经典案例-APP总装线精益JIT流程优化改善周总结报告PPT(完整版)
精益改善案例ppt课件
刀片夹板
绝缘胶带缠绕完成用刀片切断，刀片裸露，存在重大安全 隐患。
刀片内陷，减少安全隐患。
5
隔板循环使用
主体车的隔层垫板需循环利用，放置在架子上，占用场地。
在主体车上安装垫板托架，垫板放置方便，随车流动，方 便循环周转。
6
防止磁块漏装
客户反馈磁块多次漏安装。
从源头改善，制作工装，磁块单个弹出，方可用角铁拉杆铺设通道，货架 背靠背放置，减少铺设通道数量。
14
线路测试改善
手挡
欠 品
放置架
放置架 车附件
组装好线束需进行测试： 1、连接导线与线束都在桌面，凌乱。 2、寻找对应连接插座 3、车灯、手档未固定，操作不便。
插头
将连接线插座固定在桌面，并标明标识。 1、可以双手同时插插头。 2、减少寻找动作。 3、桌面整齐。
10
弯头安装
冷凝器需安装较多弯头，工作量大，在安装时参照图纸， 生产效率低，且有插错的品质不 良发生。
安装正确
安装错误 模板取不出
根据各品种制作简易对照模板，安装弯头前套入，免去安 装时对照图纸，提升作业效率。
在安装错误时，安装模板取不出，防止安装错误，保证产 品品质.
11
小物料拿取
垫片类物料拿取困难，效率低。
1
相互伤害
停车位区域划线
单线间隔，停车间距不好把握，开门易磕碰车身。
双线间隔，预留安全空隙，防止车门碰伤，促进和谐。 2
线体布局
横向走动作业，物流线路长。
流水线传送，由走动作业递减为转身作业。 3
夹具快速装卸
夹具装卸使用手拧螺丝。
螺丝上焊接把手，方便快捷。 或小气缸、快速夹。
4
刀片安全隐患
精益改善报告完整版PPT课件
珠海市俊凯机械有限公司
改善前物料摆放
两种产 品混料
成品摆 放混乱
产品上 还有废
屑
2021/6/4
报废品 无指定 摆放区
域
物料 放置 不清
晰
不良品 放置在 成品架
上
不良品 放置在 产品放 置盒中
35
珠海市俊凯机械有限公司
产品摆 整齐 能很快 找到物
料
2021/6/4
时间：秒u
节拍：180
150
100
50
0
1
2
改善前生产一个产品所需的 时间为1233秒
2021/6/4
改善前生产一个产品所需的 时间为180秒
21
珠海市广浩捷精密机械有限公司
序号
1 2 3 4 5
6
改善内容
46302011ACG生产线 岗位及人员的确定 员工技能表的建立 现场的目视化管理建立
生产周期提升了50% 生产效率提升了50%
目标 50%
改善前 60分钟
207
1319 13 10
改善后 40分钟
138
2400 2 2
总提升 33%
33%
82% 85% 80%
2021/6/4
11
珠海博杰电子有限公司
• 改善中出现的问题：
• 1.物料难以找到 • 2.没有管理者关注生产线 • 3.员工的心态没有人引导 • 4.线内管理者缺失 • 5.物料关注的问题少 • 6.员工的工具没有地方存放，导致工具丢失 • 7.专门物料员没有配置给生产线 • 8.出现品质问题，四处找人，没有品管巡线
2021/6/4
效果确认：生产工序严格按单件流，从而使 物流间/工序间库存是零，减少库存浪费等 问题，异常情况下，使问题立即暴露，把问 题立即解决…
精益管理改善手册精选ppt
是否 返单
订单 类别
品牌
款式 说明
预计 齐资 料日
B
排期表 实际
齐资 料日
实际 唛架 完成
日
生产 周期 C=A-B
绣印花说明
绣印花 厂
宝1
101669 正常 I20100901B 3801 450 3-13
卡宾 男短裤 1-8 1-11 1-13 49
三色标+后袋
顺豪
工时工资率 序号 代码
1
A
难易度 特难
最大出货日
2007-1-5 2007-1-5 2007-1-27 2007-1-13 2007-2-8 2007-1-13 2007-2-12
接单至出货 周期
研 发 阶 段
生 产 阶 段
10D
101 D
40D
44D
做头办 （2010 -8-13）
