机床操作说明书
机床设备操作指南说明书
机床设备操作指南说明书一、概述本机床设备操作指南旨在提供准确的操作步骤和注意事项，帮助操作人员正确运行和维护机床设备，确保操作的安全与有效。
二、设备简介1. 设备名称：XXX机床2. 设备型号：XXX型号3. 设备功能：该机床主要用于XXX加工，具有XXX特点和优势。
三、安全注意事项1. 操作人员应事先了解该机床的基本结构和工作原理，并参加相关培训，熟悉并掌握操作规程。
2. 操作人员在操作和维护机床时，应穿戴安全防护装备，确保人身安全。
3. 在操作之前，应检查机床设备是否完好无损，如有异常情况应立即报告维修人员。
4. 按照操作规程使用润滑剂和冷却液，并确保其及时更换，保持机床设备的良好状态。
5. 在操作过程中，操作人员应保持专注，避免分心和疲劳操作，以免发生意外。
四、操作步骤1. 设备准备：（1）检查机床各部位的运转情况，如有异常应通知维修人员。
（2）确认机床工作区域干净整洁，无杂物和危险障碍物。
（3）检查刀具是否锋利，夹具是否牢固。
2. 夹持工件：（1）选择合适的夹具，并确保夹具夹持工件稳定可靠。
（2）将工件正确放入夹具中，并进行固定，严禁超负荷加工。
3. 设定工艺参数：（1）根据加工要求，设置合适的工艺参数，如切削速度、进给速度等。
（2）根据工艺要求选择适当的刀具，安装并调整好刀具的位置和角度。
4. 开始加工：（1）确认加工路径，避免碰撞和切削失效。
（2）启动机床，按照设定的工艺参数进行加工操作。
（3）注意观察加工过程中的异常情况，如有需要及时停机检修。
5. 加工结束：（1）加工完成后，停止机床设备，关闭电源。
（2）清理加工区域，清除工件和剩余切屑。
（3）对机床进行日常维护保养，检查润滑和冷却系统是否正常运行，并进行必要的维护和保养。
五、故障排除1. 机床设备在使用过程中可能会出现一些故障，如刀具断裂、丝杠卡阻、冷却液漏水等问题。
对于一些常见的故障，操作人员可以通过以下步骤进行快速排除：（1）观察故障现象，确定故障部位。
数控机床操作规范说明书
数控机床操作规范说明书一、概述数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备，广泛应用于各个制造行业。
为了保证数控机床的正常运行和操作人员的安全，本操作规范说明书旨在提供具体的操作指引和安全注意事项。
二、安全操作1. 操作前的准备在进行任何操作之前，必须检查数控机床的各个部分是否正常工作。
必要时，进行必要的维护和清洁。
同时，还应该具备必要的安全防护装备，包括护目镜、耳塞等。
2. 电源的接入和断开在接入和断开电源时，务必确保机床开关处于关闭状态。
操作人员应了解机床电源的位置和配电箱的布置，避免误碰导致安全事故的发生。
3. 手动操作在手动操作数控机床时，应确保双手干燥，以免出现滑动和操作不灵活等问题。
同时，还要保持注意力集中，避免手部意外接触到移动部件。
4. 自动操作在进行自动操作前，必须仔细调整机床的各个参数，包括加工速度、进给速度等。
操作人员应随时观察机床的运行状态，一旦发现异常，应立即停止操作并进行检查。
5. 安全装置数控机床通常配备有多种安全装置，如照明灯、紧急停车按钮等。
操作人员必须熟悉这些装置的位置和功能，并在操作过程中始终保持警惕，一旦发现安全问题，应立即采取相应的安全措施。
三、常见故障排除1. 机床出现停机情况如果机床突然停机，首先要检查电源是否正常，是否断电。
如果电源正常，可能是由于程序错误导致的，此时需要检查程序，并采取相应的修复措施。
2. 加工质量不合格如果加工出的产品不符合要求，可能是由于切削刀具过于磨损或破损，或者是由于刀具的安装不正确。
操作人员应检查刀具并进行必要的更换或调整。
3. 数据传输错误在数控机床的操作过程中，有时会出现数据传输错误的情况。
此时，操作人员可以尝试重新传输数据或重启机床，如果问题仍然存在，应联系维修人员进行检修。
四、维护与保养1. 定期清洁为了保持数控机床的正常运行，必须定期进行清洁和除尘。
清洁时，应选择合适的清洁剂和工具，避免对机床造成损害。
2. 轴承润滑轴承是数控机床中非常重要的部件，必须定期进行润滑，以确保其正常工作。
数控机床使用说明书
数控机床使用说明书一、概述数控机床是一种先进的自动化加工设备，它通过计算机控制系统实现高精度、高效率的加工操作。
本说明书旨在详细介绍数控机床的使用方法和注意事项，以便用户正确操作和维护机床，确保安全和正常生产。
二、准备工作1. 确保机床处于平稳的工作台或地面上，并保持通风良好的工作环境。
2. 切勿随意更改机床配件或拆卸设备，以免影响机床性能和造成安全隐患。
3. 一定要检查电源线是否正常连接，避免电源问题影响机床运行。
三、操作步骤1. 打开电源开关，确保机床能够正常启动。
在操作过程中，务必按照操作面板上的指示进行操作，不得超负荷使用机床。
2. 启动计算机控制系统，并选择相应的加工程序。
3. 按照所选程序的要求，设置加工参数，包括切削速度、进给速度等。
根据实际情况进行调整，确保加工效果符合要求。
4. 将待加工的工件固定在机床工作台上，并根据需要进行定位和夹紧。
5. 开始加工，观察机床的运行情况，确保各个部件正常运转，注意安全。
6. 在加工过程中，如出现异常情况或异常声响，应立即停止机床，并及时排除故障。
7. 加工完成后，关闭机床电源开关，注意安全。
四、维护保养1. 每次使用机床后，应及时清洁机床各部件，清除切屑和污垢，保证机床的整洁和正常运行。
2. 定期检查机床润滑系统，确保润滑油的充足和质量，及时更换和补充。
3. 定期对机床各部件进行紧固和调整，避免松动和变形对加工精度的影响。
4. 定期进行机床的各种保养工作，包括清洗和更换滤芯、检查电源线和接线端子等。
五、安全注意事项1. 操作机床时，应佩戴适当的劳动防护用品，如手套、护目镜等，以保护人身安全。
2. 在机床加工过程中，切勿将手或其他物体靠近刀具或工件接触面，以免造成意外伤害。
3. 使用机床时，应遵守相关的操作规程和安全操作要求，禁止在机床未停止运行时进行任何操作和调整。
4. 入门级人员切勿擅自操作数控机床，必须经过专业培训并取得操作证书后方可操作。
普通车床操作说明书
序号12345678910注标记处 数日期标记日期成都高原汽车工业有限公司普通车床安全操作指导书设备名称剪板机设备型号QC11Y-6×3200文件编号CDM0701019共1页按照工艺要求选择主轴箱和进给箱（8）各手柄位置确定主轴运转速度和进给速度及方向按工艺要求装夹所需刀具，调试刀架（7）角度及刀具高度设备编号533拨动操作杆（5），开始加工作业加工时根据工艺要求选择自动加工或手动加工对刀选择主轴转速及进给速度和方向编 制（日期）审 核（日期）安全遵守事项1 严格按照安全操作规程进行加工操作2 有故障个人不能解决的应通知维修人员，配合维修人员排除后方可继续工作；3 做好点检记录。
打开机床电源开关（2）主轴低速热运转调节主轴箱（4）到低速状态，拨动操作杆（5）保持主轴低速运行3―5分钟后关闭操作杆（5）装夹工件释放紧急停止按钮（3）打开控制柜电源开关根据实际刀具材料及工艺要求选择是否使用冷却液装卸工件后，应立即取下卡盘（6）扳手和工件的浮动物件对刀调整必须缓慢，不准快速进给直接吃刀，靠近工件时选择手动操作装夹刀具操作顺序操作要领安全注意事项开机前检查各手柄及溜板箱（1）位置是否到位，手动操作各移动部件检查有无碰撞或不正常现象，加装冷却液操作过程中设备出现异常情况应立即按下紧急停止按纽(3)更改文件号签字签 字处数（（8）(1)（4）（7）第1页5333010908001（6）（3）（5）（2）批 准(日期)。
机床设备使用说明书
机床设备使用说明书一、前言机床设备是一种重要的工业设备，广泛应用于各个行业。
本使用说明书旨在提供正确、安全、高效地操作机床设备的指南，以确保操作人员的安全和机床设备的正常运行。
在使用机床设备之前，请仔细阅读本说明书，并按照所提供的操作指南进行操作。
二、安全注意事项1. 在操作机床设备之前，请仔细阅读并严格遵守操作手册中的安全注意事项。
确保您已经理解并熟悉所使用机床设备的安全要求和规定。
2. 在操作机床设备时，请佩戴适当的防护装备，如安全帽、护目镜、手套等。
3. 确保机床设备周围的工作区域清洁整齐，避免杂物阻碍设备的正常操作。
