TPM的思想和方法
TPM的三大管理思想
TPM的三大管理思想
新益为5S咨询公司概述：TPM活动方法是丰富和多样的，但是，这些活动机制归根结底都是建立在预防哲学、零化目标(零缺陷、零故障、零灾害、零损耗)、全员参与(含小集团活动)这三大管理思想基础之上的。
1、预防哲学
预防哲学是TPM的核心管理思想。
在工厂管理中，要做到“预防为主，治疗为辅”，通过确立预防条件，防患于未然，从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良，延长工厂设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。
2、零化目标(零缺陷、零故障、零灾害、零损耗)
零化目标是引导企业向前发展的方向。
在制定企业目标的时候，TPM要求企业一定追求零化目标，即追求一种理想极限目标。
例如，追求零缺陷(ZD)，就是要求企业充分发挥人的主观能动性来进行管理，生产者要努力使自己的产品没有缺陷。
因此，零化目标是管理理念的最高境界，需要我们持之以恒的追求。
零缺陷、零故障、零灾害、零损耗等零化目标可以从两个方面来加以理解：如果竞争对手或者同行的管理水平还没有达到零化目标时，企业就应当追求零化目标：如果竞争对手也在追求零化目标，或者已经接近零化目标，那么企业就应该用速度制胜，加速达到零化目标。
一句话，追求零化目标可以帮助企业获得竞争优势。
3、全员参与(含小集团活动)
小集团活动是TPM活动的一个很好的活动形式。
小集团是实施焦点改善或现场自主管理的基本单位。
企业应当通过在其组织内部构建起各种各样的小集团活动，创造全员改善的机制和氛围，让员工参与到一个或多个改善团队中去。
如果缺乏这种小集团活动机制，企业的TPM活动就会失去活动的群众基础，活动也就很难取得成功。
TPM与SMED培训
TPM与SMED培训什么是TPM？TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文为全面生产维护）是一种强调全员参与的设备维护管理方法。
它的目标是通过最大程度减少机器故障和损失时间来提高生产力和效率。
TPM强调每个员工对设备和生产线的质量和可靠性负有责任。
TPM的实施需要一些重点活动，包括设备保养、故障预防、设备改进和操作者培训。
这些活动可以帮助企业降低设备故障率、提高设备利用率，从而提高产品质量和生产效率。
TPM培训的意义进行TPM培训对企业来说有着重要的意义。
TPM培训可以帮助员工了解并掌握TPM的核心概念和方法，从而能够更好地参与到TPM实施中。
通过培训，员工可以深入了解设备维护的重要性，了解如何进行设备保养和故障预防，从而减少生产中的停机时间。
TPM培训还可以培养员工的团队合作精神，增加他们对企业整体绩效的认同感。
TPM培训的内容TPM培训的内容可以根据企业的具体需求进行调整和定制。
一般来说，TPM 培训会包括以下几个方面的内容：1. TPM的基本概念和原则这部分内容主要介绍TPM的基本概念、原则和核心价值观。
培训可以帮助员工了解TPM的起源和发展背景，理解TPM的核心理念和目标。
2. 设备保养和故障预防这部分内容主要介绍如何进行设备保养和故障预防。
培训可以讲解常见的设备保养方法和技术，如润滑、清洁、紧固等。
此外，还可以介绍如何使用设备维护记录和故障分析来进行故障预防。
3. 设备改进和日常管理这部分内容主要介绍如何进行设备改进和日常管理。
培训可以讲解如何使用改善工具和方法，如5S、PDCA循环、问题解决技术等。
此外，还可以介绍如何进行设备维修和备件管理。
这部分内容主要介绍如何进行操作者培训和团队合作。
培训可以讲解如何进行操作者技能培训，提高员工的操作技术和意识。
此外，还可以介绍如何促进团队合作，增加员工之间的沟通和协作。
什么是SMED？SMED（全称为Single-Minute Exchange of Die，中文为即时模具更换）是一种旨在减少设备更换时间的方法。
TPM全面生产维护精益管理实战读书笔记
《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。
TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。
以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。
通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。
效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。
追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。
预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。
系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。
总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。
以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。
开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。
构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。
1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。
其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。
TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。
