2压铸原理与金属充填理论

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压铸工艺总结知识点

压铸工艺总结知识点

压铸工艺总结知识点压铸工艺是一种常用的金属加工工艺,通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中,经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。

它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点,被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。

以下是对压铸工艺的总结知识点。

一、压铸工艺的基本原理1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质,在高压力下将熔融金属填充到模具腔中,并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。

2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。

熔化过程通过加热金属到其熔点以上,使其变成液态;注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中;冷却凝固过程通过降温,使金属从液态逐渐转变为固态。

二、压铸模具的结构和类型1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一,它包括上模和下模两部分。

上模为固定模,下模为动模。

2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。

模具腔是用来形成产品外形的腔体结构;分型面用于分离上模和下模;导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。

三、压铸工艺的工艺参数1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。

注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力;注射速度是指熔融金属注入到模具腔中的速度;保压时间是指保持一定压力对熔融金属进行冷却固化的时间;冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度的时间。

2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率,需要根据具体材料和产品要求进行调整和控制。

四、压铸材料的选择1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工,也可以用于一些高熔点金属材料的加工。

2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、成本等因素。

五、压铸工艺的优缺点1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点,能够实现高精度、高复杂度的零部件生产。

2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高,适用于大批量生产的零部件。

压铸原理及理论

压铸原理及理论

∙壓鑄原理和理論∙发布时间:2009-11-20 10:22:15 来源:互联网文字【大中小】∙“模”一詞在以前的澆鑄中意謂熔化金屬被鑄進金屬型模中并在模中冷卻成形. 模是由兩半构成的, 可以打開并取出鑄件. 壓鑄過程變化很多, 沒有一個鑄造過程適用于所有的鑄造產品或所有的生產條件, 這些過程通常分為三种主要類型, 它們的主要區別是施加給液体金屬和金屬射料系統的壓力是不同的.金屬型鑄造模金屬型鑄造的鎚頭∙—金屬型鑄造(永久金屬模鑄造) Permanent Mold Casting (Gravity Die Casting)∙除過金屬型模可用來代替類似的砂型之外, 這种過程所用的方法和傳統砂型鑄造所用的方法相似. 金屬型模廣泛應用于有色金屬鑄件的生產, 而且要求生產超過一百多件時最為合算.∙金屬型鑄造所用的模通常結構簡單, 通常由兩半构成. 這兩半具有通過模腔的垂直接縫. 流道、澆口及气孔和砂型類似而且可以使用砂芯. 模具要涂上一層耐火材料, 暫時延遲冷卻直到熔化金屬可以均勻地流入模中.∙基本的操作包括澆鑄熔化金屬, 冷卻階段, 頂出鑄件, 清理模具, 固定松弛的型芯, 合模准備下一次循環. 圖示2-1展示了金屬型鑄造模的鋁質自動柱塞具有可動的半模和多件位于中部的型芯. 圖示2-2展示的是和圖示2-1相同的模, 但是它們的自動柱塞在從模中移出前冷卻.∙∙—金屬型鑄造的优點(Advantages of Permanent Mold Casting )∙這种鑄造過程的主要優點是經濟和优良鑄造品質. 生產率通常比砂型鑄造高。

這种鑄造鑄出的鑄件比砂型鑄造鑄出的鑄件具有更細的晶粒結構和更好的強度特征. 而且, 鑄件可以設計成具有更薄的件壁. 另外, 鑄造表面比砂型鑄造件的表面更光滑, 而且由于可以保持更為緊密的尺寸公差, 因此很少要求机加工. 金屬型鑄件的孔隙率小于砂型鑄件, 因而具有优越的氣密性, 金屬型模的壽命通常是50000到70000啤之間.∙—金屬型鑄造的缺點(Disadvantages of Permanent Mold Casting )∙這种鑄造過程由于工模成本高、生產期短而不經濟合算. 這种鑄造過程要進行大批量的生產既慢且成本昂貴. 高壓壓鑄過程可以更好地滿足大批量生產的要求, 當要求不同尋常的可靠性和高机械特征時, 金屬型鑄造件就不會滿足零件的要求了.∙—低壓壓鑄(Low Pressure Die Casting )∙要想使熔化金屬進入模中的工藝自動化, 就要開發出一種技朮代替人工操作熱金屬。