4. 注意操作环境的通风情况，以免产生有害气体积聚。
5. 在操作机床设备时，请注意观察设备运行情况，如发现异常，请立即停止操作并上报维修人员。
6. 不要将非相关的工具或物品放置在机床设备上，以防干扰操作或引起安全事故。
三、机床设备的启动和关闭步骤1. 启动：a. 确保机床设备的电源已经接通，并检查电源电压是否稳定。
b. 检查设备各部件是否正常，如传动装置、润滑系统等。
c. 打开仪表板的电源开关，并按照操作手册的要求进行初始化设置。
d. 根据工作需求，设置和调整机床设备的各项参数。
e. 启动设备主电机，等待设备正常运行后，即可进行操作。
2. 关闭：a. 在结束操作之前，将设备置于空载状态，逐渐减速并停止设备运转。
b. 关闭设备主电源开关，切断电源供应。
c. 检查设备周围是否有异常情况，如漏电、松动等，并及时进行处理。
d. 将机床设备进行清洁，并进行日常维护保养。
四、操作指南1. 操作前：a. 检查机床设备是否处于正常工作状态，如有异常情况，请及时联系维修人员进行处理。
b. 确保工件和刀具的固定正确，以避免松动或脱落导致的事故。
c. 根据操作手册的要求，选择合适的夹具，确保工件在加工过程中的稳定性。
2. 操作中：a. 按照操作手册的要求，进行正确的操作流程，如装夹、加工、测量等。
钣金加工机床使用说明书
钣金加工机床使用说明书使用前须知：1. 本机床专为钣金加工设计，非专业操作人员请勿擅自操作。
2. 在操作前，请确保您已明确了解机床的基本构造和操作流程。
3. 请仔细阅读本说明书，并在操作前进行必要的安全准备。
一、安全操作指南1. 在操作机床前，请佩戴适当的防护设备，如护目镜、耳塞、手套等，以保障您的安全。
2. 使用机床时，请确保周围环境干燥、通风，并远离火源和易燃物品。
3. 在操作过程中，切勿佩戴宽松的衣物、饰品等，以防被卷入机床内部。
4. 若发现机床出现异常声音、异味或任何异常情况，请立即停机检查，并寻求专业人员的帮助。
二、机床结构和工作原理1. 机床结构：本机床由机身、工作台、切割装置和控制系统组成。
其中，工作台用于固定待加工的钣金材料，切割装置负责对钣金进行切割。
2. 工作原理：机床通过控制系统的指令，驱动切割装置完成对钣金的切割过程。
切割时，应根据材料的厚度和要求，选择合适的切割速度和切割深度。
三、操作步骤1. 准备工作：a. 将待加工的钣金材料放置于工作台，确保材料固定稳妥。
b. 检查切割装置的刀具，并确保其锋利度良好。
c. 打开机床电源，并等待机床启动完成。
2. 设置切割参数：a. 在控制系统中设置切割速度和切割深度，以适应不同材料的加工需求。
b. 根据需要，设置切割路径，以确保切割的准确性和形状符合要求。
3. 进行切割操作：a. 确保周围人员安全后，按下启动按钮，机床开始工作。
b. 监控切割过程，注意切割情况是否正常，如有异常应立即停机检查。
c. 切割完成后，机床会自动停止，等待后续操作或关机。
四、日常维护保养1. 定期清理切割装置上的切削渣和废渣，保持刀具的清洁，并定期润滑刀具和传动部件。
2. 检查机床各部件的紧固度，如有松动应及时予以处理。
3. 定期清洁机身和控制面板，确保机床的整洁和正常运行。
4. 若发现任何故障或异常情况，请停止使用并联系专业人员进行维修。
五、注意事项1. 本机床仅适用于钣金加工，禁止进行其他类型的加工操作。
机床操作手册说明书
机床操作手册说明书一、引言机床操作手册是为了帮助机床操作人员正确操作和维护机床而编写的。
本说明书将详细介绍机床的基本操作流程、操作要点和注意事项，以确保操作人员能够安全高效地操作机床，并保持机床的良好状态。
二、机床概述本章将介绍机床的基本概念和结构组成，并对各个部件的功能进行详细说明。
1. 机床定义机床是用来加工各种工件的设备，它主要由床身、主轴、进给系统、控制系统等组成。
2. 机床结构（1）床身：支撑整个机床的主体结构，具有足够的刚性和稳定性。
（2）主轴：为工具提供旋转运动，并完成工件的加工。
（3）进给系统：控制工件在X、Y、Z三个方向上的运动，实现加工的精度和效率。
（4）控制系统：包括电气元件和程序控制系统，用于控制机床的各项功能。
3. 机床部件功能说明（1）床身：提供支撑和稳定性。
（2）主轴：为刀具提供旋转运动。
（3）进给系统：控制工件的运动速度和位置。
（4）控制系统：接收操作人员输入的指令，并控制机床的运行。
三、操作流程本章将详细介绍机床的操作流程，包括开机准备、加工操作和关机步骤。
1. 开机准备（1）检查机床各个部件是否正常工作。
（2）检查刀具和工件是否正确安装。
（3）打开机床电源，确保电气系统正常。
2. 加工操作（1）根据加工要求，选择合适的刀具和加工参数。
（2）将工件正确安装到机床上。
（3）调整机床的进给和转速，使其适应加工要求。
（4）启动机床，并根据程序指示进行加工操作。
3. 关机步骤（1）停止加工操作，等待机床完全停止运行。
（2）关闭机床电源，断开电源连接。
（3）清理机床和工作区，确保整洁。
四、操作要点和注意事项本章将列出机床操作的要点和注意事项，以确保操作的安全和有效。
1. 操作要点（1）严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改或忽略步骤。
（2）熟悉机床的结构和功能，掌握各个部件的操作方法。
（3）正确使用刀具，保持其锋利和良好的工作状态。
（4）选择适当的加工参数，确保加工质量。
铣床操作说明书(2024)
引言概述：正文内容：一、安全操作1.穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2.确保铣床运行平稳，无异响。
3.在操作前，清理工作台面和周围环境，确保没有杂物。
4．严禁在铣床运转时进行除尘、修整和测量等工作。
5．对于电动铣床，要确保操作人员有资格证并熟悉其操作规程，禁止无关人员擅自使用。
二、铣床的启动与停止1.确保电源正常，并检查操作控制按钮是否处于释放状态。
2.按下启动按钮，确认工作台保持静止后，放开按钮。
3.停止时，先关闭给进电源，然后关闭主电源。
三、刀具安装与调整1.根据加工要求选择适当的刀具，并确保其质量和尺寸符合要求。
2.先将刀具与刀杆配合好，然后固定好刀具。
3.调整刀具的位置和角度，保证其与工件接触时能够正常切削。
四、工件夹紧与对刀1.选择合适的夹具，将工件固定在工作台上。
2.根据工艺要求，进行加工前的对刀操作，调整铣刀位置和角度。
3.忌讳在加工中进行对刀操作，避免刀具磨损和工件加工错误。
五、常见故障排除和维护保养1.遇到异常声音或震动时，应立即停机检查，排除故障。
2.定期检查铣床的润滑系统，确保油润滑正常。
3.坚持定期清洁和保养铣床，保持设备表面干净和零部件正常工作。
4.对于长时间不使用的铣床，应及时进行防锈处理，保证设备的正常运行。
总结：通过本操作说明书，我们对铣床的安全操作、启动与停止、刀具安装与调整、工件夹紧与对刀，以及常见故障排除和维护保养进行了详细的阐述。
正确使用铣床，不仅能够保证安全，提高工作效率，还能够保证加工质量和延长设备的使用寿命。
因此，在操作铣床时，操作人员务必遵守相关安全规程，并按照本说明书的指导进行操作，以确保加工质量和人身安全。
引言概述正文内容一、准备工作1.检查铣床的工作环境和设备是否符合操作要求。
2.检查刀具的刀片是否装好，夹具是否固定牢靠。
3.确认工件和夹具是否符合加工要求，进行必要的测量和检查。
二、操作步骤1.启动铣床之前，先确认各个控制开关的位置是否正确。
机床使用说明书
机床使用说明书一、基本信息1. 产品名称：机床2. 型号：[填写型号]3. 制造商：[填写制造商名称]4. 出厂日期：[填写出厂日期]5. 使用环境：室内/室外6. 输入电源：[填写输入电源信息]二、安全须知1. 在操作机床前，请仔细阅读并理解本使用说明书，确保操作正确。
2. 在使用机床之前，请确保你已经接受过相关培训，了解机床的操作步骤和注意事项。
3. 在操作机床时，请穿戴个人防护装备，如安全帽、护目镜和防护手套等。
4. 在安装和维修机床时，请切断电源，以免发生触电事故。
5. 请确保机床周围没有其它杂物，以免影响操作和安全。
6. 在操作机床时，请确保其他人员不在操作区域内，以免发生伤害事故。
