品质机能展开(QFD)的介绍

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品质机能展开qualityfunctiondeploymentQF

顾客需求识别
通过市场调查、顾客访谈等方式，全面了解顾客对产品的需求和期望。
需求优先级排序
对识别出的顾客需求进行重要性和紧迫性评估，确定需求的优先级。
顾客需求转化为产品特性
将顾客需求转化为具体的产品特性，确保产品能够满足顾客需求。
确定产品特性
产品特性定义
根据顾客需求和产品定位，定义产品的关键特性。
持续改进
利用QFD工具，对生产过程进行持续改进，降低生产成本，提高生产效率。
在质量管理中的应用
质量策划
利用QFD方法，明确质量目标和质量要求，制定有效的质量计划和质量策略。
质量保证
通过QFD分析，识别关键质量影响因素，建立有效的质量保证体系，确保产品质量的稳定性和可靠性。
质量改进
利用QFD工具，分析质量问题产生的原因，制定针对性的改进措施，提高产品质量水平。
望。
竞争分析
02
对比分析竞争对手的产品特点，找出自身产品的优势和不足。
设计优化
03
基于QFD工具，对产品进行多层次、多角度的分析和优化，提
高产品性能和质量。
在生产过程中的应用
工艺规划
根据QFD分析结果，制定合理的生产工艺流程，确保生产过程的稳定性和高效性。
质量控制
通过QFD分析，识别关键工艺参数和质量控制点，实施有效的质量控制措施。
技术要求分配
将技术要求分配到各个零部件和工序中，确保每个环节都能满足技术要求。
确定工艺要求
工艺流程规划
根据产品特性和技术要求，规划合理的工艺流程。
工艺参数确定
通过实验和仿真等方法，确定关键工艺参数的范围和优化目标。
工艺要求分配

QDF质量功能展开

要客户对象和一般客户 Need2 5
对象之分,显然不同客户需求得重要程度就是
Need3
3
不同得。
Need4 4
Need5 3
Quality Function Deployment
HOW7 HOW6 HOW5 HOW4 HOW3 HOW2 HOW1
正相关 (强) 正相关 (弱) 负相关 (强) 负相关 (弱)
矩阵3
矩阵4
Quality Function Deployment
未来得目标竞争产品B 竞争产品A 我们得产品
HOW7 HOW6 HOW5 HOW4 HOW3 HOW2 HOW1
Need1 Need2 Need3 Need4 Need5
5 5 3 4 1
ABCDE F G
76 19 14 27 32 16 3
Quality Function Deployment
Quality Function Deployment
一种咖啡得客户需求与工程特性之间得矩阵关系
此列阵所反映得内
容就是市场顾客对产品得各种需求,(WHATS 项)。这些市场顾客需求就是通过对市场和顾客得需求将按过程驱动产品得QFD过程展开。市场顾客得需求就是各种各样得,此项矩阵得建立应尽量充分、准确和合理,否则后续得所有需求变换工作者可能相对于真实得市场顾客需求而失真。
质量屋(HOQ)得使用
HOQ就是一个结构化得交流工具,她就是面向设计得,就是设计者得一个宝贵资源。
高层管理人员可以利用 HOQ来寻找企业的战略机会
市场营销人员可以从 HOQ获得好处，这是因为HOQ反映了顾客需求
工程师可以将HOQ作为一种整理数据并将数据转化成信息的方法，并能得到设计特性

