车身面漆涂装颗粒产生原因分析与防治精编版
车身面漆异色颗粒问题的分析与解决_陆岩
0引言灰尘、颗粒是涂装生产过程中的一大顽疾，针对此问题进行具体分析、逐一排查才能找到真正的原因并加以解决。
本文介绍了面漆车身异色颗粒问题的分析与解决过程。
1现场情况面漆喷涂工艺为：面漆人工吹擦净→静电喷枪人工喷涂溶剂型色漆→空气喷枪人工喷涂溶剂型色漆→色漆闪干→空气喷枪人工喷涂外表面溶剂型清漆→空气喷枪人工喷涂内表面溶剂型清漆→静电喷枪人工喷涂外表面溶剂型清漆→流平→烘干。
2问题描述修饰工位上线的车身面漆出现大面积黑色颗粒，尤其是白色车身最为明显。
使用P2000#砂纸水打磨平整后无法消除，深入打磨后露出底色漆。
严重影响车间生产节拍。
现场使用100倍放大镜观察打磨部位（图1~2），初步分析颗粒为清漆喷涂后湿膜状态下车身受环境污染产生，但无法判定具体颗粒成分及来源。
3问题排查1）根据上述情况，首先对面漆喷涂后的车身进行车身面漆异色颗粒问题的分析与解决陆岩（青年莲花汽车有限公司，山东泰安257000）摘要：介绍了自主保洁涂装车间涂装面漆出现异色颗粒问题的分析及解决过程。
主要包括白色车身面漆的异色颗粒的形态、辨识、来源分析及现场排查的过程，最终针对该问题的特点采取相应措施予以解决。
关键词：车身面漆；异色颗粒；保洁中图分类号：TQ639.8文献标志码：B文章编号：1007-9548（2015）03-0008-02Analysis and Solution of Heterochromatic Particle on Topcoat of Car BodyLU Yan(Youngman Lotus Automobile Co.,Ltd.,Taian 257000,Shandong,China)Abstract:The analysis and solution process of heterochromatic particle on topcoat of car body in self -cleaning painting workshop were introduced,which included the shape,identification,origin and siteinvestigation process of heterochromatic particle on white car body.Aiming at characteristic of these problems,corresponding measures were used to solve them.Key words:topcoat of car body;heterochromatic particle;cleaning———————————————————收稿日期：2014-04-04作者简介：陆岩（1987-），男，曾分别在黄海乘用车涂装车间、青年莲花汽车技术部做涂装现场管理及涂装工艺管理等工作。
涂装作业产生缺陷的原因及其防治措施
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
浅析涂装颗粒防治..
浅析涂装颗粒防治黄建朱鹏张永军(中国重汽济南卡车股份有限公司 250116)【摘要】本文通过对涂装生产现场颗粒来源的分析与监测结果，采取了一系列针对性的防治措施，取得了较为明显的实际改善，为实现涂装生产的无颗粒化作业，提供了过程控制思路。
1现状现场统计颗粒问题占到了所有面漆质量问题的80%以上，影响车身面漆涂装一次交验合格率，而由于颗粒的自身特性，在整线生产过程若无了解颗粒特性的状态下，难以着手解决；本文研究对象车间为一老车间，基础设施不完善，空间环境复杂，形成颗粒问题的原因亦复杂多样。
主要使用仪器：显微镜（125倍）、取样专用工具、空间激光尘埃粒子计数器2 颗粒来源分布2.1取样分析分别从产品实体表面对突出的有代表性的颗粒进行取样，并在高倍显微镜下进行分析，可直接观察判定颗粒类型，及来源，以便有针对性的予以防治。
取样如下：随机对五台车身的涂膜颗粒进行数量计数与统计，单车平均颗粒（以能取样分析的计数）6.8个/台，共取颗粒33 个，全部颗粒水平切割（无损漆膜，不仅限于于A、B 区）显微镜下（125倍）的几个代表性颗粒状态（面漆）：纤维金属颗粒中涂缺陷气泡杂色纤维杂漆从以上可能性分析中可以看出，颗粒的来源是多方位的，因此我们采用现场逐一排除法，重点从空间环境、人的行为、以及物料保障、工艺设置，通过现场判断的颗粒类型，进行明确来源，为今后的防治提供了简单明了的控制方法。
2.2空间环境检测分析空间间环境的研究分析事先考虑车间的基本构成和车间工艺布局，本文所研究对象车间为先后两期完工，基本构造为部分为砖石混凝土结构，一期工程主要为老车间改造而来，主要包含电泳涂装线和一个喷漆工序，二期工程为新建单元，主要为增加产能的面漆工序。