订货会办 （2010-9-21）
客人订货会 （2010-11-5）
二：导入准备阶段
2-1 人员准备与硬件准备 2.1.1 确定项目组成员 2.1.2 选择样板线 2.1.3 相关资料收集
2-2 导入教育
精益管理 LEAN Management
江门宝发纺织服饰织造有限公司
6
2-1 人员准备与硬件准备:确定项目组成员
精益管理 LEAN Management
●
确定精益项目专任名单及组织架构
精益是宝发发展的两翼之一。为了我们在今后的工作中能更方便的使用相关 知识，手法，标准化文件来进行改善活动，我们对前段时间的工作进行了系统的 总结。于是，就有了现在这版《精益管理改善手册》。
在此，我们要感谢各事业部的IE课长，梁柯，马耀，韦辉，杨健骅，曾庆章 以及所有参与改善同事。你们的实践活动为本手册的成功编订提供了实践依据及 宝贵的建议。多谢！
《精益改善周简介》课件
PAR改进
随着企业竞争加剧，精益改善周 将更加注重持续改进，不断优化
流程、提高效率和降低成本。
数字化转型
随着数字化技术的广泛应用，精益 改善周将更加注重数字化转型，利 用大数据、人工智能等技术提高生 产效率和产品质量。
绿色环保
随着社会对环保问题的关注度提高 ，精益改善周将更加注重绿色环保 ，通过减少浪费和排放，降低对环 境的影响。
详细描述
在精益改善周的结束阶段，需要对改善成果进行总结 和评估。这包括对实施过程中的数据进行分析，以及 对最终效果进行评估。通过总结成果，可以明确改善 措施对企业运营的贡献，并为后续的持续改进提供参 考和借鉴。同时，应将总结成果与团队成员共享，以 提高团队士气和凝聚力。在总结成果的基础上，应不 断反思和改进，以实现持续改进的目标。
PART 04
精益改善周的案例分析
案例一：某制造企业的精益改善实践
总结词
通过精益改善，提高生产效率，降低成本
详细描述
该制造企业面临生产效率低下、成本高昂的问题，通过引入精益改善周，对生 产线进行全面梳理和优化，减少了浪费，提高了生产效率，有效降低了成本。
案例二：某服务企业的精益改善实践
总结词
优化服务流程，提高客户满意度
提高生产效率。
优化换模流程
对换模流程进行全面分析，找 出瓶颈和浪费环节，进行改进
和优化。
快速调整
在换模过程中，快速调整设备 和工具，缩短调整时间，提高
生产效率。
标准化换模
将换模过程标准化，制定详细 的操作规程和注意事项，确保
快速、准确地完成换模。
目视化管理
直观展示信息
通过看板、图表等形式 ，直观地展示生产数据
详细描述
质量改善的范例 ppt课件
压入力在过 程中得到了 有效控制
就连跳动在 过程中都一 起检验了！
二、链轮花键加工改善案例
改善前：作业指导书要求操作者用锤头将链轮安装到位进行 花键加工，但有个例花键角度不良零件流入铃木公司 改善后:将该工位增加传感器如果未将链轮装配到位设备将无 法加工
三、拨叉防漏检案例
厂家全检还出现了这样的问题，该怎 么办？是真的没办法了吗？让我们看
案例4
专用位，非指定 件放不下去，混 不下去了吧！
案例5.专用检具
专用检具，就是多！
该全检时就全检！
我不想去计量， 那要排队！
案例6：检测设备
气密性检测设备， 一个都不漏，不 是吹的！
有压力曲线在此，还用担 心压脱力不受控吗？
----好的改善
一、质量目标、看板管理
日常工艺管理 检查表
质量在工序中保证，质量目 标分解到最小的生产单元， 并进行看板管理。
SPS是源自TPS，TWI来自美国，QC的七个工具也 不是铃木的首创，但铃木通过自身的吸收消化、积 累沉淀，终为人师！
• 持续改善 管理就是维持、向上，向上就离不开改善。5S、
目标管理（PDCA）、QC攻关、减少七种浪费的活动， 以及每月开展的社长巡视日活动都是铃木持续改善 的有效方法。提倡小改善，不求大变革。 • 积极性、执行力、团队精神
• 一流的技术设备 • 一流的质量管理