实施TPM管理的步骤和方法
实施TPM管理的步骤和方法TPM（全面生产维护）是一种管理方法，它通过以操作工为主角，为生产设备设立目标（OEE提高）、TQC实行、自动化维护（预测性维护），实现减少缺陷、提高产能、降低生产成本的经营管理方法。
下面将介绍实施TPM管理的步骤和方法。
1.明确TPM的思想和目的首先，需要在企业内普及TPM的理念，让所有员工都认清TPM的目标和作用。
因为TPM需要操作工的积极参与，工人需要认识到TPM的重要性，才能够全力配合实施TPM管理。
2.建立TPM保障组织TPM的推广和实施需要建立一个专门的保障组织，该组织需要由精通TPM的管理人员和操作工组成。
企业内需要设立TPM反映单元、推广小组、TPM中心等，以协助TPM的实施。
3. 进行设备评估进行设备的评估是为了评估生产设备的状况，为整个TPM的实施提供数据基础。
需要对设备的生产能力、故障率、停机率等指标进行分析和评估，确定设备的改进方案。
4. 制定维护标准和检查标准在开始操作前，需要制定设备维护标准和检查标准。
维护标准包括生产设备日常保养、定期检查、维修标准和保养记录，而检查标准包括日清等规范。
5. 定期进行设备检查TPM管理需要定期进行设备检查。
由于TPM着重于预防维护，因此设备的检查往往在生产之前进行。
设备检查的目的在于发现潜在的设备问题，及时发现并解决故障，并修复可能的隐患。
6. 实施自动化维护自动化维护是TPM的重要一步，它采用了先进的技术（如ICT技术），利用维护软件自动分析设备的运行状况，并对设备进行自动维护。
自动化维护的目的是减少人力、消除生产过程中错误和缺陷、提高维护效率等。
7. 发挥人的作用人是TPM管理中最重要的要素之一，因此需要发挥人的作用。
TPM鼓励员工意识到自己的价值，及时发现问题并将问题迅速纠正。
员工需要参与到自动化维护中，及时提出维护建议，改进生产设备的性能，增强员工的专业技能。
8. 提高员工的技能员工的技能对TPM的实施至关重要。
TPM管理的基本概念和原则
TPM管理的基本概念和原则TPM（Total Productive Maintenance），中文翻译为全面生产维护，是由日本企业提出的一种全新的维护方式和哲学思想。
其目的是通过最大程度地发挥设备的潜力和最大限度地减少故障、停机和浪费，实现生产过程中的高效能和低成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
TPM管理是TPM思想的具体运用，涵盖了一系列的管理活动和方法，以实现TPM的目标。
TPM管理可以被视为一种文化，需要员工从基层到高层的广泛参与和贡献，每个人都要以TPM为基础，打造自己的工作方式。
TPM管理的基本概念和原则包括以下几个方面：1. 参与度：TPM管理的实施需要全员参与，从高层管理人员到基层工人，每个人都有自己的职责和角色。
只有所有人在TPM中的积极参与和共同努力，才能实现最大程度的优化效果。
2. 预防性维护：预防性维护是TPM的核心思想之一，它强调在设备还未出现故障之前，对设备进行维护，以防止故障的发生。
预防性维护需要制定有效的维护计划和维护标准，及时检查设备的状态，及时发现并排除问题。
3. 人员培训：TPM管理需要对员工进行培训，让他们了解TPM的思想和具体实施方法。
员工需要掌握设备操作技能和维护知识，进而参与到设备维护和优化中去。
4. 持续改进：TPM强调不断改善、持续改进的理念，通过不断地反思和总结工作中的问题和经验，寻找改进的空间和机会，以促进工作效率和质量的提高。
5. 5S管理：5S管理是TPM的重要组成部分，核心原则是整理、整顿、清洁、清理、素质提高。
这种管理方式要求员工规范自己的工作方式和工作环境，使之变得更加高效和可靠。
6. 协同工作：TPM管理需要强调不同部门间的协同工作，以实现生产线的高效协作。
各部门之间必须建立有效的沟通机制和协调机制，共同推动整个生产过程的优化，从而提高企业绩效。
7. 根本改善：TPM管理要求企业必须从根本上思考和改善生产过程中存在的问题和瓶颈。
这需要企业重新审视自己的产品、流程和组织方式，发现并改进生产过程中的瓶颈和缺陷，以提高企业竞争力和资产利用率。
TPM管理理念介绍
TPM管理理念介绍TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
一、特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
二、目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
三、要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是运行工，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过8S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
四、技巧、推行方法1、建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行8S活动，并在8S的基础上推行自主维修“七步法”。
TPM知识手册
品质保全 为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，
我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、 信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷 的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理， 使产品的生产处于良好的受控状态。
教育训练 不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还
