数控珩磨加工技术研究与应用
珩磨
珩磨技术在高精度孔系加工中的应用一、珩磨技术的引进珩磨技术是随着汽车的诞生和发展应运而生的。
发动机是汽车的心脏，发动机中的缸孔与活塞是最重要的摩擦副，其性能优劣和工作的状态直接影响到汽车产品的质量、品味、使用寿命和人类的生存环境，所以自汽车发明以来，一直在探讨缸孔工作表面精密制造技术。
珩磨是用镶嵌在珩磨头上的油石对工件表面施加一定压力，珩磨工具或工件同时作相对旋转和轴向直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。
珩磨从汽车发动机（柴油机、汽油机）的应用，到摩托车、拖拉机缸体，广泛应用于飞机零部件、导弹、坦克、枪炮、船舶、工业缝纫机、空调压缩机、液压气动、制动器、油泵油嘴、轴承、工程机械、管乐器、光纤电缆的连接口等等。
二、珩磨的工作原理珩磨条装在珩磨头上，由珩磨机主轴带动珩磨头作旋转和往复运动，并通过其中的胀缩机构使珩磨条伸出，向孔壁施压以作径向胀开运动，实施珩磨加工。
珩磨加工时，珩磨头上圆周上的珩磨条与孔壁的重叠接触点相互干涉，一方面珩磨条将孔壁上的干涉点磨去，另一方面孔壁也相应地使珩磨条上面的磨粒尖角或整个磨粒破碎或脱落，珩磨条与孔壁在珩磨过程中相互修整。
再由于珩磨头在珩磨过程中，既有旋转又有往复运动，使工件孔的加工表面形成交叉的螺旋线切削轨迹。
由于每一次往复行程时间内珩磨头的转数为非整数，两次行程间又错开一定位置，这样复杂的运动使珩磨条的每一磨粒在孔壁上运动的轨迹不重复。
在整个珩磨过程中，孔壁与珩磨条上的每一点相互干涉的机会差不多均等。
这样在孔壁和珩磨条间的不断产生新的干涉点，又不断将这些干涉点磨去，使孔壁和珩磨条的接触面积不断增加，相互干涉的作用和切削作用不断减弱，孔与珩磨条面得圆度和圆柱度不断提高，孔壁的粗糙度降低，达到尺寸要求精度后，珩磨条缩回，珩磨头推出工件孔，完成孔的珩磨。
三、珩磨加工的应用1、珩磨加工应用方式在发动机加工中珩磨的加工分以下几种方式：（1）缸体内孔表面形成缸孔是气体压缩燃烧和膨涨的空间，并对活塞起导向作用，缸体内孔表面是发动机磨损最严重的表面之一，它决定了发动机的大修期和寿命。
数控珩磨机缸套珩磨
一般来说，在精度要求较高的孔形工件加工中，精加工工序往往采用珩磨较为普遍。
在内燃机气缸套的加工过程中，珩磨是最后一道工序，加工的好坏会直接影响到产品的质量和生产效率。
磨石借液压或机械方法由锥体压紧缸套的加工面,靠机床主轴的旋转和上下运动进行磨削,金属的磨去量与
磨削速度和磨石的压力有直接的关系。
加大磨石压力,磨石表面的磨粒便趋入金属表面,形成压痕。
主轴旋转便刮走了金属表面的一部分,刮走金属的痕迹就形成了一条条的纹路。
数控珩磨机适用于缸套等零件精密孔的珩磨加工，加工后可获得高质量的几何形状和表面微观网纹，是缸体、缸套及其他工件孔的理想珩磨加工设备。
珩磨机床研究报告
珩磨机床研究报告
珩磨机床是一种具有独特功能和特点的精密加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等行业。
本研究报告旨在对珩磨机床的原理、发展现状和应用领域进行详细介绍和分析。
珩磨机床的原理是利用砂轮在工件表面与砂轮之间发生高速摩擦和剪切，去除工件表面的金属层，从而使工件表面达到一定的粗糙度和平整度要求。
珩磨机床具有高加工精度、高生产效率和良好的加工质量等优点，可用于制造各种零部件、模具和工具等。
目前，珩磨机床在国内外得到了广泛的应用和发展。
在国内，珩磨机床已成为航空航天、汽车制造和模具制造等行业的重要设备。
同时，国内一些高校和研究机构也在珩磨机床的研发和创新上取得了一定成果。
在国外，珩磨机床的应用范围更加广泛，已发展成为一种成熟的精密加工技术。
随着科学技术的不断发展和进步，珩磨机床的应用领域也在不断扩大。
除了传统的航空航天和汽车制造行业，珩磨机床还被应用于电子、光电、医疗器械等高科技领域。
例如，在电子行业中，珩磨机床可用于加工半导体芯片、微型电子零件等。
在医疗器械行业中，珩磨机床可用于制造人工关节、人工心脏等高精度零部件。
总之，珩磨机床作为一种先进的精密加工设备，已在制造业中发挥了重要作用。
随着科技的发展和需求的不断增长，珩磨机
床的应用领域也会继续扩大。
因此，对珩磨机床的研究和创新具有重要的意义，将为我国制造业的发展做出积极贡献。
珩磨机床研究报告
珩磨机床研究报告
珩磨机床是一种用于精密加工的专用机床，广泛应用于汽车、航空航天、模具等行业。
本报告主要对珩磨机床的结构、工作原理、特点和应用领域进行研究与分析。
珩磨机床的结构主要包括工作台、主轴、刀架、电气系统等。
工作台用于支撑工件，主轴带动砂轮进行磨削，刀架用于调整砂轮与工件的相对位置。
电气系统用于控制机床的运行和调整。
珩磨机床的工作原理是利用砂轮与工件之间的相对运动，在高速旋转的情况下，通过砂轮上的磨料将工件表面削除，从而实现对工件精度的加工。
