质量控制规范-首检

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产品首件鉴定和检验控制程序

产品首件鉴定和检验控制程序1。

目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量，避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3。

1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件"往往是指一定数量的样品。

3。

2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3。

3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3—5件产品,合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4。

2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产;4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5。

首件产品鉴定工作程序5。

1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件;b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5。

2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求;d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

质量控制检验规程

5.1 首件/末件检验5.1.1每道工序均要求首末件检查，当设备维修后及夹具调试维修后均要首检。

5.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力以及设备的状况及条件设定或工模制定的状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及工样，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。

符合质量要求后，经检验员确认，继续生产。

并填写好“制程检查记录单”。

其目的是及早发现质量问题。

5.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制程检查记录单5.1.4每个生产批的最后一件产品检查后连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行比对，比对完成后该末件报废处理。

5.2自主检查/巡回检查/ 全尺寸检查5.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在制程检查记录单5.2.2生产科长及品检课长对各工序，每天至少进行一次主管巡回检查，并将检查结果记录在制程检查记录单5.2.3品保课每天至少选定一个产品，对产品外形加工的各个工序要进行全尺寸检测，检测结果记录在全尺寸检查记录单5.3抽样检查5.3.1每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查，5.3.2检验合格后方可转入下道工序，并做好标识工作。

各工序加工完毕，经品检课检验合格后，填写好“成品检验记录”，及“产品制造过程流转卡”，进行入库。

5.3. 3对不合格品，品检课开具不合格品处置单，进行隔离标示并通知生产、品保、技术等相关单位落实三现主义。

对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂5.3.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经客户代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。

5.6不合格品处理5.6.1操作工在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品箱（红色）里面，5.6.2操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格就停止生产。

关于首检、巡检、终检规定

三、终检
1、所有产品须经检验并有合格标识，方可入库或出货；
2、严格执行并稽查落实情况，重点：合格品、不合格品、不良品的区分；
3、对于超5%的批量质量事故须稽查相关责任，严惩不怠！
审核：审批：
（2）检表上必须有以下记录
A、品管出具首检报告，列出尺寸要求、功能要求、外观要求、其他要求；
B、生产干部须在巡检表上先确认首检内容后再签名；
C、生产岗位员工须填写“自检、首检日报表”；
4、违反者参照《质量管理控制程序》执行；
3、车间主管/部长每4小时对制程品质巡检一次（和小组长检验时间错开，如小组长8点检，主管9点检）。
4确保巡检表的记录是真实的经巡检后出现质量事故视同巡检未执行参照质量管理控制程序质量事故奖惩条例加倍处罚
××××有限公司
关于首检、巡检、专检规定
一、自检、首检
1、定义：
首检为生产前1~3件产品必须自检、首检；
2、范围：
（1）每一位操作者必须在以下时间进行产品的首检：（①、换人、换机后；②、更换产品型号、规格后；③、每批产品生产前的第一件；④、产品异常改善后第一件；⑤、更换工装夹具或调试设备后第一件产品；6、每次上班前的第一件）。
二、巡检
1、主管/部长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少2次巡查并记录；
2、组长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少4次巡查并记录；
3、质检员每天对每个机台加工的配件必须至少有8次以上的巡查并记录；
4、确保巡检表的记录是真实的，经巡检后出现质量事故视同巡检未执行，参照《质量管理控制程序》、《质量事故奖惩条例》加倍处罚；

