电芯设计与工艺问答总结
锂电芯基础知识问答
料资训培二 电答问识知4塞品營部达编1、一次电池和充电电池有什么区别？电池内部的电化学性决定了该类型的电池是否可充，根据它们的电化学成分和电极的结构可知，真正的可充 电电池的内部结构之间所发生反应是可逆的。
理论上，这种可逆性是不会受循环次数的影响，既然充放电会在电极体积和结构上引起可逆的变化，那么可 充电电池的内部设计必须支持这种变化，既然，一次电池仅做一放电，它内结构简单得多且不需要支持这种 变化，因此，不可以将一次电池拿来充电，这种做法很危险也很不经济，如果需要反复使用，应有尽有选择 真正的循环次数在1000次左右的充电电池，这种电池也可称为一次电池或蓄电池。
2、一次电池和二次电池还有其他的区别吗？另一明显的区别就是它们能量和负载能力，以及自放电率，一.次电池能量远比一次电池高，然而他们的负载 能力相对要小。
3、可充电便携式电池的优缺点是什么？充电电池寿命较长，可循环1000次以上，虽然价格比干电池贵，但如果经常使用的话，是比较划算的。
充电 电池的容量比同规格的碱猛电池或锌碳电池低，比如，他们放电较快。
另一缺点是由于他们几近恒定的放电电压，很难预测放电何时结束。
当放电结束时，电池电压会突然降低。
假如在照相机上使用，突然电池放完了电，就不得不终止。
但另一方面可充电电池能提供的容童比太部分一次电池高。
但11-1011电池却可被广泛地用照相器材中，因为它容量高，能置密度大，以及随放电深度的增加而逐渐降低 的放电电压。
4、充电电池是怎样实现它的能量转换？每种电池都具有电化学转换的能力，即将储存的化学能直接转换成电能，就二次电子（也叫蓄电池〉而言（另―术语也称可充电使携式电池〉，在放电过程中，是将化学能转换成电能；而在充电过程中，又将电能重新转 换成化学能。
这样的过程根据电化学系统不同，一般可充放电500次以上，而我司产品11-100可重复充放电 1000次以上。
I卜100是一种新型的可充电便携式电池。
锂电池工艺常见问题汇总
锂电池工艺常见问题汇总1、锂离子安全特性是如何实现的？（1）隔膜135℃自动关断保护采用国际先进的Celgars2300PE-PP-PE三层复合膜。
在电池升温达到120℃的情况下，PE复合膜两侧的膜孔闭合，电池内阻增大，电池内部升温减缓，电池升温达到135℃时，PP膜孔闭合，电池内部断路，电池不再升温，确保电池安全可靠。
（2）向电解液中加入添加剂在电池过充，电池电压高于4.2V的条件下，电解液添加剂与电解液中其他物质聚合，电池内阻大幅度增加，电池内部形成大面积断路，电池不再升温。
（3）电池盖复合结构电池盖采用刻痕防爆球结构，电池升温时，电池内部活化过程中所产生的部分气体膨胀，电池内压加大，压力达到一定程度刻痕破裂、放气。
（4）各种环境滥用测试进行各项滥用实验，如外部短路、过充、针刺、冲击、焚烧等，考察电池安全性能。
同时对电池进行温度冲击实验和振动、跌落、冲击等力学性能实验，考察电池在实际使用环境焉的性能情况。
2、为什么恒压充电电流为逐渐减少？因为恒流过程终止时，电池内部的电化学极化然保持再整个恒流中相同的水平，恒压过程，再恒定电场作用下，内部Li+的浓差极化在逐渐消除，离子的迁移数和速度表现为电流逐渐减少。
3、什么是电池的容量？电池的容量有额定容量和实际容量之分。
电池的额定量是指设计与制造电池时规定或保证电池在一定的放电条件下，应该放出最低限度的电量。
Li-ion规定电池在常温、恒流（1C）恒压（4.2V）控制的充电条件下充电3h，电池的实际容量是指电池在一定的放电条件下所放出的实际电量，主要受放电倍率和温度的影响（故严格来讲，电池容量应指明充放电条件）。
容量常见单位有：mAh、Ah=1000mAh）。
4、什么是电池内阻？是指电池在工作时，电流流过电池内部所受到的阻力。
有欧姆内阻与极化内阻两部分组成。
电池内阻大，会导致电池放电工作电压降低，放电时间缩短。
内阻大小主要受电池的材料、制造工艺、电池结构等因素的影响。
电芯知识点总结
电芯知识点总结电芯是指储能装置中的储能单元，是电池系统中最核心的组成部分。
电芯是将化学能转化为电能的设备，它通常由正极、负极、电解质和隔膜组成。
电芯种类繁多，根据其化学组成和工作原理的不同，可以分为锂电池、镍氢电池、铅酸电池等。
1. 电芯分类电芯根据其化学成分可以分为锂电池、镍氢电池、铅酸电池等几种不同的类型。
锂电池是目前最为主流的电芯类型，其具有高能量密度、长循环寿命、低自放电率的特点，适用于手机、笔记本电脑、电动工具等领域。
镍氢电池具有高循环寿命、环保等特点，适用于电动汽车、储能系统等领域。
铅酸电池具有成本低、成熟度高等特点，适用于应急电源、UPS等领域。
2. 电芯工艺电芯制造工艺包括正极、负极的制备，电芯的组装和封装。