三、机床操作步骤1. 接通电源并确认电源指示灯亮起。
2. 打开机床控制面板，按照操作指导进行设置，如选择工作模式、调整刀具等。
3. 将待加工工件放置到机床工作台上，并根据加工要求进行固定。
4. 执行机床加工操作，根据具体需要进行切削、钻孔、铣削等加工过程。
5. 加工完成后，关闭机床控制面板，切断电源。
6. 清理加工过程中产生的废料和碎屑。
四、机床维护保养1. 按照制造商提供的维护保养计划进行定期保养，包括润滑油更换、紧固零部件检查等。
2. 定期清理机床表面，保持干净整洁。
3. 遇到机床故障或异常情况时，请立即停止使用，并联系专业技术人员进行检修。
4. 机床长期不用时，请切断电源并进行防尘处理。
五、注意事项1. 请勿擅自更改机床的内部结构或接线，以免影响正常使用和安全。
2. 请勿将机床用于其它非指定的加工用途。
3. 在使用机床时，请注意保持机床稳定，避免发生倾覆和摔落事故。
4. 请确保机床的周围环境干燥、通风良好，避免水汽和灰尘对机床的影响。
5. 在使用机床时，如发现异常噪音、异味或其它异常情况，请及时停机并检查。
尊敬的用户，您已阅读完机床使用说明书。
在使用机床时，请务必遵守以上提到的安全须知、操作步骤和注意事项，确保您的人身安全和机床的正常运行。
大连机床 cw61100m操作系统说明书
大连机床 cw61100m操作系统说明书
1、机床的初期工作：
建议在初期工作时，采用中等负载条件下进行工作。
即不立刻使车床在满负载下工作，以便操作者作进一步熟悉和掌握机床的操作性能，然后逐渐使机床充分发挥其性能和效率。
2、主轴转速的选择：
选择主轴转速除了根据加工工件的材料、加工部位直径、工艺要求等条件外，还应遵循加工工件重量与主轴转速关系。
3、进给量的选择：
在机床加工过程中进给量的选择主要根据加工工件的材料和加
工工艺要求等条件。
4、机床的调整：
机床在使用过程中，某些负载大的相对回转和相对移动的零部件会产生磨损或由于偶然事故而使机床精度下降、振动加剧等影响机床使用性能的现象。
因此需要定期（一般为半年时间）进行检查和调整。
下面就本机床的几个主要部位用结构简图加以说明。
5、床头箱主轴轴向止推轴承间隙的调整：
当检查床头箱主轴轴向窜动精度超差时，或机床悬卡工件加工中出现端面精度、表面粗糙度下降或主轴振动而加工表面出现波纹时，可以认为主轴轴向止推轴承的间隙过大了，应着手进行调整。
该部位
的调整只需卸下床头箱大盖就能进行。
先拧松螺母上的锁紧螺钉然后用扳手背紧螺母使两个止推轴承的间隙消除，但是必须注意螺母不要背得太紧，即：使两止推轴承有一定的予载力（但不得过大），否则易造成磨损过快以至研坏轴承等事故。
调整完后拧紧螺钉再盖上床头箱大盖即可。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2 分钟, 使润滑油散布各处, 等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1) 向右转, 电源指示灯(2) 亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10) 由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14), 使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y 轴归零,车削到外圆见光, 然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm 之间;(见图A)4. 工作需变速时, 必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车, 方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5 倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时, 打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮, 操作押送正反转转旋钮(6) 公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7) 选择后锁紧杆固定. 选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时, 将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性, 遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时, 头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力, 身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除, 绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8), 变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据, 含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1 车床加工原理;6.2 车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3 车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5 车床加工工件标准.(同QC 检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1 车削基本概念;7.2 车刀的种类;7.3 车刀几何形状;7.4 车刀的工作角度;7.5 研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6 怎样选择刀具运用及如何安装;7.7 车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工( 钢,铜材)8.1 2D 形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1 齿轮变换配套要领;10.2 螺纹加工方法及要领;10.3 斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1 细长加工件(标准及斜度)11.2 方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3 加工完成品再次车削校正要领.11.4 多槽穴车削要领;11.5 内外R 之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3 个月考核1~7 项理论实绩掌握80%,8 项实作考核:效率70%,质量80%以上;6 个月考核9 项:效率70%, 质量80%以上.1~7 项提升20%,8 项效率提升15%, 品质10%以上;9 个月考核10 项: 效率70%,质量80%以上.8 项效率提升15%,质量提升10%;12 个月考核11 项:效率70%,质量80%以上.10 项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5 项( 研磨刀具实作),及12、13 项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1. 研磨车刀注意事项2. 依刀具材质选择适当的砂轮3. 车刀研磨程序4. 一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1. 机床各部件名称及用途(同车床图片)2. 车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1. 研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2. 