一流的技术设备不可能一步到位；一流的质量 管理我们却能触手可即，二流的设备加上一流的管 理同样能制造出一流质量的产品，所以尽快提高质 量管理水平可能是我们赶超日本的最佳、最现实的 途径。 二、为什么铃木能够达到一流的质量管理水平？ • 善于学习、善于活用、善于积累
铃木与供方共同制定的外 观限度样本，全！
精益改善项目实例PPT课件
TP Process and Its Sample 改善项目流程及其样例
Design Phase Introduction 设计阶段介绍
第22页/共53页
TP Process and Its Sample 改善项目流程及其样例
Planning Phase Introduction 计划阶段介绍
第13页/共53页
A Brief Review of Lean Basic
CIP 持续改善
第14页/共53页
Agenda
A Brief Review of Lean Basic 精益基础知识回顾
15 minutes
TP Process and Its Sample 精益改善项目流程
45 minutes
Planning phase 计划阶段 1. 计划阶段的主要工作：
* 确定需要采取的改善行动区域的优先顺序; * 识别项目中工作任务分解后的工作包(WBS); * 识别资源需求及资源的可获得性; * 工作任务的职责确立; * 制定项目监督机制、制定行动计划等， * 通过计划这些活动从而可以制定出一套推行计划和对应的职责。 2. 该推行计划获得管理层的承诺以及推行小组签署该推行计划，来增加这些人 员的紧迫感和责任意识，使得接下来的推行阶段更加顺畅。 3. 值得借鉴的一条经验是要快速推行，以便打破旧有的模式如工作习惯、流程 等。
Mindset& Capability
第5页/共53页
A Brief Review of Lean Basic LHT three elements of success factors 汉莎精 益 管 理 三 要 M素anagement Infrastructure 管理基础
流程优化改善方案 ppt课件
建议改善： 1.建议由人力资源管理中心主导组织岗位能力评估及岗位认证培训，流程优化部门支持开展工作。 各 管理中心协助完成，岗位认证内为可分：新员工入职培训、质量培训、EHS培训、管理培训、 技术培训、特殊工种岗位资格培训、绿色产品基础知识培训、转岗培训等。考试合格后由人力资 源发上岗证方可上岗。 2.岗位技能培训由本部门完成，其它培训由人力资源协调完成； 3.定期对在职的岗位人员进行多技能培训，了解其它部门的操作流程，以便于配合跨部门的工作； 4.由人力资源主导选出厂级内部培训师兼本部门及跨部门的培训工作，明确其培训课程范围； 5.给各管理中心定出每月的培训指标，纳入到KPI考核范围；
广州丰彩集团
建议 项目
能源资源节省
主导
内控部、流程优 化中心
协助部门
各管理中心总监
改善前（问题）： 1.各管理中心暂无能源资源（水、电、纸张、油、气）节省指标及控制方法；--随性管理 2.无监督部门进行持续改善的检查、回顾总结及数据分析；
建议改善： 1.由流程优化中心建立能源资源管理程序，并制定管理方案及目标指标；--水电、油、气 2.由内控与流程优化中心主导，生产管理中心协助制定补纸补版控制程序及制定补纸补版指标； ---印刷过程中造成的损耗，没有第二次上机； 3.补纸补版指标建议纳入到部门KPI指标中，进行持续改善； 4.由内部审核团队进行对管理方案及程序的执行检查，补纸数据由他库提供，补版数据由印前提 供；
流程优化改善方案
9
没有优秀的个人--只有优秀的团队
广州丰彩集团
建议 项目
系统数据控制
主导
流程优化中心， IT部
协助部门
各管理中心总监