压铸知识培训资料

压铸知识培训资料

压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中,经过冷却形成所需工件的制造工艺。

它是制造金属零件的常用方法之一,具有高效、精密、复杂度高的特点。

本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。

2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中,经过冷却后形成所需零件。

压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。

当金属熔体被注入模具中后,通过压力系统对模具施加高压力,以确保零件的密实度和形状。

3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前,首先需要准备好合适的模具。

模具通常由两个部分组成:上模和下模。

上模和下模组合时,形成了所需零件的空腔。

3.2 熔化金属选择适合的金属材料,并将其加热至熔化状态。

常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。

3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。

注入时需要保持恰当的温度和压力,以确保金属熔体充分填充模具空腔,并达到所需的形状、尺寸和表面质量。

3.4 冷却固化经过一段时间的冷却,金属熔体会逐渐固化成所需零件。

冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。

3.5 模具开启冷却固化后,模具会被打开,将成型的零件取出。

此时,零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。

4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。

气孔会影响零件的密实度和强度。

解决方法:- 优化压铸过程中的通风系统,以消除气体积聚的机会。

- 使用合适的压力和注入速度,以确保金属熔体充分填充模具空腔,减少气体残留。

4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。

闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。

解决方法:- 检查和调整模具的结构,尽可能减少接缝处的压力集中。

- 调整注入速度和压力,以避免压力过高造成闪痕现象。

4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙,导致零件不够坚固。

第二章压铸过程原理及常用压铸合金讲

第二章压铸过程原理及常用压铸合金讲
第二章压铸过程原理及常用压铸合金
第一节 压铸压力和压铸速度 第二节 液态金属充填铸型的特 点第三节 常用压铸合金
第一节 压铸压力和压铸速度
压铸的特点是高压和高速充填,现在就对压 力和速度在压铸过程中的变化和作用加以分析。
一、压铸压力 二、压铸速度
一、压铸压力
■ 压铸压力在压铸工艺中是主要的参数之 一,压铸压力可以用压射力和压射比压两 种形式来表示。
其中压室直径的变化,可以较显著地改变充填
速度;与此同时,压射比压的数值也会随同变
化。
■ 因压铸模上的内浇道断面积在修改时只能扩
大,不能缩小,所以通过变化内浇道的截面积
来调整充填速度是不太方便的。而压射速度的
调节,可通过调整压铸机上的压力阀来实现。
在生产中,应根据具体条件去确定调整因素。
■ 根据水力学原理,压射比压与充填速度 间的关系可用下式来表示:
■ 三、三阶段充填理论
一、喷射充填理论
■ 1932年弗洛梅尔(Frommer)提出了在压力作用下, 液体金属充填铸型的第一个理论。他从锌合金压 铸的实践经验中推导出结论:认为液体金属的充 填过程是遵循流体力学定律,并且有摩擦和涡流 现象。液体金属充填矩形型腔时的运动特性和内 浇道截面与型腔截面积之比值(A内/A)有关。
■ 巴顿还认为,充填过程的三个阶段对铸件质量所 起的作用是不同的。第一阶段是铸件的表面质量; 第二阶段是铸件的硬度;第三阶段是铸件的强度。

以上是早期的三种典型的充填理论。由于在
压铸过程中,充填铸型是在极短时间内完成的,
并且因为过程是不连续的、变化迅速以及铸型是
不透明的,因而不可能直接观察到铸型内的充填
■ 压射比压是压室内金属液在单位面积上所受的 压力,其值可用下式计算:

压铸原理总结

压铸原理总结
Z表示铸造,Mg表示镁锭,
Al 8 Zn表示合金中主要各种元素符号及含量
3.3镁合金化学成分及特性
3.31镁合金铸锭化学成分
Al%
Mn%
Zn%
硅%max
Cu%max
Ni%max
Fe%max
其他%
AZ91D
8.5—9.5
0.17—0.40
0.45—0.9
0.05
0.025
0.001
0.004
AM60B
5)增压阶段增大压力使铸件结晶凝固时组织致密,轮廓清晰。
(1)阶段冲头起始动作到内浇口之前T1系统压力建立时间
(2)阶段型腔基本冲满T2增压延迟时间
(3)阶段增压延迟T3增压压力建立时间
(4)阶段持压T4增压时间t T总的增压建压时间
一般希望在系统压力建立以后立即增压,以便达到紧实铸件,压缩消除内部气孔和缩孔的目的,增压时间T4一般在0.01~0.03秒范围内为佳,增压延时(t2)过长或增压建立时间(t3)太长都会造成整个增压时间T4延长,这对铸件的质量十分不利。
Mg(液)+O2MgO
Mg(液)+O2 +SF6MgF2+SO2F2
MgO+ SF6MgF2+SO2F2
薄膜的主要成分是结构较疏松的MgO和较致密的Mg F2。
四压铸机
压铸机是压铸生产的最基本的设备,是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的条件,是实现高速高压压铸特点而获得压铸件的保证基础。
4.1压铸机分类及型号规格
这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件
2全壁厚填充理论
由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm,内浇口与铸件的厚度比值为f/F在0.1~0.6范围内.

2 压铸过程原理-32(1)

2 压铸过程原理-32(1)

2 压铸过程原理压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填压铸模型腔,并在高压下成型、结晶。

因此,压铸过程中压力和速度的变化及其作用是至关重要的,它们直接影响金属充填形态和金属液在型腔中的运动,从而影响压铸件的质量。

2.1 压铸压力2.1.1四级压射的概念压铸压力是压铸工艺中主要的参数之一。

压铸过程中的压力是由压铸机的压射机构产生的,压射机构通过工作液体将压力传递给压射活塞,然后由压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属液上。

作用于金属液上的压力是获得组织致密和轮廓清晰的铸件的主要因素,所以,必须了解并掌握压铸过程中作用在金属液上的压力的变化情况,以便正确利用压铸过程中各阶段的压力,并合理选择压力的数值。

压铸过程中的压力可以用压射力和压射压力两种形式来表示。

压铸机压射缸内的工作液作用于压射冲头,使其推动金属液充填模具型腔的力,称为压射力。

其大小随压铸机的规格而不同,它反映了压铸机功率的大小。

压射压力是指压射过程中,压室内单位面积上金属液所受到的静压力。

压射力和压射压力的关系如下:24D FA F p π==(2-1)式中 p ——压射压力(Pa );F ——压射力(N );A ——压射冲头截面积(近似等于压室截面积)(m2); D ——压射缸直径(m )。

由式(2-1)可知,压射压力与压射力成正比,而与压射冲头的截面积成反比。

所以,压射压力可以通过调整压射力和更换不同直径的压射冲头来实现。

如果既考虑压射力又考虑压射压力,会把问题复杂化,而且压射压力更能反映压铸过程中金属液在充填时的各个阶段以及金属液流经各个不同截面时的力的概念,因此,压铸压力通常指的是压射压力。

在压铸过程中,作用在金属液上的压射压力并不是一个常数,而是随着压射阶段的变化而改变。

金属液在压室与压铸模型腔中的运动可分解为四个阶段,图2-1表示在不同阶段,压射冲头的运动速度与金属液所受的压力(压射压力)曲线。

图2-1压铸不同阶段,压射冲头的运动速度与金属液所受压力的变化情况τ-压铸的各个阶段v-压射冲头的运动速度p-压射压力第一阶段τ1压射冲头以慢速v1前进,封住浇口,金属液被推动,其所受压力p1也较低,此时p1仅用于克服压室与液压缸对运动活塞的摩擦阻力。