成品质量控制规范

成品质量控制成品质量控制规范一、成品检验常识的介绍1、明确检查项目是否合格原则：1.1是否影响产品安全可靠及最终用户的使用维护；1.2是否影响后工序作业（包装、储运）；1.3是否影响美观；2、首检、巡检、成品例行检、成品出厂检、检测试验介绍：1.1首检：●首检目的是使生产出来的零出厂件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废；●首检时机是每批装配前，物料更换后，异常处理后；●检验标准是按例行检验与确认检验标准或工程技术规范要求；●送首检注意事项：送首检前车间检验员必须做好自检，检查产品与型号（车间作业单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意特别客户的产品，1.2巡检：●巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废；●巡检时机是每隔2小时，分别对主要工序抽样；●巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常；1.3成品例行检验：●检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，品管部进行100%全检；●检验标准是例行检验与确认检验标准和产品的工程技术规范●检查内容主要包括安全性、功能性、装配性、外观等；1.4 成品出厂检验；●检验时机包装完整、放在仓库区域成品，或待出货查验；●检验标准按GB2828-2003正常检查S4一次抽样方案和出厂检验标准；●检查内容包括安全性、功能性、装配性、外观、包装、配件（如有）及操作试验等；1.5 检测试验：●检测试验：是确定产品是要否持续符合质量要求的抽样检验、一般每年一次在新产品或关键材料和结构改变要进行检测试验；●检验标准：例行检验与确认检验标准、产品的工程技术规范、工况试验标准、FFU试验标准等●检查内容包括安全性、功能性、耐久、工况操作试验等；二、成品检验质量要求1、产品不合格分类：致命缺陷 CRI(A类): 经验和判定表明，对使用、维护或依赖产品的个人造成危险或不安全的不合格；重要缺陷MAJ(B类): 在实际使用中无明显障碍，将来很可能导致产品功能失效或大大降低使用效率的一种不合格；一般缺陷 MIN(C类): 不影响性能、寿命等、不可能大大降低产品的使用效率，只对产品有很小影响的一种不合格；2、产品质量要求：成品质量控制34、成品例行检验：4.1 外观检查：塑料外壳、手柄等不得有气泡、裂纹、飞边、冷隔等缺陷。

首检、巡检管理制度

首件检验、巡回检验管理制度LG/GL2.15-20031 主题内容与适用范围本标准规定了首件检验、巡回检验的控制范围及其检验方法与程序。

本标准适用于生产工序中产品质量控制。

2 引用文件LG/CX 0.10 生产和服务提供的控制程序LG/CX 0.17 产品的监视和测量程序LG/GL 3.09 质量一票否决管理制度3 术语3.1首件检验对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。

3.2巡回检验对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）控制范围按LG/CX 0.10程序实施。

4.1首检控制范围：每班次加工批量在10件以上开始生产加工时；设备、工装调整或更换，开始生产加工时；改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时；改变材料、毛坯或半成品，开始生产加工时；当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。

4.2巡检控制范围4.2.1未执行首检的生产工序（每班次加工批量在10件以下），其加工质量直接影响成品质量。

4.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。

4.2.3关键件或关键工序。

首检方法与程序按LG/CX 0.17程序实施。

5.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。

5.2由操作者将“首件”送至工段检验站（大件产品操作者自检合格后，通知质检员），由质检员按以下要求检验：a) 图号与工序流转卡（或施工单）是否相符；b) 材料、毛坯或半成品与图样和工艺规格是否相符；c) 检测“首件”质量是否符合产品图样和技术要求并记录。

5.3首检合格，操作者方可成批生产加工。

5.4首检不合格，质检员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。

5.5经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至当班生产结束，随批产品流转下工序。

巡检方法与要求按LG/CX 0.17程序实施。

首检三检

3 首检三检，质量巡检3.1首件三检定义：在进行每种批量产品作业的初始运行或过程状态发生改变（如人员的变动）后进行的检验，合格后填写首件三检记录交检验员检验确认后方可进入正式生产。

三检即自检、互检、专检。

自检：即操作者对自己所装产品的检查；互检：即操作者自检合格后交班组长的检查；专检：是自检合格后交班组长确认合格，再交专职业检验员专检。

3.2首件三检制作用：实行“首件三检制” ，能够尽早发现问题，防止批量不合格品的发生，是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的手段3.3首件三检制的做法（1）自检：自检就是操作者对自己所负责的工序作业内容，按照作业指导书规定的技术标准自己进行检验，并作出是否合格的判断。

这种检验充分体现了操作员工必须对自己负责工序作业内容的质量负责。

通过自我检验，使操作者充分掌握自己负责的工序作业内容在质量上存在的问题，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是员工参与质量管理的重要形式，更可以体现出各道工序在整个公司产品形成中的地位的作用（2）互检：互检就是员工相互之间进行的检验。

互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检查；班组长对本班组员工负责工序作业内容进行跟踪检查，增强质量把关的手段。