依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3. 车刀研磨程序:粗、精、砺光4. 一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时, 拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5. 切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6. 牙刀为较特殊的车削刀车具, 不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响, 一般牙刀角60°V 型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1. 车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时. 但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2. 进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000 Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3. 车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积, 应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1. 使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1 车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2 车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3 车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度, 加深断屑槽之改善.1.4 切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5 工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下, 切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等, 可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小, 数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大, 刀鼻半径太小等, 可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1. 整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2. 端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a. 粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b. 精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c. 右向车刀:车刀之切刃在左边.d. 左向车刀:切刀之切刃在右边.e. 端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长, 用于车削工件之端面.f. 内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g. 螺纹车刀:用于车削螺丝h. 切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1. 螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2. 跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3. 销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板, 螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1. 外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2. 外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后, 再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙, 则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀, 方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面. 在碰刀过程中一定要准, 否则车出来的电极不准确.在车(0 °-15 °)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好. 然后把所需外圆工件加工好,y 轴归零不动,然后动x 轴小滑板,车削工件端面, 然后x 轴归零.这样,碰刀就很准.(15 °-60 °) 则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法: 首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削. 在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时, 进刀数一般为(0.2~0.5). 注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时, 内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1. 一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好, 如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155 转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹, 车削时进刀量大要过大, 按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2. 其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次, 清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除, 清洗干凈后, 打开主轴台给油盖(15), 便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3), 超过1/2 方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上. 