难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和 提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练 不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且 应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发 展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一 起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习 融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备 的改善保养。
个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出
设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损 耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损 耗的具体活动叫个别改善。
初期改善 为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投
入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修 思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、 工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设 备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力， 总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
2、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、 MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加， 尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM活动推进的要点
1.TPM推进的最基本思考方式,就是把「2种思想」成为自己的理念① 「所有的损耗都是自己造成的」思考方式·现场是损耗凝聚场所(8大损耗)· 不能阻止那些损耗的发生.也就是说同样发生损失的条件或缺陷是从疏忽开始引起 · 有必要改变对以前的见解和考虑方法② 「带有预防哲学」的思考方式·保养的思想里也有「预防」的思考方法·所谓「进行预防」是对故障、不良等现象不让它再发生的事情·总之灾害为0、故障为0、不良为0,树立起3个为0的目标·尽管到现在为止从结果系的管理方面来看,管理中的原因系·因素系应该要改变2.TPM是制造现场为中心的改革活动·中心是操作工·操作工软弱→制造也软弱→面向内部经营→停止·操作工强大→制造也强大→面向外部经营→发展3.TPM把设备(工作)作为教材,进行一场大的教育活动……“故障·不良的学习”·设备(工作)发生变化的同时,另一面也培养了人才·使用教材的设备(工作)在进行复原改善同时,也会变好·一石击二鸟的效果4.TPM推进的来回循环(教育·实践·评审) ·进展不顺利时从三个方面去寻找问题评审实践5.干劲、技能只要有发挥的场所就能培养出来·创造发挥场所是管理者的工作·发挥场所是环境的气氛、时间、道具、预算等6.自主保养的评审是生命·自主保养通过评审来发展·课长(所属长)要带有责任感进行评审·课长评审同考试一样,被决定的事情就一定要实行7.每一个人都要体验成功的滋味·清扫是为了点检·点检是为了发现不合理·不合理个所在复原为止就要进行改善·复原改善就能成功·成功的实现就会有快乐感8.如果要做就为自己去做·为了自己成长就应该努力(实现自己理想的场所)·如果认为是被强迫做的心情不能排除情况下,最好还是不要做 （不是命令而是自己行动即可)TPM 教。
TPM的基本思想与推进阶段步骤
TPM的基本思想与推进阶段步骤引言在现代制造环境中，提高生产效率，降低成本以及提供高质量产品是每个制造企业的目标。
为了实现这些目标，一种名为TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）的管理方法被广泛运用。
本文将介绍TPM的基本思想和推进阶段步骤。
TPM的基本思想TPM是指通过全员参与，以达到最小维修、最低成本、无意外停机状态下，全面提升设备生产效率的一种管理体系。
其核心思想是从根本上改善设备的可靠性，避免设备故障和停机时间，以提高整体生产效率和质量。
TPM的基本思想可以归纳为以下几点：1.设备的生命周期成本考虑 - TPM鼓励考虑设备的全生命周期成本，包括设备采购、使用、维护和废弃等阶段。
通过有效的维护和保养，可以延长设备的使用寿命，降低设备更换和维修的成本。
2.全员参与与质量意识 - TPM强调全员参与，包括设备操作员、维护人员和管理者。
所有员工都应具备良好的质量意识，积极参与到设备维护和改善中。
3.预防性维护 - TPM鼓励采取预防性维护策略以避免设备故障。
通过定期检查、保养和预防性更换零部件，可以减少设备故障和停机时间。
4.连续改善 - TPM是一种不断追求改善的管理方法。
通过持续改进设备和工艺，不断提高生产效率和质量。
TPM的推进阶段步骤TPM的推进可以分为以下几个阶段：第一阶段：准备阶段•确立TPM推进的目标和范围，明确推进的重点和方向。
•组织成立TPM推进小组和各个团队，整合各个部门的资源和人员。
•对各个设备进行全面的设备调查，了解设备的情况和问题。