正极的制备需要进行混合、片制备、涂布、烘干等步骤，负极的制备也需要进行混合、片制备、涂布、烘干等步骤。
电芯的组装则需要进行正负极片与隔膜的叠层、卷绕、注液等步骤，最后进行外壳封装、成品测试等工艺。
3. 电芯参数电芯的参数是评价其性能的重要指标，主要包括容量、电压、内阻、循环寿命等。
容量是电芯可储存电能的大小，通常以安时（Ah）为单位。
电压是电芯正负极之间的电势差，通常以伏（V）为单位。
内阻是电芯内部电阻，影响电芯的功率输出和充放电效率。
循环寿命是电芯能够循环充放电的次数，衡量电芯的使用寿命。
4. 电芯安全电芯的安全性是电池制造和应用中的关键问题，电芯在使用过程中会受到外部环境、过充过放、温度升高等因素的影响，因此需要在制造和应用过程中采取一系列安全措施。
包括电芯的隔离、温控、过充过放保护、短路保护等。
5. 电芯应用电芯广泛应用于移动通讯、家用电器、储能系统、电动汽车等领域，随着新能源汽车、储能系统的快速发展，对电芯的要求也越来越高，如高能量密度、高循环寿命、安全性等。
同时，电芯的成本也是一个不容忽视的问题，如何降低成本、提高能源利用率是当前电芯应用中的研究热点。
总之，电芯作为电池系统中最核心的组成部分，其工艺制备、参数评价、安全性、应用领域等方面都有着相当重要的意义，也是当前能源领域的研究热点之一。
常见电芯问题整理
如何测试K值？ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
K值是用于描述电芯自放电速率的 物理量，其计算方法为两次测试的 开路电压差除以两次电压测试的时 间间隔，公式为OCV2-OCV1/△T。 电芯在出货之前，一定要进行K值 测试，并将K值大的电芯挑出来。 电芯电压下降速度太快，电芯的电 压一致性会随着时间的推移变的越 来越差。
什么是边电压？
锂电池爆炸的原因-外部短路
当电芯外部发生短路，电子组件又未能切断回路时，电芯内 部会产生高热，造成部分电解液汽化，将电池外壳撑大。当 电池内部温度高到135摄氏度时，质量好的隔膜纸，会将细 孔关闭，电化学反应终止或近乎终止，电流骤降，温度也慢 慢下降，进而避免了爆炸发生。但是，细孔关闭率太差，或 是细孔根本不会关闭的隔膜纸，会让电池温度继续升高，更 多的电解液汽化，最后将电池外壳撑破，甚至将电池温度提 高到使材料燃烧并爆炸。
100%充电状态
94%(一年以后) 80%(一年以后) 65%(一年以后) 60%(3个月以后)
电芯或电源类产品的存储要求：
电芯的存储温度要求如下，电芯存储的电压范围一般为3.75 ~ 3.95V，入库超过半年以上的电芯，需要进行重新老化检 测，仓管人员需按照温湿度点检表上时间段要求进行实际确 认与点检（≥2次/天）；
故障都发生在什么时候？
所有元件和系统的失效曲线形状都近似相同，如下“浴盆 曲线”，只是时间轴方向上的延伸率不同。可以根据故障 发生期可以分为三个区域：早期故障其（Ⅰ），有效工作 期（Ⅱ），生命终期（Ⅲ）。
电源产品为什么要进行老化测试？
早期故障期（Ⅰ）通常是由于潜在的材料失效或者是在发货 前的最终产品检测中没被发现的制造缺陷所造成的。早期故 障通常持续时间较短，即使是很复杂的系统在使用了200小 时候也很少再出现早期故障。 对于DC-DC转换器来说，大多数早期故障会在使用24小时内 发生。试想一个DC-DC转换器的工作频率为100Hz，开关三 极管和变压器在使用的第一天就会被操作一亿四千万次以上， 如元件有缺陷则会在这段时间内暴漏出来。 故大多数DC-DC制造商使用预烧处理来发现主要的早期故障。
电芯工作总结报告
一、前言随着我国新能源产业的快速发展，电芯作为动力电池的核心组成部分，其性能和质量直接关系到整个新能源汽车产业链的稳定和进步。
在过去的一年里，我司电芯团队紧紧围绕公司发展战略，积极开展各项工作，现将工作总结如下：二、工作回顾1. 生产管理（1）优化生产流程，提高生产效率。
通过优化生产线布局、引进先进设备、改进生产工艺等措施，使电芯生产线整体效率提升了20%。
（2）加强生产过程控制，确保产品质量。
严格执行生产操作规程，严格控制生产过程中的各项参数，使电芯产品良率达到了98%以上。
（3）推进智能化生产，降低人工成本。
引进自动化设备，实现生产过程的自动化、智能化，降低了人工成本，提高了生产效率。
2. 技术研发（1）加强电芯技术研发，提高产品性能。
针对市场需求，加大研发投入，成功研发出新型高能量密度电芯，产品性能得到显著提升。
（2）优化电芯结构设计，降低成本。
通过优化电芯结构设计，降低了电芯制造成本，提高了产品竞争力。
3. 市场拓展（1）积极参与国内外展会，提升品牌知名度。
通过参加国内外知名展会，积极宣传公司电芯产品，扩大市场份额。