改善前（问题）： 1.报价系统数据过时，各部门的数据系统没有相互连接，无法相互控制；（报价、工单、采购、 PMC、订料购料、仓库进仓出仓、财务等） 2.手工计件由人工输入价格，产量，没有根系统工单数据等相连接，出现计件数据不准确； 3.各部门KPI指标数据收集大部分由人工制作，无法从系统中直接导出，无法确定其准确性； 4.KPI指标设定回顾数据分析周期过长（季度指标），一个季度回顾数据分析及改善（“黄瓜菜 都凉了”） 5.品质管理部门没有建立系统数据库，造成所有的验厂、投诉、检验数据等人工统计，一是数据 不准，二是无法系统上共享质量信息；
精益生产现场管理和改善ppt课件
34
目视工作现场的建立
在实施前得到相关方面的认同 要坚持用同一个标准 要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑 必须取得高层领导的支持
35
目视工作现场的建立
讨论 目视化工作现场的建立
实施和跟踪 讨论确定如何和怎样去建立目视管理 识别哪些地方需要建立目视管理 现在有哪些目视管理
36
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
透明化、显现化、立即化
作业标准化
基准化 管理基础
透明化 降低难度
管理看板
看板化 增加精度
13
什么叫目视管理
工作区域不解自明 自动调节/自我改进 使问题无处可藏
3
标准化
原 视觉化 则 透明化
14
目视管理的理念
• 哲学——促进[走动管理]的效果 • 目的——塑造[一目了然]的工作场所
企业信息中心
Business Objectives
1. 在流程中自己进行检查控制 2. 邀请另外一个团队审计目视控制 3. 邀请参与各方审计控制设备 4. 按要求休整目视控制设备
33
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制 协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定后续活动 2. 确定谁在什么时候将要做什么 3. 决定谁将得到信息及如何的到 4. 实施改进计划
•对企业的影响
– 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 – 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 – 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 – 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
《精益改善周简介》课件
收集和分析数据
2
并设定可量化的目标。
通过数据分析来识别问题和潜在的
改善机会。
3
制定改善计划
基于数据分析结果，制定具体的改
实施改善计划
4
善计划和方法。
将改善计划转化为实际行动，并监
督改善过程。
5
监测和评估改善成果
通过持续监测和评估来确保改善成 果的可持续性。
精益改善周的工具和技术
价值流图
通过绘制流程图来识别和消除价值流中的 浪费。
《精益改善周简介》PPT 课件
通过本课件，让你了解精益改善周是什么，以及它的步骤、工具、案例分享、 难点和展望。
精益改善周是什么？
精益改善周是一种持续改善方法，旨在提高组织的效率和质量。它通过减少 浪费、提高流程和培养创新能力来实现变革。
精益改善周的步骤和流程
1
定义项目范围和目标
明确要改善的目标范围和关键指标，
创新解决方案
通过应用精益改善方法，解 决了一个多年存在的难题， 为公司节省了数百万资金。
团队协作
通过精益改善周，团队合作 解决了一个复杂的问题，增 强了团队凝聚力和创新意识。
精益改善周的难点和挑战
1 改变组织文化
改善周需组织文化的转变，这是一个长期而复杂的过程。
2 投资时间和资源
实施精益改善周需要投入大量的时间、人力和财力。
3 持续改进
精益改善周并不是一次性的，需要持续改进和不断优化。
精益改善周的总结和展望
总结
精益改善周是一种强大的 改善方式，可以提高组织 的效率、质量和创新能力。
展望