该工艺具有高效、精密的特点，能够实现工件的高精度加工。
珩磨机床的特点主要表现在以下几个方面。
首先，该机床可加工各种形状的工件，具有较高的加工适应性。
其次，珩磨机床加工的工件表面光洁度高，尺寸精度高。
再次，该机床可以实现对工件的自动化加工，提高生产效率。
最后，珩磨机床可以进行一次性的完成多道工序，简化了生产流程。
珩磨机床的应用领域广泛，特别是在汽车行业和航空航天等高精度行业中应用较多。
在汽车行业，珩磨机床可用于汽车发动机、减振器等零部件的加工，能够提高零部件的加工精度和表面质量，满足汽车行业对产品质量的要求。
在航空航天领域，珩磨机床可以用于航空发动机叶片、涡轮等关键零部件的加工，能够实现对高精度、复杂形状零部件的加工需求。
综上所述，珩磨机床是一种用于精密加工的专用机床，具有高效、精密、自动化等特点。
它在汽车、航空航天等行业中有着广泛的应用前景。
随着技术的不断发展，珩磨机床将会进一步提高加工效率和精度，并广泛应用于更多的领域。
珩磨加工及珩磨技术
连杆珩磨，齿轮内孔珩磨
LOGO
采用铰珩方式， 阶段式珩磨
平顶网纹珩磨
LOGO
具体加工实例： 平顶网纹珩磨+水溶性珩磨
加工实例检测报告1
LOGO
加工实例检测报告2
LOGO
珩磨工艺、 珩磨工艺、珩磨条的选择
从缸体表面的塑性 流动变化看珩磨工 艺、珩磨条的选择。 磨粒的选择和结合 剂的选择。
珩磨条大致类型
趣味提问：？？？ 人类是先发明了汽车发动机还是 先发明了珩磨技术？ 先发明了珩磨技术？
LOGO
启示：！！！
LOGO
人类的工业文明往往是实践在先，理论在 后，而理论的形成和实践往往又指导了新 一轮的实践。
第一台汽车缸体珩磨机
LOGO
第一台汽车缸体珩磨机于1935年制成（格 林）。
应用领域
LOGO
LOGO
珩磨机的主要方式5
按测量方式分： 塞规测量式 主动测量式
LOGO
珩磨机的主要方式6
按工件的装夹方式分： 立式珩磨机 卧式珩磨机
LOGO
珩磨与铰珩
珩磨的概念 铰珩的概念 重点在“珩”。 重点在“铰”。
LOGO
珩磨头的装夹固定方式不一样：珩磨机的 治具浮动，固定方式不一样。 余量的取舍不一样；轨迹不一样。 交叉网纹的要求不一样。
珩磨机的主要方式2
按珩磨机的进给方式分： 单进给：珩磨头内芯膨胀机构为单体型 圆锥。
LOGO
双进给：珩磨头内芯膨胀方式为双锥体形。
珩磨机的主要方式3
LOGO
上、下行程可自动调整，短行程。 优势？劣势？？
珩磨机的主要方式4
按冷却方式分： 内冷式：用于连杆内孔或齿轮内孔。 外冷式：缸体或内径较大的工件。
珩磨工艺的应用
珩磨工艺的应用珩磨工艺(Honing Process)是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法。
这种工艺不仅能去除较大的加工余量，而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法，在汽车零部件的制造中应用很广泛。
珩磨是利用安装于珩磨头圆周上的一条或多条油石，由涨开机构(有旋转式和推进式两种)将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁，以便产生一定的面接触。
同时使珩磨头旋转和往复运动，零件不动；或珩磨头只作旋转运动，工件往复运动，从而实现珩磨。
在大多数情况下，珩磨头与机床主轴之间或珩磨头与工件夹具之间是浮动的。
这样，加工时珩磨头以工件孔壁作导向。
因而加工精度受机床本身精度的影响较小，孔表面的形成基本上具有创制过程的特点。
所谓创制过程是油石和孔壁相互对研、互相修整而形成孔壁和油石表面。
其原理类似两块平面运动的平板相互对研而形成平面的原理。
珩磨时由于珩磨头旋转并往复运动或珩磨头旋转工件往复运动，使加工面形成交叉螺旋线切削轨迹，而且在每一往复行程时间内珩磨头的转数不是整数，因而两次行程间，珩磨头相对工件在周向错开一定角度，这样的运动使珩磨头上的每一个磨粒在孔壁上的运动轨迹亦不会重复。
此外，珩磨头每转一转，油石与前一转的切削轨迹在轴向上有一段重叠度，使前后磨削轨迹的衔接更平滑均匀。
这样，在整个珩磨过程中，孔壁和油石面的每一点相互干涉的机会差不多相等。
因此，随着珩磨的进行孔表面和油石表面不断产生干涉点，不断将这些干涉点磨去并产生新的更多的干涉点，又不断磨去，使孔和油石表面接触面积不断增加，相互干涉的程度和切削作用不断减弱，孔和油石的圆度和圆柱度也不断提高，最后完成孔表面的创制过程。
为了得到更好的圆柱度，在可能的情况下，珩磨中经常使零件掉头，或改变珩磨头与工件轴向的相互位置。
需要说明的一点：由于珩磨油石采用金刚石和立方氮化硼等磨料，加工中油石磨损很小，即油石受工件修整量很小。
因此，孔的精度在一定程度上取决于珩磨头上油石的原始精度。
珩磨
珩磨是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工。