压铸模设计—第三章 压铸原理及压铸合金

压铸模设计—第三章 压铸原理及压铸合金
1944年巴顿认为:充填过程是包含力学、热力 学和流体力学因素的复合问题,大致可分为三个阶 段,如图3-4所示。
第一阶段 液态金属以接近内浇道的形状进入型 腔,首先冲击对面的型壁,沿型腔表面向个方向扩
展,并形成压铸件表面的薄壳层。影响铸件的表面 质量。
第二阶段 随后进入的液态金属沉积在薄壳层内
➢ 具有良好的耐蚀性,在高温工作时,仍有良好的抗蚀性和 抗氧化性能;
➢ 铝合金的导电性和导热性都很好,并具有良好切削性能; ➢ 铝有较大的比热容和凝固潜热,大部分的铸铝合合均有较
小的结品温度间隔; ➢ 线收缩率较小,具有良好的填充性能、较小的热裂倾向。
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表3-3 常用压铸铝合金力学性能及应用范围
第三章 压铸过程原理及常用 压铸合金
压铸压力和压铸速度 液态金属充填持型的特点 常用压铸合金
1
第一节 压铸压力和压铸速度
一、压铸压力
压铸压力在压铸工艺中是主要的参数之一,其 表示形式有: ➢压射力
来源于高压泵,它是压铸机压射机构中推动压 射活塞的力,其大小随压铸机的规格不同而异。 ➢压射比压
是压室内金属液在单位面积上所受的压力。
14
压铸的充型过程模拟
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第三节 常用压铸合金
一、对压铸合金的要求
合金材料的性能包括使用性能和工艺性能,见表3-1。
性能类别 使用性能
表3-1 压铸合金使用性能和工艺性能
项目
内容
力学性能 抗拉强度、高温强度、伸长率、硬度
物理性能
密度、液相线温度、固相线温度、线膨胀 率、体膨胀率、比热容、热导率
化学性能 耐热性、耐蚀性
锌 提高流动性;对于含铜和硅的铝合金,添加锌有助于改善力学 性能。
铁 铁能减少粘模倾向,易于压铸。但铁量太多时,形成片状或针 状组织存在于合金中,使合金铸造性能变坏,降低力学性能。

压铸过程原理及压铸工艺技术培训

压铸过程原理及压铸工艺技术培训

压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种将熔融金属在高压下快速压入金属模具型腔,并在压力作用下快速凝固成型的铸造方法。

压铸具有生产效率高、铸件尺寸精度高、表面光洁度好、组织致密、机械性能高等优点,广泛应用于汽车、摩托车、家电、电子、通讯、机械制造等领域。

一、压铸过程原理2. 喷射涂料:在模具型腔表面喷涂一层涂料,以防止金属液与模具直接接触,降低铸件表面粗糙度,提高铸件质量。

3. 合模:将上下模具合拢,形成封闭的型腔。

4. 填充:在高压作用下,将熔融金属通过浇道、内浇口迅速填充至模具型腔。

5. 压实:在填充过程中,金属液受到高压作用,使其紧密地充满型腔,并排除气体和杂质。

6. 凝固:金属液在高压下快速凝固,形成固态铸件。

7. 开模:凝固完成后,打开模具,取出铸件。

8. 后处理:对铸件进行切割、打磨、抛光等后处理,以满足产品要求。

二、压铸工艺技术培训1. 压铸模具设计:培训学员掌握压铸模具结构、设计原则、分型面选择、浇注系统设计、冷却系统设计等内容,提高模具设计水平。

2. 压铸工艺参数:培训学员了解和掌握压力、速度、温度、时间等工艺参数对铸件质量的影响,学会调整和优化工艺参数。

3. 压铸机操作:培训学员熟练掌握压铸机的操作方法、安全注意事项、设备维护保养等内容,提高操作技能。

4. 压铸涂料应用:培训学员了解涂料的作用、种类、性能、喷涂方法等,学会正确选用和喷涂涂料。

5. 铸件缺陷分析:培训学员掌握铸件常见缺陷的类型、原因、防止措施,提高缺陷分析及解决能力。

6. 压铸现场管理:培训学员了解压铸生产现场的管理要点,提高现场管理水平。

7. 压铸新技术及应用:介绍压铸领域的新技术、新工艺、新材料等,拓展学员知识面。

8. 实践操作:组织学员进行压铸操作实践,巩固所学知识,提高实际操作能力。

通过压铸工艺技术培训,学员将全面了解压铸过程原理,掌握压铸模具设计、工艺参数调整、设备操作、涂料应用、缺陷分析等关键技术,提高压铸生产现场管理水平,为我国压铸行业的发展贡献力量。