主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时, 把齿轮箱给油口(2) 擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油, 齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16), 护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢, 不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9), 由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5) 之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油, 每半年一次应清除,内部底部之油更换新油, 护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14) 都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14) 则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整, 检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[ 交换齿轮计算式] 等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)(NC,CAM 组人员学习项目ps:课内至车床组学习之其它小组人员( 钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
机床使用说明书模版
助推器筒段壳段数控钻铆使用说明书设备编号_____________出厂编号_____________使用说明书 (1)概述 (4)前言 (5)第一部分安全手册 (6)第一章安全说明 (6)1.1 安全说明 (6)第二章设备工作环境要求 (8)2.1 设备对环境温度要求 (8)2.2 电源要求 (8)第三章使用注意事项 (9)3.1 电气使用注意事项 (9)第四章安全检查 (10)4.1 开机前的安全检查 (10)4.2 启动时的安全检查 (10)4.3 维修操作中的安全事项 (11)第二部分操作手册 (12)第一章主机电气概述 (12)1.1 电气结构和功能 (12)第二章电气操作 (16)2.1 开机操作过程 (16)2.2 关机操作过程 (17)2.3 设备工作方式选择 (17)2.4 操作方式和功能 (18)2.5 设备加工过程 (21)第三章系统操作 (24)3.1 M代码及其使用介绍 (24)3.2 设备子程序的介绍及使用 (26)第四章送钉机构操作 (39)4.1排钉数量的设置 (39)4.2排钉操作 (42)第三部分维护手册 (43)第一章维护注意事项 (43)1.1 维护作业前注意事项 (43)1.2 维护作业时的时的注意事项 (43)1.3 维护作业后的注意事项 (44)第二章电气系统日常检查与维护 (45)2.1电气系统日常检查 (45)2.2 电气系统维护与保养 (46)第三章故障诊断 (48)3.1 部分报警列表 (48)3.2 电气系统常见故障及排除方法 (54)概述本使用说明书将向您介绍助推器筒段壳段数控钻铆设备的安全、操作、维护，共分为三部分：第一部分：安全手册第二部分：操作手册第三部分：维护手册为了安全、高效的使用本设备，保证并延长设备的使用寿命，请您仔细阅读本使用说明书。
提醒注意的是本使用说明书在打印时是正确的，但我公司产品结构和性能会不断地改进和完善，本说明书的相关内容可能会变化，恕不一一通知，敬请谅解。
淬火机床使用操作说明书
淬火机床使用操作说明书一.机床操作说明1、性能特点立式数控淬火机床采用框架式焊接床身结构，双层精密工作台，上工作台移动，该机床上工作台移动采用滚珠丝杠传动，步进电机驱动，移动速度无级可调，零件旋转采用变频调速控制，速度无级可调。
零件夹持长度可电动调整，以适应淬火零件长度的变化，便于调整。
采用数控系统实现自动控制，可存储二十多种零件工艺程序。
该机床具有手动操作及全自动操作功能，适用于单件及批量零件生产，广泛应用于拖拉机、汽车、工程机械、机床行业的感应热处理领域。
结构合理、功能齐全、安装调试方便。
该机床具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火、等功能，主要用于半轴、传动轴、凸轮轴等各种轴类零件表面淬火，齿轮类、环类及平面类零件的感应淬火。
2、结构特点该机床主机由床身、双层精密工作台、上顶尖座调整滑动机构、上顶尖总成、工作台移动及传动系统、主轴旋转及传动系统、零件旋转与上顶尖调整机构，配种平衡，罩框、电气数控部分等组成。
1、床身部分：机床采用焊接床身结构，整体进行去应力退火。
主要外露件表面经特殊处理，具有良好的防锈抗蚀性能。
2、上顶尖调整机构:上顶尖调整采用电动调整，可实现不同长度工件的装夹。
3、工作台系统：采用步进电机通过变速机构驱动滚珠丝杠实现上工作台的升降运动，移动速度无级可调，传动轻快，导向精度高，定位准确。
4、主轴旋转系统：由异步电机通过变速机构和传动轴驱动主轴旋转。
采用变频调速实现零件转速无级调节。
5、罩框：罩框用厚钢板制成。
制作精良，外观美观，色泽大方。
罩框上部设有玻璃窗及推拉门，既可防止冷却水外溅，又便于装卸零件及监控淬火过程。
6、电气控制部分：电气控制部分由数控系统、变频调速器、中间继电器等组成，电源进线：3相，380V，1.5Kw；可存储二十种以上零件的淬火工艺，通过数控键盘可对各种程序进行编程存储。
机床设置有失电保护、越位保护等功能，具有较高的安全可靠性。
3、主要技术参数4. 机床操作使用方法1)开机：首先合上电源开关，检查数控系统各功能开关位置是否正常，若数控系统一切正常，选择相应主功能。
机床操作使用说明书
操作说明书MK84系列数控全自动轧辊磨床昆山华辰机器制造有限公司2011年10月18日目录概述 ..................................................... - 4 -第一部分：汇峰加工 ....................................... - 4 -机床操纵面板 ......................................... - 4 -1．手动磨削(汇峰加工屏幕1)........................... - 10 -1.1 砂轮、工件、及拖板的起/停.................... - 10 -1.2 纸带过滤器走纸控制 .......................... - 10 -1.3 砂轮、工件、拖板及磨架的速度设定............. - 10 -1.4头架启动装置的控制............................ - 11 -1.5 返回参考点 .................................. - 11 -2．伺服轴调整(点动和电子手轮进给)及辅助功能.......... - 11 -2.1测量臂手动操作 (汇峰加工屏幕2) ................ - 12 -2.2 托瓦归零 .................................... - 12 -2.3 轧辊手动测量 ................................ - 13 -3．程序步骤及工序取舍(汇峰加工屏幕3)................. - 14 -3.1 程序步骤选择 ................................ - 14 -3.2 磨削加工工序取舍及测量和探伤的选择........... - 14 -4．自动磨削及自动测量(汇峰加工屏幕4)................. - 17 -4.1 准备 ........................................ - 17 -4.2 启动自动循环 ................................ - 17 -4.3 暂停自动循环 ................................ - 18 -4.4 终止自动循环 ................................ - 18 -4.5 提前结束自动循环 ............................ - 18 -4.6 磨削行程的增减 .............................. - 19 -4.7 跳过当前磨削工序 ............................ - 19 -4.8 进给倍率和进给停止 .......................... - 19 -4.9 主轴倍率(砂轮和头架)......................... - 19 -4.10 砂轮直径和轧辊磨除量在线测量................ - 20 -4.11 手动补偿(干预) ............................. - 20 -4.12 磨削中断（只对无测量系统的磨床有效）........ - 20 -4.13 观察曲线(汇峰加工屏幕7)..................... - 21 -4.14 实时测量 ................................... - 21 -4.15 实时轧辊探伤（测量）........................ - 22 -5．工艺优化(汇峰加工屏幕5)........................... - 23 -5.1 选择工序 .................................... - 23 -5.2 修改工艺参数 ................................ - 23 -5.3 生效 ........................................ - 23 -6．砂轮修整功能(汇峰加工屏幕6)....................... - 24 -6.1 准备 ........................................ - 24 -6.2 设定砂轮自动修整参数......................... - 25 -6.3 砂轮自动修整 ................................ - 25 -7．校对基准直径(汇峰加工屏幕6)....................... - 26 -7.1 准备 ........................................ - 26 -7.2 执行 ........................................ - 26 -第二部分：汇峰编程 ...................................... - 28 -1．轧辊编程(汇峰编程屏幕1)........................... - 28 -1.1 轧辊编程 .................................... - 28 -1.2 保存轧辊(存盘) .............................. - 29 -1.3 打开轧辊程序(文件) .......................... - 29 -1.4 删除轧辊程序 ................................ - 29 -1.5 装载(传送)轧辊程序 .......................... - 29 -2．机床基本参数(汇峰编程屏幕2)....................... - 30 -2.1 输入口令 .................................... - 30 -2.2 修改基本参数 ................................ - 30 -2.4 传送参数--->NC .............................. - 31 -2.5 设定时间 .................................... - 31 -3．轧辊记录(汇峰编程屏幕3)........................... - 32 -3.1 查找计录(并打开) ............................ - 32 -3.2 打开计录 .................................... - 32 -3.3 观察曲线和数据 .............................. - 32 -3.4 打印轧辊记录 ................................ - 33 -3.5 打印轧辊数据表 .............................. - 33 -3.6 删除轧辊记录 ................................ - 34 -3.7 将轧辊记录保存到软盘......................... - 34 -3.8显示轧辊磨削日报.............................. - 34 -3.8显示轧辊磨削月报.............................. - 34 -4．标准曲线编程(汇峰编程屏幕4)....................... - 35 -4.1 标准曲线文件操作 ............................ - 35 -4.2 正弦曲线编程 ................................ - 36 -4.3 CVC曲线编程.................................. - 36 -4.4 锥度编程 .................................... - 36 -4.5 显示曲线图形 ................................ - 37 -5．任意曲线编程(汇峰编程屏幕5)....................... - 38 -5.1 任意曲线文件操作 ............................ - 38 -5.2 标准曲线转化为任意曲线....................... - 38 -5.3 逐点输入曲线点数据 .......................... - 38 -5.4 修改任意曲线数据 ............................ - 39 -5.5 清除曲线数据 ................................ - 39 -5.6 显示曲线图形 ................................ - 39 -6．工艺编程(汇峰编程屏幕6)........................... - 41 -6.1 工序选择 .................................... - 41 -6.2 工艺文件操作 ................................ - 41 -6.3 输入工艺数据 ................................ - 41 -第三部分：报警说明 ...................................... - 43 -1．总体说明： ....................................... - 43 -2．严重故障报警说明.................................. - 43 -3．一般故障报警说明：................................ - 48 -概述HF998轧辊磨床数控系统的人机界面主要包括2个程序，即汇峰编程；汇峰加工。
机床说明书
机床说明书机床说明书1. 引言本机床说明书旨在为用户提供关于机床的详细信息和使用指南。
本文档包含了机床的技术规格、操作说明、维护指南等内容。
请在使用机床前仔细阅读本文档并遵守相关安全操作要求。
2. 技术规格2.1 型号本机床的型号为 XYZ-123。
2.2 主要参数- 最大加工尺寸：1000mm x 500mm x 300mm- 工作台尺寸：1200mm x 600mm- 主轴转速：0-10000转/分钟- 电源电压：220V- 功率消耗：10kW- 控制系统：CNC控制系统3. 安全操作指南3.1 机床的放置- 请确保机床放置在平整、稳固的地面上，并保持充足的空间供操作和维护。
- 在机床周围设置防护栏，确保其它人员远离机床工作区域。
3.2 个人防护装备- 操作人员应佩戴合适的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