需要在磨削或精镗的基础上进行。
珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。
（1）珩磨原理在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。
（2）珩磨方法珩磨所用的工具是由若干砂条(油石)组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有三种运动；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。
珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。
珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕，这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。
（3）珩磨的特点1）珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的1/50~1/100。
此外，珩磨的切削速度较低，一般在100m/min以下，仅为普通磨削的1/30~1/100。
在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却，所以工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。
2）珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度，珩磨能获得的孔的精度为IT6~IT7级，表面粗糙度Ra为0.2~0.025。
由于在珩模时，表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去，直至砂条与工件表面完全接触，因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正，孔的形状误差一般小于0.005mm。
3）珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。
珩磨机床的应用与发展
化硼油 石时 ，珩磨 前 要很 好 地 修整 油 石 ，以确 保
孔 的精度 。
三 、珩磨的加工特点
１ Ｔ精 度 高 ．ｍ
珩磨不仅能 获 得 较 高 的尺 寸 精 度 ，而 且 还能 修正孔在 珩磨 前 加工 中出现 的轻 微 形状 变 化 。特
二、珩磨的磨削过程
１ 压进 给珩 磨 ．定
面积很小 ，接触 压 力 大 ，孔 壁 的 凸 出部 分很 快 被
磨去 。而 油石表 面 因 接触 压 力 大 ，加 上 切屑 对 油
零件 ，如连 杆 ，其 圆 度 能达 到 ０ ０ ２ ｍ。对 于 大 ．０ｍ
孔 （ Ｌ 在 ２ ０ ｍ 以 上 ） 圆 度 也 可 达 ０ Ｏ ５ ｍ， 孑径 ０ｒ ａ ， ．０ ｍ
破裂 、崩碎 而形 成 新 的切 削 刃 。第 三 阶 段为 堵 塞
切削 阶段 ，继 续 珩磨 时 油石 和 孔表 面 的接 触 面 积
越 来 越 大 ，极 细 的 切 屑 堆 积 于 油 石 与 孔 壁 之 间 不
耐磨性好 ，从 而提 高 了产 品 的使 用 寿命 。珩 磨速
率较低 ，且 油石 与 孑 是 面接 触 ，因此 每一 个 磨粒 Ｌ
２ ．定量 进给 珩磨
定量进给珩磨 时 ，进 给 机构 以恒定 的速 度 扩 张进给 ，使磨 粒 强制 性 地切 入 工 件。 因此珩 磨 过 程只存在脱 落 切 削和 破碎 切 削 ，不 可能 产 生堵 塞
切 削现 象 。因 为 当油 石 产 生 堵 塞 切 削 力 下 降 时 ，
进 给量大 于 实 际磨 削量 ，此 时珩 磨压 力 增 高 ，从
石粘结剂 的磨 耗 ，使磨 粒 与粘 结剂 的结 合强 度 下 降 ，因而有 的磨粒在 切 削压力 的作 用下 自行脱 落 ， 油石面 即露 出新磨 粒 ，此 即油石 自锐 。第 二 阶段 ：
珩磨工艺应用
高端机床数控技术研究与应用
高端机床数控技术研究与应用一、引言随着制造业的不断发展，高端机床已成为制造业重要的装备之一，而数控技术的应用则成为机床制造的重要手段。
高端机床数控技术研究与应用，对提高机床制造质量、提升生产效率具有重要意义。
二、高端机床数控技术的研究进展高端机床数控技术研究是制造业的重要一环，掌握了数控技术可以提高机床制造的精度，提高生产效率。
针对高端机床的数控技术深入研究，国内外也做了很多工作。
1. 高速高精数控加工技术高速高精数控加工技术是目前高端机床数控技术研究的热点之一，它集高速加工、高精度加工、高效加工于一体。
它的研究主要包括高精度控制、高速切削理论、高速切削力学和高速切削数学模型等方面。
它已经成功地应用于航空航天、军工、汽车等领域。