（2）加强与上下游企业的合作，拓展销售渠道。
与国内外多家知名企业建立合作关系，拓宽销售渠道，提高产品销量。
4. 团队建设（1）加强团队培训，提高员工技能。
定期组织内部培训，提高员工专业技能和综合素质。
（2）优化团队结构，提升团队凝聚力。
通过调整团队人员结构，提高团队整体执行力，增强团队凝聚力。
三、存在问题及改进措施1. 存在问题（1）部分生产线设备老化，影响生产效率。
（2）市场拓展力度不够，产品知名度有待提高。
2. 改进措施（1）加大设备更新改造力度，提高生产效率。
（2）加大市场拓展力度，提升产品知名度。
四、展望未来在新的一年里，电芯团队将继续努力，围绕以下目标开展工作：1. 不断提升电芯产品性能，满足市场需求。
2. 加强团队建设，提高员工综合素质。
3. 拓展市场，提高产品市场份额。
面试锂电池工艺技术员常问问题
面试锂电池工艺技术员常问问题
一、为什么锂电池都用铝作正极集流体、铜作负极集流体？
1、采用两者做集流体都是因为两者导电性好，质地比较软(可能这也会有利于粘结)，也相对比较廉价。
2、铝本身是很活泼的，在低电位下，铝会出现嵌锂，生成锂合金。
不宜做负极集流体；如果把铝箔做负极集流体的话，铝会和锂片形成合金后，就粉化了，严重影响电池的使用寿命及性能。
3、铜在高电位下会氧化，不宜做正极集流体，铜表面氧化层属于半导体，电子导通，氧化层太厚，阻抗较大；同时Li不易与Cu在低电位下形成嵌锂合金，适于作负极集流体。
二、软包锂电池正极为什么用铝做极耳，负极用镍？
1、采用两者做集流体都是因为两者导电性好，质地比较软(可能这也会有利于粘结)，也相对常见比较廉价，同时两者表面都能形成一层氧化物保护膜。
2、铜/镍表面氧化层属于半导体，电子导通，氧化层太厚，阻抗较大；而铝表面氧化层氧化铝属绝缘体，氧化层不能导电，但由于其很薄，通过隧道效应实现电子电导，若氧化层较厚，铝箔导电性级差，甚至绝缘。
一般集流体在使用前最好要经过表面清洗，一方面洗去油污，同时可除去厚氧化层。
3、正极电位高，铝薄氧化层非常致密，可防止集流体氧化。
而铜/镍箔氧化层较疏松些，为防止其氧化，电位比较低较好，同时Li 难与Cu/镍在低电位下形成嵌锂合金，但是若铜/镍表面大量氧化，
在稍高电位下Li会与氧化铜/镍发生嵌锂发应。
而铝箔不能用作负极，低电位下会发生LiAl合金化。
4、集流体要求成分纯。
Al的成分不纯会导致表面膜不致密而发生点腐蚀，更甚由于表面膜的破坏导致生成LiAl合金。
锂离子电芯基本知识和工艺简介
预充工序
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控制要点: 电压
排气/侧封装工序
已化成电芯
抽气－封装－切气袋
生产设备
目的：Degassing作用有两个 1.抽出化成产生的气体,确保电芯内部没有气体干扰电池界面. 2.电芯级别最后一道封装.完全隔绝外界水汽和内部电化学体系.
控制要点:
1.电解液抽出量； 2.侧封厚度；
3.侧封强度；
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负极材料介绍
石墨
铜箔
SBR
CMC
超导炭黑
正极片结构
负极集流体：镍带（约0.07mm厚）
负极基体：铜箔（约0.009mm厚)
负极物质：石墨+纯水+SBR+SP
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铝塑膜/隔离膜介绍
铝塑膜
冲坑后铝塑膜
铝塑膜结构
隔离膜
隔离膜结构
材质：单层PE（聚乙烯）或者 三层复合PP（聚丙烯） +PE+PP
厚度：单层一般为0.016～0.020mm 三层一般为0.020～0.025mm
顶封/侧封工序
控制要点: 1.封印厚度； 2.封印强度； Page 25
注液工序
Weight before filling
Weight after filling
控制要点: 重量；
• Filling volume (g)= Weight After filling – Weight Before filling
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小结
电芯
4 电芯结构形成
双 折 边
贴 侧 胶
双折边工艺
小结
1、正极材料组成有哪几个部分？ 2、负极材料组成有哪几个部分？ 3、铝塑膜结构有哪几个部分？
电芯工作总结
电芯工作总结
电芯是电池的核心部件，其工作状态直接影响着电池的性能和使用寿命。
在过去的一段时间里，我对电芯的工作进行了深入的研究和总结，希望通过这篇文章与大家分享一些关于电芯工作的经验和见解。
首先，电芯的工作状态受到多种因素的影响，包括温度、充放电速度、循环次数等。