压铸的工作原理

压铸的工作原理

压铸的工作原理压铸是一种常用的金属零件生产工艺,主要用于生产大批量、高精度、复杂形状的零件。

它是通过将熔融金属注入到模具中,快速凝固成形而得名。

本文将介绍压铸的工作原理及其关键步骤。

一、压铸的工作原理压铸的工作原理是将熔融金属注入到模腔中,然后利用高压力将金属填满模具中的所有空隙。

之后,将模具冷却并打开,将固化的金属零件从中取出。

整个过程分为注射、压力、冷却和脱模四个阶段。

二、压铸的关键步骤1. 设计模具模具的质量和设计直接影响到铸件的质量。

准确的模具设计能够减少或甚至消除一些质量问题。

模具应该能够满足所需的尺寸和表面质量。

2. 加热熔融金属在压铸之前,需要将金属加热到熔点以上。

熔化的金属通常是锌、铝、镁和铜等合金。

金属加热的温度和时间由所使用的材料和压铸时的要求而定。

3. 注射金属至模具中金属熔化后,将其从炉中注入到模具中。

这个过程需要控制注入速度和数量,以确保金属填满整个模腔,但不会造成过量冲压和漏出。

4. 施加高压将金属填满模具金属注入到模具中后,施加高压以将金属压缩并填满模具内部,保证零件的密度和精度。

通常,压力的大小是根据所需的密度和强度来确定的。

5. 冷却金属零件在金属灌注完全填满模具后,直接将模具放在冷却装置中。

通过使金属快速凝固,可以保证零件的准确性和表面质量。

冷却时间通常由金属和设计要求决定。

6. 打开模具并取出零件当金属快速凝固后,就可以打开模具,并将铸件从中取出。

在取出零件之前,需要检查模具中是否还有金属残留物。

通常需要进行修理或抛光以去除表面缺陷。

三、结论压铸是一种高效、高精度、高质量的金属生产工艺。

准确的模具设计和良好的压力控制是获得优质铸件的关键。

压铸具有广泛的应用,可以用于生产各种工业部件、汽车零件和电子设备等。

压铸原理总结

压铸原理总结
压铸机通常按压室的受热条件的不同分为冷室压铸机和热室压铸机两大类。冷室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式,立式和全立式三种。
热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中.。冷室压铸机的主要特点是压室内和压射冲头不浸在熔融的金属中,冷室压铸机的卧式最为常见。
(a)(b)
4.1.2压铸代号的意义.
c.第三阶段:金属液全部充满型腔,连同浇注系统及压室形成一个封闭的水力系统,在这个系统中各处的压力均等,压射力仍可通过尚未凝固的内浇口作用于铸件,达到进一步增压的目的。
3.金属液在不同条件下的流态分析
1不同厚度内浇口所出现的流态
改变内浇口厚度与铸件厚度之比,除了影响填充的速度和时间外,也影响金属液在型腔内的流态。如下图:
5.6—6.4
0.26—0.50
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AM50A
4.5—5.3
0.28—0.50
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AM20
1.7—2.5
Min 0.20
Max 0.20
0.05
0.008
0.001
0.004
AS41
3.7—4.8
0.35—0.6
锌:改善流动性,提高力学性能,减少铁和镍等杂质的腐蚀作用,但当含量超过1%时,会引起合金的高温热脆性。
锰:提高镁合金耐蚀性,中和铁在合金中的有害作用当含锰量在0.5%以下时,改善合金的机械性能。
硅:改善合金流动性,但降低塑性和耐蚀性(尤其合金含铁时)。
铍:降低镁合金熔融时的氧化速率。
3.32镁合金材料的物理特性

填充理论的发展过程

填充理论的发展过程

填充理论的发展过程16-11-2压铸的填充过程是复杂的,目前尚未有完整的填充理论。

早期的填充理论的一些观点都是在特定的试验条件下获得的,有很大的局限性,直接用来分析一些实际问题虽有一定的意义,但还存在不足之处,这在生产实践中已经得到证实。

所以填充理论还有待于完善和进一步深化。

生产中,不应受到这些理论框框的限制,而应根据实际情况做出具体的分析。

(一)早期曾经发表过的填充理论在三、四十年以前,已对填充理论进行了研究和论述,现将三种较为典型的理论简述如下。

1、喷射填充的理论喷射填充的理论由弗路梅尔(Frommer)于1932年提出。

弗路梅尔从理想的液体流动为基础进行分析,通过实验认为,熔融金属从内浇口进入型腔时,以内浇口截面的形状射向远离浇口的对面型壁,撞击后,部分金属聚积并产生涡流,另一部分金属则向所有方向喷溅,并沿型壁返回流动,金属积聚所产生的反压力使喷溅的金属紊乱地与后来的主流汇合,由于型壁的摩擦,沿型壁流动的金属逐渐被积聚的金属赶上而合在一起,其后便向浇口方向流回。

型腔中的气体是在内浇口附近最后排出的。

填充形态如图1所示。

至于金属流的速度则是由内浇口截面积与型腔截面积之比的大小来控制的。

2、“全壁厚”填充的理论“全壁厚”填充的理论由勃兰特(Brand)于1937年提出。

勃兰特认为,熔融金属通过内浇口进入型腔时,自浇口处开始,由后向前充满型腔厚度地流动,流动时不产生涡流,型腔中的气可以得到充分的排除,并且认为,无论内浇口截面积与型腔截面积之比的大小如何,填充形态仍然是“全壁厚”的。

填充形态如图2所示。

3、三阶段填充理论三阶段填充理论由巴顿于1944年提出。

巴顿认为,压铸过程是一个包含着热力学、力学和流体动力学因素的复合问题。

并通过试验提出这样的看法,即填充过程大致分为三个阶段。

填充形态如图3所示。

第一阶段——受内浇口面积限制的金属流射入型腔后,首先冲击对面型壁,沿型腔表面向各方向扩展,在型腔具有正确的热平衡时,金属流过的型壁上生成表层,这个表层即为铸件的外壳(薄壳层)。

压铸机的工作原理

压铸机的工作原理

压铸机的工作原理
压铸机是一种将熔融金属注入模具中并在模具中冷却凝固的机器。

它的工作原理可以分为以下几个步骤:
1. 准备工作:首先,将金属材料(通常是铝合金)加热到熔点。

在加热的过程中,将模具(通常是由两块或多块金属模块组成)准备好。

2. 模具闭合:当金属材料熔化后,将模具的两块模块闭合,确保模具内部形成一个封闭的空腔。

3. 注射:在模具关闭后,将预先加热好的金属材料注入模具中。

通常使用压铸机的注射系统来控制金属注入的速度和压力。

4. 充填:一旦金属材料进入模具中,它将充填整个模具空腔,并占据所需的形状和尺寸。

5. 冷却:在模具中充填的金属材料开始冷却和凝固。

冷却时间会根据所使用的金属材料和零件尺寸而定。

6. 模具开启和取出:一旦金属材料充分冷却和凝固,模具将打开,将成品零件从模具中取出。

7. 喷砂和后处理:取出的成品零件通常需要进行喷砂和后处理工艺,以去除表面的氧化层、瑕疵和不平整,并使其具有光滑的表面。

这样,压铸机就完成了一个完整的工作循环。

通过重复执行以上步骤,可以大批量地生产高质量的压铸零件。

压铸原理及合金

压铸原理及合金

压铸原理及合金压铸是一种常见的金属加工工艺,广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业中。

本文将介绍压铸的原理及常用的合金材料。

一、压铸的原理压铸是一种将熔融金属注入金属型腔中,通过施加高压使熔融金属充填金属型腔并冷却固化的工艺。

其原理主要包括以下几个步骤:1. 金属型腔制备:通过数控加工或3D打印技术制备金属型腔,根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。