2. 多轴联动控制技术多轴联动控制技术是目前数控技术的一个重要方面，它可以实现机床在多个坐标轴上的同时运动，从而提高机床制造的载荷能力和生产效率，提高机床的加工精度和加工质量。
3. 智能控制技术智能控制技术是机床数控技术发展的一个新阶段，它主要是利用计算机技术、传感器技术、人工智能等技术和软件开发技术，实现机床全自动化智能化控制，提高生产效率和制造质量。
三、高端机床数控技术的应用高端机床数控技术已经广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具、医疗器械等制造领域。
1. 航空航天高端机床数控技术在航空航天领域的应用，可以提高航空航天零部件制造的精度和质量，满足航空航天领域对机床制造的极高要求。
2. 军工高端机床数控技术在军工领域的应用，可以提高军工装备精度和质量，提高军工制造的效率。
3. 汽车高端机床数控技术在汽车领域的应用，可以提高汽车零部件加工效率和制造质量，提高汽车制造的效率。
4. 模具数控技术在模具制造领域的应用，可以实现模具生产过程的全自动化控制，大大提高模具制造的生产效率和精度，同时也提高了模具制造的质量。
5. 医疗器械高端机床数控技术在医疗器械制造领域的应用，可以提升医疗器械的精度和制造质量，保证了医疗器械安全性和稳定性。
珩磨工艺及其在汽车零部件制造中的应用
整数 ， 因而两次行程间， 珩磨 头相对工件
最 终 尺
在 周 向 错 开 一 定 角 度 ， 样 的 运 动 使 珩 这
珩 磨 的 切 削 过程
定压进给珩磨
定 压 进 给 中进 给 机 构 以 恒 定 的 压
磨 头上 的 每一 个磨 粒在 孔壁 上 的运 动
图 １：圆柱 内 圆 内加 工 余各种 加工工 艺方面 存在
若 继 续 珩 磨 ， 石 堵 塞 严 重 而 产 生 粘 结 大载荷 ，耐磨损 ，从而提 高了产 品的使 不 足 ， 致 使 在 加 工 过 程 中 会 出现 一 些 油 性 堵 塞 时 ， 石 完 全 失 去 切 削 能 力并 严 用 寿 命 。珩 磨 速 度 低 （ 磨 削速 度 的几 加工 缺 陷 。如 ：失圆 、喇叭 口、波纹孔 、 油 是
轨 迹亦不会 重复 。此外 ， 磨头 每转 一 珩
转 ， 石 与 前 一 转 的 切 削 轨 迹 在 轴 向 上 力 压 向 孔 壁 ， 分 三 个 阶 段 。 油 共
珩 磨 加 工 原 理
一
有 一 段 重 叠 长 度 ， 前 后 磨 削轨 迹 的 衔 使
第一个 阶段是脱落 切削阶段， 这种
所 谓 刨制 过程 是 油石 和孔 壁 相互 对研 、 互 置 。
因此 ， 油石磨粒脱落很少 ， 时磨 削不 是 此
相修整而形成孔壁和油石表面。 其原理类
需要 说明的一点 ： 由于珩 磨油石采 靠 新 磨 粒 ， 是 由 磨 粒 尖 端 切 削 。 因 而 而
加 磨粒尖 端负荷很 大， 粒易破裂 、崩碎 磨 似 两块平面 运动 的平板 相互对 研而 形成平 用金 刚石和立 方氮化硼 等磨料 ， 工 中
珩磨 中经常使 零件掉 降 ， 削 效 率 降 低 。 同时 切 下 的 切 屑 小 切 而加工精度受机床本身精度的影响较小＇ 在可能 的情况下， 孑 Ｌ 或改变珩 磨头与工件 轴 向的相互位 而细， 这些切屑对粘结剂的磨耗也很小。 表面 的形 成 基本 上 具有 创制 过程 的特 点 。 头，
数控珩磨加工技术研究与应用
数控珩磨加工技术研究与应用珩磨是磨削加工的一种特殊形式，是随着汽车的诞和生发展应运而生的，在现代汽车制造业和航空航天领域有着广泛的应用。
一、珩磨技术的发展与现状随着现代工业的发展，珩磨技术在航空航天及汽车发动机领域成为发动机气缸、气缸体孔、起落架简体以及工程机械中重要的液压缸等精密零件孔加工不可或缺的工艺技术。
越来越多的各种长短孔、薄壁类孔、盲孔、不均匀壁厚类孔迫切需要珩磨机床对孔进行加工，以保证其表面粗糙度、圆度及尺寸精度要求。
在珩磨技术方面，目前在发动机气缸、工程机械液压系统及飞机起落架液压系统中普遍采用珩磨加工技术，但主要采用进口高精度数控立式珩磨机床，例如，美国善能公司最新推出的高精度数控立式珩磨机床SV-2410.由于采用了计算机控制系统，它比其他机械控制系统更改的保证珩磨加工效率和加工精度要求。
国产珩磨机床近年来有了很大的进步，出现了如宁夏大河机床等优秀的珩磨设备厂商，但无论在加工精度、制造水平还是在控制技术方面，与国外相比都有较大的差距，整体珩磨工艺技术水平较低，对珩磨加工技术的研究仍然局限于珩磨头的制作机沙条的选材上，对珩磨的工艺参数研究几乎是空白，根本无法满足现代航空航天和汽车工业技术要求，目前国内市场上精密高效机床几乎全部为国外品牌垄断。
二、珩磨加工工艺珩磨是磨削加工的一种特殊形式，是能使加工表面达到高精度、高表面适质量、高寿命的高效加工方式。
是一种快速高效的内孔精加工工艺，应用范围十分广泛。
珩磨的定义：是用镶嵌在珩磨头上的油石（也称珩磨条）对精加工表面进行光整加工。