在实际应用中，我们需要注意控制这些因素，以保证电芯的稳定工作。
特别是在高温环境下，电芯的性能会受到严重影响，甚至可能导致安全问题，因此需要采取相应的措施来降低温度。
其次，充放电速度对电芯的影响也非常重要。
过快的充放电速度会导致电芯内部产生过多的热量，从而影响其性能和寿命。
因此，我们需要根据电芯的特性和要求，合理控制充放电速度，以保证电芯的安全和稳定工作。
此外，电芯的循环次数也是影响其寿命的重要因素。
经过多次充放电循环后，电芯的容量和性能会逐渐下降，最终导致其失效。
因此，我们需要在使用过程中注意延长电芯的使用寿命，例如采取合理的充放电策略、避免过度放电等。
总的来说，电芯的工作状态受到多种因素的影响，我们需要在实际应用中注意控制这些因素，以保证电芯的稳定工作和延长其使用寿命。
希望通过这篇文章的分享，能够对大家在电芯工作方面有所帮助。
电芯技术科年终总结不足
电芯技术科年终总结不足1. 设计能力不足：在开发新型电芯技术方面，我们的设计能力有待提高。
目前市场上涌现出许多创新的电芯设计，但我们的团队缺乏追赶的能力。
我们需要加强对新技术的研究和学习，以提高我们的设计能力。
2. 测试准备不足：在电芯技术开发过程中，我们发现测试准备工作做得不够充分。
这造成了在测试阶段出现了一些问题，例如测试设备不完善、测试数据不准确等。
我们需要提前准备好合适的测试设备，并确保测试数据的准确性，以便更好地评估我们的电芯技术。
3. 质量控制不到位：在生产过程中，我们发现一些电芯存在质量问题，例如容量不稳定、寿命短等。
这可能是由于我们的质量控制措施不到位所导致的。
我们需要加强对生产环节的监控，确保每个电芯都符合标准要求，并制定相应的质量控制措施。
4. 与供应商合作不紧密：我们与供应商的合作关系非常重要，但我们在这方面还有待改进。
我们需要与供应商更密切合作，共同解决技术和质量问题。
此外，我们应该与供应商保持及时的沟通，以便了解他们的最新技术和产品信息，以提高我们的电芯技术水平。
5. 后期跟踪服务不足：在电芯技术交付后，我们的售后服务还有待提高。
我们应该跟踪客户使用我们的电芯的情况，及时解决他们的问题，并了解他们的反馈意见，以便不断改进我们的技术和服务。
6. 团队协作不够默契：在电芯技术科中，团队协作是非常重要的。
然而，我们的团队协作还需要进一步加强。
我们需要加强沟通和协调，提高团队成员之间的合作效率，以实现更好的技术和研发成果。
7. 缺乏市场反应速度：电芯技术市场变化迅速，需要快速响应和适应。
然而，我们在这方面还存在一定的短板。
我们需要更加敏锐地捕捉市场需求，及时调整我们的技术方向，并加快研发和生产速度，以保持竞争力。
8. 缺乏创新意识：电芯技术科行业竞争激烈，创新能力是保持领先地位的关键。
但我们的团队在创新方面还有待提高。
我们需要鼓励和培养团队成员的创新意识，并为他们提供良好的创新环境和资源支持。
电芯挤压面 -回复
电芯挤压面 -回复什么是电芯挤压面，电芯挤压面的作用是什么，以及如何进行电芯挤压面的设计和制造。
一、什么是电芯挤压面电芯挤压面是指电池中正负极片之间的接触面。
在电池中，正极和负极之间通过电解质隔膜分隔开来，但为了确保电极和电解质之间良好的接触，充分提高电池的效能，需要通过一定的方法来实现正负极片之间的接触。
电芯挤压面的设计和制造就是为了实现这一目的。
二、电芯挤压面的作用电芯挤压面的作用主要有三个方面：1. 提高电池的能效。
正负极片之间的良好接触可以减少电阻，提高电池的传导性能，这样可以减少内阻，提高能量转化效率，进而提高电池的能效。
2. 增强电池的安全性。
电芯挤压面可以提高正负极片的接触紧密度，确保电极和电解质之间的紧密结合，减少电池内部的空隙和松动，有效防止短路等安全隐患。
3. 延长电池的使用寿命。
正负极片之间的良好接触可以减少电极和电解质之间的极化现象，降低电池的内阻，减缓电池的衰减速度，从而延长电池的使用寿命。
三、电芯挤压面的设计和制造步骤1. 材料选择。
电芯挤压面通常采用金属材料，如铜、银等具有良好导电性的材料。
选择合适的材料非常重要，要考虑其导电性能、耐腐蚀性以及成本等因素。
2. 表面处理。
为了进一步提高材料的导电性能，可以采取一些表面处理的方法。
例如，可以进行电镀处理，将导电金属层均匀地覆盖到挤压面上，提高其导电能力。
3. 挤压工艺。
挤压工艺是制造电芯挤压面的关键步骤。
通过挤压机将金属材料压制成具有一定形状和尺寸的电芯挤压面。
在挤压过程中，需要控制挤压的温度、压力等参数，以保证挤压面的质量和尺寸的精度。
4. 检测和封装。
制造完成的电芯挤压面需要进行检测，以确保其符合设计要求。
同时，电芯挤压面还需要与其他部件进行封装，组成完整的电芯组件。
总结：。
电芯制作流程及原理培训心得
