征处理方法
1. 钙类沉积物
(碳酸钙及磷酸钙类,一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降
系统压降增加
系统产水量稍降用溶液1#清洗系统
2. 氧化物
(铁、镍、铜等) 脱盐率明显下降
系统压降明显升高
系统产水量明显降低用溶液1#清洗系统
3.各种胶体
(铁、有机物及硅胶体) 脱盐率明显下降
系统压降逐渐上升
系统产水量逐渐减少用溶液2#清洗系统
4.硫酸钙
(一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降
系统压降稍有或适度增加
系统产水量稍有降低用溶液2#清洗系统
5.有机物沉积脱盐率可能降低
系统压降逐渐升高
系统产水量逐渐降低用溶液2#清洗系统，污染严重时用溶液3#清洗
6.细菌污染脱盐率可能降低
系统压降明显增加
系统产水量明显降低依据可能的污染种类选择三种溶液中的一种清洗系统
4.2 RO膜元件清洗液配方
RO膜元件清洗液配方表表2
清洗液成份配制500升溶液时的加入量PH调节
1# 柠檬酸
反渗透产品水（无游离氯）10.16公斤
500升用氨水调节PH至3.0
2# 三聚磷酸钠
EDTA四钠盐
反渗透产品水（无游离氯）10.16公斤
4.2公斤
500升用硫酸调节PH至10.0
3# 三聚磷酸钠
十二烷基苯磺酸钠
反渗透产品水（无游离氯）10.16公斤
1.28公斤
500升用硫酸调节PH至10.0
适于不同污染物质的清洗液（%，重量比）表3
主要污染物质推荐清洗液备注
无机盐沉淀物0.2%盐酸
0.5%磷酸
2.0%柠檬酸
2.0%MCT103 HCL
H3PO4
C3H4(OH)(CO2H3)
美国ARGO公司
金属氧化物污染0.5%磷酸
1.0%连二亚硫酸钠
2.0%柠檬酸
2.0%MCT103 H3PO4
Na2S2O4
美国ARGO公司
无机胶体沉积物0.1%氢氧化钠：30℃
0.025十二烷基硫酸钠+0.1%氢氧化钠
2.0%MCT511 NaOH
Na-DDS+ NaOH
美国ARGO公司
微生物胶体污染物0.1%氢氧化钠：30℃
0.1%EDTA钠盐粉+0.1%氢氧化钠
2.0%MCT511 NaOH
Na-EDTA+ NaOH
美国ARGO公司
有机物污染0.05%十二烷基硫酸钠+0.1%氢氧化钠
0.1%三磷酸钠(STP)+1.0%EDTA钠盐粉
2.0%MCT511 Na-DDS+ NaOH
Na5P3O10 +Na-EDTA
美国ARGO公司
硅胶体污染0.1%氢氧化钠：30℃
0.1%EDTA钠盐粉+0.1%氢氧化钠
2.0%MCT511 NaOH
Na-EDTA+ NaOH
美国ARGO公司
防止生物污染的药品表4
药品名称使用浓度备注
次氯酸钠-0.1ppm 因氧化反渗透膜，应谨慎使用
有铁等过渡金属元素时不得使用
亚硫酸氢钠-0.1ppm 应选用食品级产品，最安全
过氧化氢/过乙酸-0.2% 为维持最大杀菌效果和膜的性能和寿命，PH值应控制在3左右。
保持25℃以下的温度，以维持膜的盐透过率。
有铁等过渡金属元素时不得使用
在进行有机物及无机物清洗后使用最好。
过乙酸-0.2% 有铁等过渡金属元素时不得使用
在进行有机物及无机物清洗后使用。
甲醛0.5-3.0% 该品有一定毒性，不推荐使用，尤其在利用反渗透制造饮用水或纯净水时不能使用。
另外，新膜必须在使用24小时后方能使用之。
若系统长期停运时，考虑用之1%混合液作为保护液可以使用。
异噻唑啉（Rohm&Haas）15-25mg/L 可用做长期贮存使用的杀菌剂
MCT882(ARGO) 0.2% 贮存期为6个月，无毒性。
三、RO膜元件化学清洗方法
三阀门动作顺序
1.清洗一段：冲洗阀、清洗一段出水二段进水阀〔此时作为一段出水〕、一二段清洗切换阀、清洗产水阀开，其余阀们关。
2.清洗二段：二段进水总闸阀、清洗一段出水二段进水阀〔此时作为进水〕、清洗产水阀、二段浓水阀。
其余阀门关。
3.同时清洗一二段：冲洗阀、清洗产水阀、二段浓水阀，其余阀门关。
4.清洗过掳器：二段进水总闸阀、一二段清洗切换阀，其余阀门关。
清洗反渗透膜元件的一般步骤:
1. 冲洗反渗透膜元件用泵将干净、无游离氯的反渗透产品水从清洗箱（或相应水源）
打入压力管中并排放几分钟。
2. 配制清洗液用干净的产品水按表2的条件在清洗箱中配制清洗液。
3. 清洗反渗透膜元件清洗液在压力管中循环1小时或按预先设定的时间值。
对于8英寸的压力管，流速为135到150升/分钟（35到40加仑/分钟），对于4英寸压力管，流速为35到40升/分钟（9到10加仑/分钟）。
4. 冲洗清洗箱清洗完成以后，排净清洗箱并进行冲洗，然后向清洗箱中充满干净的产品水以备下一步冲洗。
5. 再次冲洗反渗透膜元件用泵将干净、无游离氯的产品水从清洗箱（或相应水源）打入压力管中并排放几分钟。
6. 反渗透系统的投入运行冲洗反渗透系统后，在产品水排放阀打开状态下使反渗透系统投入运行，直到产品水清洁、无泡沫或无清洗剂时（通常需15到30分钟）。
打开产品水阀门，关闭产品水排放阀，此时反渗透系统进入正常运行。
四、注意事项
1.清洗过程中，一定要注意阀门的正确倒换，不能使RO内产生背压，一旦造成背压，反渗透膜将被不可修复的损坏。
要求清洗过程中必须注意各压力管线上的压力表读数，确保压力在控制范围内。
2.观察每一步清洗结束后的药液现象，作好记录
3.清洗未用完的药液必须妥善安置。
不可随意乱放，造成不必要的事故
4.清洗完毕后，将清洗水箱置换干净，避免正常运行时污染产水
5.根据生产用水情况，可以适当调节清洗时间。