珩磨与孔表面的接触面积较大，加工效率较高。
加工时由涨开机构将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁，从而产生一定的接触面积，同时珩磨头做旋转和往复运动，而零件不动，从而实现珩磨。
珩磨工艺具有以下特点。
（1）珩磨的表面质量好，珩磨后表面粗糙度可达Ra0.8-0.2，甚至更低；（2）加工精度高，圆度、圆柱度可达0.5 μm；轴线直线度可达1μm；（3）交叉网纹有利于贮油润滑，实现平顶珩磨，可获得较好的相对运动摩擦，获得较理想的表面质量，同时改变了内孔的表面结构组织，形成了具有很好的润滑效果润滑油膜表面；（4）珩磨主要用于孔加工，是以原底孔中心为导向，加工孔径范围为5-500mm，深径比可达10，甚至更大；（5）珩磨与研磨相比，珩磨具有可减轻工人体力劳动、生产率高、易实现自动化等特点。
珩磨加工技术
珩磨加工技术
任丽艳 李伟超 （ 天津雷沃动力有限公司， 天津 ３ ０ ０ ４ ０ ２ ）
【 摘 要】珩磨技术是 随着汽 车的诞 生和发 展应运 而生。 气缸一 活塞环是 汽车 中最重要 的摩擦 副， 其性能 的优劣和 工作 状态 直接 影响到 汽车产品 的质 量 、 品位 、 使 用寿命 和人 类 的生存 环境 。 从这 一 历程 来看 ， 汽 车发 动机 制造 、 加 工技 术的提 高， 对 汽 车文 明的进 程无疑 起 到重要 的推动 作 用。 其 中， 珩磨是 气缸工 作表 面最 重要 的精 密制造技 术 。 【 关键 词 】 珩磨 缸套 孔 发 动机
的压力大时 ， 拉出的沟槽数量和深度可能会多一些、 深一些 ； 如果平 顶珩时平顶的去 除量大一些 或小一些 ， 这些都会使许多相 关参数引 主要优点为 ： （ １ ） 工艺增加对缸孔 的珩磨（ 一般 是金 刚石砂条珩 起 很 大 变 化 。 磨） ， 可 以保证 缸孔表面粗糙度 ， 金 刚石砂条珩磨缸孔的表面粗糙度 可 以达 到Ｒａ ０ ． ８ ～１ ． ６ 。 因此 ， 完全可 以保证产品设计的要求， 降低精 ６ 网纹参 数 不合 格 的改进 方 案 镗机床的制造成本及今后 的维护成本。 （ ２ ） 珩磨可 以有效改善镗削缸 珩 磨 的缸孔参 数现在 最大 的 问题 在于Ｄ １ ％超差严 重 ， 另 外 ｋ ｅ ｗＮ ！ 差率也接近 了３ ０ ％。 Ｄ １ ％超出了下极 限， 说明平顶后的残 留 孔产生的圆柱度（ 腰鼓肚） 、 圆度、 锥 度、 直径尺寸 的超差 。 （ ３ ） 珩磨的缸 Ｓ 也就是说 ， 平顶去除量偏大 ； 但Ｓ ｋ ｅ ｗＮ差 ， 给我们反馈的 孔压入缸套（ 缸套外圆采用无心外圆磨加工 ， 表面粗糙度Ｒ ａ １ ． ６ ） 后的 峰值偏低 ， 表面贴合度可 以达到８ ５ ％以 上 。 这个信息 是 ， 轮廓偏 斜度不合格 ， 平 顶去除量过少 ， 这就产生 了矛 般设 计 认 为 ： 盾。 为什么会 出现这种 ｆ 青 况， 如果精珩磨内孔在拉网纹时（ 此时， 还没 当内燃 发动机转速 ≥２ ８ ０ ０ ｒ ｐ ｍ时 ， 车用机型缸体的缸 孔与缸套 有平顶） ， ｔ ９ ＝ １ ％ 和ｔ ９ ＝ ２ ０ ％ 两条线之 间的区间足够大 ， 大于平顶去 除 量（ 同时保证Ｄ１ ％和Ｓ ｋ ｅ ｗ￣数合格） 的要求 ， 那么靠平顶珩磨来 同时 表 １ 完成“ Ｄ１ ％” 和“ Ｓ Ｋ” 的要求 ， 是没有 问题 的； 但如果精珩磨 砂条 的浓 序号 参量 极 限尺寸 测量控 制 度过小（ 对于碳 化硅珩 磨砂条来说磨料率偏小） ， 在拉 网纹 时ｔ ｐ ＝１ ％ Ｈｏ ｍ ｍｅ ｌ 检具
以珩代磨加工应用
台设 备上完成。这样 ，工件就不需要装央 ，不需要 找
正定位 ，也就消除了前后工序因装夹而产生 的定位等各
种误差 ，提高加工质量和劳动生产率 。要解决 的是 使用
双头卧式珩磨机 ，确定珩磨工具和工艺参数。 （ ）技术论证后 ，我公 司与苏州信能精 密机床有 限 １
公司签定双头珩磨机开发技术协议 。要 求双头珩磨机 必 须具有两套独立 的操作系统 ，可分为粗珩和精珩 ，提 高 工作效率 ；采用高精度双导轨直线轴承 ，以保证被加工
半轴孔及肓孔 ） ，再精镗 。其中，加工销孔 （ 包括 钻孔 、
（０ ０年Ｔ艺征文获奖作品选登 ） ２１
囵 生 ：： 星塑
ＷＷＷ．ｍｅｔ １ ｒ ｉ 口ｆ Ｄ ｃ ａ ｗｏ ｋ ｎ ９５ ０ｍ
参 。加 蔼 工冷工
。 ’
。
盏． 。 豳
（ ）珩磨工具的确定 ，设计了各类零件用粗 、精珩 ２
已不能满足 我厂年产 量不 断增加 和保证 产品 质量 的需
少了零 件在车 间各 工序 流动 中 的磕 碰，保证 了产 品质 量 ，也大大提高 了工作效率 ；同时，减少 了各 工序所使 用的夹具数量 ，降低 了零件的加工成本
要。我们进行了以珩代磨精加工产品的工艺探索。
珩磨新技术是用卧式珩磨机床代替传统 的 Ｍ １ ２２ ０和