这种检验不仅有利于保证装配质量，防止疏忽大意而造成批量返修品，同时，加强员工之间互助友爱的和谐氛围3）专检：专检就是由专业检验人员进行的检验。

班组长对互检认为合格后的产品样品，交专职质检人员检查确认合格后，方可进行批量生产。

如检验发现质量问题，应立即安排产生质量问题工序的操作员工进行整改，使之达到装配要求，专检人员再次进行检验，确认合格后，再进行批量生产3.4周期巡检的目的：实行周期巡检，是指首件三检合格进入正式生产之后进行的例行检验。

周期巡检的时间一般为1个小时（一般由技术人员在作业指导书中作规定3.5周期巡检的作用：实行周期巡检，能够减少生产过程中出现的异常情况而导致质量事故。

首末检管理规定

首件类别： □新产品首件 □批次首件 □停、开机首件 □材料规格变更首件
产品/零件名称：
订单号：
生产日期
操作者：
生产时间
检验结果
QC 确认结果
QC 签名：
表格编号：JH-JL-07-57
机械有限公司
首末检管理规定 JH-QMS-03-45
编制/日期：审核/日期：
批准/日期：
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确性和适用后，派发给操作工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第一件产品
流程图
机械有限公司末件流程图说明
编号：JH-QMS-03-45
版本：A0
责任部门
相关记录
产结束前
OK
作业员
OK
班组长
OK
通知当班班长立即调查原因并整改
检验员
NG
OK
》
作业员需对当班或当批次生产的末件进行自检
1. 当班班长需对作业员自检的末件进行互检
2. 确认后如末件合格，需通知当班检验员对末件进行确认
品管部《自检记录表》
品
当班生《自检记录表，并在样件上巾上末件标签进
标
产的产行封样
识
品进行
标识
流入下道工序
不良品进行标识
检验员对当班生产合格的零件贴上合格标识在流转卡上签字确认，并通知生产部门可流入到下道工序
品管部生产部

首检规范

首件检验规范1 目的为防止批量不合格品发生。

2范围适用于生产车间所有产品的首件检验。

3 定义3.1 首件检验指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。

3.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。

3.3互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。

3.4专检由专职检验员进行的检验。

3.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量。

4职责4.1 生产班组操作者负责首件产品的自检、互检工作。

4.2 检验员负责首件产品的确认。

5、首件检验的条件凡是符合下列条件之一的，在第一件产品加工完成后，均必须经过操作者自检，班组长（或指定的同工种人员）互检、专职检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。

5.1产品开始加工，且加工产品有3件以上的；5.2生产中更换操作者的；更换或调整工艺装备、生产设备的；5.4 加工工艺参数或材料批次作了更换的。

6 首件检验流程图（见附件）7 首件检验不合格的处理首件三检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、检验员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。

8 首件标识对检验合格的首件产品，由检验员在产品上签名日期及“首件”字样后后保留在本工序显著位置上，待该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。

9 首件检验的记录首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、尺寸等）记录在《首件检查记录表》上，签名后提交班组长（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交检验员实施专检，专检合格后检验员如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认、存档。

当检验员检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。

若意见不能统一时，应提交技术质量部判定。

质量管理之首件检验.doc

质量管理之首件检验首件检验也称为“首检制”，是指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

今天为大家带来一些相关的资料来帮助大家，希望对您有帮助！首件：每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验：量产前对首件的全尺寸进行检验，如果是批量比拟大的生产，需要计算首批的cpk。

1.生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

2.首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

3. 首件检验合格前方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

4. 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改良措施，以防止批次性不合格品发生。

1.每个工作班开始;2.更换操作者;3.更换或调整设备、工艺装备(包括刀具更换或刃磨);4.更改技术条件、工艺方法和工艺参数(如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、程序中走刀量或转速等的改变);5.采用新材料或材料代用后(如加工过程中材料变更等);6.更换或重新化验槽液等(如磷化、氮化等)。

1.首件检验采用三检制：自检、互检及专检;2.三检制;送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格前方可继续加工后续产品3.首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止(所有首件产品必需留样，留作后续产品比照之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验)。