金属型腔内部通常有空腔和通道,用于导流熔融金属和排气。

2. 热锭熔化:将选定的金属锭料放入熔炉中进行加热,使其达到熔点以上的温度。

熔化的金属锭料形成熔融金属。

3. 压注成型:将熔融金属倒入注塑机的料斗中,通过螺杆运动将熔融金属推送到喷嘴处。

然后,通过高压注入金属型腔中,快速充填整个腔体。

4. 冷却固化:当熔融金属充填金属型腔后,开始进行冷却。

经过散热,熔融金属逐渐固化,并形成所需产品的形状。

5. 脱模与后处理:冷却固化后,将金属型腔打开,取出已成型的零件。

根据需要,还可以进行清理、修整、抛光等后处理工序。

二、常用的压铸合金材料压铸的主要材料是合金,常用的压铸合金包括以下几种:1. 铝合金:铝合金具有较低的熔点、良好的流动性和加工性能,在汽车、电子设备等行业中被广泛应用。

常见的铝合金压铸材料有ADC10、ADC12等。

2. 锌合金:锌合金具有较低的熔点、良好的润湿性和抗腐蚀性能,适用于制造小型零件。

常见的锌合金压铸材料有ZAMAK 2、ZAMAK3等。

3. 镁合金:镁合金具有较低的密度和良好的机械性能,在航空航天、汽车等领域具有广泛应用前景。

常见的镁合金压铸材料有AZ91D、AM60B等。

4. 铜合金:铜合金具有良好的导热性和导电性能,适用于制造高温零件和电子元器件。

常见的铜合金压铸材料有C87500、C83600等。

5. 铅合金:铅合金具有良好的刚性和耐腐蚀性,在建筑、船舶等领域有一定应用。

常见的铅合金压铸材料有L7Pb、L7SnPb等。

以上只是压铸中常用的几种合金材料,随着科技的进步和需求的不断增加,还不断涌现出新的合金材料。

压铸过程原理及压铸工艺技术培训

压铸过程原理及压铸工艺技术培训

压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种常见的金属加工工艺,广泛用于制造各种金属制品,如汽车零部件、电子设备外壳等。

本文将介绍压铸的原理及压铸工艺技术培训。

压铸的原理是通过将熔化的金属注入到金属模具中,然后在高压下快速冷却凝固,最后开模取出成品。

它主要包含以下几个步骤:1. 选择合适的金属材料:压铸常用的材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。

不同材料的选择要考虑产品的用途、性能需求等因素。

2. 设计和制造模具:模具是压铸的关键。

它需要根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。

模具通常由两个主要部分组成:注射系统和冷却系统。

3. 预处理金属材料:在熔化之前,金属材料需要经过一系列的处理,包括去除杂质、调整成分等。

这些步骤可以提高产品的质量和性能。

4. 熔炼金属材料:选择合适的炉子将固态的金属材料加热到熔点以上,使其变为流动的液态金属。

5. 铸造金属材料:将熔化的金属材料注入到预先准备好的金属模具中,然后通过高压使其充满整个模具腔体。

高压保证了产品的密实度和准确度。

6. 冷却和取出成品:在模具中的金属材料迅速冷却凝固,形成成品。

然后打开模具,取出成品,进行后续的处理和加工。

为了保证压铸的质量和效率,需要掌握一些压铸工艺技术:1. 模具设计和制造:模具的设计和制造应根据产品的形状和尺寸进行调整,以提高产品的质量和效率。

2. 温度控制:金属材料的熔炼和冷却过程都需要进行温度控制,以保证产品的性能和尺寸。

3. 压力控制:压力的大小会影响产品的密实度和形状,需要根据具体情况进行合理的控制。

4. 金属处理:金属材料的预处理是保证产品质量的重要环节,需要注意去除杂质和调整成分。

5. 质量控制:通过对成品进行检测和测试,及时发现和解决生产中出现的问题,提高产品的质量。

通过对压铸过程原理及压铸工艺技术的培训,可以提高职工的技术水平和工作效率,进一步提高产品的质量和竞争力。

压铸工艺技术的培训可以通过理论学习、实践操作和案例分析等多种方式进行,以帮助职工全面了解和掌握压铸的工艺要点和技术要求。

第二章压铸过程原理及常用压铸合金

第二章压铸过程原理及常用压铸合金
即压射力与压室截面积之比。 p=Fy/A
压射比压的作用和影响 对压铸件力学性能的影响:压射比压大,合金结晶细,细晶层增厚。
由于填充特性改善,压射比压大,压铸件表面质量提高,气孔缺陷减轻 ,从而抗拉强度提高,但伸长率降低。
对填充条件的影响:金属液在高的压射比压作用下填充型腔,填充动 能增大,流动性改善,有利于克服浇注系统和充填薄壁压铸件型腔的阻 力,提高质量。
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Introduction
第一篇:压铸原理及常用压铸合金
⑵ 压铸速度 压铸速度:压射速度和充填速度。 a.压射速度 压室内压射冲头推动金属液的移动速度称为压射速度。一般有二级和 三级两种。压射速度由压铸机的特性所决定。一般在0.1-7m/s。 作用:使压室内空气有充分的时间溢出,并防止金属液从浇口中溅出 (第一阶段); 在较短的时间里充填满模具型腔(第二阶段)。
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④ 压铸铜合金
⑴ 主要特性 ☆ 铜合金的力学性能高,其绝对值均超过锌、铝和镁合金 ; ☆ 铜合金的导电性能好,并具有抗磁性能,常用来制造不允许受磁场干 扰的仪器上的零件; ☆ 铜合金具有小的摩擦系数,线膨胀系数也较小,而耐磨性、疲劳极限 和导热性都很高; ☆ 铜合金密度大、价格高、其熔点高; ☆ 压铸铜合金多采用质量分数为35%~40%的锌(Zn)黄铜,它们的结 晶间隙小,流动性、成形性良好;
(5) 注意问题 ☆ 在压铸件结构设计时,采用加强肋提高强度;铸件的壁厚变化应较平 缓过渡,不应急剧变化,更应避免尖角,主要是由于镁合金压铸件易产生缩 松和热裂。 ☆镁合金零件在装配中应避免与铝合金、铜合金、含镍钢等零件直接接 触而导致电化学腐蚀,主要是由于镁的电极电位低。 ☆在熔炼时应采取阻燃措施。方法一:加入微量铍(0.003%)阻燃。铍 以Al-5%Be中间合金方式加入,考虑到烧损,加入量一般为所需量的3倍。 但不能加入过多,易产生过多的渣。方法二:采用气体保护熔炼。SF6、 CO2、SO2、N2。