的珩磨头。在这里 ，珩磨条磨料和粒度 的选 择与应用是
工 ２０件左右 ，满足 了生产 的要求 ，效果 良好 。 ０
随着调压阀以珩代 磨新 技术 的成功 应用 ，检 查处 、
提高零件加工质量和加工效率 的关键。 在珩磨合金工具 钢时 ，传统选择使用普通磨 料刚玉 类珩磨条 ，此类珩磨 条 由于耐用 度较差 ，需频 繁更 换 ， 导致加工效率低 ，加工精度差 ，形状偏 差大。而超硬材 料立方氮化硼 （ Ｂ Ｃ Ｎ）金属结 合剂 珩磨 条后 ，由于磨 料 Ｃ Ｎ硬度高 ，导热性好 ，磨粒不易 磨损 ，其 化学 稳定性 Ｂ 好 ，不与铁族元 素发 生化学 亲和 ，因此衍 磨不 易堵 塞，
数控技术在精密加工领域的应用研究
数控技术在精密加工领域的应用研究随着现代科技的不断发展，数控技术在精密加工领域的应用也越来越广泛。
本文将从数控技术的定义、精密加工的需求、数控技术在精密加工领域的优势和应用实例等方面展开讨论。
一、数控技术的定义与发展数控技术，即计算机数控技术，是指通过计算机数值控制系统对机床进行控制，并按照预先录制的指令进行自动加工的一种先进技术。
它代表了机械制造技术的新发展方向，与传统机床相比，拥有更高的精度、更快的加工速度和更高的自动化水平。
二、精密加工的需求精密加工是一种追求高精度、高质量、高效率的加工方式。
它在很多行业中都有广泛的应用，如航空航天、汽车制造、电子通讯等。
精密加工对于产品的尺寸、形状和表面质量等要求非常高，传统加工方法难以满足其需求。
三、数控技术在精密加工领域的优势1. 高精度：数控技术具备高精度的特点，能够在微米级别对工件进行加工，极大提高了产品的精度和稳定性。
2. 高效率：相比传统手工操作，数控机床具备自动化加工的特点，能够大大提高生产效率，降低生产成本。
3. 灵活性：数控机床具备灵活性强的特点，可以根据不同的产品需求进行程序调整，满足多样化的加工要求。
4. 资源节约：数控技术能够减少废品率，降低原材料的浪费，实现资源的最大化利用。
四、数控技术在精密加工领域的应用实例1. 航空航天领域：航空航天产品对精度和可靠性要求极高，数控技术的应用为其提供了强有力的支持。
例如，在飞机发动机的叶片加工中，数控机床可以实现高精度的加工，确保叶片的动态平衡和流体力学性能。
2. 汽车制造领域：汽车制造过程中，需要大量的精密零部件，如汽缸盖、曲轴等。
数控技术的应用使得这些零部件的加工更加精确，从而提高了汽车的性能和品质。
3. 电子通讯领域：电子设备对于尺寸和形状的要求很高，数控加工技术能够满足其高精密度的加工需求。
例如，在手机零部件的加工过程中，数控加工技术可以保证配件的精度和一致性，提高产品的质量和可靠性。
数控技术在加工机械中的应用研究
数控技术在加工机械中的应用研究1.引言在现代工业生产中，加工机械是非常重要的设备之一，它能够将各种原材料进行加工，制造出各种工件和零部件。
而随着科技的发展，数控技术在加工机械中的应用也越来越广泛。
数控技术采用了计算机控制系统，可以实现对加工机械的自动控制，提高了加工精度和效率。
本文将从数控技术的概念、发展历程、在加工机械中的应用和未来发展趋势等方面展开研究，以期更好地展现数控技术在加工机械中的作用。
2.数控技术的概念与发展数控技术是指利用数学模型和计算机控制系统对机床进行控制和加工的技术。
它是计算机技术、自动控制技术和机械制造技术相结合的产物，具有高精度、高效率、高稳定性和灵活性强的特点。
数控技术的发展主要经历了三个阶段：第一阶段是数控技术的萌芽期，20世纪50年代出现了数控技术，当时主要用于半导体和航空领域。
第二阶段是数控技术的发展期，到了20世纪70年代，数控技术的应用领域逐渐扩大到了各种机械加工领域。
第三阶段是数控技术的成熟期，到了20世纪80年代，数控技术得到了迅猛的发展，成为了现代机械加工中不可或缺的一部分。
3.数控技术在加工机械中的应用数控技术在加工机械中的应用主要体现在以下几个方面：（1）提高加工精度。
数控技术可以通过计算机对机床进行精确的控制，提高了加工工件的精度，减少了加工中的误差。
（2）提高加工效率。
数控技术可以实现机床的自动控制和自动化生产，大大提高了加工效率，降低了生产成本。
（3）扩大加工范围。
数控技术可以根据不同的加工要求，通过程序设计实现不同的加工方式，扩大了加工机械的加工范围。
（4）提升设备智能化水平。
数控技术实现了机床的智能化，可以实现自动调整和自动化控制，提高了设备的智能化水平。
4.数控技术在加工机械中的案例分析以汽车零部件加工为例，传统的机械加工方式需要人工操作机床，生产效率低下，而且零部件的精度和质量难以保证。
而采用数控技术进行加工，可以通过计算机程序精确控制机床的动作，从而提高了加工精度和生产效率。
一种新型的珩磨技术——刷珩磨
一种新型的珩磨技术——刷珩磨本世纪初JosephSunnen首先预示了现代珩磨工艺将成为一种表面精加工技术。
随着珩磨技术的发展，珩磨已成为一种材料切除工艺，用来修整不合适的孔。