电芯制作流程及原理培训心得近年来，随着电子产品的普及和需求的增加，电芯制作已经成为了一个日益重要的产业。
作为电子产品中最核心的部件之一，电芯的制作质量直接关系到产品的性能和使用寿命。
因此，深入了解电芯制作的流程和原理对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
在参加了一次电芯制作的培训课程后，我对电芯制作流程和原理有了更深入的了解，从中受益良多。
在此，我将分享我的培训心得。
首先，我们一起来了解一下电芯制作的流程。
电芯制作的过程可以分为以下几个步骤：原材料采购、电芯设计、电芯制作、测试和检验、包装和出货。
第一步：原材料采购。
电芯的原材料主要包括正极、负极和电解液。
正极和负极是电芯中最核心的部分，质量的好坏直接关系到电芯的性能。
在采购原材料时，需要选择质量可靠的供应商，并严格按照标准要求来选择和检验原材料。
第二步：电芯设计。
电芯的设计是整个制作过程中最关键的一环。
设计包括电芯的结构、尺寸、材料等方面。
在设计电芯时，需要充分考虑产品的使用环境、性能要求等因素，确保设计合理、稳定。
设计好电芯后，可以利用CAD软件进行绘图，以便后续的制作。
第三步：电芯制作。
在电芯制作的过程中，主要包括正负极的组装、电解液注入、封装等步骤。
首先是正负极的组装，这是制作电芯的第一步，组装需要按照设计图纸来安排正负极的位置和连接方式。
接下来是电解液注入，电解液是电芯中的重要组成部分，注入时需要控制好注入量和速度，确保电解液的均匀分布。
最后是封装，封装是为了保护电芯，防止外部环境对电芯的影响，需要采用合适的材料和工艺进行封装。
第四步：测试和检验。
电芯制作完成后，需要进行严格的测试和检验，以确保产品的质量和性能达到标准要求。
测试主要包括电压、容量、内阻、循环寿命等方面的测试，通过测试结果来判断电芯的性能是否合格。
第五步：包装和出货。
测试合格的电芯需要进行包装，包装的目的是保护电芯，方便运输和使用。
包装可以根据产品的要求选择合适的材料和方式，如塑料盒、气泡袋等。
电芯挤压面 -回复
电芯挤压面-回复电芯挤压面是指电子设备中的电池组件中的一个重要部分。
它是将多个电芯组成的电池堆叠在一起，通过特殊的挤压工艺将其牢固地固定在一起。
本文将一步一步回答关于电芯挤压面的一些问题。
第一步：了解电芯挤压面的基本原理和作用电芯挤压面是电池组件中的一个关键部分，其作用是将多个电芯牢固地固定在一起，以确保电芯之间的紧密连接。
这种挤压面通常采用导电材料制成，如铝或铜，以便提供电信号的传导。
第二步：介绍电芯挤压面的结构和特点电芯挤压面通常是一个带有凹槽的金属片，常见的形状包括圆形、方形或长方形。
凹槽的设计是为了容纳电芯，并确保它们与挤压面紧密接触。
通常，挤压面上会有许多小孔，以便通过螺钉或其他固定装置将电芯固定在挤压面上。
第三步：解释电芯挤压面的工作原理电芯挤压面的工作原理是利用挤压力将多个电芯堆叠在一起，并通过凹槽和固定装置将它们紧密固定在一起。
这种紧密连接可以增强电芯之间的接触，并确保电信号的传导效率。
第四步：探讨电芯挤压面的优势和应用领域电芯挤压面具有几个优势。
首先，它可以提供更好的电信号传导，从而提高电池组件的整体性能。
其次，它可以增强电芯之间的连接，提高电芯的稳定性和抗震性能。
此外，电芯挤压面还可以提供较好的导热性能，有助于散热和保护电芯。
电芯挤压面广泛应用于各种电子设备中，特别是那些需要高性能电池组件的领域。
例如，电动车辆和便携式电子产品都使用了电芯挤压面来提高电池组件的性能和可靠性。
此外，一些重要的能源存储系统，如太阳能和风能存储，也可以使用电芯挤压面来增强电池堆的稳定性和效率。
第五步：指出电芯挤压面的一些限制和挑战电芯挤压面虽然有很多优势，但也存在一些限制和挑战。
首先，挤压面的设计和制造需要一定的技术和成本。
其次，电芯挤压面的应用领域有限，更多地集中在特定的电子设备和能源存储系统中。
此外，挤压面的材料和结构也需要根据具体的应用需求进行优化。
总结：电芯挤压面作为电池组件中的一个重要部分，在电子设备和能源存储系统中发挥着重要的作用。
电芯IPQC考试题库(含答案)
学习资料（最新）一、选择题1、温度和湿度的单位分别为（C）A、%RH、℃B、%、℃C、℃、%RHD、m、kg2、叠芯高度方向尺寸比较（C）A、负极片＞正极片＞隔膜B、正极片＞负极片＞隔膜C、隔膜＞负极片＞正极片D、负极片＞隔膜＞正极片3、不能作为正极片的活性物质的是（B）A、磷酸铁锂B、石墨C、三元材料D、锰酸锂4、隔膜的作用是（A）A、通离子、不通电子B、通电子5、钢板尺和卡尺的精度分别是（B）A、0.1mm和0.01mmB、0.5mm和0.01mmC、0.01mm和0.001mmD、0.001mm和0.001mm6、单层隔膜厚度可用以下哪种量具进行测量。