压铸过程原理及常用压铸合金资料课件

压铸过程原理及常用压铸合金资料课件
持压速度
在增压阶段结束后,保持一定的压力和时间,以 促进金属液的补缩和凝固。
温度参数
模具温度
保持模具温度的恒定,对压铸件的质量和生产效率有重要影响。
金属液温度
合适的金属液温度可以提高填充效果、减少气孔和缩孔等缺陷。
熔炉温度
熔炉温度直接影响金属液的温度和流动性,需根据不同合金材料 进行合理设置。
THANKS
铸造圆角与过渡区设计
铸造圆角
在压铸件转角处应设置圆角,以减小应力集中,防止裂纹的 产生。铸造圆角的大小应根据压铸件的具体要求和工艺条件 确定。
过渡区设计
在压铸件不同部分之间应设置过渡区,以减小应力集中,提 高压铸件的整体强度和刚度。过渡区的形状和大小应根据压 铸件的具体要求和工艺条件确定。
浇注系统设计
寿命。
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压铸模具设计
分型面的选择
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分型面选择原则
分型面的选择应有利于模 具加工、铸造排渣、方便 起模、保证铸件精度和减 少模具损坏。
分型面的位置
分型面通常位于铸件的最 大截面处,以保证铸件的 顺利脱模。
分型面的形状
分型面的形状应根据铸件 的结构和尺寸来确定,一 般采用平面或斜面。
成型零件设计
铝合金
高强度,耐腐蚀
铝合金是一种以铝为主要成分的压铸合金,具有高强度、良好的耐腐蚀性和优良的导电性等特点。在航空、汽车、电子产品 等领域有广泛应用。
镁合金
轻量化,高强度
镁合金是一种以镁为主要成分的压铸合金,具有轻量化和高强度的特点。镁合金的密度低,但强度和 刚度较高,因此被广泛应用于航空、汽车和电子产品等领域。
浇口设计
浇口是连接浇注系统和模具的部分,其设计应确保金属液能够顺利流入模具型腔,同时 避免浇口处产生缩孔、气孔等缺陷。浇口的大小和位置应根据压铸件的大小、形状和工

压铸工艺培训资料

压铸工艺培训资料

压铸工艺培训资料一、引言压铸工艺是一种常用的金属件制造技术,广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。

本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和技术要点,帮助读者了解和掌握这一重要的制造工艺。

二、压铸工艺的基本原理压铸是将液态金属通过高压注入铸模中,经凝固和冷却后得到成型的工艺过程。

其基本原理可以概括为以下几个方面:1. 金属液体的注入:将金属加热至熔点以上,使其成为液态,然后通过注射系统将金属液体注入模具中。

2. 液态金属的充填:金属液体进入模腔后,通过压力差和流动性,充满整个模腔,确保成型部件形状的准确度。

3. 成型部件的凝固和冷却:在充填后的瞬间,金属液体开始凝固并逐渐冷却,使其固化为金属件。

4. 成品的脱模与清理:金属件固化后,从模具中取出,并进行后续的修整、清理等工序,以满足产品要求。

三、压铸工艺的流程压铸工艺通常包括以下主要流程:1. 模具准备:根据产品设计要求,制作模具,并进行必要的调整和准备工作,确保模具能够正常运行。

2. 加热金属:将所需的金属材料加热至熔点以上,使其转化为液态。

3. 注入模腔:将液态金属通过注射系统注入模具中,充填整个模腔。

4. 凝固和冷却:注入模腔后,金属液体开始凝固和冷却,逐渐形成金属件。

5. 脱模与清理:将凝固完成的金属件从模具中取出,并进行后续的清理和修整处理。

6. 产品质检:对脱模后的金属件进行质量检查,确保其符合要求。

7. 后续处理:根据产品需要进行后续处理,如机加工、表面处理等。

四、压铸工艺的技术要点在进行压铸工艺时,需要注意以下几个技术要点:1. 模具设计:模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求,同时考虑到金属的充填性和收缩率等因素。