但是在低速下使用油石珩磨内孔不能有效地切除材料。
珩磨油石作为一种表面精加工工具实际上对金属表面都会产生损伤，而刷珩磨可以在不引起表面损伤的情况下提高表面精度。
一、早期的珩磨早期的珩磨只是为了解决汽车工业中汽缸孔的加工问题。
早期的镗孔工具及加工机床加工出的汽缸壁表面存在搓板现象。
汽缸壁表面与活塞环之间的密封性不好，活塞环得不到合适的润滑，这样会很快地磨损引擎的第一组环。
最后在很短的时间内就必须更换活塞环。
粗镗出来的汽缸壁会使活塞裙磨损严重，因此需要修整加工。
活塞环中的金属杂质也会引起损伤。
随着活塞在缸孔内的往复运动，活塞环磨除了汽缸壁上不规则的的细微凸出点。
这些切除下来的金属微粒污染了润滑系统，堵塞了过滤器，并引起汽缸壁垂直方向的划伤。
杂质也会划伤活塞裙。
划伤的第二个原因是不良的润滑。
由于细微的凸出点在它们被磨平之前，其中较高的凸出点把涂在汽缸壁上的润滑膜刺破了(如图1)。
当活塞在整个行程中碰到这些凸出点时就出现了金属与金属之间的接触，活塞环的速度达到最低点。
活塞环的使用寿命短，活塞裙的划伤及缸孔的磨损都是由于活塞在粗糙的缸孔内往复运行所造成的，也是不可避免的，从而导致发动机耗油多，效率低。
即便如此，早期的小汽车也不得不使用这种发动机。
图1 汽缸壁表面的凸出点刺破了润滑油膜，导致活塞环通过该点时出现金属与金属间的接触在Sunnen的珩磨工艺之前，汽车制造商加工汽缸壁表面所使用的唯一的方法就是Winton汽车公司的加工方法。
它适合于小孔的加工。
为了除去内孔表面凹凸不平之处，采用使钢球从小孔中通过的方法，而钢球的直径比汽缸孔的直径大0.05mm到0.076mm。
当钢球从孔中通过时从而挤平缸孔的内表面。
这种工艺今天我们称之为滚珠法，并且除了缸孔加工外这种工艺现在仍然在使用着。
高精度内孔以珩代研技术应用
针对内孔研磨工艺中存在质量不稳定、加工效率较低等缺点，通过对珩磨工艺参数和装夹方式的合理优化，实现了“以珩代研”的技术方案，保证了大批量高精度内孔的加工质量，并大幅提高了加工效率。
01序言液压系统具有传递功率大、系统布局灵活及控制方便等优点，广泛应用于各类机械工程的各个领域。
液压系统中，使用各类阀锁元件来控制液压油的压力、流量和方向等。
阀锁元件中，大多是利用阀套和阀芯的配合，来实现系统的各种控制功能。
阀套和阀芯之间的配合间隙必须保持在合理的范围之内，既能保证阀芯动作灵活，还要保证阀套与阀芯之间的密封性能，不至于使液压油在压力的作用下发生泄漏。
在实际加工中，对阀套和阀芯的加工精度提出了较高要求。
对于阀芯来说，由于其外圆为开放式加工，加工精度相对容易保证，而阀套和阀体的内孔加工处于半封闭状态，采取通常的加工手段不易得到较高的加工精度。
图1、图2分别为典型阀套类、阀块类零件，在产品液压系统中广泛应用，这类零件的主要结构为高精度内孔，其工作原理就是利用阀芯与这些内孔精密配合，既能在多个工作位置之间灵活滑动，利用滑阀机能完成各项功能的转换；又能保证各个位置之间的相对密封性，不至于发生泄漏，以保持系统工作压力的稳定。
这类零件的内孔应具有足够的尺寸精度及低的表面粗糙度值，使其在系统的运行中保持良好的性能。
图1典型阀套类零件图2典型阀块类零件02加工现状及存在的问题实际生产中，此类高精度内孔通常采取车削或镗削等机械加工手段，留余量后，再由人工研磨来保证其尺寸精度和表面粗糙度要求[1]。
研磨是利用专用的研棒，配合调和好的研磨剂，对零件内孔进行精密加工的一种方法，其加工原理如图3所示，这种加工工艺基本是由手工操作完成，要求操作人员具有较高的技能水平。
尽管使用研磨工艺可以实现内孔的精密加工，但在实际生产中，仍存在以下两方面问题。
图3研磨原理1）对操作人员的技能水平依赖性强，加工质量的重复性和一致性较差，在操作过程中易出现孔口直径变大超差的现象，俗称“喇叭口”。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控珩磨加工技术研究与应用
珩磨是磨削加工的一种特殊形式，是随着汽车的诞和生发展应运而生的，在现代汽车制造业和航空航天领域有着广泛的应用。
一、珩磨技术的发展与现状随着现代工业的发展，珩磨技术在航空航天及汽车发动机领域成为发动机气缸、气缸体孔、起落架简体以及工程机械中重要的液压缸等精密零件孔加工不可或缺的工艺技术。
越来越多的各种长短孔、薄壁类孔、盲孔、不均匀壁厚类孔迫切需要珩磨机床对孔进行加工，以保证其表面粗糙度、圆度及尺寸精度要求。
在珩磨技术方面，目前在发动机气缸、工程机械液压系统及飞机起落架液压系统中普遍采用珩磨加工技术，但主要采用进口高精度数控立式珩磨机床，例如，美国善能公司最新推出的高精度数控立式珩磨机床SV・2410.由于采用了计算机控制系统，它比其他机械控制系统更改的保证珩磨加工效率和加工精度要求。
国产珩磨机床近年来有了很大的进步，出现了如宁夏大河机床等优秀的珩磨设备厂商，但无论在加工精度、制造水平还是在控制技术方面，与国外相比都有较大的差距，整体