（B）A、卡尺B、千分尺C、钢板尺D、软直尺7、叠芯外观全检时以下哪种不良不可放行生产。
（B）A、覆盖正常B、隔膜破损C、固定胶纸贴合正常D、极耳错位在工艺范围内8、现今AYP100265200F36叠芯正负极片数量比较（A）A、正极＞负极B、负极＞正极C、一样多9、巡检报表填写最正确的展开方式（B）A、下班前半个小时填写B、一边检查一边填写B、检查完后才填写D、不用填写10、极片毛刺、粉尘可导致以下哪种不良发生（B）A、没有影响B、电芯短路11、焊接虚焊对电芯有何影响（B）A、拉力值偏大B、拉力值偏小C、没影响D、电芯测试内阻变小12、以下哪项可以导致电芯低容（C）A、极片尺寸正常B、极片外观正常C、极片断裂D、小片重量正常13、湿度的单位是（D）A、℃B、mmC、KgD、%RH14、焊印毛刺最可能导致（A）A、铝塑膜破损B、焊接拉力值偏大C、焊接拉力值偏小C、没影响15、以下哪些内容不可以作为检验的依据（D）A、检验作业指导书B、工程图纸C、工艺文件D、自己以前的经验数据16、对待不合格品返工返修后检验问题，正确的做法是。
（D）A、不合格品返工后仍不合格，所以不需要重新检验B、不合格品返工后成了合格品，所以不需要再进行检验C、返修后还是不合格品，所以不需要重新进行检验D、返工后不管是否合格都需要重新进行检验17、以下不属于制程检验的形式的是。
电芯知识汇总
电芯知识汇总一、正负极片在拉浆时，如果极片附料偏重或偏轻会有何影响呢！！答：1、在讲解此问题时，大家必须了解电池是如何组成的！！电池的主要组成部份是由：正极片、负极片、盖帽、壳（铝，钢）、电解液、密封圈及隔膜纸等组成。
2、电池的核心组成部份是由正极片及负极片组成。
所以正负极片的附料直接影响着电池的性能。
了解了电池的具体结构，再反过来了解正极片与负极片的构成、作用。
3、正极片是由：发泡镍（导电体）及正极化学原材料组成。
负极片是由：钢带及负极化学原材料组成。
简单的说就是将化学原材料通过拉浆将它紧紧的与发泡镍（钢带）连接在一起，就形成了正极片（负极片）。
4、在电池组制作过程中有如下规律：负极片决定电池的稳定性能及过充（放）性能。
正极决定电池的容量。
如果电池在生产过程中，A：正极片偏轻则会导致电池“低容量”；B：正极片偏重则会导致电池在充电过程中漏液、鼓底，若更严重则会导致电池爆炸；C：负极片偏轻则会导致电池在充电过程中漏液、鼓底，若更严重则会导致爆炸；D：负极片偏重则会影响电池在组装过程中难以入壳，导致正负极片在入壳过程中报废或短路，另因负极片偏重导致电池原材料浪费而降低了电池的物料利用率。
所以正负极片无论是偏轻与偏重都会对电池有较大影响。
二、极片的裁片刀为何要定期打磨？答：在了解裁片刀为何要定期打磨时，首先须了解极片毛剌，毛刺是如何产生的呢！很简单，是因为极片在裁切过程中，由于刀刃不利或缺口，导致极板骨架与附料分离，而裸露在外面的部份骨架称之为毛刺，如果此毛刺无法有效的处理，则易导致电池在组装过程短路。
所以裁片刀需定期打磨保证刀刃的锋利，从而减少裁过程中产生的毛刺。
三、镍网面密度对电池有何影响？答：发泡镍最主要的作用是起到导电及吸附化学原材料的作用，所以发泡镍的面密度对电池的制作有一定的影响。
A：发泡镍面密度越高，孔径就越密，所以电池的导电性能就越好。
B：因发泡镍密度较高，而导致化学原材料的填充量减少，使电池的容量无法达到工艺设计要求。
电芯客诉常见问题分析
电池常见问题与分析
电池组零电压或低电压的可能原因有哪些？
1.是否单只电池零电压 2.插头短路、断路，与插头连接不好 3.引线与电池脱焊、虚焊 4.电池内部连接错误，连接片与电池之间漏 焊、虚焊、脱焊等 5.电池内部电子组件连接不正确，损坏
电池常见问题与分析
电池、电池组充不进电的可能原因是什么？
吗？
无绳电话每次使用后都应放回机座 上。这样可以补充放掉的容量及由于自放 电的容量损失。当然如果长期不使用电话， 最好应拆下电池, 每2-3个月重新装在电话 机中充电活化。
电池常见问题与分析
电池储存在什么样的环境条件下较好？
按IEC标准，电池应在温度20±5℃，湿度 为65±20%的条件下储存。一般而言，电池储存 温度越高，容量的剩余率越低。反之，也是一样。 冰箱温度在0-10℃时是储存电池的最好地方。尤 其是对一次性电池。而二次电池即使储存后损失 了容量，但只要重新充放电几次既可恢复。
电池常见问题与分析
不同容量的电池组合在一起使用会出现什 么问题？
如果将不同容量或新旧电池混在一起使用， 有可能出现漏液、零电压等现象。这是由于容量 差异导致：充电时有些电池被过充，有些电池未 充满电；放电时有容量高的电池未放完电，而容 量低的则被过放。如此恶性循环，电池受到损害 而漏液或低(零)电压.