质量控制制程质量控制点控制方法检验设置首检巡检规则

质量控制制程质量控制点控制方法检验设置首检巡检规则在日常生产过程中，质量控制是非常重要的一环。

只有通过科学的质量控制方法，合理设置质量控制点，并建立相应的检验规则，才能确保产品的质量符合标准要求。

本文将介绍质量控制制程中的质量控制点控制方法、检验设置、首检和巡检规则。

一、质量控制点控制方法质量控制点是指在制程中划定的关键环节，通过控制这些点的质量，可以最大程度地保证产品质量的稳定性。

根据不同的产品和生产工艺，质量控制点的划定可能会有所不同。

通常，可以从以下几个方面考虑：1. 材料选择：选择符合标准要求的优质原材料，从源头上确保产品质量。

2. 工艺控制：确保生产过程中每个关键环节的操作指导和操作规程得到遵守，避免因人为操作不当而导致质量问题。

3. 设备维护：保持生产设备的正常工作状态，定期进行设备维护和保养，减少因设备故障引起的质量问题。

4. 环境控制：合理控制生产环境的温度、湿度等因素，确保产品在最佳环境下生产。

二、检验设置检验设置是质量控制的重要组成部分。

通过合理的检验设置，可以及时发现并排除制程中的质量问题，从而保证产品的稳定性和一致性。

1. 抽样检验：根据质量控制点的特点，进行抽样检验。

抽样可以是在生产过程中随机取样，也可以是对每个产品都进行检验。

通过抽样检验，可以了解制程中的质量波动情况。

2. 检测设备：选择符合产品特点和质量要求的检测设备。

根据不同的产品和检测要求，可以选择传统的物理检测设备或者先进的仪器设备。

3. 检测方法：采用适合产品特点和检测要求的检测方法。

例如，对于电子产品，可以采用无损检测方法；对于食品产品，可以采用化学分析或感官评价等方法。

三、首检规则首检是在新产品、新工艺或首次生产时进行的一次全面检验。

首检规则是确保新产品的质量符合要求的重要规定。

1. 样本数量：根据产品批量和生产要求，确定首检样本数量。

对于小批量生产的产品，可以全检；对于大批量生产的产品，可以采取等分抽样的方法。

首件检验制度(质量管理)

首件检验规程
1．总则
1．1制定目的
为确保生产品质，避免出现批量生产出现的返工、报废性问题，特制定本规章。

1．2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。

1．3权责单位
（1）质检部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2．首件检验规定
2．1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我检验确认，判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一个件产品（半成品、成品）。

2．2首件检验时机
（1）新产品第一次量产时的首件产品。

（2）每班次加工批量在10件以上（下料在30件以上）开始生产加工时。

（3）当班中途更换操作者或更换生产设备，开始生产加工时。

3.首检控制方法与程序
3.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。

3.2由操作者负责通知质检人员进行首件检测，由质检人员按以下要求检验：
a) 图号与生产工序是否相符；
b) 检测首件质量是否符合产品图样和技术要求并记录。

3.3经质检人员检测判定首检合格，操作者方可成批生产加工。

3.4首检不合格，质检人员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。

3.5质检员随时巡检深入生产工序，了解情况，检查生产工人的操作方法及设备情况，随机抽查批量生产的产品是否与首件检验记录相符。

4.记录
《首件检验确认单》
5.附件
《不合格品控制程序》
编制：
审核：
批准：
日期：。

质量控制管理制度-质量控制标准及检验标准

质量控制管理制度质量控制标准及检验标准的制定(1) 质量控制标准。

品管部门会同生产部、销售部、技术工程师及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国际标准、客户要求、本身创造能力以原材料供应商水准，分原材料，产品、拟定质量控制标准及检验标准一式二分，报总经理批准后，由质量管理部门留存一份，文控留一份，并交相关部门凭此执行。

(2) 质量检验标准。

品管部会同生产部、销售部、技术工程师及相关人员，分原材料、产品将检验项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等编写质量检验标准，交相关部门主管核签并经总经理核准后，分发给有关部门。

1、质量检验及检验标准的修订。

(1) 各项质量标准、检验规范的修订。

因设备、技术、创造过程、市场需求以及加工条件变更等因素变化时。

可予以修订。

(2) 品管部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩，会同有关部门检查各规格的标准的合理性，并予以修订。