品质机能展开QFD

品质机能展开QFD1.品質機能的展開(QFD)為了確保品質所展開的活動(品質計劃與品質保證),我們就簡單扼要稱之為品質機能(qualityfunction).一項產品從企划以至于廢棄,在這連串的個別過程里,將其品質機能明確加以規定,并確實付諸實施是絕對有其必要的.為了確實實施,我們就要把5WIH弄清楚.●品質機能這一些如果缺任何一種,那麼就無法確定發揮品質機能,將品質機能明確規定之后,就要將管理品質機能的方法弄清楚.換句話來說,要了解品質機能的活動是否正確有效地執行,如果有異常時就要找出其原因并加以消除.必要的話,將品質機能的活動加以變更,以謀求品質機能的改善,這是品質管理機能應有的活動.不過因為品質機能與管理品質機能的活動有時無法正確加以區分,所以我們就把它合并起來稱之為●品質機能展開品質,其意義在于【機能】,所以【品質機能】這句話可以說就是表示品質本身.不管使用詞句如何,反正可以把它分成【品質(本身)的展開】與【品質機能的展開】這一項活動,我想這一項區別是具有必要的.不過如果我們不願意特別加以區別的話,我們就可以把品質的展開品質機能的展開通稱之為【品質機能的展開】或者簡稱之為2.一般用來檢討問題的方法有兩種●解析法(下游追溯到上游的一種方法)這是通常在品質管理方面所使用的方法,針對其結果來檢討原因之方法,特性要因圖就是最優良的工具了.對于該項結果,到底哪一個原因造成了多大的影響,這種比率(貢獻率)也要把它弄清楚.換句話來說,這種原因加權而言,統計的方法是一項極嘆的效的方式.解析法在品質管理上應用是要探討發生不良有原因,然后加以消除,對制品或制程的改善是確實有效的方法.同時因為解析法是由結果來考慮其原因,所以可以說是由[下游追溯到上游的方法].設計法(上游發展到下游的方式)將己經制造完成的東西除去其不良并加以改善,用解析法是極其有效的,但是在發新產品時就要利用別的方法了,也就是說,針對某種目的來考慮其手段的方式,這就是設計法,比方說,當你檢查螺旋槳飛機的引擎或機能不順的原因時,可是你并沒有考慮到噴射的事情.不過當你針對發生空氣快速流動之目的一研究時,你就會想到其比螺旋更有效的方法,噴射的構想就由此產生.這種設計的方法就構WorkSystemsDesign的骨干,這種方式反复進行就是我們所謂的【機能展開】.就機能展開的方法而言,它是以樹(tree)的開頭來表示.同時因為設計法是從目的來考察手段,所以說是由【上游發展到下游的方式】.機能展開在VE,VA(valueengineering,valueanalysis)等方面很早就開始實施了這里所謂的機能是指該產品應該發揮之目的與作用兩者而言,我們可以把它分為基本機能(該項作用除去之后,就失去其本價值的此種機能)與二次機能(幫助達成基本機能之作用).比方說,就瓦斯打火機而言,【發出火炎】是基本功機能,至于【放出瓦斯】【瓦斯著火】等就是其二次機能.將喧嘴地機能就目的的一手段這個系統來排列,由基本機能,二次機能,三次機能依序展開下去圖就稱之為【機能系統圖】.下列圖示就是表示瓦斯打火機的機能系統圖.品質機能要使其在各部門,各階段都有采取的聯系活動.換句話來說,要將品質體系武裝起來,把TQM 的活動從產品企划以至于作廢棄的整個流程里,造成一貫的活動的話,單靠傳統的方式,把品質機能列舉出來,不合適的地方解析的方式去追求改善,這種方法我們己經無法期待會有多大的效果,利用設計法的話,要應該進行的活動有系統的排列下來.由此看來,在今天我們所倡導的TQM活動里,我們越發感到設計是有其必要的.下列圖為打火機的機能系統圖:(a)3.(1),并將品質管SIMPO公司(1996年戴明獎中小企業之受獎廠商)了.根據該公司的說法,在營業部門因為從來就沒有實施過品質保證業務,所以如果根據過去的資料來加以解析并分辦出哪一種業務是必要的,這樣未必就能夠辦到.根據實際的機能展開結果,一直展開到第5次機能時才了解到品質保證所必須的業務,以往所做的只不過是一半而己.在這之前,把品質保證業務明確規定并作為TQM活動的一部分,這件工作在日本丰田汽車確實是實施過.該公司把這個稱為【品質保證活動一覽表】.當該公司引進TQM所碰到的問題是為了實現品質保證,因此就在企划、設計、試制、生產準備、生產等各個階段,把有關品質之保證項目、保證作業、保證負責人等都作明確的遠見定義,并編制成品質保證展覽表,并把它當成品質保證規定的附表加以標準化,并責成各單位要付諸實施.在該公司里有關成本管理活動方面也同樣在各階段明確規定必要之業務,跟品質保證活動同時實施.關于品質保證等之品質機能方面,通常都划有機能體系圖.單靠這張圖,實際上哪一個部門需要做哪一種作業也沒有明確的交待,所以要根據機能的展開,對必要的業務作有系統的明確規定.(2)品質的展開中国最大的资料库下载為了推行TQM活動,最先當試就產品品質運用機能展開方式者,為日本三菱重工業公司神戶造船廠.該造船引進品質管理時,不過因為該造船廠最單元一品種生產的事業單位,擁有許多優秀技術人員,正因為如此,所以許多我對品質管理的效果都抱著懷疑的態度.不過,即使是擁有高度的固有技術的技術人員,在產品的品質方面,尤其是成品的品質與零件品質之間的關系都不太清楚.比方說,該造成船廠因為是位在市區,所以單單是建成巨大的船舶,在財務收支上要求取得平衡就有其困難.因此他們就以建造精致高級的所謂船只.那么這種船到底又是什么樣的船只呢?關于這一點大家就沒有一致的見解了.首先要把般身的結構,零件的品質做個明確的規定.這當然不說以往的固有技術就有能把這一弄清楚,而是根據品質展開的方式,能夠有系統地把這一些作個清楚的交待,因此其價值才嘆人所肯定.品質的展開對于像該造船廠那種單一產品的生產或多品種少量生產的工廠都是品質管理中的吸力工具.4.品質表的構成將品質機能展開,并將品質管理業務依目的與手段之體系加以表示出來的表,我們假定就稱之為【品質機能展開表】.此外,就品質本身進行機能展開,表示各品質要素相互間的關連之表就【品質展開表】.上面也說過,機能展開通常是以樹(tree)的形狀來表現的.當然也可以利用特性要因圖.此外,也可以把一個層次與別一個層次的品質要素的關系用二元表的形式來表示,將全體用二元表的系列表示出來.總之,在機能展開方面并不是隨意把它列舉出來就可以了,而是不得有遺落,同時各要素間關連性也要明確加以掌握.這是它最大的特征.(1)機能系統圖上面我們也曾說過,在VA,VE里頭我們把品質當作是【機能】,把這項機能依目的——手段這種系列展開出來的表就稱之為【機能系統圖】.對著柏拉圖,特性要因圖等以往所謂的【QC七項工具】,而提倡一種供管理人員,幕僚人員適用的【新QC七項工具】之一,它不單單是品質機能的展開,同時在方針展開方面也提出了利用的方法.(2)零件表在生產計劃里頭,首先求出在某一個其間里頭應該生產的產品之種類與數量,然后是利用物料需求計劃來算出生產所需的零件,材料之種類與數量.這時我們就把表示構成產品之零件與表示其內容之表稱之為零件表(billofmaterial).為決定構成產品之零件的部份及其就要進行零件展開,以及由下方向上方的展開之兩種方法.前者稱之為explosion,后都稱之為implosion.但是零件的展開是以求出零件與材料之需要為目的,而不是品質的展開,因為在方法上有類似之處,所以事先加以說明.(3)FMEA與FIAFMEA(failuremodeandeffectsanalysis故障形態影響解析)與FTA(faulttreeanalysis故障數解析)兩者都是在可靠性技術方面常用的故障解析方法.在FMEA里,我們可以將故障的影響,故障的推測原因,處置內容等由過去的情報把它列成一覽表,而把它們利用作為故障的預測,所以它是以由下而上的救析法作為主體.相反的,在FTA方面,是以列舉出【不受歡迎的現象】,然后將其原因由上而下擴大開展的方法為主體.在這些方法里,不僅是采取定性的展開,FMEA要從其原因發生的程度,影響程度,檢查之難易程度來評價重要性,而FTA也要預測產生故障原因的現象,其發生的機率到底多大,這些都是不同于定性展開的.故障只不過是品質負現的一部份,我們不能說沒有故障,那麼該項產品的品質就是好的.為了要將消費者所要求的品質以設計品質,制造品質來加以確保,要廣泛的包含故障以及其它方面的品質,并將其展開加以解析.在故障解析方面,我們稱之為工程FMEA,將制造過程里頭一些不合適的情報加以累積,評價以作為不良之防預,這種方法也己經開發出來.這毫無疑問的是有效的方法,雖然是如此,不過就過程中的品質情報而言,不單單是對一些不合適的情報,對于制程能力的提高,制程中的縮短等正面的品質,也就要是謀求品質的提高方面,品質機能展開與解析也有大大的加以利用的,要將故障解析引進TQC活動中也確實有其必要,不過我倒要強調這只不過是品質機能展開與解析的一部份而己.5.要求品質展開表(1)求品質展開表要求品質展開表是指(包含開發階段的產品的配銷,二次加工,未端消費,廢棄等各個階段所要求的品質盡可能以其原樣,(顧客的話)加以掌握,一面找出項目間的關連,一面做2次、3次的展開).圖1以車輛間后衛帆布為例所做的說明,它是將產品出貨以的的縫制,實際在車上使用階段之要求品質,使各項目間產生關連,然后做3次展開而成的.圖1之半左半部稱為要求品質展開表,右半部就是我們所要說明的活用部份了.(2)要求品質展開表引進之背景本公司所生產的是書箱訂用的布,室內裝飾,衣料等許多與生活有關的產品,其特征為:(1)典型的多品種少量生產(2)既是材料制造廠商,同時又進行二次加工然后提供給最后.多種少量生產,其技術與情報容易分散,同時產品出貨后還要好几個階段的2次加工,品質保證的對象又分為好几個,如何防止其遺漏,如何謀求情報的累積,這都是公司長期以來而未決的事項,就是在這個時候三菱重工業神戶造船廠發表了品質表,將品質使用目的來加以引起人們的注意.(3)要求品質展開之做法要求品質展開表在新產品開發時發揮很大的功效,但是在現有產品和整理是樣具有重要的意義.因為營業部門對這種工作并不適應,所以最初就無法期等會有很高的水準,只把它當做有這回事就可以了.這時,還是事先把它做成一定的格式化就比較方便,本公司具體的做法是這個樣子的.1)依用途分成不同商品群來制作(依產品規格來分類這就方便了),同時又分成大、中、小,這樣對象就更明確了.2)利用營業人員的腦力激蕩讓大家相互提出要求項目,用KJ法加以匯總整理,將每個項目分別寫成一張卡片,類似的東西加以歸類并付上名牌,并分別決定其順序.3)盡可能用原有的形式(客戶的話)表現出來,盡量避免用特性值的表現,代用特性值化的工作則由設計部門去做.4)將產品出貨以后的配銷階段、二次加工階段、最終消費階段、廢棄階段等分別歸類寫出.5)不管客戶有沒有要求,把正一定要注意到可靠性、安全性.6)為了管理與活用上的方便起見,各個項目分別加以編號.7)某種程度的綱羅性固然是必要的,但是如果為了綱羅性難免會造成混亂的狀態,所以分別給予各項不同的權數.。