未来，精益改善周将在更 多组织中得到应用，并发 展出更多创新的工具和方 法。
建议和启示
精益求精, 只为更好：工艺改善优化流程PPT
持续改进与追求卓越的未来征程
ห้องสมุดไป่ตู้
持续改进
• 定期评估工艺改善效果
• 根据客户需求调整优化方案
• 不断提高客户满意度
追求卓越
• 设定高远的目标
• 鼓励员工创新
• 不断提高工艺水平
⌛️
未来发展
• 适应市场变化，调整优化工艺
• 培养一支高素质的员工队伍
• 实现企业可持续发展
谢谢观看
T H A N K Y O U F O R WATC H I N G
• 满足客户个性化需求
• 利用大数据和人工智能技术
• 提高资源利用率
• 提供差异化产品和服务
• 提高生产自动化水平
• 减少环境污染
• 提高客户满意度
面临的挑战与应对措施
挑战
应对措施
• 技术更新迅速
• 持续关注行业技术发展
• 市场竞争加剧
• 加强创新能力培养
• 劳动力成本上升
• 提高生产效率，降低劳动力成本
Docs
明确改善目标
制定改善计划
• 提高生产效率
• 分析现有工艺问题
• 提高产品质量
• 制定改进措施
• 降低成本
• 设定改善时间表和责任人
工艺过程分析与瓶颈识别
工艺过程分析
• 分析生产流程
• 识别生产过程中的瓶颈
• 评估工艺参数的稳定性
瓶颈识别
• 设备故障
• 原材料质量不稳定
• 员工技能不足
提出改进方案与实施改善措施
• 提高员工技能水平
成功成果
• 生产效率显著提高
• 产品质量稳定提升
• 成本得到有效控制
⌛️
精益生产改善专题项目模板(ppt)
间
放吸塑盘
打包
QC抽检
半
成
品 仓
存放
周转过程
物
除尘
料 房
打包
周转过程
来料检验+试喷
静电除尘
素材组装
PVD
素材人工清洗
放入流水拉
车 间
自动喷底漆
转挂
镀膜
转挂
自动喷中漆
自动喷面漆
下件到吸塑盘
全检
半
成
存放
品
仓
3.3b 因果分析
编号
大Y或小Y
无△不良
无M1M2下 无M1M2上 限不良 限不良
合计
工序
输入
10
相 位 影 响 件 制 造
出 油 阀 制 造 与 改
与 改
与进 改
进
进
油柱 门塞 手付 柄制 问造 题与 改改 进进
第一次 气密检查
调试
第二次 气密检查
NO
NO
NO
不合格的M泵总成 返修
后期处理 入库
2.3 现状调查
直行率
75.00% 70.00%
焊装直行率的时间序列图
72.77%
73.49%
65.00% 60.00%
员工未按SOP 严格操作
装配后溢胶
点胶治具残胶
压合前时 间控制 装配顺序不当
胶路偏位
针头有残胶
两头溢胶
点胶路线不合理
点胶路径 装配手法不明确
未明确
环 针头外露长 度太短
法 员工培训 不到位
料
胶水长时间加热
PVD件变形导致 点胶量过多
溢胶\漏胶\ 断胶不良
3.2b 5Why分析
JIT及其案例分析.ppt
2.Autocon公司配送中心的物流系统有效地提高了通用公 司的零部件中转率，每年为通用公司及其供应商节省了800 万美元。Autocon公司配送中心每天通过管理和调度500 多辆卡车，完成了准时配送业务。
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
THE END 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安20/11/72020/11/72020/11/7
谢谢观看
JIT强调全面质量管理，认为仅靠检验只能发现缺陷，而不能 防止和消除缺陷，即使事后补救业已造成浪费。因此，必须建 立质量保证体系，从根源上保证产品质量。同时，坚持预防性 设备维护制度，一旦出现设备故障，就全线停车，群策群力查 明事故根源，一次性彻底解决问题。
JIT追求最优的质量成本比。JIT致力于开发旨在实现零缺陷的 制造流程，表面上看起来，这似乎是个不切现实的目标。但是， 从长远的角度看，由于消除了一些冗余的功能，就可使企业大 大降低成本费用，实现最优的质量成本比。