第二阶段：基本稳定阶段•建立设备的预防性维护计划，包括定期保养和检查。
•进行操作员培训，提高操作员的技能和质量意识。
•开展设备故障分析和改善活动，解决设备故障和停机时间问题。
第三阶段：提高阶段•进一步优化设备的保养计划和操作规范，减少设备故障和停机时间。
•引入设备自动化和信息化技术，提高设备生产效率和质量。
TPM
7.故障、 7.故障、不合格品多的车间 故障
故障、不合格品多的车间都有以下相似的状态。 故障、不合格品多的车间都有以下相似的状态。 •设备整体脏。 设备整体脏。 设备整体脏 •切削液、润滑油泄露，润滑油箱空。 切削液、 切削液 润滑油泄露，润滑油箱空。 •切削铁屑、原料等在旋转部位、操作面堆积。 切削铁屑、 切削铁屑 原料等在旋转部位、操作面堆积。 •配线、配管乱七八糟，这是什么那是什么都不知道的状态。 配线、 配线 配管乱七八糟，这是什么那是什么都不知道的状态。 •整个设备被一个大罩子盖着，不知道中间的状态什么样。 整个设备被一个大罩子盖着， 整个设备被一个大罩子盖着 不知道中间的状态什么样。 •物料的存放混乱，不知道什么东西需要，什么东西不要。 物料的存放混乱， 物料的存放混乱 不知道什么东西需要，什么东西不要。 •光是维持目前的状态已经用了全部精力，认为理所当然等等 光是维持目前的状态已经用了全部精力， 光是维持目前的状态已经用了全部精力
TPM的基本理念
1.从PM到TPM
日本设备管理的思想，从预防保全开始经过生产保全的时代， 日本设备管理的思想，从预防保全开始经过生产保全的时代，发 展到了现在的TPM时代。无论是预防保全还是生产保全，都简称为PM TPM时代 PM， 展到了现在的TPM时代。无论是预防保全还是生产保全，都简称为PM， 是从美国传过来的，是以保全（设备维修）部门为主体的活动。 是从美国传过来的，是以保全（设备维修）部门为主体的活动。 TPM是 Maintenance=全员参与的PM（ 全员参与的PM TPM是“Total Productive Maintenance=全员参与的PM（生产 保全） 的简称，是把原来美国式的PM活动改善成日本式的PM PM活动改善成日本式的PM， 保全）”的简称，是把原来美国式的PM活动改善成日本式的PM，以 小团队活动为基础，从公司高层到基层一线员工，横跨所有阶层、 小团队活动为基础，从公司高层到基层一线员工，横跨所有阶层、 所有部门、以全员参与为基础推动PM的活动。 PM的活动 所有部门、以全员参与为基础推动PM的活动。
TPM的思想和方法
TPM的思想和方法一、故障及慢性损耗TPM的目的就是要最大程度地发挥设备的功能和性能，提高效率。
这就意味着要彻底消除阻碍效率的损耗，由于故障是七大损耗的元凶，因此先从故障对策开始。
那么什麽是故障呢？所谓故障就是设备失去了规定的功能。
功能停止型故障：往往是突发性故障故障功能下降型故障：是指设备没有达到其原有功能，往往是慢性型故障，从故障发生的形式看，突发性故障其原因易于查明，原因和结果之间的关系比较明显，因而也比较易于制定对策。
与此相反，在慢性情况下，造成故障和不良的原因很少只有一个，常常很难明确地掌握真正的原因，即原因与结果之间的因果关系不太明显，因此比较难以制定对策。
突发性故障，一旦发生，其损失较大，故而都会迅速设法解决。
但是慢性损耗由于每次造成的损失不大，因而常常会视而不见。
慢性损耗被长期放任不管主要有以下原因：1、由于未弄清原因，就采取了错误的措施，结果当然不理想，连续几次，从而丧失了信心；2、由于生产忙，没有足够的时间来停止生产线以采取根本性的解决措施，而只是作了些应急措施，因而经常发生慢性损耗；3、虽然知道有慢性损耗，但对其量尚未掌握，或对损耗的程度没有引起足够的重视，所有没有采取措施；4、没有认识到有损耗，一方面由于知识和技能的不足而发现不了损耗，另一方面对某些损耗认为是理所当然的、不得已的，如检查停机损耗、速度下降及修整损耗等；5、这第五方面的原因是最不应该的，就是责任心不够，明明知道有损耗的发生，要么事不关己高高挂起，要么遇事推委、得过且过。
一个人要是没有工作的热情和干劲，缺乏足够的责任心，那是什麽事情都干不好的。
因为形成慢性损耗的原因往往是多方面的，并且其原因常常会变动，各原因之间相互重迭、交叉、组合、影响，多种原因绞合在一起，极难真正把握。
因此作为对策，就应对所有可能形成原因的因素都制定相应的对策，使之维持于正常的状态。
要制定对策，首先要把握慢性损耗，因此作为减少慢性损耗的对策，我们要经常进行以下三点的研讨：1解析现象深入地进行PM分析2修正管理上的各要素发现缺陷的办法☆研讨应具的条件3使各要素的缺陷表面化视微小缺陷防止缺陷的方法☆彻底地复原PM分析我们将在以后作专题讨论，这里先对微小缺陷作一认识。
TPM学习资料
TPM学习资料一、定义：TPM的意思就是“全员生产维护”，是一种全员参与的生产管理模式，其主要特点就是在通过“全效率”的生产维修及“全员参与”管理上，通过构建一个“全系统”员工参与的生产维修活动，其本质是追求企业效率极限的精益生产活动，使设备综合效率OEE值达到最优。
通过推行TPM活动来改善企业的三种体质，改善人的体质，包括设备操作者，设备维修人员。
改善设备的体质，包括解决设备的浪费，设备生产能力的提升，达到设备最大程度的效率，改善环境的体质，包括改善设备运行环境，消除强制劣化。
改善人员操作环境和安全条件，实现人与设备的和谐生产。
推行TPM给企业带来的效益分四个方面：（1）通过不断消除各种浪费和问题发生源头，消除设备损耗带来利润的最大化（2）通过TPM导入转变固有理念，实现生产管理全过程中预防的思想、零化的思想、全面的思想（3）通过小组活动，及时发现问题，更高效率解决问题（4）通过推行TPM实现培养高效率团队的目的。
TPM基本内容，一大核心：持续改善，消除浪费。
二大基础：5S和小组活动。
三大思想：预防的思想、零化的思想、全面的思想。
四大体系：推行体系、培训体系、改善发布、评价体系。
