塑料挤出机机头结构设计

塑料挤出机机头结构设计塑料挤出机机头结构设计摘要：挤出成型方法广泛应用于管材、棒材、异型材、中空制品以及单丝等产品的生产。

挤出机同时还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒、和喂料等准备工序或半成品加工。

因此挤出成型已成为最普遍的塑料成形加工方法之一。

挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法，是一种技术要求较高的成型方法。

挤出模的设计要求设计者对塑料特性的完全掌握和对挤出模具设计具有的丰富经验。

单螺杆挤出机做为应用范围最广泛的挤出机，而在设计过程中，实际遇到的问题很复杂，由于塑料的种类不同，它们的剪切速度、表面粘度不同，以及润滑剂、填充剂由于种类和配量的不同，其流动性也不同。

故挤出模的结构设计仍以实际经验为主，多数采用最终试模的方式确定其形状。

本设计中主要设计的是挤出模中各零件的工作面尺寸、外形尺寸、整体结构形式，由于塑料材质特性对于挤出模的要求非常的高，所以进行了主要零件的加工制造工艺的设计，还进行了机头和挤出主机的连接方式的设计。

关键词：挤出机；挤出模；硬质PVC；1绪论1.1挤出机的发展历程自第一台挤出机问世以来，挤出技术得到的良好快速的发展。

从开始的柱塞式到更为先进的螺杆式，从原始的手动操作到完全的自动控制，从产品单一到产品的多元化，挤出成型技术正逐渐成熟。

如今，挤出成型具有生产效率高，制造方便，可以连续化生产等特点，他、它在塑料成型加工工业中占有很重要的地位。

半个世纪以来，我国的塑料工业经历了从无到有，从小到大的发展过程，尤其是改革开放二十年来得到高速发展，已初步形成了部类齐全的工业体系，从产量上已跻身于世界先进行列。

塑料机械行业是为塑料工业提供技术装备的行业，强劲的市场需求促进塑料机械工业的发展。

挤出成型技术得到了很好的发展。

1.2挤出机的分类及挤出制品用途1.2.1 挤出机分类塑料挤出机按其螺杆数量分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。

目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。

双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长,混合均匀。

单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位。

其发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。

近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆且已标准化。

常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。

从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。

从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。

1.2.2 挤出制品的用途热塑性塑料和部分热固性塑料适用于挤出成型。

其制品主要有管材、棒材、板材、异型材、薄膜、单丝、扁带和电线电缆等。

塑料挤出制品广泛应用于国民经济各个领域。

薄膜、中空制品、打包带等是包装材料的重要组成部分；农副业大量使用塑料薄膜作育秧薄膜、棚模；机械工业使用塑料棒材可以方便的加工各种零部件；建筑工业使用的挤出成型的制品越来越多，如墙壁装饰板、窗用密封条等；石油工业大量使用塑料管材作输油管道。

挤出机同时还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒、和喂料等准备工序或半成品加工。

因此挤出成型已成为最普遍的塑料成形加工方法之一。

1.3 挤出机的发展趋势1）模块化和专业化塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。

2）高效、多功能化塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。

在功能方面，螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。

3）大型化和精密化实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。

国家重点建设服务所需的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。

4)智能化和网络化发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。

这对保证工艺条件的稳定、提高产品的精度都极为有利。

2 挤出模结构及功能挤出模又称挤出机机头。

塑料在经过螺杆和料筒后成为熔融态，再通过挤出机机头，经过挤出模的定型而产出产品。

在挤出机的整体结构中，机头应与主机相配合。

即使是性能良好的主机，若无相应的机头与之配合是很难生产出高质量的产品。

所以挤出模的设计好坏将直接影响挤出机的性能。

2.1 挤出模结构及功能2.1.1 挤出模结构挤出模的主要零件有口模、芯棒、过滤板、过滤网、分流器、分流器支架、调节螺钉、定型套和机头体。

各自作用如下：1）口模是成形塑件的外表面，2)芯棒是成形塑件的内表面，3）过滤板是将塑料熔体由螺旋运动变为直线运动并造成一定压力，促进熔体塑化均匀及支撑滤网的作用，4）过滤网主要是过滤杂质和造成一定压力，5）分流器是使通过它的熔体变成薄环状，平稳地进入成形区。

同时，进一步加热和塑化塑料，6）分流器支架主要用于支撑分流器和芯棒，同时也能对分流后的塑料熔体加强混合作用，7）定型套对成形管材进行冷却定型，以保证制品良好质量，正确的尺寸和几何形状，8）调节螺钉用来控制成形区内的口模和芯棒之间的间隙及同轴度，以保证挤出塑件壁厚的均匀，9）机头体用来组装机头各零件并与挤出机相连接。

2.2.2 挤出模功能挤出模做为挤出成型装置，其结构形式就决定其功能如何。

根据挤出成型特点知其主要功能如下：a:使来自挤出机的塑料熔体由螺旋运动转化为直线运动；主要是通过过滤板来完成的，b:通过模腔流道的剪切流动使塑料熔体进一步塑化均匀；这是由塑料粘度决定的，c:通过模腔几何形状与尺寸的变化产生成形压力，以使型材致密；主要是由于压缩比的存在，d:通过成形段及模唇的调节作用，获得所需截面形状的连续型材。