质量功能展开qfd

QFD法（Quality Function Deployment，质量功能展开），也称质量功能配置、质量机能展开、质量功能部署目录[]••••••••ooo•[]您的在引进一项对于的生存和发展至关紧要的或新服务时，是否面临战略性的选择问题可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式的30%时间，而且能够提高和降低投入。

这种方法就叫做Quality()、Function(功能)与Deployment(展开)，简称QFD架构下的典型质量管理工具：•（）。

使具有深层结构特征的顾客需求“浮出水面”。

•（）。

用以发现优先需求、造成产品质量流程问题的根本原因以及沉默的需求。

•（）。

用来寻找和中的缺陷和遗漏。

•（）。

用来表示各指标之间的关系、优先项以及责任等。

•（）。

用以分析可能造成新产品或服务失败的潜在因素。

•（）。

对一系列的顾客需求进行优先排列，并选出满足这些需求的设计、生产方案。

•（）。

对提供产品或服务的整个流程进行分析、描述。

•（）。

[]质量功能展开（QFD）由和两位日本教授于上个世纪六十年代作为一项提出，目的是为了设计、生产充分满足顾客需求的产品和服务。

在产品或服务的开发过程中，公司要聆听“顾客的声音”。

赤尾洋二、水野滋以及其他一些日本质量管理专家已经开发了一系列QFD配套管理工具，使之成为质量管理和的综合系统。

二战后，（）技术深深扎根于日本的制造业。

与活动成为极为重要的一个组成部分。

最终演变成为众所周知的（）与（）。

赤尾洋二、水野滋打算更进一步，发明一种质量管理方法，能够于产品被生产出来之前就体现出顾客需求，从而确保顾客的。

原有的（）针对的是产品制造过程中或生产完结后发现的质量问题。

赤尾洋二于1965年至1967年在工作这段时间，开始着手研究QFD。

1966年，（）的首次将QFD应用于实践，他使用（）将顾客的需求（结果）转换成所需控制及测量的质量特征及流程因素（成因）。

品质机能展开(qualityfunctiondeployment,QFD)

品質屋
相關矩陣工程技術
競
顧客
顧客需要與工程
爭產
期望
技術間關係矩陣
品評
估
改善優先順序
顧பைடு நூலகம்期望（what）
• 位於品質屋的左牆，又被稱為顧客的聲音（voice of customer, VOC），主要用以描述顧客的需求與期望，顧客需求之資訊可經由市場、調查問卷以及顧客訪談等方式取得。顧客以自己的語言說明對企業所提供產品與服務的期望，企業必須要能充分且有效的掌握市場上顧客的需求與期望，才能提供足以滿足顧客需求的產品與服務。
工程技術相關矩陣
• 位於品質屋之屋頂，主要用以說明各工程技術間之相關性分析。企業內各部門所提供服務間的關係則以交互作用矩陣加以描述其相關性與相關強度。
改善優先順序
• 位於品質屋的基座，依照工程代用特性的評分值，瞭解要生產出顧客期望的產品，哪些技術是最迫切需要的，以作為各項技術引進及資源分配考量的工具。針對競爭分析之內容，研擬企業功能應改善項目、改善方向與改善優先順序。
製程規劃
• 在第三階段之製程規劃中，經由零組件特性選用與規格訂定資料，決定製造過程中所需要之製造程序技術與方法，以維持產品之品質特性，達到顧客要求品質水準。製程規劃的目的就是為了滿足顧客所需求的品質要求，經工程轉換為技術或工程上的產品品質規格，透過製程狀況的設定控制，以達到生產結果的產品，能完成滿足顧客的需求，更進一步的尋找最佳的生產製程方式，使在較經濟的生產條件下亦能完成產品所需具備的品質規格。
•為品質屋的主體，此關係矩陣是用來說明顧客需求項目和工程技術特性間的關係程度。顧客對產品及服務的期望與企業所提供之產品功能與顧客服務間，可利用相關矩陣圖來加以連結，