五大组织：六源消除、课题改善、设备保全、环境保护、质量改善。
六大原则：团队工作、五项原则、目视化、自动化、防错、成本最低。
七大管理目标：零灾害、零缺陷、零故障、零浪费、零切换、零库存、零停滞。
八大支柱：自主、专业、改善（焦点）、品质（质量）、设计（初始）、培训、EHS（环境）、事务。
PRO-3M活动通过PRO-3M活动把操作工塑造成为专业的设备维护者，专业的区域管理者，专业的工作实施者。
PRO-3M活动的目标，我的区域工作目标：“零灾害”；我的工作的工作目标：“零缺陷”；我的设备工作目标：“零故障”。
二、目的：调动全员参与设备维保的积极性，做有用、快乐、成功的TPM。
三、常用推进方法：1、例会 2、月度沟通 3、推进报 4、阶段验收 5、培训 6、改善发布及促进活动 7、用看板进行文化宣传和氛围营造 8、激励机制的设计和实施 9、其它推进办。
tpm活动感想短句
tpm活动感想短句
摘要：
1.TPM 活动的概念和意义
2.TPM 活动的目标和原则
3.TPM 活动的实施步骤
4.TPM 活动的效果和感想
正文：
TPM（Total Productive Maintenance）活动是一种以提高生产设备综合效率为目标，通过全员参与、全系统管理、全过程控制的维护方式，实现设备可靠性和生产效率提升的管理活动。
在我国，TPM 活动得到了广泛的应用和推广，为众多企业带来了显著的经济效益。
以下是我对TPM 活动的一些感想。
首先，TPM 活动体现了预防为主的思想。
在TPM 活动中，设备维护不再是简单的故障修理，而是通过科学的维护方法和技术，预防设备故障的发生，延长设备使用寿命，提高设备的运行效率。
这种预防为主的思想，不仅降低了企业的维修成本，而且保证了生产的连续性和稳定性。
其次，TPM 活动强调全员参与。
在TPM 活动中，每个员工都是设备维护的主体，他们都要参与到设备的维护和管理中来。
这种全员参与的方式，使每个员工都对设备的运行状况有了深入的了解，增强了他们的责任心和主人翁意识，提高了整个团队的凝聚力和战斗力。
再次，TPM 活动注重系统管理和过程控制。
在TPM 活动中，企业要对
设备的整个生命周期进行管理，从设备的选型、采购、安装、调试、运行、维护、更新等各个环节，都要进行科学的管理和控制。
这种系统管理和过程控制的方式，使企业在设备管理上做到了全面、有序、高效。
总的来说，TPM 活动是一种行之有效的设备管理方式，它不仅可以提高设备的运行效率和可靠性，而且可以提高员工的职业素质和企业的管理水平。
tpm总结汇报
tpm总结汇报TPM（全称为生产设备维护技术）是一种维护和改善生产设备效能的综合管理方法。
TPM通过全员参与、标准化和预防性维护等手段，旨在通过减少设备故障和提高设备稳定性来提高生产效率。
本文将对TPM的实施步骤、原则和效果进行详细阐述。
首先，TPM的实施步骤分为八个阶段。
第一阶段是为了建立全员参与的思想，激发员工的积极性和创造力。
第二阶段是进行设备的基础管理，包括设备的清洁、润滑和紧固等基本维护操作。
第三阶段是设备的改善活动，通过员工的创意和改进来提高设备的稳定性和可靠性。
第四阶段是设备的预防性维护，通过定期检查和保养来减少设备故障。
第五阶段是设备的故障分析和维修，通过分析故障原因并进行维修来避免类似故障的再次发生。
第六阶段是设备的培训和教育，为员工提供相关的知识和技能培训。
第七阶段是设备备件和消耗品的管理，确保设备的备件充足且符合标准。
第八阶段是通过设备的审计和评估来保证TPM的稳定性和持续性。
其次，TPM的实施需要遵循一些原则。
首先是“全员参与”，即所有员工都应该参与到TPM的实施中，发挥各自的职责和作用。
其次是“以人为本”，即员工应该成为TPM的主体，并且应该关注员工的人身安全和健康。
再次是“系统化管理”，即TPM应该被纳入到企业的管理体系中，形成一套完整的管理流程。
最后是“持续改善”，即通过不断的改进和优化来提高TPM的效果。
最后，TPM的实施可以带来一系列的效果。
首先，通过设备的基础管理和预防性维护，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
其次，通过设备的改善活动，可以提高设备的稳定性和可靠性，减少浪费和品质问题。
再次，通过设备的培训和教育，可以提升员工的技能水平和工作满意度，促进员工的个人成长。
最后，通过设备的审计和评估，可以持续监控和改进TPM的效果，确保其稳定性和持续性。
综上所述，TPM是一种综合管理方法，通过全员参与、标准化和预防性维护等手段，来提高生产设备的效率和稳定性。
tpm培训总结
tpm培训总结TPM（Total Productive Maintenance）是一种综合性的生产管理方法，旨在通过全员参与、设备维护和持续改进，提高生产效率和质量。
最近，我有幸参加了一场TPM培训课程，收获颇丰。
在这篇文章中，我将总结我在培训中学到的重要知识和体会。
第一部分：TPM的基本概念和原则在培训的第一部分，我们学习了TPM的基本概念和原则。
TPM的核心思想是通过全员参与，将设备维护和改进的责任下放到一线员工，并实现生产线的无故障运行。
全员参与意味着每个员工都要对设备维护负有责任，并积极参与改进活动。
这种思想的落实需要企业建立一个良好的培训机制，让员工了解TPM的重要性和具体操作方法。
第二部分：设备维护和保养在设备维护和保养这一环节，我们学习了不同的维护策略和方法。
其中，最重要的是预防性维护。
预防性维护是通过定期检查和保养设备，预防故障的发生。
我们学会了如何制定维护计划、建立维护标准和记录维护情况。
此外，培训中还强调了设备保养的标准化和自动化，从而提高维护效率。
第三部分：故障分析和改善TPM的另一个核心是故障分析和改善。
在培训中，我们学习了一些常见的故障分析方法，例如5W1H法、鱼骨图和流程图。
这些方法可以帮助我们找出故障的根本原因，并制定相应的改进方案。
培训中还提到了持续改进的重要性，只有不断改进，才能实现生产线的优化和效率的提高。