2.3 挤出模设计准则及设计步骤2.3.1挤出模设计准则根据挤出模的功能可知挤出机头的设计不但要满足塑料成型工艺的要求，而且其结构要简单，故确定具体设计方案如下：1）正确选择机头结构形式，应按照所要挤出的制品的原料和要求及成型工艺的特点，正确选用和确定机头结构形式；2）具有一定的成形功能和作用，机头应能将塑料熔体从挤出的螺旋运动转换成直线运动，并在机头内产生适当的压力；3）应设计出压缩区保证足够的压缩比；4）内腔呈光滑流线型，保证塑料熔体在机头内均匀平稳流动顺利挤出，且机头的截面变化要均匀，避免死角、凹槽等；5）要设计有调节装置；6）机头要有足够的刚度和强度，结构要简单、紧凑、与机筒连接紧密、装卸方便、易加工、易操作，同时机头设计成对称形状，以保证受热均匀；7）机头成型区应有正确的截面形状，设计时要合理的确定流道尺寸，控制成型长度，从而保证截面形状，保证制品质量；8）合理选择机头材料。

与塑料熔体相接触的部分，由于摩擦磨损及塑料成型时产生的气体对机头的腐蚀，机头体、口模、芯棒和分流器及支架等零件的材料应选取耐热、耐磨、耐腐蚀、韧性高、硬度高、热处理变形小及加工性能好的钢材和合金钢。

2.3.2 挤出模设计步骤根据以上设计原则，挤出模的设计不是简单的几何尺寸的计算，设计时需要确定机头中各零件的功能作用，同时要准确掌握挤出成型工艺特点。

设计步骤如下：1）根据设计要求了解材料材质特性并确定挤出机形式，2）计算口模内径和芯棒外径尺寸，3）确定过滤板出口处直径D0，4）确定拉伸比和压缩比，5）确定机头内其他尺寸，6）机头结构的具体设计，7）冷却定型套的设计与计算，8）机头主要零件的加工工艺设计，9）机头和挤出主机的连接方式的设计。

3 挤出模参数设计计算3.1材料材质特性根据任务书要求，我所设计的挤出机要加工的塑料是硬质聚氯乙烯。

硬质PVC主要性能：机械强度高，电气性能优良，化学稳定性好，粘度高。

其成型性能：非结晶材料，吸湿性小，流动性差，极易分解，在高温下与钢、铜接触更易分解。

高粘度使得与其相接触的零件表面粗糙度要求高，同时非结晶性、流动性差、极易分解等都是设计时必须考虑的因素。

硬质PVC的性能及成型性能决定了挤出机中所有与PVC接触的零件的性能要求要高，在设计过程中这些性能是这些零件的设计准则。

3.2 挤出机形式的确定根据任务书所给数据知挤出机型号为SJ-45。

即该挤出机为单螺杆，螺杆直径为45mm，机头为直通式。

直通式机头结构简单，容易制造，但经过分流器及分流器支架时形成的分流痕不易消除，其结构笨重、长度较大。

其主要特点：熔体在机头内挤出流向与挤出机螺杆平行。

再根据硬质PVC 材料的特性以及挤出加工的要求选择机头中与PVC直接接触的零件的材料为38CrMoALA（铬钼钢）。

3.3 挤出模各零件尺寸设计根据管材的挤出特点，对于不同塑料的管机头的主要零件尺寸及其工艺参数都有一定的限制，以保证挤出的管材质量及其优良的成型工艺。

本设计中采用的塑料是硬质PVC。

根据硬质PVC的性能特点可以确定一些零件在设计过程是用到的公式中的系数，同时可以确定挤出模的压缩比和分流器扩展角。

3.3.1挤出模各零件工作表面尺寸设计计算1、口模的设计计算口模是成型管材外部轮廓的机头零件，其结构如图，管材离开口模后，塑料会因为压力的解除当即发生离模膨胀，和长度收缩，是管材的断面积增大，且又因牵引和冷收缩的关系，管材的断面积又有缩小的趋势，这种增大和缩小综合作用的结果，难以从理论上正确计算，所以通常是根据口模与芯棒在出口端缩形成的空间截面积与挤出管材截面积之比，即所谓的拉伸比来计算口模成型段内径，或者根据其主要尺寸有口模内径D、定型长度L1、压缩段长度L2和压缩区锥角β。

尺寸的设计主要靠经验公式来确定：L=πR图1：口模结构图1）、口模内径D：D= d1/k 3-1式中： D——口模内径（mm）d1 ——塑料管材外径（mm）ｋ——系数（见表１）表１系数k选取表2）、口模定型段长度L1：L1=（0.3～3.0）d1 3-2或L1=ct 3-3式中： L1——口模定型段长度（mm）d1——塑料管材外径（mm）c——系数（见表2）t——塑料管材壁厚（mm）表2系数c选取表3）、压缩区锥角β：压缩区的锥角一般在10°～60°范围内选取，当β过大时，挤出的管材表面会较粗糙，对于低粘度材料可选取较大值，反之取较小值。