质量功能展开(QFD)知识讲解

质量功能展开(QFD)本章从产品开发和质量保证的角度出发,在介绍了质量功能配置(QFD)的一些基本概念的基础上,着重讨论了QFD中顾客需求的获取、整理、分析,以及顾客需求在产品开发中的瀑布式分解过程，包括产品规划、零件配置、工艺规划和质量控制规划,最后讨论了计算机辅助QFD系统的现状及其基本构成和任务.质量功能配置(QFD)概述质量功能配置(QFD)的起源及发展当前,用户化产品已越来越成为市场需求的趋势,愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品.对于企业来说,质量的定义已经发生根本性的转变,即从"满足设计需求"转变为"满足顾客需求".为了保证产品能为顾客所接受,企业必须认真研究和分析顾客需求,并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中.这样的过程称作质量功能配置（QFD, QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT).QFD于70年代初起源于日本.70年代中期,QFD相继被其它日本公司所采用.丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%,而开发周期下降了1/3.今天,在日本,QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中.福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法.80年代早期,福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加,产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题,采用QFD 方法使福特公司的产品市场占有率得到改善.今天,在美国,许多公司都采用了QFD方法,包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等,在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都有成功应用QFD的报道.质量功能配置(QFD)的概念一般认为,质量功能配置(QFD)是从质量保证的角度出发,通过一定的市场调查方法获取顾客需求,并采用矩阵图解法将对顾客需求的实现过程分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去,通过协调各部门的工作以保证最终产品质量,使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求.简单地说,QFD是一种顾客驱动的产品开发方法质量功能配置的基本阶段1.调查和分析顾客需求顾客需质量功能配置的最基本的输入.顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步.要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求,然后进行汇集、分类和整理,并用加权来表示顾客需求的相对重要度.2.顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵(也称为质量屋)的形式,将顾客需求逐步展开,分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征和质量控制方法.在展开过程中,上一步的输出就是下一步的输入,构成瀑布式分解过程.QFD从顾客需求开始,经过四个阶段即四步分解,用四个矩阵,得出产品的工艺和质量控制参数,如图1所示.图1 QFD瀑布式分解过程这四个阶段是:(1)产品规划阶段通过产品规划矩阵(也称质量屋),将顾客需求转换为技术需求(最终产品特征),并根据顾客竞争性评估(从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估,通过市场调查得到)和技术竞争性评估(从技术的角度对市场上同类产品的评估,通过试验或其它途径得到)结果确定各个技术需求的目标值.(2)零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求,从多个设计方案中选择一个最佳的方案,并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征.(3)工艺规划阶段通过工艺规划矩阵,确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数.(4)工艺/质量控制规划阶段通过工艺/质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法.QFD的作用1.经济效益企业应用QFD后,由于其在产品设计阶段考虑制造问题,产品设计和工艺设计交叉并行进行,因此可使工程设计更改减少40-60%,产品开发周期缩短30-60%;QFD更强调在产品早期概念设计阶段的有效规划,因此可使产品起动成本降低20-40%;产品整个开发过程直接由顾客需求驱动,因此顾客对生产的产品的满意度将大大提高;通过对市场上同类产品的竞争性评估,有利于发现其它同类产品的优势和劣势,为公司的产品设计和决策更好地服务;通过QFD的实施与运行,提高全体职工对产品开发应该直接面向顾客需求的意识,对企业的发展有着不可估量的作用.2.QFD和其它质量保证方法的关系QFD能够有效地指导其它质量保证方法的应用.统计过程控制(SPC)、实验设计(DOE/TAGUCHI)方法、故障模式和效应分析(FMEA)方法对于提高产品的质量都是极为重要的.QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用,即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上.使用QFD方法后,在产品开发过程何时和何处使用这些方法都将由顾客需求来决定.制造企业应该将QFD作为它们全面质量管理的一个重要的规划工具.概括地说,我们认为,QFD是一个实践全面质量管理的重要工具,它用来引导其它质量工具或方法的有效使用.另一方面,从质量工程的角度出发,QFD和其它这些质量保证方法构成了一个完整的质量工程概念.质量功能配置(QFD)、故障模式和效应分析(FMEA)、田口(TAGUCHI)方法属于设计质量工程的畴,即产品设计阶段的质量保证方法;而统计质量控制(SQC)、统计过程控制(SPC)等属于制造质量工程的畴,即制造过程的质量保证方法.另外,就设计质量工程而言,QFD和FMEA、TAGUCHI方法也是互补的.QFD的目的是使产品开发面向顾客需求,极满足顾客需求;而FMEA方法是在产品和过程的开发阶段减小风险提高可靠性的一种有效方法,也就是说,FMEA方法保证产品可靠地满足顾客需求;TAGUCHI方法采用统计方法设计实验,以帮助设计者找到一些可控因素的参数设定,这些设定可使产品的重要特性不管是否出现噪声干扰都始终十分接近理想值,从而最大限度地满足了顾客需求.QFD的发展趋势随着QFD的日趋完善和计算机技术、信息技术等其它相关支撑技术的发展,QFD呈现以下发展趋势:1.智能化、集成化计算辅助QFD应用环境的出现.由于QFD应用过程中需要具有丰富经验知识的各个领域专家;专家系统技术在许多领域已显示或正在显示其强大的生命力.因此,为了减少在顾客需求提取过程和QFD配置过程中对专家的依赖,将专家系统技术应用于QFD是必然的趋势.另处,在QFD的配置过程中,需要大量的输入信息,这些输入信息在许多情况下是人为的判断、认识等,因此常常是模糊的;而处理模糊的知识正是模糊集理论的"专长",所以模糊集理论在QFD的配置过程有用武之地.另一方面,QFD与FMEA(故障模式和效应分析)、DFM/A(面向制造/装配的设计)、SPC(统计过程控制)这些工具有效地结合起来,将会发挥更大的作用.作者认为,智能化、集成化计算机辅助QFD应用环境的开发将是今后QFD研究的一个主要方向,同时它的出现也必将促进QFD在工业界的推广和应用.2.QFD的应用领域不断拓宽.尽管QFD主要是针对产品开发而提出来的,但人们已将QFD成功地应用于软件开发等领域中.作者认为,随着QFD的不断发展,其应用领域必将不断地拓宽.3.QFD的标准化、规化.尽管QFD是一种柔性很大的方法.但是,随着QFD的日趋成熟和其应用的不断深入,有必要对其中某些共性的东西加以标准化、规化,例如QFD方法的工作流程、实施手段等,这也有助于QFD在企业中的推广和应用.一个值得注意的事实是,在美国,从1989年开始,ASI和GOAL/QPC这两家持不同QFD分解方法的QFD咨询公司开始共同举办每年一期的QFD培训班,这也从某种程度上反映了QFD向标准化、规化迈出了重要的一步.质量功能配置中顾客需求的获取顾客需求的KANO模型卡诺博士(NORITAKI KANO)的质量模型有助于我们理解顾客需求.KANO模型(如图2所示)定义了三种类型的顾客需求:基本型、期望型和兴奋型.基本需顾客认为在产品中应该有的需求或功能.在一般情况下顾客是不会在调查中提到基本需求的,除非顾客近期刚好遇到产品失效事件.按价值工程的术语来说,这些基本需求就是产品应有的功能.如果产品没有满足这些基本需求,顾客就很不满意;相反,当产品完全满足基本需求时,顾客也不会表现出特别满意.因为他们认为这是产品应有的基本功能.例如:汽车发动机发动时正常运行就属于基本需求.一般顾客不会注意到这种需求,因为他们认为这是理所当然的.然而,如果汽车不能发动或经常熄火,顾客就会对其汽车非常不满.在市场调查中顾客所谈论的通常是期望型需求.期望型需求在产品中实现的越多,顾客就越满意；当没有满足这些需求时顾客就不满意.这就迫使企业不断地调查和了解顾客需求,并通过合适的方法在产品中体现这些要求.以汽车为例,驾驶舒适和耗油经济就属于期望型需求.图2 顾客需求的KANO模型兴奋型需指令顾客意想不到的产品特征.如果产品没有提供这类需求,顾客不会不满意,因为他们通常没有想到这些需求;相反,当产品提供了这类需求时,顾客对产品就非常满意.兴奋型需求通常是在观察顾客如何使用你的产品时发现的.制造企业应该认识到,随着时间的推移,兴奋型需求会向期望型需求和基本型需求转变.因此,为了使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地,应该不断地了解顾客需求(包括潜在顾客需求),并在产品设计中体现这些需求.顾客需求的获取顾客需求的提取是QFD过程中最为关键也是最难的一步,包括决定顾客需求、顾客需求重要度以及顾客对市场上同类产品在满足他们需求方面的看法.它是通过市场调查获得原始的顾客信息,然后再对此进行整理、分析而得到.1.顾客需求提取步骤(1)合理地确定调查对象一般来说,在开发新产品时应重点调查与开发产品类似的产品用户;在对现有产品进行更新换代时,应重点调查现有产品用户.在确定调查对象时,还应考虑调查对象的地理位置分布、年龄结构、教育程度、家庭收入等因素,因为这些因素都有可能影响顾客需求.(2)选择合适的调查方法市场调查的方法很多,必须根据调查对象、地点、人数等因素进行合理选择.在选择好调查方法后,还要根据调查方法的要求作好充分的调查准备工作,如调查人员的选择,调查组织的建立、调查程序的拟定,调查表格的设计等.