第四部分：TPM和其他管理方法的结合最后一部分，我们学习了TPM与其他管理方法的结合。
例如，将TPM与精益生产（Lean Production）相结合，可以实现产能与质量的双重提升。
将TPM与六西格玛（Six Sigma）相结合，可以最大程度地减少缺陷和浪费。
通过与其他管理方法的结合，TPM可以更好地发挥其效果，并在企业中推动持续改进的文化。
结语通过这次TPM培训，我深刻认识到设备维护和持续改进在生产管理中的重要性。
TPM不仅仅是一种方法，更是一种思想和文化。
全面生产维护的基本思想和主要内容
全面生产维护的基本思想和主要内容全面生产维护(totalproductivemaintenance,简称tpm)，是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
推行全面生产设备维护的目的是为了提高设备的综合效率，建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式，树立全新的企业形象。
（1）全面生产维护的基本思想①全效益。
全效益就是要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高。
随着tpm的不断发展，日本企业把tpm目标提到“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
②全系统。
全系统就是从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。
③全员参加。
凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维护有关的部门和人员都参加到设备管理的行列中来。
（2）全面生产维护的主要内容①设备的维护保养。
设备维护是指为了保持设备正常的技术状态、延长使用寿命，按标准进行的检查与润滑的及时调整及隐患的消除等一系列的日常工作。
②设备点检制。
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。
值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。
③设备的修理。
设备的修理是对设备由于正常或不正常原因引起的磨损或损坏所进行的补偿修复。
其实质是补偿设备的物质磨损。
主要的修理方式有计划预修、预测维修、主动维修、可靠性维修和故障维修等。
④维护记录分析。
维护记录分析是tpm的一项重要内容，尤其是“平均故障周期时间”分析很受日本企业重视。
它把故障的发生时间、故障性质、故障周期、故障部位、故障原因、停机时间、维护费用等都记录下来，进行统计分析，找出故障频发、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件及故障原因，找出维修管理的重点对象，为制定合理维修计划和管理对策提供依据。
TPM全员设备管理
TPM全员设备管理概述TPM全员设备管理（Total Productive Maintenance）是一种旨在提高生产力和设备可靠性的管理方法。
其核心思想是使企业的每个员工都参与到设备管理和维护中，共同保障设备的正常运行和长期稳定性。
原理TPM全员设备管理的原理可以总结为以下几点：1. 维护预防TPM全员设备管理强调维护预防的重要性。
通过定期检查和保养设备，及时发现问题并进行修复，可以防止设备出现故障和停机时间的增加。
同时，维护预防还可以延长设备的使用寿命，减少设备的更换和维修成本。
2. 全员参与TPM全员设备管理要求企业的每个员工都参与到设备管理和维护中。
员工需要接受相关的培训，了解设备的基本知识和维护方法。
通过全员参与，可以增强员工对设备的责任感和归属感，提高设备管理的效果。
3. 持续改进TPM全员设备管理强调持续改进的重要性。
通过收集和分析设备故障、停机时间、维修记录等数据，找出设备管理中存在的问题和瓶颈，并采取相应的改进措施。
持续改进可以不断提高设备的可靠性和稳定性，提高生产效率和产品质量。
实施步骤TPM全员设备管理的实施通常包括以下步骤：1. 建立团队在实施TPM全员设备管理之前，需要建立一个专门的团队负责推动和协调工作。
这个团队由各个部门的代表组成，包括生产、维护、质量等相关部门的人员。
团队的主要任务是制定实施计划、进行培训和宣传、协调各项工作等。
2. 建立设备管理标准在建立团队之后，需要对设备管理进行标准化。
这包括制定设备管理的流程、规范和工作指南，明确各个环节的责任和要求。
通过建立标准，可以确保设备管理的一致性和规范性，提高设备管理的效果。
3. 培训员工为了使员工能够更好地参与设备管理和维护工作，需要进行相关的培训。
培训内容包括设备的基本知识、维护方法和注意事项等。
培训可以通过内部培训、外部培训或者专业培训机构进行。
4. 实施设备巡检设备巡检是TPM全员设备管理的重要环节之一。
通过定期对设备进行巡检，可以及时发现问题并进行修复，避免设备故障和停机时间的增加。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
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TPM的思想和方法一、故障及慢性损耗TPM的目的就是要最大程度地发挥设备的功能和性能，提高效率。
这就意味着要彻底消除阻碍效率的损耗，由于故障是七大损耗的元凶，因此先从故障对策开始。
那么什麽是故障呢？所谓故障就是设备失去了规定的功能。
功能停止型故障：往往是突发性故障故障功能下降型故障：是指设备没有达到其原有功能，往往是慢性型故障，从故障发生的形式看，突发性故障其原因易于查明，原因和结果之间的关系比较明显，因而也比较易于制定对策。
与此相反，在慢性情况下，造成故障和不良的原因很少只有一个，常常很难明确地掌握真正的原因，即原因与结果之间的因果关系不太明显，因此比较难以制定对策。