一期工程为原老厂房改造而成，因此受空间所限，空间布局和工艺布局部分存在不合理因素，中涂喷漆室内无加湿系统，现场工位无统一的供排风系统，致使一层空间风压、风向严重失衡；面漆工序因为后续新增项目，整体空间设计相对合理，有完善的工位空间供排风系统。
浅谈汽车涂装的颗粒来源与防控
50AUTO TIMEMANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺浅谈汽车涂装的颗粒来源与防控李明佩上汽通用五菱汽车股份有限公司制造部 广西柳州市 545007摘 要： 颗粒是汽车涂装生产车间永恒的质量控制主题，涂层外观质量表现的优与劣主要体现的是涂装车间设备、工艺和材料的水平，而生产过程中涂层颗粒数量多与少的表现却是衡量涂装车间质量管理水平的关键指标之一。
关键词：涂装；颗粒；来源；防控1 引言汽车涂装是汽车生产制造的四大工艺之一，主要是给汽车车身涂上不同需求的涂层，从而实现汽车车身的防腐性、装饰性和标识性的功能，随着人们对汽车需求的不断增加，汽车的生产厂家和品牌也在不断增加，市场竞争进入白热化，用户对汽车涂层表面质量的要求也就不断的提升。
因此，对待涂层表面颗粒的容忍度也就越来越小，这就给所有汽车涂装车间的质量管理水平提出了更高的要求，如何能有效的防控颗粒已成为汽车涂装生产管理的关键。
而汽车涂装车间的颗粒来源非常复杂，需要控制的因素和控制点也非常的多，本文结合多年的汽车涂装车间生产和管理经验，重点从各工艺段分析了颗粒/丝状的来源，以及提供了对应的防控措施。
2 颗粒的定义与控制标准2.1 颗粒进行了定义：在涂膜表面上的凸起物叫做颗粒（也称脏点、垃圾），用目视或触摸的方法可以辨别。
2.2 汽车漆膜颗粒控制标准：不同的工厂、不同的产品对漆膜颗粒的控制标准会有一些细小的差别，不过都是根据整车装配完成后用户对颗粒的可见程度、以及可见的方便程度划分为A 区、B 区、C 区、D 区，不同区域确定出对颗粒的大小和数量的可接受程度。
以下为某公司的乘用车颗粒质控标准供大家参考，见表1：3 汽车涂装颗粒的来源分析，见图14 针对各类颗粒来源的防控措施4.1 白车身带入颗粒的防控措施白车身洁净度的控制方法有：（1）按标准要求维护好焊接电极头的质量，确保焊点平滑/清晰，焊接时无电火花。
（2）车身生产过程中要减少钣金打磨点和量，打磨后要及时擦净。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
03
加强涂装操作人员的培训和技 能提高
研究不足与展望
目前对涂装不良缺陷产生原因的研究还存在不足之处，例如 对某些缺陷产生的原因尚未完全明确，需要进一步深入研究 。
随着新材料和新工艺的不断涌现，涂装缺陷的产生原因和预 防措施也需要不断更新和完善。因此，未来的研究应更加深 入，以解决更多的涂装缺陷问题。
涂装过程中的温度和湿度变化可能影响涂料的干燥和固化过程，导致涂层缺陷。
污染环境影响
涂装过程中如果存在污染环境，如灰尘、油烟等，会影响涂料的附着力和外观质 量。
03 涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料
1 2 3
确保原材料质量
选用符合规格和设计要良缺陷产生原因分析
原材料因素
原材料质量不稳定
如果使用的涂料或相关原材料质量不 稳定，可能会导致涂装不良缺陷，如 色泽不均、起泡、开裂等。
原材料混合不均匀
涂装材料混合不均匀，如颜料、基料 、溶剂等比例不当，也会导致涂装缺 陷。
工艺因素
涂装工艺不合理
涂装工艺流程、温度、湿度等参数不当，会直接影响涂层的外观和质量。
保持环境清洁
加强车间清洁管理，减少灰尘、杂质等对涂装表面的污染。
控制噪声和震动
采取有效的减震降噪措施，减少噪声和震动对涂装过程的影响， 提高涂装质量。
04 涂装不良缺陷修复方法
轻度缺陷修复
修复工艺简单
对于轻微的涂装不良缺陷，如小范围的漆面粗糙、小面积的漆面起 泡，可以通过简单的修复工艺进行处理。
检查设备性能
定期检查涂装设备的性能 指标，如喷枪的流量、压 力等参数，确保其处于良 好的工作状态。
及时更换磨损部件
对涂装设备中磨损较大的 部件，如喷嘴、滤网等， 及时进行更换，避免因此 产生的涂装不良。
涂装质量问题分析及控制措施
2013/1/12质量问题分析及控制措施汽车涂装涂装质量问题分析及措施汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。
面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。