- 长发应被束起，避免被机床零部件卷入。
3.3 机床的操作- 在操作机床之前，请确保已经熟悉操作程序，并且经过相关培训。
- 请按照正确的操作顺序进行操作，确保工作的安全和高效。
4. 机床的操作说明4.1 开机与关机- 开机前，请检查机床的电源是否接通，并确认所有安全装置处于正常工作状态。
- 开机后，请根据操作界面上的指示进行操作，待机床准备好之后可以开始加工操作。
- 关机前，请确保所有工作已经完成，然后按照操作界面的指示进行关机操作。
4.2 加工操作- 在进行加工操作之前，请确认所有安全装置都处于正常工作状态，避免发生意外伤害。
- 根据加工任务的要求，设置合适的加工参数，并进行刀具安装和工件夹紧。
- 开始加工操作后，请密切关注机床的运行状态，并根据需要进行操作调整。
5. 维护指南5.1 日常维护- 定期清洁机床表面和工作区域，保持干净整洁。
- 定期检查机床运行状态，发现异常及时进行维修和更换。
5.2 保养- 根据用户手册中提供的保养保养计划进行定期保养。
- 确保机床润滑系统的正常工作，及时添加润滑剂和更换润滑油。
南方机床有限公司C61320车床使用说明书
南方机床有限公司C61320车床使用说明书
1、工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。
2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。
6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。
8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。
MAZAK机床操作说明书
MAZAK 机床操作说明书操作说明书 MAZATROL MATRIX (INTEGREX IV 规格) NC 单元的操作和自动运行准备说明书编号: H740S30030C 机械编号: 在使用本机之前，请充分掌握本说明书内容，进行正确的操作或作业。
如果有任何疑问之处，请与就近的MAZAK 技术服务中心或技术中心联系。
重要说明 1. 务必遵守说明书内的安全事项，以及贴在机械上的安全铭牌的内容。
如果没有遵从这些内容，可能会造成重大的人身事故或物品损害。
如果需要交换用的安全铭牌，请向MAZAK 技术服务中心或技术中心订购。
2. 切忌擅自进行影响机械安全性的任何改造。
如果希望进行改造，请与MAZAK 技术服务中心或技术中心联系。
3. 为说明细节部分，本说明书中部分例图以卸下护罩或门的状态画出。
请注意，为安全起见，在实际运转时必须装好。
4. 本说明书根据最新材料编写，然而因为不断的技术革新而万一在所购买的机械与本说明书内容有所不同，请与MAZAK 技术服务中心或技术中心联系。
MAZAK 技术服务中心或技术中心将会提供正确的资料。
5. 请将本使用说明书保管在机械附近，以便随时查阅。
6. 要重新订购说明书时，请与说明书编号（或机械名称、机械编号、说明书名称）一并与就近的 MAZAK 技术服务中心或技术中心联系。
说明书制作: YAMAZAKI MAZAK CORP. 说明书编辑科02. 2006 第3 部NC 单元的操作和自动运行准备INTEGREX IV 规格H740S30030C 安全注意事项S-1 安全注意事项前言为进一步安全使用安装有CNC（电脑数控）装置（以下简称NC）的本机，下面说明有关NC 的安全注意事项。
为此，不仅是进行程序设计的人员，而且是进行机械操作等的人员也需要充分掌握本说明书内容后进行作业。
另外，根据所使用的NC 不同，由于没有对应的功能、任选装置，因此会有不符合的注意事项，但希望通读一下。
数控机床操作说明书
数控机床操作说明书一、前言本操作说明书旨在提供数控机床操作方法以及相关安全事项的指导，以确保用户能够正确、安全地操作数控机床。
二、准备工作1. 确保数控机床处于稳定的工作环境中，远离火源和易燃物品。
2. 确认数控机床电源接入正常，电缆连接可靠。
3. 检查刀具和刀具夹持装置是否正确安装。
4. 对数控机床进行必要的润滑和清洁。
三、操作步骤1. 打开数控机床电源。
2. 启动数控机床控制系统。
3. 在控制面板上选择相应的加工程序。
4. 将工件安装在数控机床工作台上。
5. 使用数控机床操作面板，设置加工参数，包括切削速度、进给速度等。
6. 启动数控机床，开始加工。
四、安全操作事项1. 严禁未经许可打开数控机床的机床室门。
2. 使用数控机床时，必须戴好安全帽、护目镜和防护手套。
3. 禁止随意触摸数控机床运动部件，以免受伤。
4. 遵循操作规程，严禁超负荷操作数控机床。
5. 在设置加工参数前，必须再次确认刀具和工件的安装是否正确。
6. 加工过程中，注意观察数控机床的运行状态，如发现异常情况应立即停机检查。
五、故障排除1. 如果数控机床出现异常响声或抖动，应立即停机检查是否有刀具松动或其他异常情况。
2. 如果数控机床出现断电或控制系统崩溃等情况，应先关闭电源，排除故障后再重新启动。
六、保养与维护1. 按照数控机床的保养计划进行润滑和清洁，包括数控系统、传动部件等。
2. 定期对数控机床进行检查，确保各部件正常工作，如发现磨损或松动应及时更换或修复。
3. 长期不使用数控机床时，应切断电源，并进行适当的防尘封存措施。
七、注意事项1. 请严格按照操作步骤进行操作，不得擅自改动加工参数或操作程序。
2. 在学习和掌握数控机床操作前，请仔细阅读本操作说明书，并进行相关培训。
3. 如果有任何疑问或需要进一步的帮助，请及时与厂家或售后服务人员联系。
八、结语本操作说明书仅为数控机床的基本操作指南，希望能够帮助用户正确、安全地操作数控机床。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
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机床操作说明书5.2数控系统CNC操作面板介绍1.TESET键：解除报警，CNC复位2.HELP键：用于显示如何操作机床3.DELETE键：程序编辑键4.INPUT键：用于编辑程序和修改参数等操作5.ALTER键：编辑程序时用6.CAN键：删除输入到缓存的数据字母7.INSERT键：在MDI方式操作时，输入程序8.SHIFT键：此键用来选择键盘上的字符9.光标键：光标的前后左右移动键10.SYSTEM键：显示系统画面11.POS键：显示位置画面12.MESSAGE键：显示信息画面13.PROG键：显示程序画面14.CUSTOM键：显示用户宏画面15.OFFSET SETTING键：显示刀偏/设定（SETTING）画面详细介绍见随机提供的原版《Oi MATE Tc 操作使用说明书》5．3 机床控制面板介绍注意：以下介绍各按钮的功能的前提条件是：a)机床电源总开关是在ON的状态下b)数控系统和机床无任何报警的状态下c)数控系统处于运行的状态下1：系统启动，停止按钮：按下系统启动键，10-50秒后，LCD显示初始画面，等待操作。
当急停按钮按下时，LCD将显示报警。
系统启动按钮主要功能是系统上电。
按下系统停止按钮，系统断电，LCD将立即无显示。
关闭机床总电源时，首先关闭系统电源，然后关闭机床电源。
2：紧急停止按钮紧急停止按钮按下时，LCD显示报警，顺时针旋转按钮释放，报警将从LCD 消失。
要强调的是，当机床超过行程，压下限位开关（选项）时，在LCD上也显示报警。
（装有硬限位的前提下）3：空行程仅对自动方式有效，机床以恒定进给速度运动而不执行程序中所指定的进给速度。
该功能可用来在机床不装工件的情况下检查机床的运动。
通常在编辑加工程序后，试运行程序时使用。
4：跳选跳过任选程序段或附加任选程序段，仅对自动方式有效5：工作方式选择数控系统共有5种工作方式，可用工作方式选择开关或按钮选择，本机床采用触摸面板按键。
A：编辑方式在程序保护开关通过钥匙接通的条件下，可以编辑、修改、删除或传输工件加工程序。
B：自动方式在已事先编辑好的工件加工程序的存储器中，选择好要运行的加工程序，设置好刀具编置值。
在防护门关好的前提下，按下循环启动按钮，机床就按加工程序运行。
若使机床暂停，按下进给保持按钮，如有意外事件发生，按下紧急停止按钮。