(3)进行市场调查按照选择的调查方法及设计的调查表格进行市场调查,获取第一手的顾客需求信息.(4)整理、分析顾客需求对调查所取得的所有信息资料,要进行"去粗取精,去伪存真"和整理、分析工作,以求全面地、真实地反映顾客需求.2.市场调查方法顾客需求的获取,必须运用科学的方法.市场调查方法很多,各有其优缺点,必须对它们进行了解并结合实际情况进行合适选择.现将常见的市场调查方法归纳分类如下:(1)询问调查法询问调查法是调查人员以询问为手段,从调查对象的回答中获得信息资料的一种方法.它在市场调查中是比较常用的方法,按传递询问容的方式以及调查者与被调查者接触的方式不同,又可分为面谈调查、调查 ,邮寄调查和留卷调查等方法.1)面谈调查面谈调查法是调查人员直接面对被调查者了解情况,获得资料的方法.此法的优点是可当面索取被调查者的意见和要求,深入了解被调查者的现在需求和未来需求趋势.其缺点是调查成本较高,时间较长,对调查者要求高.此法适用于调查对象不多,但需要深入地了解情况的调查中.面谈调查也可以采取集体座谈的方式,由于众多的被调查者同时出席,往往可以互相启发,使调查者获得较多信息.集体座谈一般包括8-12人.2)调查调查是调查人员通过与被调查者交谈,从而获得顾客需求的方法.调查的优点是速度快,成本低.但其缺点是不能询问较复杂的问题.此法比较适用于探索性的初步调查,为今后进一步深入调查奠定基础.3)邮寄调查,邮寄调查就是将预先设计好的调查表邮寄给被调查者,请被调查者自行填定好寄回.其优点是调查面广,成本低.缺点是回收率低,回收期长,容易产生偏差.4)留卷调查:即调查人将调查表当面交给调查对象,并对有关问题作适当解释说明,然后让调查对象自行填写,调查人约定日期取回.此法的优点是偏差小,受调查者主观影响小.其缺点是调查面不太广,成本也较高.(2)观察调查法观察调查法是调查人员在调查现场对调查对象的情况直接进行观察和写实,获取所需信息资料的一种调查方法.观察调查法根据其观察地点的不同又可分为柜台观察法和产品使用现场观察法.观察法的优点是调查较为客观,真实性高,受调查人员偏见影响小.其缺点是所获得的信息往往有一定局限性,很难了解到顾客根需求.企业在具体运用各种调查方法时,要根据它们各自的特点,适用条件,结合调查的具体目的和要求,选择其中一种或几种合适的调查方法.顾客需求的整理和分析每次调查结束后,调查人员应及时整理调查中获得的信息.(1)概括顾客需求顾客对其需求的描述经常很长.为了便于在QFD矩阵中输入它们,必须对它们进行概括.在概括顾客需求时,注意不要歪曲顾客原意.这样,当产品设计人员在阅读QFD产品规划矩阵时就象在同顾客进行交谈一样.(2)合并顾客需求在用简洁明了的语言概括顾客需求后,应将表达同一含义或相似含义的顾客需求进行合并,因为顾客需求总数越少,管理QFD矩阵越容易.建议将总顾客需求数最好控制在25个以下,最多不要超过50个.(3)顾客需求分类上述整理后的顾客需随意排列的,对它们进行合理的分类有助于我们方便地构造QFD矩阵.例如,把所有有关汽车运行性能的需求分在同一组中将有利于我们分析并把它们转换成技术需求.分类顾客需求通常采用相似成组(AFFINITY GROUP)过程.它强调小组成员协同工作,把相关的顾客需求分到同一类中,并尽量用顾客的语言给每个类冠以类名,这样就获得了最低级顾客需求,如有必要,还可再对最低级顾客需求进行分类成组,直到小组满意为止.减速器顾客需求分类图如图3所示.图3 减速箱顾客需求树获取其它顾客信息在获取和整理顾客需求后,就应以顾客需求树为依据再进行市场调查,以决定顾客需求重要度和顾客对本公司产品和市场上同类产品在满足他们需求方面的看法.调查对象应包括本公司产品用户和竞争者产品用户.调查时要求被调查者确定一组顾客需求的重要度以及对所使用的产品的满意程度.在调查前,调查人员应该根据实际调查情况设计出合适的调查表,因为它在很大程度上决定了调查表的回收率,有效率和回答的质量,是市场调查成功的重要条件之一.例如,在调查顾客对其需求的重要度时,直接要求顾客按照一定的数字刻度(例如1到5或1到9)为基准标出其重要度,往往容易产生偏差和丧失客观性.对此,可采用成对比较法来设计调查表.它在两两比较顾客需求相对重要性的基础上,确定各个顾客需求的绝对重要度.在上述各项调查完成后,调查人员应运用统计方法对调查数据进行综合,然后编写一份完整的顾客需求调查报告,以供有关方面参考和使用.顾客需求调查报告的容应包括顾客需求及其重要度,顾客对本公司产品和市场上同类产品在满足他们需求方面的看法.随着科学技术的迅速发展和人们生活水平的不断提高,顾客对产品的要求在不断地变化着.因此,对于企业来说,要想在激烈的市场竞争中立于不败之地,必须不断地同顾客接触.顾客需求在变化.顾客需求重要度变化.顾客对各种产品在满足他们需求方面的看法也在变化.只有通过不断的市场调查,企业才能了解当前的顾客需求信息和预测将来的需求信息,从而生产出适应顾客要求的产品.顾客需求的瀑布式分解过程概述上节中我们详细地讨论了在顾客需求的获取过程中所要解决的一些基本问题.通过市场调查收集到的顾客信息是QFD过程的基本输入.本节将重点讨论如何将这些需求转换成产品和零部件的关键特征以及配置到制造过程的各工序中去即顾客需求的瀑布式分解过程.严格地说,QFD是一种思想,一种产品开发和质量保证的方法论.它要求我们产品开发直接面向顾客需求,在产品设计阶段考虑工艺和制造问题.而由美国学者J.R.HAUSER 与D.CLAUSING于1988年提出的质量屋(HOQ,HOUSE OF QUALITY)则是在产品开发中具体实现这种方法论的工具,它提供了一种将顾客需求转换成产品和零部件特征并配置到制造过程的结构,如图4所示.图中1)是顾客需求及其权重,是质量屋的“什么”;2)是技术需求(最终产品特征),是质量屋的"如何";3)顾客需求和技术需求之间的关系矩阵;4)是顾客竞争性评估,从顾客的角度评估产品在市场上的竞争力;5)技术需求相关关系矩阵;6)包括技术竞争性评估,技术需求重要度和目标值的确定等，用来确定应优先配置的项目.图4 质量屋QFD的分解方法有许多种.常用的方法是ASI(AMERICAN SUPPLIER INSTITUTE)提倡的四阶段分解方法，如图1所示.各节将说明顾客需求的四阶段分解过程.QFD的产品规划阶段第一个质量屋——产品规划质量屋用于将顾客需求转换成技术需求(产品特征),并分别从顾客的角度和技术的角度对市场上同类产品进行评估,在分析质量屋的各部分信息的基础上,确定各个技术需求的目标值以及在零件配置阶段所需的技术需求.图5显示了减速箱的产品规划质量屋.图5 减速箱产品规划质量屋建立产品规划质量屋步骤1.确定顾客需求及其权重顾客需求及其权重是质量屋最基本的输入,它们都是通过市场调查获得.在确定顾客需求时应避免主观想象,注意全面性和真实性.图11-5左上部分为减速箱的部分顾客需求.2.顾客需求到技术需求的转换根据调查获取的顾客需求,确定最终产品所应具有的工程特征(技术需求),它们直接与顾客需求有关，并将有选择性地配置到设计、制造、装配和服务中去.在确定技术需求时应注意它应满足以下三个条件:(1)针对性,即技术需针对对应的顾客需求而确定的.(2)可测量性,即为了对技术需求进行控制,它们应是可测量的产品特征.(3)全局性,即技术需求不能涉及到具体的设计方案.上述三个条件中,尤其要注意的是技术需求的全局性.技术需求只是为以后选择设计方案提供了一些评价准则，而不牵涉到具体的产品设计方案.通常这是产品规划质量屋的最难部分.因为当顾客提出某项需求时,产品设计人员往往就想到具体的设计方案.例如,当顾客说:"我希望使用的汽车必要时能立即制动",通常设计人员就想到对制动系统作必要的改进,以使制动更为迅速.如果按照上术三个条件来选择技术需求,在产品规划质量屋中,为响应该顾客需求,其对应的技术需求应为汽车"制动时间".这是一种衡量顾客满意度的方式.汽车制动时间越短,顾客越满意.图5上方显示了减速箱的某些典型的技术需求,如寿命、噪音、外形尺寸,承载能力等.3.决定顾客需求和技术需求的关系通常采用一组符号来表示顾客需求与技术需求之间的相关程度.例如,用双圆圈来表示"强"关系,即改善某个技术需求与满足其对应的顾客需求强相关;用单圆来表示"中等"关系,即改善某个技术需求与满足其对应的顾客需求中等相关;用三角形来表示"弱"关系,即改善某个技术需求与满足其对应的顾客需求弱相关.顾客需求与技术需求之间的关系矩阵直观地说明了技术需否适当地覆盖了顾客需求.如果关系矩阵中关系符号很少或大部分是"关系微弱"符号,则表示技术需求没有足够地满足顾客需求,应对它进行修改.减速器关系矩阵如图5中部所示.以图中的技术需求"使用寿命"为例,QFD小组认为,如果采取措施提高减速器的寿命,它对"使用寿命长"有重大的影响,另外提高寿命有助于提高安全可靠性,但同时使减速器成本上升.因此,技术需求"使用寿命"与这两个顾客需求"中等"相关.4.顾客竞争性评估顾客竞争性评估是指从顾客的角度对本公司产品和竞争者产品在满足他们需求方面的评估.它反映了市场上现有产品的优势和弱点以及产品需要改进的地方.顾客竞争性评估数据是通过市场调查得到的.一般用数字1-5来表示顾客对某类产品的某项顾客需求的满意度,其中5表示顾客对某产品的某项顾客需求非常满意,1表示顾客对某产品的某项顾客需求非常不满意.减速器的顾客竞争性评估如图5右部所示.5.技术竞争性评估确定技术需求后,QFD小组就应安排对技术需求的测试过程.这里所说的测试是指通过试验,查阅有关文献等方式确定本公司产品和竞争者产品的技术需求指标.例如,对于减速器的技术需求"承载能力"来说,通过查阅有关文献或试验确定某类减速器的最大承载能为多少牛顿·米.由于各个技术需求的测量标度不一定相同,为了便于评估,必须将它们转换成统一的定性标度.一般用数字1-5来衡量评估结果的好坏.如图11-5所示,与顾客竞争性评估不同,技术竞争性评估是从技术的角度对产品的市场竞争力进行评估.6.确定技术需求之间的相关关系技术需求之间常常也是互相有关系的.如果改善某一技术需求的措施有助于改善另外一个技术需求,则我们定义这两个技术需求正相关;反之,如果改善某一技术需求,将对另外一个技术需求产生负面影响,则我们定义这两个技术需求负相关.以汽车为例,减轻汽车重量将对单位体积油的里程数和加速性能产生有益的影响,因此它们之间是正相关;另一方面,提高单位体积油里程数将对改善加速性能产生负面影响,因此它们之间是负相关.一般用单圆圈表示两个技术需求正相关,用X表示两个技术需求负相关,如图5顶部所示.从相关矩阵(质量屋屋顶)中,我们可直观地看出哪些技术需求负相关.在产品开发过程中,开发人员首先应仔细地分析互为负相关的哪些技术需求,因为改善其中某一技术需求将对一个或更多个技术需求产生负面影响,其次，应采取有关措施尽量消除或减少这种负面影响.如果不能满意地解决这些问题,将会使顾客对产品的某些方面不满意.7.确定技术需求目标值通常根据顾客需求的权重,顾客需求与技术需求的关系矩阵和当前产品的优势和弱点来确定技术需求的目标值.我们以减速器技术需求"使用寿命"为例,来说明在不同的情况下如何决定技术需求的目标值.(1)第一种情况如图6所示.顾客认为某公司产品优于其他两个主要的竞争者.顾客需求为"使用寿命长".其重要度很高,为9,并且在该顾客需求和技术需求"使用寿命"之间存在"强"关系.技术竞争性评估也表明某公司减速器的使用寿命最长,一般来说,顾客竞争性评估同技术竞争性评估是一致的.顾客竞争性评估表明,他们对市场上减速箱使。