面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。
其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。
此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。
其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。
不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。
当然,劣质底漆也可造成同样的问题。
一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。
在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。
前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。
而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。
另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。
求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。
漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。
二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。
造成起痱子的主要原因如下。
一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施一、流挂；在垂直和斜面上，漆膜形成不均匀的条纹和淌挂下垂状态。
1、枪距近：喷出的油漆没在密布均匀的释放区，射在被涂面上面积小漆量大。
小枪 150mm 至 250mm，大枪 250mm 至 350mm。
2、枪速慢：形成湿膜一次过厚，因漆液的重力而下垂。
小枪每秒 300mm 摆布，大枪每秒 400mm 摆布。
3、气压大：出漆速度加快，射在被涂面上造成喷量大，湿膜过厚而下垂。
小枪每平方厘米 4 公斤，大枪每平方厘米 6 公斤。
4、粘度稀：粘性底，附着差，挂不住，抵制不住漆液重力。
小枪喷底漆 18 至 22 秒，面漆 16 至 18 秒，拉光 12 至 16 秒。
大枪喷底漆 25 至30 秒，喷面漆 18 至 22 秒。
5、室温低：干燥慢，第二次喷漆间隔时间短，湿膜过厚而下垂。
≥ -3 度，最佳 25 度摆布。
6、角度不对：厚薄不均，薄处遮盖正好时，厚处湿膜过厚而下垂。
上下摆布不弧状、不倾斜，横平竖直。
7、搅拌不均：涂料稀稠不均时压力释放形成脉冲，使用前搅拌透，使用后定时搅拌，每 15 至 20 分钟摆布搅拌一次，温度高时时间短一点。
8、喷出量大；湿膜过厚而下垂，根据枪嘴直径大小与空压力的调整。
9、漆前处理不好：油水影响湿漆膜吸附力，清除干净，操作环境湿度≤80%。
10、湿膜太厚 (重枪) ：一次喷涂过厚，湿膜小枪≤15um，大枪≤25um。
11、压缩空气中油水没排尽：空气中油水混入漆液中，造成被涂面油水污染影响湿漆膜吸附力与漆膜层分离。
定时排放油水分离器油水，夏日室外每小时一次，冬天室外三小时一次，其实二小时一次，室内增加一小时。
排放油水处与喷枪枪距离≤15m。
二、颗粒：有颗粒杂质突起物影响漆膜表面的平整光滑和光泽度。
1、环境污染：避免风沙、烟雾、粉尘的侵袭。
喷漆室内压风过滤棉及时清理更换，室外喷漆要注意风向，地面整洁及泼水湿润，并行操作间隔不要太近。
2、枪距太远；漆雾微粒的密度不够，喷在工件表面上无法流平形成漆膜。
涂装过程中发生粗粒、起粒、表面粗糙的防治
涂装过程中发生粗粒、起粒、表面粗糙的防治1.定义漆膜干燥后，其整个或局部表面分布着不规则开关的凸起颗粒的现象。
2.现象在涂装后的干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部漆膜表面，通常大的称为“疙瘩”，小的称“痱子”，有的呈极细微的（针尖状）颗粒分布，不仅影响漆膜外观、光泽，而且容易损坏，形成局部腐蚀。
3.原因（1）涂料生产时，颜填料研磨不细，未达到规定的细度；在涂料贮存过程中，产生凝胶，而未经过滤处理；涂料结皮经摇动碎裂成碎片，混入涂料中；涂料变质（基料析出、返粗、颜料凝聚等）。
（2）涂装前，采用的稀释剂与涂料不匹配。
（3）涂漆场所不清洁或在风沙天气施工，有烟尘、碎屑、风沙落在未干燥的涂膜表面；刷涂施工时，漆刷上的颗粒或砂子留在漆膜上；喷枪不清洁，用喷过油性漆的喷枪喷双组分涂料（如环氧等），溶剂将漆皮咬起形成残渣混入涂料中。