突发性故障，一旦发生，其损失较大，故而都会迅速设法解决。
但是慢性损耗由于每次造成的损失不大，因而常常会视而不见。
慢性损耗被长期放任不管主要有以下原因： 1、由于未弄清原因，就采取了错误的措施，结果当然不理想，连续几次，从而丧失了信心；2、由于生产忙，没有足够的时间来停止生产线以采取根本性的解决措施，而只是作了些应急措施，因而经常发生慢性损耗；3、虽然知道有慢性损耗，但对其量尚未掌握，或对损耗的程度没有引起足够的重视，所有没有采取措施；4、没有认识到有损耗，一方面由于知识和技能的不足而发现不了损耗，另一方面对某些损耗认为是理所当然的、不得已的，如检查停机损耗、速度下降及修整损耗等；5、这第五方面的原因是最不应该的，就是责任心不够，明明知道有损耗的发生，要么事不关己高高挂起，要么遇事推委、得过且过。
一个人要是没有工作的热情和干劲，缺乏足够的责任心，那是什麽事情都干不好的。
因为形成慢性损耗的原因往往是多方面的，并且其原因常常会变动，各原因之间相互重迭、交叉、组合、影响，多种原因绞合在一起，极难真正把握。
因此作为对策，就应对所有可能形成原因的因素都制定相应的对策，使之维持于正常的状态。
要制定对策，首先要把握慢性损耗，因此作为减少慢性损耗的对策，我们要经常进行以下三点的研讨：1解析现象深入地进行PM分析2修正管理上的各要素发现缺陷的办法☆研讨应具的条件3使各要素的缺陷表面化视微小缺陷防止缺陷的方法☆彻底地复原PM分析我们将在以后作专题讨论，这里先对微小缺陷作一认识。
所谓微小缺陷，系指那些缺陷不明显，对不良、故障等结果影响小的缺陷。
如灰尘、污垢、松动、泄漏、腐蚀、变形及温度、振动、声音等的异常等等。
对这许多微小缺陷，人们往往认为不予处理也无妨碍，然而正是这些微小的缺陷，作为故障的种子已经播下，只不过现在以潜在缺陷的形式没有暴露而以。
在日常工作中，我们对重大缺陷十分重视，一直采取种种对策来解决，但对这些微小缺陷，故障的种子却往往视而不见，其实我们只要暴露和消除这些隐含的微小的缺陷就可以避免很多重大的缺陷和故障。
这是因为：第一、微小缺陷积聚后会产生乘积作用，即：☆诱发其他缺陷；☆与其他缺陷重合后，产生更大的影响；☆与其他因素间产生连锁反应。
第二、如果对微小缺陷放任不管，这些缺陷就会“长成”重大缺陷从而产生故障废品等。
那么如何去发现缺陷呢？通常要注意以下二个方面：1。
应具的基本条件。
所谓应具的基本条件就是从原理和结构的角度去分析设备所应具备的条件，或以功能为中心进行分析时的理想条件。
这里包括：☆必要条件：如不满足这些条件，设备就不能运转的条件；☆充分条件：这也是希望条件，如果不具备这些条件，设备虽也能运转，但常常会引起故障和废品等。
2、认真对待微小缺陷☆在思想上充分认识到微小缺陷的重要性；☆了解微小缺陷的各种表现形式；☆提高技术水平以利发现缺陷；☆加强责任心，积极主动地发现和消除存在的各种缺陷。
设备的各个零部件随着时间的推移会逐渐老化，而且程度各不相同，因此，定期测定老化状态，对达到一定程度以上的予以复原，这也可使故障和不良得到有效的避免。
二、零故障的基本观点对故障我们已作定义就是设备失去了规定的功能，再从故障的字面看，它是由人“故”意而引起的“障”碍，即故障的根源在人，它是由于人的思维方法和行动上的错误而引起的，也就是说人们的认识及其相应的行为的结果以故障的形式表现出来。
因此只要改变与设备相关的所有人的认识，增加相应的知识，提高其技能，改进其方法和行动，故障就会消失。
由此我们得出零故障的基本观点：1。
设备的故障是人为造成的；2。
人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3。
要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”；4“能实现零故障”。
有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。
所谓自然老化就是虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。
而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。
比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。
还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。
这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。
因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。
目前为止，之所以还存在很多Array故障，往往是没有抓住故障的真正原因。
在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。
如果在故障发生前，对这种不引人注目的、并及时改善，就可以消除故障。
由此可见，潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则。
为了实际推进这项工作，我们将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障针对可能产生故障的原因，导出实现零故障的五大对策：1、具备基本条件所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。
故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的。
2、严守使用条件机器设备在设计时就确定了使用条件。
严格按照使用条件使用，设备就很少产生故障。
比如电压、转速、温度及安装条件等，都是根据设备的特点而决定的。