C：MDI方式MDI方式也叫手动数据输入方式，它具有从CRT/MDI操作面板输入一个程序段的指令并执行该程序段的工程。
D：JOG方式JOG方式也叫手动方式。
通过X、Z轴方向移动按钮，实现两轴各自的连续移动，并通过进给倍率开关选择连续移动的速度。
而且还可按下快速按钮，实现快速连续移动。
E ：手轮/单步方式只有在这种方式下，它具有从CRT/MDI操作面板输入一个程序段的指令并执行该程序段的功能。
在这种方式下，也能实现单步移动功能，通过X、Z轴方向移动按钮，按下其中选择好的轴移动按钮，就按X1，X10，X100选择的单位之一移动。
6：轴选周旋开关，用于手摇进给时X、Z轴选择。
7：速度变化X1，X10，X100手轮进给方式下，在待移动的坐标轴通过手轮进给轴选择信号选择定后，旋转手摇脉冲发生器，可以使机床进行微量移动。
X1：在手轮进给方式下，X1按钮按下，X1指示灯亮，手轮进给单位为最小输入增量X1，X1表示手轮旋转一刻度时机械移动距离为0.001mm。
X10：在手轮进给方式下，X10按钮按下，X10指示灯亮，手轮进给单位为最小输入增量X10，X10表示手轮旋转一刻度时机械移动距离为0.01mm。
X1：在手轮进给方式下，X100按钮按下，X100指示灯亮，手轮进给单位为最小输入增量X100，X100表示手轮旋转一刻度时机械移动距离为0.1mm。
8：回零（选项）使用绝对值编码器时，无需回零。
有机械式回零开关时选用。
机床工作前，必须做返回参考点，按+X、+Z按钮后，用快速移动速度移动回零点之后，用一定速度移向参考点。
机床回零时，要求先X轴，后Z轴，防止刀台等碰撞为架、先Z轴回零，会出现报警提醒用户。
回零按钮按下时，回零指示灯亮，回零方式起作用。
可以用自动、编辑、MDI、JOG、手摇等方式取消回零方式。
9：X-回零指示灯（选项）在手动方式下，回零状态时，按下+X键，机床沿着X向回到参考点，回到参考点后，指示灯亮；在其它方式时，离开参考点后，指示灯灭。
10：Z-回零指示灯（选项）在手动方式下，回零状态时，按下+Z键，机床沿着Z向回到参考点，回到参考点后，指示灯亮；在其它方式时，离开参考点后，指示灯灭。
11：单段单段仅对自动方式有效。
灯亮时有效，执行完一个程序段，机床停止运行，若按循环启动按钮后，再执行一个程序段，机床运动又停止。
12：程序保护程序保护键用于防止零件程序、偏移值、参数和存储的设定数据被错误地存储、修改或清除。
在编辑方式下，通过钥匙将开关接通，就可以编辑，修改加工程序。
在执行加工程序之前，必须关断程序保护开关。
13：循环启动按钮在自动方式下，按下循环启动按钮，ＣＮＣ开始执行一个加工程序或单段指令。
按下循环启动按钮时，ＣＮＣ系统和机床必须满足一定的必要条件：如机床必须在加工原点等等。
14：循环停止按钮在自动方式下，按下按钮，ＣＮＣ将暂时停止一个加工程序或单段指令。
当按下ＬＣＤ／ＭＤＩ面板的复位键后，则终止程序暂停状态。
15：＋Ｘ、-X、快速、＋Z、-Ｚ16: 进给倍率当系统参数1423设定手动连续进给的进给速度为1500mm/min时，手动慢速进给时，从0~2250mm/min执行G01指令时速度调整。
0%~150%执行程序时配合空运行按钮，速度调整由0~2250mm/min。
当进给倍率开关切换到“0”时，LCD上将出现“FEED ZERO”的警示信息。
系统参数1423设定手动连续进给速度，可以根据客户要求适当调节。
但最好不要大于1500mm/min。
17、主轴转速比调整开关：主轴降速、主轴100%、主轴升速——（变频主轴选用）主轴速度必须先在自动方式下执行S码。
主轴速度在自动方式下，由调整开关上的百分比调整主轴转速。
MDI方式下，主轴转速比调增开关也有效。
主轴降速范围：主轴速度可以从150%降到60%主轴速度100%：此按键有效时，执行S码的转速主轴升速范围：主轴可以达到执行S码的150%18：主轴正转、主轴停、主轴反转注意当机床送电时，一定要先回X向参考点，后回Z向参考点，然后将方式选择开关选择在JOG方式下，按手动换刀按钮，转一位或几位刀台，这主要是确认刀具，然后手动转速调整旋钮及主轴正转、反转，停止按钮才有效。
19：电源指示灯机床上电后，指示灯亮20：卡盘旋钮机床配有液压卡盘时选用通常卡盘旋钮控制卡盘的内外卡选择，而脚踏开关控制卡盘加紧和松开。
21、DHC运行由于像模具加工这样的编程都属于三维实体，加工程序都很长，多则几十至几百兆，它们只能存放在计算机硬盘中。
当需要加工时，利用电缆连接计算机和数控系统的RS232口，通过DNC软件把加工程序一部分、一部分的传送给数控系统。
机床运行完一部分程序后，会请求计算机再发送一部分，这就是所谓的DNC运行。
DNC运行方式是自动运行方式的一种，为了使用DNC功能，需预先设定有关阅读机/穿孔机接口的参数。
详见《操作手册》。
22：冷却按钮CNC启动后，可通过冷却按钮控制冷却的开与停。
23：机床锁住机床锁住可以在不移动机床的情况下监测位置显示的变化。
所有轴机床锁住信号或各轴机床锁住信号有效，在手动运行或自动运行中，停止向伺服电机输出脉冲，但依然在进行指令分配，绝对坐标和相对坐标也得到更新，所以操作者可以通过观察位置的变化来检查指令编制是否正确。
通常该功能用于加工程序的指令和位移的检查。
24：照明按钮CNC启动后，可通过照明按钮控制照明的开与关。
25：手动润滑按钮（出国机床用）CNC启动后，可通过此按钮给导轨手动润滑几次，此后由PLC控制，每隔20分钟导轨自动润滑2秒。
5.4、数控系统内部软键开关简介若面板上具有下述功能，则不使用软键开关。
1、未用2、未用3、未用4、SRN——程序再起动该功能指定程序段的顺序号或程序段号以便当刀具破损或细修后再指定的程序段重新启动加工操作。
具体操作请详细阅读《操作手册》5、未用6、未用7、未用注意：选用液压尾架，要检查压力继电器SP3，若压力继电器SP3不灵敏或损坏，务必及时调整或更换，否则可能产生意外事故，后果自负。
8、未用内部软键开关的操作：1、按下功能键“OFFSET SETTING”2、按下继续菜单键，然后按下章节选择软键“OPR”3、本画面包含几个页面。
按下翻页键“向上翻页键”和“向下翻页键”直到显示出所需的画面。
4、按下光标移动键移动光标标志■，设定希望的运行的条件。
OFF为关闭软键功能，ON为开启软键功能。
补充：K0.3=1时，系统内部软键开关有效。
具体操作请详细阅读《操作手册》。
5.5准备功能（C功能）见图三，详见OI MATE TC操作说明书G代码一览表详细内容见《操作手册》M00 程序停止M02 程序结束M03 主轴电机正转M04 主轴电机反转M05 主轴电机停止M08 冷却开M09 冷却停M30 程序停止并返回起始点M41 主轴低档M42 主轴高档Page175.7、主轴变速控制M03、M04起动主轴（正转或反转），M05停止。
当采用双速床头时：主轴床头有两个手动变速杆，一个用于选择H（高）、L（低）档，另一个用于在每档内选择三级变速；而每级内双速电机高，低速的切换则由S码完成;S1选择角型（低速）运行，S3选择双Y型（高速）运行。
当采用变频床头时（该方式为选项）。
本机床采用NCS代码控制变频器，变频器控制电机来进行主轴转速的调整，S代码与转速关系应参照床头标牌。
当采用单主轴变频床头时：对CKE6136i:可在200~3500转内实现无级调速。
当采用手动变频+变频床头时：主轴有高、低速两档配合，两档转速范围分别为：抵挡为32~650rpm，高档为125~2500rpm，可分别在两档内实现无级调整。
当主轴转速超过某范围时，需做变档操作。
具体操作：先停止主轴，将手动床头变速杆拉到相应档位（档位不到时，主轴不能启动）。
到位后输入M03或M04启动主轴。
并输入相应的S码来指定转速。
当采用自动换挡变频床头时：该床头与手动换挡变频床头的区别是,当主轴需要改变档位时，可在加工程序中编入M41、M42指令将主轴直接切换至相应档位，无需停止主轴和进行手动操作。
5.8、刀台控制：本机床采用四工位或六工位刀台（选项）刀具用T1位数指令，T1~T4（T6）指定相应的刀台中的任意一把，刀台的工作原理：是刀台接受T指令后正转，通过刀台的霍尔元件，找到刀台刀位，正转停，延时，反转接通，刀台锁紧。