（4）喷涂时，喷枪与被涂物面的距离过远，使喷雾落在物面上之前涂料中的溶剂已经挥发，造成漆液失去了流动性而形成颗粒。
当喷涂时喷嘴口径小、压力大，也会造成粗颗粒的喷出。
4.防治措施（1）在涂料生产中，严格控制原材料的颗粒度，尽量选择细度小的颜填料，在生产过程中，当细度合格后，才能停止研磨。
防止在贮存过程中的弊病，过滤去除漆皮、碎屑、凝胶等杂质。
（2）采用与涂料相溶性好的稀释剂，防止树脂等不溶析出。
稀释剂用量一般不超过5%；对析出的涂料，可添加有良好溶解性的酯类溶剂进行挽救。
（3）保持施工环境的清洁，避免在大风气候下的施工。
在施工前打扫场地，工件擦拭干净。
涂装工具，如喷枪、漆刷、辊筒在涂装前和涂装后完成后要用适当的稀释剂清洗干净，防止杂物的混入。
（4）喷涂时，调整适当的喷嘴口径和压力，喷距不要超过30cm，涂料需过滤。
在更换涂料品种前，应对喷枪和管道及装涂料容器进行清洗。
（5）漆膜出现颗粒以后，一般应等漆膜彻底干透后，用细砂纸仔细将颗粒打平、磨滑、擦净灰尘，再在表面涂装一遍涂料。
汽车涂装颗粒的分析和控制(2)
清理的方法包括：（1）人工敲打吊具，清理吊具上的漆渣。
（2）高压水洗，用专业的高压水枪洗掉漆渣。
（3）采用吊具保护法。
在吊具的表面涂上防护底漆和防护清漆，使吊具反复进入电泳槽基本不再粘附电泳漆。
从而防止颗粒的产生。
常规处理的吊具经电泳涂装后表面形成的沉积漆膜不能冲洗掉，浮漆也不易完全冲洗干净，再经碱性脱脂液、酸性磷化液浸泡后形成多孔隙的不规则沉积漆膜，进一步增加了清洗难度。
而挂具保护涂料通过优化组合树脂官能团，添加高性能纳米材料，涂布在挂具上后使其具有优良的电绝缘性，电泳涂装时不易形成沉积漆膜，且具备优异的机械性能，耐化学品性能和耐水性能。
目前我们哈飞汽车微车涂装线已经采用此方法，效果很好。
有效的减少了吊具上的沉积漆膜对电泳槽液的污染。
3.3注胶、喷胶线污染源分析：在注胶过程中会产生需要清理的多余密封胶，这些多余胶一般情况下使用纱布或纯绵布进行擦拭，这就会使一些纤维留在焊缝边缘或车体内部，污染车身。
预防措施：改用低纤维擦布或长涤纶纤维擦布擦净会大大改善，降低车身的纤维污染。
污染源分析：操作者在喷胶过程中，胶雾会溅落在车身上，经过注胶烘干炉烘干后，形成密集的颗粒，造成车身污染。
预防措施：（1）将可能喷入车体内表面的装配孔，螺纹孔用隔离胶带充分隔离，防止胶雾喷入车体内腔。
（2）可在喷胶工位安装护板，在不影响车体行进的情况下将车体的下半部分遮挡，可减少车体的污染和擦净工位的工作量。
3.4打磨线污染源的分析：涂装车间一般都会设置中涂打磨和面漆打磨，打磨车体电泳漆缺陷或中涂漆缺陷，打磨过程中会产生大量的打磨灰，而一般打磨工位和擦净工位在同一区域，打磨灰会污染擦净后的车身。
预防措施：（1）分离打磨区和擦净区，有效的减少打磨灰对车身的污染。
（2）将中涂打磨到面漆喷漆室的通道全部密封，打磨工位网格板下设水槽，避免打磨灰在整个厂房的扩散和对车身的污染。
（3）有一种新工艺就是打磨后将整个车身经过去离子水浸系洗后再喷淋，烘干，然后喷面漆。
车身涂装颗粒缺陷的预防与控制
粒９ 个， 异 色颗 粒 ３ 个。 乘 用 车漆 膜颗 粒 照 片 见图 １ 。
纤维存在 ， 能确定为异色颗粒。 该 生 产 线 中涂 有 ３ 种 颜色 ， 分别为灰色 、 白色 和 黑 色 ， 排 除 中涂 沾污 问题 。
俗话 说 “ 治标 先治本 ” ， 要控制 颗粒缺 陷， 必须
从 其 产 生 源 着 手解 决 。针对 典 型 的 ３ Ｃ ２ Ｂ（ 三 涂二 烘 ） 涂装工艺 ， 对颗粒种类 、 颗粒 产 生 的工 位 及 体 现 的涂
白车 身 在焊 接 过 程 中 ， 焊渣 、 铁 屑 飞 溅 到车 身 各 个部位 ， 尤其 是 在 车身 内部 不容 易 清 理 的地 方 ，随 白
［ 收稿 日期 ］ ２ ０ １ ４ — ０ ８ — ０ １ 【 作者简介 】 王昌友 （ １ ９ ６ ９ 一） ， １ ９ ９ ４ 年毕业于武汉工学院 ， 本科 ， 工程师 ， 主要从事汽车涂料开发和管理工作 。
第１ ０期 ຫໍສະໝຸດ ￡Ｈ皮 ：车身涂装颗粒缺 陷的预 防与控制
车 身 进 入 到 涂 装 车 间 。铁 屑经 涂 装 车 问前 处 理 的 热
整 车 质 量 。蓝 色 颗 粒 出现 的 主 要 部 位 ：后 门 外 板 ｃ 柱平 台下 部 分 、 发 动 机 罩 外板 边 缘 、 Ａ柱 靠 近 车 门 卜 框处 、 后 背 门上 部 安 装 玻璃 的位 置 、 下边 梁 门槛 的平 面 和立 面 等位 置 。