珩磨工艺技术水平较低，对珩磨加工技术的研究仍然局限于
珩磨头的制作机沙条的选材上，对珩磨的工艺参数研究几乎
是空白，根本无法满足现代航空航天和汽车工业技术要求，目前国内市场上精密高效机床几乎全部为国外品牌垄断。
二、珩磨加工工艺珩磨是磨削加工的一种特殊形式，是能使加工表面达到高精度、高表面适质量、高寿命的高效加工方式。
是一种快速高效的内孔精加工工艺，应用范围十分广泛。
珩磨的定义：是用镶嵌在珩磨头上的油石(也称珩磨条) 对精加工表面进行光整加工。
珩磨与孔表面的接触面积较大，加工效率较高。
加工时由涨开机构将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁，从而产生一定的接触面积，同时珩磨头做旋转和往复运动，而零件不动，从而实现珩磨。
珩磨工艺具有以下特点。
(1)珩磨的表面质量好，珩磨后表面粗糙度可达
Ra0.8-0.2,甚至更低；
(2)加工精度高，圆度、圆柱度可达0.5卩m；轴线直线度可达i p, m ；
( 3)交叉网纹有利于贮油润滑，实现平顶珩磨，可获得较好的相对运动摩擦，获得较理想的表面质量，同时改变了内孔的表面结构组织，形成了具有很好的润滑效果润滑油膜表面；
（4）珩磨主要用于孔加工，是以原底孔中心为导向，
加工孔径范围为5-500mm ，深径比可达10，甚至更大；
（5）珩磨与研磨相比，珩磨具有可减轻工人体力劳动、生产率高、易实现自动化等特点。
适合珩磨的工件材质有铸件、钢件、不锈钢、钛合金陶 瓷材料等。
根据不同材料可选择相应材料的油石，如白刚玉 油石、碳钢玉油石、立方氮化硼油石和人造金刚石等。
珩孔 时采用金刚石和立方氮化硼磨料，加工中油石磨损量很小， 因此孔的进度在一定程度上取决与珩磨油石的原始精度。
所 以珩磨前要选择质量好的厂商，同时要很好的修整油石，以 保证孔的精度。
目前国内外珩孔加工普遍采用的工艺方法为：
珩前精磨（镗） 粗珩 精珩。
笔者以下面的零件为例，
零件描述：套筒一孔径：中
88（ +0.035/0）mm （退刀 槽： 20mm ）
材料： 30CrMnSiA HRC45
加工?L 度：264mm ，（总长 328mm ）
表面镀铬： l0-20um
重量：w 8Kg
珩后要求：
尺寸：中 88（ +0.035/O ） mm
粗糙度： Ra0.2um
圆度： 0.01 根据以上要求，我们选择的珩磨机床型号为善能
SV-310， 加工工艺流程为：
零件加工总余量： 0.18-0.2mm (可根据实际情况进行调 整)，
前道工序粗糙度：Ral.6・Ra0.8 (一般由磨内孔保证)
圆度： 0.04mm
工具：选用 SU I 、INEN D6-P28( 2.0)
-88-C 粗精珩工 具。
第一步：粗珩
珩油石： D6-P28( 2.0) -NM55-OIA-C
D6-P28( 2.0) -NM05-OIA-C
去除余量： 0.018-0.02mm
圆度： 0.02mm 粗糙度 Ra0.4 第二步：镀铬
第三步：精珩
D6-P28( 2.0) -DM05-OIA-C
去除余量： 0.01-0.015mm
圆度：w O.OImm
粗糙度：w Ra0.2
加工时珩磨机采用的加工参数：
1、珩磨速度 Vt （ m/min ）： 25-30
2、珩磨头往复速度 Va （ m/min ）： 10-25
3、珩磨压力 P （ MPa ）： 4-8
由于零件为回转体结构，为防止零件在珩磨中转动，需
制作专用工装加紧，保证工件不动。
如果工件在珩磨前的精度很高，可以少留余量，以提高
加工效率。
我们挑选三件套筒进行加工，结果是：
通过上述实验加工，最终工件的实际情况满足了相应的技术要
求，但也要注意以下几点：
1、珩磨时孔的同轴度无法保证。
、珩磨盲孔时需预留适当的空刀槽。
2
、珩磨时应选择适当的冷却液，一般采用专用的珩磨油。
这样3
可以延长油石的使用寿命。
三、珩磨技术的发展趋势
珩磨加工工艺一直在进行着优化，大批量的生产需要整套的珩
磨解决方案，包括自动上料系统和自在线测量系统。
随着技术和经
验丰富人员的员工的缺乏，需要更多的工业自动化解决方案。
珩磨
机的控制系统正变得更加易于操作，减少了对操作工的经验要求。
将来机床的控制都通过网络连接到其它机床，可视系统也将被加入
到机床控制系统中，用来远程监控，便于机床的维修和故障诊断，
相应的控制系统可决定合适更换刀具或安装新的油石，更加的方便
快捷。
低成本的油石技术也正在研发中，而冷却液的技术改进会进一
步提高油石的寿命，减少与其相关的危害及废物处理问题。
总之，珩磨已成为能快速可靠地去除一定的余量、提高表面粗
糙度和精度的一种半精加工和精加工的工艺方法.珩
磨不需要特殊的条件就能使零件获得精确的尺寸、几何精度、良好
的表面质量和高的使用寿命，因而在国内外机械制造业的各个领域
中被广泛应用，甚至成为某些领域中必不可少的加工手段。