质量机能展开名词解释

质量机能展开名词解释本文旨在解释质量机能展开 (Quality Function Deployment,QFD) 的概念、实施过程以及其在产品质量管理中的作用。

下面是本店铺为大家精心编写的4篇《质量机能展开名词解释》，供大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

《质量机能展开名词解释》篇11. 质量机能展开 (QFD) 的定义质量机能展开 (QFD) 是一种系统性的产品质量管理方法，它通过将客户需求转化为产品设计规格，确保客户需求得到最大程度的满足。

QFD 的目标是在产品设计阶段就将产品质量问题解决，以减少后期的修正成本和提高客户满意度。

2. QFD 的实施过程QFD 的实施过程主要包括以下几个步骤：(1) 收集客户需求：通过问卷调查、面对面访谈、客户行为调查等方法，收集并分析客户需求。

(2) 建立质量表：将客户需求转化为质量特性，并按照其重要程度和相关性进行排序，建立质量表。

(3) 制定设计规格：根据质量表，制定产品设计规格，并将其分解为可操作的具体要求。

(4) 实施设计评审：对设计规格进行评审，确保其符合客户需求和质量标准。

(5) 生产制造：根据设计规格进行生产制造，并实施质量控制。

3. QFD 在产品质量管理中的作用QFD 在产品质量管理中的作用主要体现在以下几个方面：(1) 提高产品质量：通过将客户需求转化为产品设计规格，并在设计阶段进行评审和控制，可以有效提高产品质量。

(2) 降低成本：QFD 的实施可以减少后期的修正成本和客户投诉成本，从而降低企业总成本。

(3) 提高客户满意度：通过满足客户需求，提高产品质量，可以有效提高客户满意度，增加企业的市场竞争力。

4. 总结质量机能展开 (QFD) 是一种有效的产品质量管理方法，它通过将客户需求转化为产品设计规格，确保客户需求得到最大程度的满足。

《质量机能展开名词解释》篇2质量机能展开（Quality Function Deployment, QFD）是一种系统性的方法，用于将客户需求转化为产品或服务的设计规格和性能要求，并将其转化为可操作的流程和任务。