蓝 色 颗 粒 呈 点 状 ，尺 寸 约 为 ０ ． ５ ～ １ ｍｍ， 或 者 呈 纤 维状 ， 尺寸 约为 １ ． ５ － ３ ｍ ｍ；整 体 看 来 外 表 面分 布 少， 内板 内表 面分 布 多 。通 过对 蓝 色颗粒 缺 陷 取样 用 显微镜分析 ， 蓝 色颗 粒 疑 似颜 料 结块 ， 线 状 蓝 点则 有
常见涂装缺陷产生的原因及预防处理措施总结
常见涂装缺陷产生的原因及预防处理措施在涂装过程中，有时会出现剥皮、失去附着力、附着差、脱落等现象。
此类现象为基底与漆层之间失去附着力，包括面漆与底漆或旧漆之间、底漆和金属漆之间。
产生的主要原因如下：一、清洁或准备不当包括：1、水磨底漆时使用的水砂纸号数太高，超过1000#以上，使底漆表面过于光滑，不利于面漆的附着。
2、底漆表面研磨后的研磨灰尘或其它表面污染物若未确实彻底清除，则表面漆层将不能够与底漆层发生适当稳定的接触，以致于造成粘合不良。
3、底漆水磨后未能使水份完全干燥，或底面在施工前受潮，使其难以正常干燥，出现粘合不良现象。
4、使用了不当的材料（如：汽油）作为清洁剂，不但不能去除硅、矽等腊质，留下一些高沸点的残留物在表面留下一层连续的“油膜”。
建议清洁材料使用L919除油剂。
5、粘尘布使用不当也会造成涂料的附着力降低。
使用中必须擦拭速度要快，力量要轻一些，否则会在表面留下过多的粘性杂质，影响涂料的附着力。
二、涂料在调色过程中搅拌不够均匀在涂料的使用中，要注意固化剂及稀料的加入要符合要求，即按比例先加入固化剂并均匀搅拌2~3分钟，然后再按比例加入相应的稀料，并均匀搅拌2分钟左右，这样能够保障喷涂后的漆膜均匀一致。
三、没有使用合适的底漆特别在硝基底漆的选择和使用中目前国内市场上的硝基底漆使用上比较混乱，有的修理厂甚至使用很多非汽车修补漆涂料，象装修类的底漆等。
这样的底漆往往存在两个方面的致命缺陷。
一是底漆施工干燥后硬度太高，不适合下一道的面漆施工，一般这样的底漆在面漆脱落后可以看到底漆的表面又滑又硬，即底漆之硬度远大于面漆，在这样的底面上很难形成良好的附着力。
二是很多低价底漆为降低成本造成其中的体质颜料严重超标或采用过量的滑石粉，与面漆的附着力严重下降。
四、使用1K灰底漆或2K黄底漆时未采用适当稀料采用了挥发过快的稀料，极易造成底漆成膜不良，表面存在疏松的粉质层，与面漆的附着力大大降低。
五、底漆的施工存在严重问题与底漆配合使用的稀料是劣质稀料，其中含水量超标，造成底漆含水难以干燥而造成面漆附着力降低。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
案例三：某航空企业的涂装不良缺陷改进方案
总结词
研发创新、合作共赢
详细描述
该航空企业针对涂装不良缺陷问题，加大研 发创新投入，开发新型涂装材料和工艺。同 时，加强与供应商、客户的合作与沟通，共 同制定改进方案，实现共赢。通过改进方案 的有效实施，涂装不良缺陷得到有效控制， 产品质量得到显著提升。
环境因素影响
温度和湿度
涂装作业环境的温度和湿度过高 或过低，可能影响涂料的干燥速 度和附着力，导致涂装表面出现 龟裂、脱落等现象。
灰尘和污染物
涂装作业环境中存在灰尘和污染 物，可能附着在涂装表面，导致 出现颗粒、色泽不均等问题。
操作人员技能水平
技能水平不足
操作人员缺乏专业的技能培训或技能水平不足，可能导致涂 装表面出现缺陷。
操作不规范
操作人员未按规定的操作规程进行涂装作业，可能导致涂装 表面出现流挂、起泡等问题。
03
涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料质量
总结词
原材料质量是影响涂装质量的根本因素，严格控制原材料质量可以有效预防涂装 不良缺陷的产生。
详细描述
选料质量符合涂装要求。
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优化涂装工艺流程
总结词
优化涂装工艺流程可以提高涂装质量 和生产效率，降低不良缺陷的产生。
详细描述
根据产品特性和涂装要求，制定合理 的涂装工艺流程，不断优化涂装工艺 参数，提高涂装过程的稳定性和可靠 性。
改善涂装环境条件
总结词
涂装环境条件对涂装质量的影响不容忽视，改善涂装环境条件可以有效降低不良缺陷的产生。
详细描述
保持涂装环境的清洁度和湿度稳定，控制温度和通风，避免环境因素对涂装过程的影响，提高涂层质 量。
涂层表面颗粒的成因及解决措施
颗 粒 的原 因 ， 并提 出 了相 应 的解 决措 施 。
关键词 ：涂装 ；颗粒成 因；解决措施
中 图分 类 号 ：Ｔ Ｑ ６ ３ ９ 文献 标 识 码 ：Ａ 文 章 编号 ：１ ０ ０ ９ － １ ６ ９ ６ （ ２ ０ １ ４） ０ ３ — ０ ０ ３ ３ — ０ ３
０ 引 言