电池常见问题与分析
充电的控制方法有哪些？
为了防止电池过充，需要对充电终点进行控制。当电池充满 时，会有一些特别的信息可利用来判断充电是否达到终点。一般 有以下六种方法来防止电池被过充。 1.峰值电压控制：通过检测电池的峰值电压来判断充电的终点； 2.dT/dt控制：通过检测电池峰值温度变化率来判断充电的终点； 3.△T控制：电池充满电时温度与环境温度之差会达到最大； 4.-△V控制：当电池充满电达到一峰值电压后，电压会下降一 定的值； 5.计时控制：通过设置一定的充电时间来控制充电终电，一般 设定要充进130%标称容量所需的时间来控制； 6.TCO控制：考虑电池的安全和特性应当避免高温（高温电池 除外）充电，因此当电池温度升高60℃时应当停止充电。
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电解液对铝塑膜的腐蚀也没有很好的研究文献，不过个人认为还是有两方面的原因：
1、相似者相溶，也就是尼龙是有机物，电解液也是有机溶剂，尼龙沾上电解液后很快溶掉，造成污染；
2、就是电解液里面超强的腐蚀性酸HF以及锂盐的分解产物PF5，很快就能够腐蚀尼龙。
有两种可能性，第一是安装位置问题，检查铜封头的位子上、下是否平行：第二可能是铜封头平整性问题，一般铜封头在高温受热会有一定的变形现象；
2、? 二封整体封头到底实用不实用？二封加Stopper的封头如何监控才能保证封装过程中不因杂质等粘在封头上造成封装不良？
整体封头对於批量性生产适用，批量小，型号差异大不建议使用，因为调节起来很麻烦。
第三、铝层和负极耳接触，然后在放电过程中失去电子被氧化而腐蚀。
铝塑膜腐蚀必须具备两个条件：1、负极耳与铝塑膜铝层接触提供电子通道；2、电解液与铝塑膜铝层接触提供离子通道，只有当两个条件都具备时才会腐蚀铝塑膜。而检验电子通道一般用边电阻的方法，检验离子通道可以用边电压的方法，两者只要一个OK就不会腐蚀
??? 外因刺破的现象有,但决不是最主要原因,大部分是R角处形成了二次拉伸后,形成小孔,可以做一下电池的横截面的铝层厚度分布图看看。
5、 软包电池注液后一般先抽真空封口，再转化成的工序，这里一定要抽真空封口吗？不抽真空对后面化成有什么影响？
觉得这个工步没什么明显效果，而且还有可能倒置抽出电解液，使之减少，化成后抽真空工序比较实用。
间隙控制在0.250mm（2倍ALF厚）。R角和冲深、成型尺寸及ALF有关系，一般冲深在4mm以下，R角取1.5mm，5以上取2mm，小型号为保 证外观R角需减小；型号越小，底部供补偿面积越小，冲深就越浅，软包装的冲壳模心的角度与R的大小要依成型面积/深度而定，一般上下模单边间隙在 0.15-0.3mm,R为1.5-3.5mm,为保证4角安全不破损,R尽可能大。
——所以楼主提问的最佳答案：不管使用哪家的铝塑膜，东冈三层极耳胶都能够匹配严密紧致。
我做极耳很多年，什么颜色的胶都用过、建议还是用黑胶和白胶比较保险。至于黄胶还是不要用的好！黄胶出的问题比较多，也经常会出现两种颜色，一个是深黄色和浅黄色，客户也会经常问到此问题，至于白胶也要选好厂家的好！
软包装电池顶封侧封问题
软包正负极片反弹率控制在多少？？？有没有范围？
负极6-10，正极3
不同颜色的极耳胶性能上有什么差异呢，是不是熔点不一样？如果用DNP的铝塑膜，应该与什么颜色的极耳胶配合更好？谢谢！
其实任何一家铝塑膜产品耐液热封层都是PP材质，而现时主流极耳胶供应商（昭和、东冈、DNP）产品三层结构中，其极耳胶外两侧或者说粘结层也都是PP材 质，这样不管哪家极耳胶和铝塑膜都可以相融。所以如果仅从物料层面来探究，本人完全赞成三楼的说法，数码通讯类软包电池选用哪家极耳胶都可以；但由于动力 类产品的特殊性，建议最好用白胶为好（例如东冈——因为三层物料同质所以相对抗分层离析能力比DNP黄黑胶要强）。
第三、从隔膜着手，隔膜表面处理厚一点的绝缘层；
第四、也就是电解液，添加阻燃的添加剂。
我是做软包的，现在生产上的极耳中心距经常控制不好.
从两个方面改善：
1、卷绕头部极耳位置和极片结构的设计；
2、卷针设计，最简单的：在极耳要放置的位置开个小孔，我们就可以看到极耳有没有放到位了.
请问软包方形电芯变形（波浪形）是怎么回事啊？电芯尺寸越大越厚的话就越容易出现这样的问题。怎样才可以控制这样的不良现象啊？谢谢！
7、 软包装电芯的铝塑膜有那几部分组成？各自的作用是什麽？
通常是5层的，由里向外依次为 PP层/胶层/铝箔层/胶层/尼龙层。
作为好的铝塑膜还有更多的层结构，例如DNP的152厚铝塑膜带上胶有6层：ON25/DL4/AL40/ND3/CPP30/PP50。
Nylon ：可以有效阻止空气尤其是氧的渗透，维持电芯内部的环境，同时可以保证包装铝箔具备良好的形变能力。Al? ：可以有效阻止空气中水分的渗透，维持电芯内部的环境，具有一定的厚度强度能够防止外部对电芯的损伤，铝膜除隔绝水气尚有一用处-阻挡紫外线照射，否则做一颗透明电池；PP? ：不会被电芯内有机溶剂溶解、溶胀等，是电芯内部环境的最直接的包装保护，绝缘，有效阻止内部电解质等与Al layer接触，避免Al layer被腐蚀。
答：最近昭和的铝塑膜确实是出现了分层的问题，其来料品质有异常，检测CPP层与铝层附着力的话达不到标准。