3、使设备恢复正常一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，由于很难做到十全十美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。
所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。
这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。
4、改进设计上的不足有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。
对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。
5、提高人的素质所有的对策都要由人来实施，在实现零故障的过程中人是最根本的。
首先，每个人都要有认真的态度，兢业的精神，其次，对故障有一个正确的认识，最后就是要提高操作和维修人员的专业技能。
总的来说，我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作：防止劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等；测定劣化的活动：检查使用条件，对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。
三、用步进方式来开展自主保养大家都希望设备有高的效率。
就设备而言，其效率的高低涉及两方面的人，一是生产使用人员，二是保养维修人员。
如果两方面的人员都把自己看作各自孤立的一方，我们是生产者只管使用，你们是维修保养者，设备的好坏由你们负责，这样当然不会产生什么好的结果。
应该看到，生产使用和维修保养是一个整体的两个方面，这就好比自行车的两个轮子，只有二者齐备互相配合，才能充分发挥出设备的效能。
生产使用部门并不只管生产和使用就够了，它也应承担起设备保养的基础工作，即“防止劣化的活动”。
只有生产使用部门搞好了“防止劣化的活动”，维修保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，才能使设备得到真正有效的保养。
我们把生产使用部门进行的以“防止设备劣化”为中心的保养活动叫做“全员参加的自主保养活动”，通常就称为自主保养。
在自主保养活动中。
为了充分地发挥设备的能力，必须实行“自己的设备由自己管理”，做一个能驾驭设备的人。
因此，操作人员除应具备制造产品的能力外，还须具备以下四个方面的能力：1、能发现异常的能力能发现设备异常的“异常发现能力”，并不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常，而是当似乎要发生故障，似乎要产生不良时，能对这些故障原因之类的异常一目了然，只有这样，才能称作为真正的“异常发现能力”。
2、能正确地、迅速地处理异常的能力（处理复原能力）对于已发现的异常现象，只有使之恢复至原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能，而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告，该怎样处理。
3、条件设定能力发现异常的能力常常取决于各人的水平和经验，由于水平和经验的不一，就可能影响对异常的发现。
为了防止这种现象，就应该决定一个确定的量，以判断设备是否正常。
判断基准应定量，以温度为例，其定量应确定为“应在XX度以下”，而不能模糊地描述为“不得有异常的发热”。
这里要强调的是，与其重视判断基准的正确度而延迟了执行，还不如先定一临时基准，再多次修正，以定出更为合适的基准，这种方法更具现实意义。
4、维持管理能力设备发生了故障再维修总没有预防在先的好，为此，就必须确实地遵守既定标准，比如“清扫、加油标准”、“自主检查标准”等。
能力是如何形成的，它主要靠工作中的不断学习和积累，因此工作本身就是一种学习，由于能力的不断提高它又可取得更多的工作成果，它们三者之间是一种相互依存、相互促进的关系。
要培养出能驾驭设备的操作人员，要形成自主保养的体制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高，以实现真正的效果，也即这个效果是能得到维持的。
在开展自主保养时，不可寄希望于一下子解决许多问题，为此将目标和内容整理为7步，这就是“步进式自主保养”。
理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度，再进入下一步。
自主保养的7个步骤为：第一步：初期清扫初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。
我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。
同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。
第二步：发生源、困难部位对策为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。
对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。
第三步：编写清扫、加油基准根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。
第四步：综合检查为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。
再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。
第五步：自主检查在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。