易造成批量返修 。 第３ 类， 干燥 炉颗粒—— 因干燥炉不干净产生 的 涂膜颗粒 ， 多为棕黑色 、 坚硬的颗粒 ， 难 以研磨 ， 易 造成批量返修 。 第４ 类， 涂料颗粒——产生原 因多为输调漆系统 的涂料 沉淀 、 喷枪 嘴或 喷杯 未冲洗干净或雾 化效果 不好等 ， 相对易研磨修复 。
涂 装作 为汽车生产 的 四大 工艺之一 ， 实施 车体 的防腐性 、 装饰性 。 随着汽车市场的快速增 长 ， 用户
粒， 终检打磨露底而导致返修 （ 因环境 因素导致的涂
膜 颗 粒 最 为 常见 ） 。
第２ 类， 粉尘—— 因喷房风压 、 过滤层等环节造
成 的尘土 ， 车 身 残 留未 吹净 、 擦净的打磨粉尘等等 ，
第５ 类 ，打 胶 颗 粒 一 一 因 密 封 胶 、 Ｐ ＶＣ （ 过 氯 乙 烯 ） 胶施工 中的飞溅所致 ， 多 发 生 在 电泳 漆膜 表 面 ，
而达到理 想 的效果 。 本文结合某涂 装生产 线 的实 际
情况 ， 就 颗 粒 的成 因和 解决 措 施 进 行论 述 。
１ 颗粒 的分 类
在 涂 装 中 ，颗 粒 是 最 常 见 的 漆 膜 缺 陷 之 一 ， 在
因粒 径 大 ， 不 易 漏检 ， 相 对 也 易去 除 。 第６ 类， 前 处 理 颗 粒— — 白皮 车 身 残 留 的铁 屑 、
水性色漆喷涂中大颗粒物凸起的成因分析与解决方法
048
AUTO DRIVING & SERVICE 2019 . 12
车身修复与涂装
COLLISION REPAIR&REFINISH
图 3 该店使用的过滤网
图 4 喷枪和枪壶连接处残留的成膜物
水性色漆，黏稠度略高于油性色漆，因 此 过 滤 网 目 数 建 议 使 用 80 ～ 100 目 （180 ～ 150 μm）。该店使用的过滤网目 数高于 150 目（106 μm），精度高于标 准要求（图 3）。
（4）改进措施 在施工过程中，应随时保持涂装作 业区的整洁，并且在将车辆移入烤漆房前， 先将烤漆房彻底清洁。喷涂技师须穿着 防静电工作服，烤漆房的过滤网 / 过滤棉 应定期更换，确保通风状态正常。涂料混 合后应使用合适的过滤网添加至喷枪的 枪壶中。及时清理喷枪及相关设备，并确 保待喷涂板件表面清洁无污染物。
2. 该店问题的病因分析及改进措施 （1）问题特征 根据该店的实际喷涂板件症状进行 分析，发现该店喷涂时颗粒物的产生机 理与上述常见情况有所不同。具体表现 如下。 ①颗粒物是在色漆喷涂过程中偶尔 产生，在整个板件中呈零散分布。 ②该店喷涂技师在涂料混合并装入 枪壶的过程中都会使用过滤网过滤。 ③ 该 店 所 使 用 的 宣 伟 SW-AWX
未干燥时粘附在漆层表面，与涂料结合 形成缺陷。
（3）补救方法 喷涂施工过程中，如色漆层表面因 外 在 因 素（如 清 洁、 排 风 等） 及 不 可 控 因素造成轻微的尘点颗粒物现象，可等 待色漆层自然干燥后使用 P500 ～ P600 号砂纸轻微研磨该部位，以去除颗粒物。 然后按施工要求重新喷涂色漆，实施局
车身修复与涂装
COLLISION REPAIR&REFINISH
汽车涂装过程中漆膜脏点的形成原因与控制
汽车作为现代化的交通工具，其外表面90%以上为涂装面。
涂层外观、光泽、鲜映性、颜色等的优劣是消费者对汽车质量的直观评价。
随着我国汽车生产企业规模经济的形成和汽车销售向着买方市场的转变，对漆膜表面质量的要求也变的越来越高，要求涂层具有极高的装饰性。
力争达到漆膜表面如“镜面”，无肉眼可见的缺陷。
实现这一要求的最大障碍之一就是漆膜中的灰尘颗粒和纤维等夹杂物。
现在，具有一定生产规模的汽车制造厂都不惜投巨资建造设备和工艺更趋完善的涂装线，其目的之一就对漆膜表面的灰尘颗粒和纤维等夹杂物的控制。
（1）焊接合格的白车身预处理不彻底，车身上焊渣、打磨屑等超过了前处理的清洗能力，部分残留在白车身的表面或内腔，而被带入电泳槽。
（2）生产线悬挂输送链润滑不良，机械磨损产生的铁屑落在车身表面。
悬挂输送链下方应装有接油盘，承接滴落的润滑油脂和机械磨损产生的铁屑。
（3）磷化槽内磷化渣沉积在车身表面，后序清洗不充分被带入电泳槽，电泳后电泳漆膜上出现小颗粒。
（4）白车身边角毛刺和打磨处产生的铁屑小颗粒十分锋利，当用擦布擦白车身时，擦布的纤维被刮下，残留在车身上。
（5）前处理喷淋清洗系统维护调整不当，如喷嘴堵塞、喷嘴角度调整不当或喷淋压力不足等，不能很好的冲洗干净车身。
（6）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。
应加强槽液的过滤，所有循环的槽液应全部经过过滤装置（推荐使用25um的过滤袋过滤），加强槽液的搅拌防止沉淀，消除电泳槽内的死角和裸露金属处，严控槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。