质量管理32QFD

二: QFD的基本原理及其结构框架
它利用矩阵表这类工具，科学地将顾客的需求逐层展开： ①产品的设计要求(设计规格或规范)； ②分系统、零部件的设计要求； ③工艺要求； ④生产要求等。
并采取加权评分的方法，对设计、工艺要求的重要性作出评定，并通过量化的计算，找出产品的关键单元、关键部件、关键工艺，从而为应用优化设计这些“关键”，提供方向和采取有力的措施，最终保证产品开发和生产质量。四个阶段的质量功能展开示意图。
合理确定调查的对象确定合理的调查方法进行市场调查
调查表：各个用户需求项的重要程度，对本公司和竞争对手产品的各个需求项的满意程度
需求项重要程度：直接打分方法、两两比较、排序法
顾客需求提取的一般步骤
1.选择调查对象 : 用户和潜在用户。项目需求方和项目承包方
2.进行市场调查，收集情报用户对产品的质量要求用文字表达出来就是原始情报，而提出这些质量要求的用户特征(年龄、性别、职业等)数据就是属性资料。市场调查的基本方法有两大类，一类是向用户直接了解的问卷调查和访谈研究方法；另一类是利用企业现有的情报，这些情报主要包括用户投诉意见、企业内部行业信息等。一般为了收集直接的来自顾客声音，倾向于采用问调查的访谈研究。企业开发新产品时，关心的是该产品能否让用户接受，所以首先必须了解掌握用户的需求。
QFD的实质是用一种系统的保证方法，将顾客、市场需求通过产品开发的各阶段，准确地转化为相关的技术要求和管理要求，从而使企业的管理者和相关人员能清楚地跟踪产品初期的顾客需求到操作层的详细指令以及活动的途径。
1.设计
顾客要求
设计要求 2.详细设计零部件要求
设计要求
3.工序
工序要求
零部件要求

QFD品质机能展开(质量功能展开)

奥托利夫汽车安全*QFD与CPM
*QFD与TRIZ
*QFD与健壮性设计
讲师介绍徐老师
高级顾问，质量管理和六西格玛专家, 现任排名前十世界500强企业亚太区
质量经理，协助中国区各工厂推行其北美质量体系及精益6西格玛系统，协
助下属各工厂进行精益6西格玛推行。

在相关领域有十几年的实践和理论研
究，曾供职特灵亚太研发中心与霍尼韦尔公司，作为六西格玛组长，作为MBB
进行六西格玛培训策划和项目指导，指导六西格玛和精益生产项目的实施和
本地供应商的开发，为公司建立了六西格玛项目管理工程数据库。

专长领域
MSA、SPC、田口DOE、谢宁DOE、QFD、6西格玛黑带、6西格玛项目推行。

授课风格
理论与实际结合， 20年研发领域统计学的研究与实际运用功底，授课风趣，
课程中边教导理论边实际动手运用模拟实际研发工作中真实案例，课程实用
性非常强。

服务企业
普莱克斯、霍尼韦尔、特宁空调、上海西门子移动通信、夏普（无锡）电子
元器件、飞利浦电子、思德泰克电子、华硕电脑、东芝电脑、艾尔凯电讯产
品、金钟穆勒电器、希门凯电子、西门子威迪欧汽车电子、德尔福汽车电子、
三电贝洱汽车空调、阿文美驰轻型车系统、延锋江森座椅、上海沪工电器、
上海克拉电子、李尔汽车、德国福斯集团、东风汤姆森汽车集团、南京宏光。

QFD质量机能展开概述

How much (3)可行性 : Man、Machine、Material、 Method、
Money 、 Market
19
5W：
What : 商品名稱、定義、概念(如提高效率)、主要 (功能)用途 Why : 商品化(開發)之理由、背景、概念形成過程 Where : 市場分析 (區隔、特徵、目標市場) Who : 競爭分析 (層別、特徵、目標顧客)
企劃部
研發部
新產品開發研發部
委員會
貿易部
研發部設計處技術中心貿易部
貿易部 IE部研發部
研發部技術中心
C E IE／技術中心／研發部 C G 採購／技術中心 C C 技術中心 C H IE／研發部
作業流程圖
開模及合約付款作業(0)
E
模具製作試模
F
提供材料樣品
0 市場資訊
商品討論會
新產品開發會議
貿易部
新產品開發委員會成員
新產品開發委員會成員
相關技法
研發部
研發部技術中心
產品企劃書
技術中心研發部 IE部
專案經理技術中心研發部 IE部
IE部
產品規格書
設計處貿易部技術中心研發部
技術中心
技術中心
C E 採購 C G 技術中心／採購
C C IE C H 自動化部
外觀尺寸/造型/色彩零件細部圖 C 組裝圖表 C 線路圖表 C
R&D 市場研究
10%
標準化
功能/用途/ 市場之改變
價格競爭 (Face out/轉型 )
1:1
降低成本
市場佔有率 7
8
9
整合分析
技術
全新

新产品开发------QFD

新产品开发------QFD一．品质机能展开导论QFD即QUALITY FUNCTION DEPLOMENT 品质机能展开的意思。

1．品质与顾客品质的定义：符合顾客的需要。

品级不同于品质。

符合顾客需要的产品是有品质的产品。

品级是针对不同的市场，不同的顾客而言的。

如进口车与国产车即是不同的品级。

但它们都符合顾客的需求，所以它们都是有品质的。

2．品质与需求5种不顾客需求：必然的品质需求（即基本的品质需求）一元的品质需求（即附加的品质需求）魅力的品质需求（即让顾客惊喜的品质）无差异的品质需求（即顾客不关注的品质）反品质需求（即让顾客反感的品质）3．品质与产品开发产品的市场有四个阶段：产品的导入期（应对应必然的品质需求）产品的成长期（应对应一元的品质需求）产品的成熟期（应对应魅力的品质需求）产品的衰退期（应对应必然的品质需求）4．QFD的准备工作A．资料的收集：为了了解产品的发展趋势。

资料的收集分为对内和对外资料的收集。

B. 商品的企划：包括新产品定位和可行性分析新产品的定位包括：5W3HWHAT 有什么功能？WHY 符合什么需求？WHERE 市场在哪里？WHO 顾客在哪？竞争对手是谁？WHEN 产品寿命多长？上市时机为何？HOW 产品以何种资态出现？是低档的还是高档的产品？HOW MANY 产品的占有率是多少？产销量如何？HOW MUCH 产品的定价，利润为何。

可行性分析：6MMAN 由谁完成，其工作能力如何，工作量大吗。

MACHINE 机器的精密度，稳定性是否能保证质量。

MATERIAL 材料的品质怎样，数量多少，来源呢。

METHOD 产品的技术，行销的技术，管理的技术如何。

MONEY 开发总额需多少，回报率如何。

MARKET 市场接受率如何。

新产品开发------QFD二．品质展开：QFD1．何谓品质展开：从掌握顾客需求入手，将需求转换成代用特性。

来订定产品（服务）的设计标准，然后将设计品质有系统地展开到各机能零件或服务项目品质，以及制造过程要素的相互关系上，以使产品（服务）在事前就能完成品质保证的手法。

QFD培训资料

QFD培训资料一、QFD 简介QFD，即质量功能展开（Quality Function Deployment），是一种将顾客需求转化为产品设计和生产过程中关键特性和技术要求的方法。