目前，能够替代的主要是DNP/韩国栗村/日本大仓等。
想问下怎样在注液到化成后抽气封口的过程中防止电解液溅到或者覆盖到铝塑膜表面，另外电解液对铝塑膜的腐蚀是不是对尼龙的腐蚀还是对铝的电化学腐蚀？是单由HF引起的吗？
我想请问一下，关于软包和铝壳，除了铝塑膜和铝壳的区别外，在设计开发及生产过程中，还有什么特别的不同，或者说各自的注重点在哪？谢谢
答：简单回复一下这个问题，两者主要的不同点有二：
第一、工艺制程有别，主要表现在封装、注液、化成等；
第二、电解液配方不一样，两者承受的耐压值不一样，所以电解液配方有别。
我想了解下软包电池 铝塑膜腐蚀的原理? ?我公司生产电池在顶封部ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ经常出现腐蚀现象，请问 一般出现的原因还有该怎样避免事故发生。 十分感谢！
答：您这个问题还真不是简单的问题，目前很难在全电池里面测试出正负极各自的效率是多少，一般都是用半电池测试的。同样，第二个问题也是一样的，要向真正测出来，那就用三电极吧。
您好。我们公司生产的电芯经常出现铝塑膜分层现象，即CPP层与铝层分层现象。主要出现在两个地方：1.顶侧封时 侧封边发生；2.二封时侧封边分开。电芯下线后做高温高湿测试时100%出现二封边CPP层与铝层分离。我们公司一直使用的都是日本昭和铝塑膜，而顶侧封 及二封的设备及参数一直都没有变化过，去年没出现这种想象，今年3月份开始天天都是这样。请问这个到底是怎么回事啊？日本供应商过来后说这个是参数问题。 我不认同他们这种说法。另外除了DNP的铝塑膜以外，还有哪些公司的铝塑膜可以与之相比啊？谢谢。
答：您可以仔细去研究一下，铝塑膜被腐蚀的地方一般都出现在负极耳区，是吗？ 如果是这样的，那么原因就很简单了，不过目前流行的解释有三个：
第一、铝塑膜中的铝层与负极耳在电解液氛围中形成了一个类似原电池的东西，这样铝层就很容易被氧化而腐蚀；
第二、铝层和负极耳接触，由于电位比较低，会形成一部分锂铝合金而造成腐蚀；
8、 化成后封口抽真空度不够会导致什么现象，一般抽到多少比较合适？
产品摸起来硬度不够。
真空度在-98左右，软包装如果需要外观的话建议在隔膜上涂点PVDF,抽气前加热下,这样电池外观会好很多,但这只适合1mm以下。
加点固化剂，形状会好很多。
某些电池，特别是一些薄型号在抽真空封口时，会发现真空度已经很高了（-0.09MPA），抽的时间也比较长了，但是就是抽不干，电池软软的。有人解释说是隔膜里有气体，造成抽不干，那怎么其他型号没有呢？
??? 注液后是不是要先静置一段时间再抽真空：如果是，那么真空度和时间一般应控制在多少，是否需要控制电液中气体的挥发量？如果否，为什么？
6、 软包冲模时，有R1、R2、R3三个参数，这三个参数都代表什么？
a.看材质
b.看材质表面光滑程度
c.最重要的是R角
但是3者是互相关联的
冲模需控制R1>R2>=R3 才不致冲破产生针孔，。
从长期耐腐蚀的可靠性来说，白胶的性能最优；
由于胶的成分不一样，导致熔点，流动性有较大差异；无论哪种封口胶，热封工艺的选择很关键
白胶是改性PP，不同厂家的胶在熔点和分子链结构上稍有区别（比如住友的灰胶，昭和的白胶都是此类）；
黄胶是加入了无纺布；
对黑胶的成分不是很了解.
小电池无所谓，大电池最好白胶。
胶一般分三层，黑胶：SPP/PEN/SPP；黄胶：MPP/无纺布/SPP；白胶：MPP/CPP/SPP。黑胶和黄胶各层为不同物质，很容易分层，温度高时尤为明显，白胶各层均为PP，可有效避免分层。
4、 用113的铝膜冲壳深度是多少?铝膜的延伸率是多少？有关铝层厚度与漏液关系？
拉伸程度与铝层厚度及铝的拉伸能力有关，据文献报导铝层厚度低于15um将大大提高铝层出现针孔的概率，这将引起水的进入，引起电池气胀，所以冲壳不能冲的太狠。（另有说法不是15而是24，即拉伸率60%? 此时长时间存放就会出现鼓气的可能，建议在冲壳时控制拉伸率为70%）
可以试采用夹具来固定顶封,由夹具顶块定位热封与槽之间留位,那样可能会帮忙你能解决问题.ATL在这方面做的很好.可以学习下!
有心总结也不会啊,我的建议:
1 首先保证卷绕卷出来的电芯中心距误差不要大于1mm ;
2 极耳分切两边胶块要一至不要在于0.2mm;
3 极片点焊及贴锂电胶带要平行,不平行易造成卷绕中心距误差大;
PEN和无纺布耐电解液性能不好，如果小电池可以使用黄，黑胶，稍大的电池就得使用白胶
不同颜色的极耳胶带代表不同厂商的产品，自然在性能和工艺结构上也会有适当的区别。
1、从适应性上分析，东冈三层极耳胶不仅适应硬封，也非常适合软封；
2、应用层面：不仅在大容量高倍率的动力电池上表现优异，在数码通信能量型领域也同样表现卓越。
当然，注液量过多也会造成抽不干，确实现场减少注液量后会发现有好转，但是，注液量减少了对产品的最终性能有影响，如何处理？
9、? 软包装电芯的极耳中心距控制标准能做到±0.5MM吗?通常在控制极耳中心距时是靠什么样的手段是控制的?
10、软包装电芯在生产过程中如何预防角位破损?
装配工序和灌注电解液工序应最容易出现的,高级(或普通)美纹胶纸,可以在电芯尾部一半贴住主体包住,增加分配拉力,还有电芯要竖着放。
答：波浪形也就是俗称的S型，改善方法为：
1、极片卷绕单面设计以及极耳位置设计，千万别将厚度集中在一条线上；