（7）电泳后清洗液赃或清洗液中含电泳漆浓度较高。
应提高清洗液的清洁度，尽量降低清洗液中固体份（固体份≤2%）。
控制清洗液泡沫的产生，清洗液要经过过滤（过滤精度25um）。
（8）烘房脏，漆膜表面落上颗粒状的污物。
对此要定期清理烘房，定期更换空气过滤材料，保持烘房和烘房内循环热空气的清洁。
（9）涂装环境脏。
应治理涂装环境，保持涂装环境的清洁，可在前处理与电泳，电泳与烘房之间设防尘通道，确保无二次污染源。
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车身面漆涂装颗粒产生原因分析与防治
集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
涂装工技师毕业论文
题目：
【目录】
摘要１
关键词１
引言１
第一章、颗粒分析方法2
第二章、颗粒的分类3
1、空气中的尘埃3
2、铁锈3
3、金属颗粒3
4、磷化渣4
5、打磨灰尘4
6、PVC密封胶飞溅4
7、纤维5
8、涂料本身的颗粒5
9、杂色颗粒5
第三章、颗粒的防治6
1、灰尘的防治6
2、铁锈的防治6
3、金属颗粒的防治6
4、磷化渣的防治6
5、打磨灰的防治7
6、飞溅的PVC密封胶防治7
7、纤维的防治7
8、涂料本身的颗粒7
9、杂色颗粒的防治7
第四章、结束语8
参考文献8
【摘要】
通过对车身面漆颗粒的种类、来源进行汇总，分析颗粒缺陷产生的原因，采取相应的防治、改善措施，预防和解决异常问题，提高车身面漆的涂装质量。
在实际工作中，涂膜不良因素常产生于机床涂装过程中和涂装后不久或使用初期，造成返修和经济损失。
【关键词】
车身面漆涂装颗粒质量
【引言】
涂装的主要作用是实现产品的防腐性能和装饰性能。
在车身面漆涂装过程中，颗粒是最常见的影响装饰性能的缺陷之一，它直接影响车身面漆涂装的一次交验合格率，增加返修成本。
本公司涂装车间引进专业颗粒分析技术人员，对车身面漆涂层中的颗粒进行分析、识别，编制日报、周报、月报、各种临时测试报告和异常情况报告，判断颗粒来源，从而达到控制车身面漆涂装质量、降低成本的目的。
涂装技术是高度发展的科学技术领域中一门不可缺少的技术，利用涂料的特有的多种多样的性能按照一定的涂装方法将其涂在产品的表面，涂在建筑、船舶、车辆、桥梁、机械、电器玩具等等方面起着保护和装饰的作用。
车身面漆涂装颗粒产生原因分析与防治
【正文】
第一章、颗粒分析方法
涂膜颗粒形成原因复杂多样，既可能是各种灰粒、渣粒，也可能是各种细小的纤维，他们来源于各种生产辅料，劳防用品，设备的滤料、滤袋、脱落的金属氧化物和涂料以及生产过程中的产物等，例如烘干炉的冷凝物、打磨灰、飞散的胶粒、作业环境中的污染物、预处理和电泳过程中因工艺参数偏离等所造成的颗粒等。
我们把由于各种灰粒、纤维等所引起的涂膜缺陷统称为颗粒。
要减少颗粒缺陷，最直接有效的方法，就是分析找出造成颗粒缺陷的根本原因并采取有针对性有效措施，才能予以解决。
1、建立与维护怀疑因素的样本档案库：为了给分析涂膜缺陷提供翔实的比照物，以便快捷地辨别出缺陷的形成原因，应该先对涂装车间生产环节中各种怀疑因素进行取样，将各种样品装进专用样品袋中建档，并根据涂装生产线的实际情况对所存样品进行不断充实和更新。
在条件许可的情况下，配备体视显微镜与计算机，将各种怀疑因素的结构放大后存入计算机以便查对。
如果条件进一步具备，可以将各种怀疑因素进行数据化并存入计算机，制作成数据库，以便于查找和确定具体因素时更快速而准确。
2、缺陷取样缺陷取样可以采取以下两种方法：
（1）直接从车身在制品上卸下有颗粒缺陷的零部件并在显微镜下进行分析。
若缺陷的零部件位于不能拆卸的部位，则只能采取以下的二种方法取样了。
（2)用手术刀将在制品上的颗粒缺陷切割下来并固定在贴有双面胶的载玻璃片上。
用手术刀切割分为破坏性切割和非破坏性切割：对于某缺陷返修消除不了需要返工的在制品上的颗粒缺陷，可以采取破坏性的深切割法取样；对于能返修消除缺陷的在制品，最好以平面切割法小心的取样。
3、缺陷剖析颗粒缺陷在涂膜表面总是被周围的涂膜全部或者部分掩盖不能辨出其原形，必须将颗粒剖开，剥去周围的涂膜。
针对所取样的颗粒缺陷，可采用较尖细的探针或手术刀在40~500倍带光源的显微镜下对其进行解剖，借助显微镜观察剖出的形成涂膜颗粒的物质。
第二章、颗粒的分类
车身面漆颗粒主要分为以下几类：
1、空气中的尘埃：主要是灰尘，也包括其它悬浮颗粒物。
空气中的灰尘和其它悬浮颗粒物是面漆涂装的最大敌人。
许多小灰尘肉眼平常不可见，但在光滑如镜的面漆表面则清晰可见，严重影响整车外观。