JIT的特点与作用 JIT管理哲理具有普遍意义，既可适用于任何类型的制造业，也可应用
JIT改善案例范文
JIT改善案例范文随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业面临着越来越多的挑战和压力。
为了适应这种环境，许多企业开始着手实施精益生产和持续改善的原则。
其中，Just-In-Time（JIT）改善是一种被广泛认可的方法，通过减少库存、增加流程效率和优化资源利用来提高生产效率和质量，并减少浪费。
本文将介绍一个JIT改善案例，说明如何通过JIT原则帮助企业提高生产效率和质量。
背景介绍：该案例涉及一个汽车零部件制造企业，该企业生产的产品主要供应给汽车制造商。
由于市场需求的波动和竞争压力，企业面临着库存过多、生产周期长、质量不稳定等问题。
为了应对这些问题，企业决定实施JIT改善，以改善生产效率和质量。
1. 减少库存：企业通过与供应商建立紧密的合作关系，实行按需采购，并且实施Kanban系统来控制库存数量。
每个工序在生产过程中都会发放相应的Kanban卡片，以确保零部件的及时供应和生产进度的控制。
通过这种方式，企业成功地减少了库存水平，降低了库存成本，减少了浪费。
2.增加流程效率：企业对生产流程进行了重新设计，采用单元化生产方式，将相互关联的工序放在一起，减少了物料的传递和等待时间。
同时，企业对生产设备进行了维护和管理，确保设备的正常运转和高效率生产。
通过这些措施，企业成功地提高了生产效率，减少了生产周期，满足了市场对快速交付的需求。
3.优化资源利用：企业对生产人员进行了培训和管理，提高了员工的技能水平和工作效率。
同时，企业对生产线进行了优化和调整，提高了资源利用率和生产效率。
通过这些措施，企业成功地减少了人力成本和设备运行成本，提高了资源利用率和生产效率。
成果展示：经过JIT改善措施的实施，企业取得了显著的成果。
首先，企业成功地减少了库存水平，降低了库存成本，减少了浪费。
其次，企业提高了生产效率，减少了生产周期，满足了市场对快速交付的需求。
最后，企业优化了资源利用，降低了人力成本和设备运行成本，提高了资源利用率和生产效率。
JIT改善案例范文
JIT改善案例范文JIT（Just-In-Time）是一种供应链管理和生产管理的方法，旨在实现各种资源和活动的最佳利用。
通过JIT，企业可以减少库存和浪费，提高生产效率和质量，满足客户需求，并提高竞争力。
以下是一个JIT改善案例，旨在介绍如何通过JIT改善一个制造企业的运作。
这个制造企业生产汽车配件，由于在过去几年中订单量不断增加，由于需求的不稳定性，该企业一直面临着库存积压和生产延迟的问题。
同时，由于供应链不稳定，原材料的采购也面临困难。
这些问题导致了质量问题、生产成本增加以及客户满意度下降。
为了解决这些问题，该企业决定引入JIT方法，并进行了以下改善。
首先，他们开始与供应商建立稳定的合作关系。
通过和供应商建立长期的合作关系，他们可以获得更好的原材料供应保证，并减少供应链延迟。
同时，他们与供应商合作制定了一个共享生产计划，以确保原材料的及时交付，减少库存积压。
接下来，该企业对生产流程进行了优化。
他们使用了流程映射技术，清晰地识别出了生产过程中的浪费和瓶颈。
然后，他们通过重新设计工作站和调整工作流程，以减少生产周期和提高生产效率。
此外，他们还引入了标准化的工作程序和质量管理体系，以确保产品质量和一致性。
此外，该企业还实施了可视化管理和自动化技术。
通过使用可视化管理技术，他们可以实时监控库存水平和生产进度，并及时调整生产计划。
同时，他们还引入了自动化设备和系统，以减少人为操作错误和提高生产效率。
通过引入JIT方法，该企业实现了一系列的改善。
首先，他们成功地减少了库存积压和生产延迟。
现在，他们只生产根据实际订单需求所需要的数量，这大大减少了废品和废料的产生，并降低了生产成本。