它起源于日本，在全球范围内得到了广泛的应用，尤其是在制造业领域。

QFD 的核心思想是“以顾客为中心”，通过一系列的矩阵和图表，将顾客的需求逐层分解和转化，确保产品或服务能够满足顾客的期望和要求。

这种方法不仅有助于提高产品质量和顾客满意度，还能够缩短产品开发周期、降低成本和提高企业的竞争力。

二、QFD 的基本原理QFD 基于以下几个基本原理：1、顾客需求驱动始终将顾客的需求放在首位，通过深入了解顾客的期望、偏好和需求，来确定产品或服务的关键特性和质量要求。

2、团队合作涉及多个部门和专业的人员共同参与，包括市场营销、设计、工程、制造、质量控制等，形成跨职能团队，共同致力于满足顾客需求。

3、矩阵式展开通过构建一系列的矩阵，如质量屋（House of Quality），将顾客需求与产品特性、技术要求、生产过程等相关联，实现需求的逐层分解和转化。

4、前置规划在产品开发的早期阶段就考虑到后续的生产和服务环节，提前规划和解决可能出现的问题，减少后期的变更和返工。

三、QFD 的实施步骤QFD 的实施通常包括以下几个主要步骤：1、确定顾客需求通过市场调研、顾客反馈、竞争对手分析等手段，收集和整理顾客的需求信息。

这些需求可以包括功能、性能、可靠性、安全性、易用性、外观等方面。

2、构建质量屋质量屋是 QFD 的核心工具，它由以下几个部分组成：顾客需求及其重要度产品或服务的特性顾客需求与产品特性之间的关系矩阵产品特性之间的相关性矩阵产品特性的目标值和重要度3、展开产品特性根据质量屋中确定的产品特性，进一步展开为零部件特性、工艺特性和生产控制特性等。

4、确定技术要求将产品特性转化为具体的技术要求，包括材料、尺寸、公差、工艺参数等。

5、制定行动计划根据技术要求，制定相应的行动计划，包括设计方案、试验计划、生产流程优化等，确保产品或服务能够满足顾客需求。

QFD质量机能展开简介

3. 可以强化研发过程，让用户获得真正所需的产品。
广义的质量机能展开也就是广义的质量职能展开。广义的质量职能指企业为在提高产品可靠性上，如果质量展开被称为积极方面的展开的话，可靠性展
使产品、过程或服务满足规定的要求或用户的需要而进行的全部活动的总称。开就应称为消极方面的展开了。具体的方法可以是故障树分析（Fault Tree
各功能单元的质量、零部件的质量以及工序过程的要素之间的关系进行系统推行 QFD 具有如下效果：
的展开和分解的过程，从而使产品或服务事前就完成质量保证，符合顾客要 1. 从有形的效益来看，推行 QFD 可以大大减少研制时间，减少后期的设计
求的一种系统化的技术方法。
更改，设计可靠性，由于从开发设计阶段就开始降低成本，也就降低了管理
4.它也是一种有效的资源优化方法；
将识别出战略目标的关键因素与绩效指标进行相关性分析，已确定关键绩效
5.也是一种先进的设计技术方法；
指标；在软件的结构设计中，可以建立功能与数据的关系矩阵，进行软件结
构的分析和层次展开，以避免软件结构设计的主观性，提高软件的结构化程
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狭义的质量机能展开（职能展开）是指将形成质量保证的职能或业务，按照成本；
目的、手段系统地进行详细展开，通过企业管理职能的展开实施质量保证活 2. 从无形效益来看，可以健全企业的质量保证活动，改进产品规划的基础，
动，确保顾客的需求得到满座的一种体系化的方法。即为满足组织内部管理让客户更加满意。共2页
在整个质量工作中，企业各部门应该发挥什么作用，承担什么职责，开展哪 Analysis, FTA）或者进行 DFMEA（ Design Failure Mode and Effect

QFD(质量功能展开)

QFD（质量功能展开）--一种以市场为导向、以用户需求为依据的计划方法：在“用户就是上帝”的今天，不断满足用户的需求已经成为各公司致力的目标,QFD正是一种以市场为导向、以用户需求为依据的强有力的计划方法。

QFD产生于日本.在60年代,随着TQC的深入，日本人开始考虑能否在产品的设计阶段就确定制造过程中的质量控制要点，以减少生产初期大量错误的发生。

1972年，三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。

QFD就是一种在开发阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法。

美国而后引入了QFD 技术，并在汽车工业和国防工业进行推广，进一步的提高了QFD技术.目前,质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。

QFD作为一种策划工具,已经不只被应用于最初的生产领域,而且被广泛的应用于非生产领域,如服务业，软件业等.由前面的叙述可知，产品开发各阶段质量屋的建立目的是进行需求变换。

来自市场顾客的原始需求由产品规划阶段质量屋转换成为工程特征要求，即通常意义上的工程设计目标要求，工程特征要求经零部件设计阶段质量屋转换成零部件特征要求,零部件特征要求由工艺规划阶段质量屋转换成对制造工艺的要求，制造工艺要求最后由生产计划阶段的质量屋转换成具体的生产要求、市场顾客需求通过一系列的转换最终由生产要求来满足.这一系列的需求转换过程就是系统的QFD技术过程，将QFD方法称为系统化方法的意思即在于此。

将各阶段的质量屋接输入输出关系相联接就构成一个完整的产品开发的QFD系统,如图3—22所示。

图3—22 系统的QFD过程综合以上的论述，总结QFD的特点如下：1）QFD的整个过程是以满足市场顾客需求为出发点的,各阶段的质量屋输入和输出都是市场顾客的需求所驱动，以此保证最大限度地满足市场顾客需求.这是市场规律在工程实际中的灵活应用。

2）在QFD系统化过程的各阶段都是将市场顾客需求转化为管理者和工程人员能明确理解的各种工程信息,减少或避免了产品从规划到产出各环节的盲目性。

QFD质量机能展开的定义

•QFD相關應用
QC新七大手法應用
矩陣圖
是一種多元思考,使問題更明確的一種方法, 在問題的事象中找尋相對的要素,以行與列配置, 以其交點表示各要素是否有相關連
把握腦力激盪原則應用在設計與需求關係矩陣/設計要求的相關性
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
•QFD相關應用
QC新七大手法應用
矩陣圖
•QFD步驟
品質屋 (House of Quality)
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
•QFD步驟
第一階品質屋展開步驟：
1. 客戶需求
2. 設計(技術特性)要求
•6. 設計要求的相關性
3. 設計與需求關係矩陣
•2. 設計要求
•1.
•3. 設計與需求關係矩陣
•4.
4. 市場競爭
•客戶需
•市場競
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
•QFD相關應用
QC新七大手法應用
系統圖
需將問題/要因/對策以TOP DOWN的方式予以結構化展開時使用(層別)
把握腦力激盪原則應用在顧客需求/技術特性展開
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
•QFD相關應用
QC新七大手法應用
系統圖
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
找出關鍵措施以指導工程及管理人員抓住重點而能有效管理，避免矛盾，製造出客戶滿意的產品。
以客戶需求的展開，提出技術的要求。以技術的要求尋求工程措施並定出規格目標，評
估客戶需求與技術要求的相關程度，技術要求之間的相關程度，再評估產品的競爭能力及技術的競爭能力。
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
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