2、铁锈：外协冲压件可能有轻微锈蚀；前处理过程控制不当，如停线或槽液参数控制不当、喷淋不佳等原因导致车身出现轻微浮锈；个别批次冷轧薄钢板可能因表面含碳量较高，在经过第一道热水洗后即出现轻微浮锈(如图一)。
3、金属颗粒：装焊车间打磨车身产生的铁屑、焊接时飞溅的焊渣和机械运输系统磨损产生的金属屑，这些金属颗粒黏附在车身上，前处理时不能全部去除（如图二）。
4
颗粒，打磨或擦净不彻底就会在面漆上产生颗粒（如图三）。
5、打磨灰尘：电泳底漆、打磨时会产生大量灰尘，包括油漆颗粒、腻子
颗粒和砂纸的砂粒等杂质（如图四）。
6、PVC 密封胶飞溅：高压无气喷涂的PVC 密封胶会飞溅到车身表面，擦除不净就会在面漆上产生颗粒（如图五）。
7、纤维：纤维主要来自工作服、手套、擦净用的黏性纱布和空气过
滤材料（如图六）。
8
、涂料本身的颗粒：由于的原因，对的包容性差，导致颜料聚集；溶解性差，或溶剂挥发速率不适应生产环境，使油漆黏附在悬杯上，然后呈小滴状喷涂到车身表面，不能流平，形成颗粒。
9、杂色颗粒：喷涂时飞扬的漆雾会黏附在机器人、喷漆房和过滤网上，干燥后会脱落，掉到车身表面上。
这种颗粒一般由多种颜色分层交错排列组成（如图七）。
电泳底漆表面90%表面60％以上的颗粒主要是打磨灰尘、纤维和PVC 密封胶飞溅组成的。
第三章、颗粒的防治
1、灰尘的防治：涂装车间人流、物流通道的大门，制定严格的规章制度，并派专人负责，进入涂装车间的所有人员必须按规定穿戴好防护服，通过风淋通道进入；所有人员不允许从物流通道出入，物流通道没有货物通过时应及时关门；进入涂装车间的空气必须至少经过2道过滤棉过滤，并保持整个车间微正压，防止吸入外界灰尘；喷漆室是涂装车间对空气质量要求最高的地方，无关人员严禁进入，喷漆工进入必须经过强制风淋清洁；进入喷漆室的空气至少需要经过EU3、EU5、EU7和EU5四道过滤，确保空气中的灰尘经过充分过滤；断面风速控制在
0.3~0.4m/s ，风向朝下，保证漆雾向下通过格栅排出；过滤袋、过滤棉根据过滤阻力变化和颗粒分析报告及时清理、更换。
2、铁锈的防治：有锈蚀的车身不准上线；生产过程中严禁停线；每班次化验前处理各槽液参数，保证生产过程中车身不产生浮锈。
3、金属颗粒的防治：车身上线前采用手工预处理，去除车身外表面厚重油污和焊渣、铁屑、灰尘等颗粒杂物，再用高压水枪冲洗车身外表面、夹缝和车身内部的颗粒杂物，最后用大流量喷嘴以洪流热水冲洗车身内外表面，可有效冲洗掉焊渣、铁屑、灰尘等颗粒杂物。
4、磷化渣的防治：保证磷化除渣机工作正常，及时除去磷化槽沉淀的磷化渣，保证磷化槽液的含渣量在30×10－4以下；根据生产情况，在生产间隙，对磷化槽进行倒槽清理；保证磷化槽喷淋、循环管路通畅，专人巡查磷化槽及磷化后各水洗槽的喷嘴角度、喷淋效果，发现问题及时处理，减少车身携带磷化渣进入电泳槽。
5、打磨灰的防治：目前车身上刮涂腻子较多，车身外表面电泳漆也用气动打磨机全面打磨，所以打磨灰尘较多。
首先打磨、擦净须在专用打磨、擦净室进行，喷漆室禁止打磨；其次应把断面风速控制在
0.3~0.4m/s，风向朝下，保证灰尘向下通过格栅排出；车身进入喷漆室之前需人工用压缩空气从里向外吹净车身上的打磨灰，再用黏性纱布把整个车身擦一遍，黏性纱布应勤换；尽可能采用点打磨和湿打磨，防止过多灰尘产生。
6、飞溅的PVC密封胶防治：设计、制作各车型专用挡板、堵孔板等，防止喷涂PVC密封胶时喷涂到车身表面；及时擦净飞溅的PVC密封胶。
7、纤维的防治：所有进入涂装车间的人员，必须穿专用工作服，戴鞋套；喷漆工应穿用抗静电化纤织物制成的连体服，严禁穿破损的连体服；打磨、擦净和喷漆时严禁戴普通棉线手套；黏性纱布必须使用经过纤维分析不会掉落纤维的产品。
8、涂料本身的颗粒在生产现场最难处理，一般只能加强过滤，或加入少量强溶剂，但大多效果不明显；应调整涂料配方，增加颜料的润湿性和分散能力，防止颜料聚集；同时还要根据施工现场的温湿度变化及时调
整稀释剂的挥发速率，防止涂料黏附在悬杯上形成颗粒；此外悬杯每生产1~3辆车身就要清洗1次，每1h更换1次喷嘴。
9、杂色颗粒的防治：滑撬、格栅应每周用高压水枪冲洗1次；喷漆室内壁应贴上黏性薄膜，以黏附灰尘、漆雾，并每周更换1次；烘干室也要定期清洁，一般不生产时，烘干室应处于保温状态，防止外界灰尘进入。
第四章、结束语
涂装的每一个工序都有可能形成颗粒，影响漆膜外观，造成大量返工，浪费人力、物力。
因此要全员努力，逐工序分析每一个可能形成颗粒的环节，制定解决措施，形成严谨的规章制度，并做到持之以恒，只有这样，才能保持车身面漆涂装的高质量和高效率。
【参考文献】
[1]张吉国祖国海.汽车车身修复技术.北京：高等教育出版社，2005
[2]吴兴敏.汽车车身修复与美容.北京：机械工业出版社，2002
[3]王锡春.最新汽车涂装技术.北京：机械工业出版社，1998。