其次，由于供应链的稳定性得到了改善，原材料的及时交付得到了保证，这有助于提高产品质量和客户满意度。
最后，通过优化生产流程和引入自动化技术，该企业提高了生产效率和员工工作环境，实现了持续改善。
综上所述，通过引入JIT方法，该制造企业成功地改善了运作。
精益改善总结汇报ppt
精益改善总结汇报ppt标题：精益改善总结汇报尊敬的领导、各位同事：大家好！我是XXX，今天非常荣幸能够在这里向大家汇报我们团队在精益改善方面所取得的成果与经验。
在过去的一段时间，我们团队始终致力于提高工作效率和质量，通过精益改善的方法探索和实践，取得了一系列显著的成效。
一、改善目标与意义我们的改善目标主要是减少浪费、提高生产效率、优化工作流程、降低成本、提高客户满意度等。
通过精益改善，我们追求的是持续改进、团队协作和集体智慧。
二、改进项目为了给大家展示我们的改进成果，我们选择了以下两个改进项目进行汇报。
项目1：生产线优化通过分析生产线上的瓶颈和浪费，我们进行了多项改进措施，包括：1.重新规划工序顺序，优化产品流动；2.引入自动化设备，实现人机协同；3.制定标准化操作文件，提高生产过程的规范性；4.设置检修区域，减少设备故障的修复时间。
项目2：供应链管理的改善针对供应链管理中存在的问题，我们采取了以下改进措施：1.与供应商建立长期合作关系，提高供应稳定性；2.优化物流配送，缩短供应周期；3.制定供应商绩效评估指标，增加合作的反馈机制；4.应用信息化系统，提升供应链可视化和信息共享。
三、改进成果这些改进措施的实施，取得了一系列显著的成果：1.生产线的效率提高了30%，生产周期减少了20%；2.产品质量稳定性得到了明显改善，客户投诉率降低了40%；3.供应链的稳定性和可靠性提高了，库存周转率大幅度提升；4.员工的参与积极性和创新能力得到了充分发挥，提高了团队的凝聚力。
四、经验与教训通过这一段时间的探索与实践，我们总结出以下经验和教训：1.明确目标，制定详细的改进计划，确保改进的方向和重点；2.注重团队合作和沟通交流，充分发挥集体智慧；3.持续跟踪和评估改进效果，及时调整和优化措施；4.重视员工的参与和培养，激发团队的创新能力。
五、展望与建议在未来的工作中，我们将继续深化精益改善，不断挖掘和解决问题，提高整体竞争力。
精益改善周简介PPT课件
改善周流程
项目计划 （2-4周）
改善突破 （5天）
持续改进 （30天）
准备 改善 项目
1st Day
培(T培ra训训in)
2nd
3rd
Day
Day
设计 实施
44thDa
y
改进
5th
Day
30天
标准化
跟进 行动
33
现场改善周安排
现场改善活动 – 改善突破（改善周）
改善周是实施现场改善非常关键而有效的组织方式，它致力于在1 周的时间内快速实施改善行动，在改善周内，每一天的工作任务是 非常明确的：
精益改善周
KAIZEN Event
.
1
11
改善周介绍
现场快速改善突破（又称改善周）是利用IE的现场改善 技术，对特定（或选定）的目标或任务线创建和实施快速的 、可行的方案并达成改善目标。通过改善活动创建一种成功 的模式，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问 师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
老板不会有 兴趣的.
Sales said, “那是不可能的”
我们沒有做过.
人家已经作过了.
这个方法已经用了 二十五年.
现在的就已经很好了.
那是不可能做得到的
我们还沒有准备好
研究研究.
不可能.
沒有時間.
不是我的工作.
沒有预算!
违反公司原则. 客戶不会接受的.
那是超过我們的权限.
那是遥远的事情.
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多说…
第一天:培训 第二天:设计 第三天:实施 第四天:改进 第五天:标准化
由顾问师实
施改善技术
培训：