2. 金属液体选择:根据产品要求和工艺特点,选择合适的金属材料进行压铸。

3. 注射系统设计:注射系统的设计要考虑金属液体的流动性和压力要求,以确保充填模腔的效果。

4. 温度控制:严格控制金属液体的温度,避免过热或过冷对制品质量的影响。

压铸的原理特点及应用

压铸的原理特点及应用

压铸的原理特点及应用一、原理•压铸是一种常用的金属成形工艺,通过将熔化金属注入压力室,利用高压将金属充填到模具腔内,经过冷却固化后,得到所需形状的铸件。

•压铸主要基于物质流体力学原理,实现了金属在短时间内快速凝固,能够制造出精度高、表面光洁的铸件。

二、特点1.高产量和高精度:压铸采用模具进行生产,可以实现长时间连续生产,保证产量和质量的稳定。

并且压铸工艺具有较高的尺寸精度和表面光洁度,适用于制造复杂形状和精度要求高的铸件。

2.材料适应性强:压铸可以应用于多种金属材料和合金,包括铝合金、锌合金、镁合金等,可以满足不同行业的需求。

3.内部缺陷少:压铸工艺中金属熔液在高压下充填模腔,填充过程较快,可以有效减少气体和杂质的残留,从而减少内部缺陷,提高铸件的强度和耐腐蚀性能。

4.节约材料和能源:由于压铸采用精确的模具和高压填充,可以最大限度地减少材料的浪费,提高材料利用率。

同时,由于快速凝固,也节约了能源。

三、应用1.汽车工业:汽车行业对高精度、高强度的零部件需求多,压铸工艺可以满足这些需求,如汽车发动机缸体、曲轴箱、变速器壳等。

2.家电工业:压铸工艺广泛应用于家电工业,如电视机壳、冰箱门、洗衣机滚筒等,能够满足外观要求、减轻重量,并提升产品的质感。

3.电子工业:压铸工艺适用于制造电子设备的外壳,如手机壳、计算机外壳等,同时还可以提供电磁屏蔽、散热等功能。

4.航空航天:航空航天领域对零部件质量和性能要求极高,压铸能够制造轻量化、高强度的零部件,如飞机发动机部件、导弹外壳等。

5.其他领域:压铸还广泛应用于军事、医疗、通讯等领域,满足各种精密铸件的需求。

四、结论压铸工艺以其高产量、高精度和材料适应性强等特点,在各个工业领域有着广泛的应用。

随着科技的发展和工艺的不断改进,压铸技术将会进一步提高铸件质量和生产效率,为各行业的发展做出更大的贡献。

压铸填充过程的理论探讨(续篇)

压铸填充过程的理论探讨(续篇)

来不得不在六凸台处加镶件, 如图 %, 才基本解决了这 一问题, 但要加镶件, 不但增加了工厂的成本, 而且加长 了配套生产周期, 只能是临时应急措施, 后来重新设计 模具, 把浇道设计在六凸台的近处, 如图 $ 所示才彻底 解决了这一问题。
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填充流线和质量情况
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金属液填充流线
原则
内浇道与压铸件主干型腔所属范围内的任意部位 可通达的金属流线应是最短的; 内浇道压出的金属液流 线群的流动方向应基本一致; 并沿着主干型腔型面的方 向扩展填充, 这就是设计压铸件填充流线的原则。对于 与型面垂直的凸台 (凡是凸台必然其中心有攻丝前的型 孔) 则必须认真考虑金属液在此处的流线方向, 是沿着 压铸件形成型孔的型芯往上直线上升, 并保持能量, 达 到顶部 (符合填充流线最短的原则) 还是沿着型芯切线 旋转上升, 消耗能量, 弱势填充(不符合填充流线最短 的原则) ; 甚至于造成克服不了凸台顶部背压而形成缺 陷。有些没有型孔的凸台, 金属液流经此处, 由于压铸 件形状造成无法改向向上填充 (没有向上填充的能量) 就过去了, 待整个型腔填充完毕时, 增压胀型力再形成 凸台, 这样若凸台离浇道较远其中心必然残存很大的缺 陷。某产品壳体原浇注系统如图 !。 六个 形凸台中, 钻孔加工后的废品高达 (#!, 后
图$ 修改后的浇道示意图 图% 六 个方形凸台简图
此后生产, 六凸台从来没产生过缺陷, 也不加镶件。 通过这一实 例, 证明了把六凸台作为主干 型腔先行填 充, 就能解决重要部位的质量问题。把原设计为浇道处 的一侧及其对称侧作为非主干型腔最后填充, 并在其两 侧开设溢流槽、 排气槽、 质量也同样得到保证, 原设计的 错误, 就是把它们颠倒了。这个产品的彻底解决问题,

2压铸原理与金属充填理论

2压铸原理与金属充填理论

1.2.2 金属充填理论
• • • (3)85×10-3 s时端部为矩形的U形型腔尚有1/5的型腔未被充满,而端部为圆 形的U形型腔在86×10-3 s时已全部充满。 (4)试验测定了流动速度。在端部为矩形的U形型腔中流动速度由15~20 m/s 下降到2.5~4 m/s时,端部为圆形的U形型腔只降到8.5~9.6 m/s。 当金属液在压力作用下进入型腔,喷射的金属流未撞击对面型壁之前,其保 持初始的方向及截面形状。撞击型壁后,该处金属液将形成扰动的聚集区。 继续充填,则扰动明显增加。先期撞击型壁的金属液流束从聚集区沿型壁向 浇口方向折回,折回的金属液量与金属流束的截面大小、速度及金属液的黏 度有关。在折回的过程中由于与型壁摩擦及热量损失,损耗了能量,从而使 流束减慢下来,以致聚集区的金属液超过了往回折的金属液。因此在返回充 填型腔的过程中,产生剧烈的涡流现象,如图1.9所示。 当f /F>1/3且以较低的速度充填时,除金属液聚集区的前沿部分稍有扰动外 其余部分相当稳定。而且,随着聚集区的增加,充填过程越来越平稳。反之, 当f /F<1/3且高速充填型腔时,则在整个充填过程中聚集区都发生激烈扰动。
金属压铸工艺概述
第1章 概

• 压力铸造简称压铸,属铸造工艺的范畴,是特种铸造 中的一种。通常将砂型铸造以外的铸造方法统称为 “特种铸造”,常用的特种铸造方法有近十种之多, 而压铸是其中应用很广的方法之一。
第1章 概

• 1.1 铸造工艺与压力铸造 • 1.2 压铸原理与金属充填理论 • 1.3 压铸工艺特点及其应用和发展


1.2.1 压铸原理
1.2.1 压铸原理
1.2.1 压铸原理
1.2.2 金属充填理论

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1.1 铸造工艺与压力铸造
• 在金属成型工艺发展过程中,铸造是历史最为悠久的一种工艺。将金属液浇 入铸型内待其凝固冷却后获得铸件,称为重力铸造。铸型根据材料不同有泥 型、砂型、金属型、失蜡型等。我国早在三千多年以前就用泥范(泥型)来浇注 各种铸件了。 根据文献记载和实物考察研究,铸造技术的发展可分为两大阶段,前阶段以 青铜铸造技术为主,后阶段以铸铁技术为主。大约五千年以前,人们就用铸 型浇出形状简单的铜件,到中世纪末,装饰青铜和锡基铸件开始用于欧洲的 教堂和家庭生活。我国在商周时代,青铜技术达到了成熟期。河南安阳出土 的殷朝祭器司母戊鼎重达700多公斤,长高都超过一米,四周饰有精美的蟠龙 纹及饕餮纹。湖北隋县出土的一大批青铜器,种类繁多,纹饰细致精美。其 中六十四件编钟铸造精巧、音律准确、音色优美。这些充分证明殷商时期铜 合金的冶炼和铸造技术已达到了很高的水平。 我国在公元前六世纪就发明了生铁冶铸技术,比欧洲早一千八百多年。隋唐 以后,随着社会经济的发展铸造技术有了很大的进步。公元974年铸造的河北 沧州大铁狮高6.1 m,长5.5 m,重达50 t。明朝永乐年间铸造的永乐青铜大钟 重达40 t,钟体内外遍铸经文十余万字。
1.2.1 压铸原理
1.2.1 压铸原理
1.2.1 压铸原理
• • • 2. 冷压室压铸机工作的基本原理 冷压室压铸机的压室与保温坩埚是分开的,压铸时由人工用料勺从保温坩埚内舀取金属液 浇入压室后再进行压铸。根据压铸模与压室的相对位置不同,冷压室压铸机又可分为立式、 卧式、全立式三种。 (1)立式冷压室压铸机的基本原理。压室与压射机构处于垂直位置,压铸过程如图1.3所示。 浇入压室中的金属液被反料冲头托住,以防止金属液流入型腔。当压射冲头下压快要接触 金属液面时,反料冲头突然下降让出喷嘴入口,金属液在压射冲头的作用下充填型腔并使 压铸件在压力下冷却凝固。压射冲头在完成金属液充填型腔并保压后返回。反料冲头上升 切断余料并将其推至压室的上沿,以便去除余料。最后反料冲头返回,动定模分开,取出 压铸件,完成一个压铸循环。 (2)卧式冷压室压铸机的基本原理。压室与压射机构处于水平位置,压铸过程如图1.4所示。 压铸过程中,金属液从加料口浇入压室,压射冲头向前运动,推动金属液使之经浇道充填 模具型腔。金属液在压力下冷却凝固,然后开模,取出带着浇注系统和余料的压铸件,完 成一个压铸循环。 (3)全立式冷压室压铸机的基本原理。全立式冷压室压铸机的合模机构和压射机构垂直布置。 它又分上压式和下压式两种。上压式压铸原理如图1.5(a)所示。压铸过程是先加料后合模, 然后压射冲头由下向上运动将金属液通过浇注系统压入型腔。下压式压铸原理如图1.5(b) 所示。合模后,将金属液浇入压室中,依靠下冲头底部弹簧弹力,由下冲头托住金属液, 防止其在重力的作用下流入型腔。当上冲头下压时,通过金属液推动下冲头,下冲头下降, 让出浇道,金属液在上冲头的压力作用下充填型腔。
金属压铸工艺概述
第1章 概

• 压力铸造简称压铸,属铸造工艺的范畴,是特种铸造 中的一种。通常将砂型铸造以外的铸造方法统称为 “特种铸造”,常用的特种铸造方法有近十种之多, 而压铸是其中应用很广的方法之一。
第1章 概

• 1.1 铸造工艺与压力铸造 • 1.2 压铸原理与金属充填理论 • 1.3 压铸工艺特点及其应用和发展



1.2 压铸原理与金属充填理论
1.2.1 压铸原理 1.2.2 金属充填理论
1.2 压铸原理与金属充填理论
• 高压和高速是压铸时金属液充填成型过程中的两大特点, 也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。
1.2.1 压铸原理
• 压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中,金属液在运动的压 射冲头作用下,以极快的速度充填型腔,并在压力的作用下结晶凝固 而获得铸件的一种铸造方法。压铸时作用在金属液上的压射比压从几 兆帕至几十兆帕不等,有时甚至高达500兆帕。金属液充填型腔时, 浇口处的线速度达0.5~70 m/s。充填的时间极短,一般为0.01~0.03 s。压铸生产过程如图1.1所示。 • 压铸过程是由压铸机来实现的,压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸 机两大类。 • 1. 热压室压铸机工作的基本原理 • 热压室压铸机的压室通常浸没在坩埚的金属液中,如图1.2所示。压 铸过程中,金属液在压射冲头上升时通过进口进入压室;压射冲头下 压时,金属液沿着通道经喷嘴充填压铸模型腔,待金属液冷却凝固成 型后,压射冲头上升,此时开模取出铸件,完成一个压铸循环。


Байду номын сангаас
1.1 铸造工艺与压力铸造
• 我国古代铸造技术成就辉煌,但在近百年来却大大落后于西方先进工业国家,有许多技术甚至都失 传了。到新中国成立之后,铸造技术又呈现出蓬勃的生机。南京晨光机器厂于1989年为香港的“天 坛”铸造了一尊青铜大佛,又在1994年铸造出“泰国第一佛”释迦牟尼坐像和莲花的部分,总高22 m,重40 t。 社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时,就会有新的更好 的工艺产生,压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字,当时需要生产大量清晰 光洁以及可互换的铸造铅字,压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒(Mergenthaler)发明了铅字压铸 机。最初压铸的合金是低熔点的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加,要求采用压铸法生产熔 点和强度都更高的合金零件,这样,相应的压铸技术、压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。 1905年多勒(Doehler)研究成功用于工业生产的压铸机,压铸锌、锡、铅合金铸件。1907年瓦格纳 (Wagner)首先制成气动活塞压铸机,用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫· 波拉克 (Joset Polak)设计了冷压室压铸机,克服了热压室压铸机的不足之处,从而使压铸生产技术前进了 一大步,铝、镁、铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有铸造工艺中生产 速度最快的一种,也是最富有竞争力的工艺之一,使得它在短短的160多年的时间内发展成为航空 航天、交通运输、仪器仪表、通信等领域内有色金属铸件的主要生产工艺。 20世纪60年代至70年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70年代到现在,则是电子技术和计 算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机、计算机控制压铸柔性单元及系统 (压铸FMC及FMS)和压铸工艺与设备计算机辅助设计(CAD)的出现,标志着压铸生产开始从经验操 作转变到科学控制新阶段,从而使压铸件的质量、自动化程度及劳动生产率都得到极大的提高。 各种常用铸造方法适用范围及技术经济指标见表1.1。
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