(3) 质量标准及检验标准的修订流程。

质量管理部应填写《质量标准及检验标准修订表》说明修订原因，并交有关部门主管核签、报总经理批示后，方可凭此执行。

1、原材料在采购进厂入库前。

必须通知仓库配合品管进行常规检查。

本着“随时进厂随时检验”的原则，不得延误。

2、检验人员应依据质量检验标准进行检验。

检验过程要严格按照像关质量标准和规定，采取合理的方法严格进行。

3、检验人员必须有高度的责任感和认真负责的工作态度，不得马糊、粗心、防止漏检和错检，更不能弄虚作假。

4、检验人员对每次的检验结果，应严格按检验单上表格所示内容进行如实填写，并签署本人姓名，作为责任依据。

5、惟独经过检验到达质量标准，并由检验人员签署“合格”的原材料，材料保管人员方能办理正式入库手续；否则，材料保管员将承担违规责任。

6、检验时如遇到无法判定合格与否的情况，检验员应速与技术人员会同验收，判定合格与否。

会同验收者也必须在检验记录单上签字。

7、对于随机抽样物，在发现有疑点时应反复多抽样，以防误差严重。

品质管控培训首检三检篇

•
工艺流程图
•
+
•
首件检验记录表
•
+
•
上道工序加工的项目
• ★条件：缺一不可！
二：巡检确认重点以及要求
请在此输入您的标题
一• .巡请检在此的输定入您义的文本。请在此输入您的文本。
1：什么是巡检； 2：巡检的重要性；
二.巡检的方法与重点
1：怎样分配利用时间—做到全面巡检； 4：怎样处理巡检过程中所遇到的问题； 5：巡检不良的标识，处理，跟踪；
❖ 可称首件确认，是指更换产品品种或改变生产条件后所生产的第一件或几件产品，经专职质量检验员检验合格，以此确认生产条件能够保证生产出符合技术参数和质量标准的产品。
❖ 首件检验有何重要性？
❖ 对产品批量生产进行控制。批量产品的头一件或几件产品，经检验确认为合格品后，以此为标准（或检验依据），再进行批量生产，以此防止批量不良和报废。
操作者自检
他律-互检
专检/巡检
1.0 自检就是自律
所谓自律，就是针对自身的情况，以一定的标准和行为规范指导自己的言行，严格的要求自己和约束自己。“金无足赤，人无完人”。世界没有十全十美的人，每个人都会有缺点错误。但是一个自律的人经常会检查自己，对自己的言行与做事方法进行自省，善于控制自己的行为或做事的方法。
生产部指定人员将相关信息（料号、工序、确认结果）填写在规定的表格之后，主动协同IPQC确
认
IPQC收到产线送检信息后，应及时按照图纸、检验指导书或相关
检验标准，对首件进行全面的
确认。
6请：填在写此标记示输录入做您好的标题
IPQC依照图纸、检验指导书或相关检验标准，对首件进行全面的确认后，及时将相关信息（确

质量控制：制程质量控制点、控制方法、检验设置、首检、巡检规则

制程质量控制工序质量的控制点工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。

在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。

1．工序质量控制点设置工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。

图4-6 工序质量控制点的设置2．工序质量控制点设置步骤工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。

1◎ 某道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、硬度和粗糙度等2◎ 某道工序的关键特性或是重要的工艺条件，如铸造过程中铁水的温度、机械加工中的尺寸精度、形状精度等图4-7 工序控制点设置步骤3．工序质量控制点实施要求车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、抽查工作。

（1）工序质量控制点前期准备工作工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。

① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”，列出重要控制参数和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。

② 在生产现场设立标志牌。

③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。

（2）工序控制点对作业人员的要求步骤1◎ 结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性及主导因素步骤2步骤3 步骤4 步骤5步骤6◎ 质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批◎ 编制“质量控制图”，并以此为依据设置控制点◎ 编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书◎ 编制各项质量管理控制点的管理办法◎ 正式纳入质量体系并监督其运作工序控制点对生产作业人员的要求主要包括6个方面，具体如图4-8所示。

图4-8 工序控制点对操作人员的要求（3）工序质量控制点对检验员的要求工序质量控制点对制程检验员的要求有5点，具体如图4-9所示。

自检、首检、巡检管理制度

二期车库项目2014年01月发布实施自检、首检、巡检管理制度文件编号：QQX—Ⅱ—152—2013A版本号修订次分发号持有人受控状态批准：审核：编写：工艺质量控制部一、目的:树立“产品质量是生产出来的，只有第一次将事情做对，才有最好的质量”的观念。

加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失,降低质量成本。

二、适用范围：青岛齐星二期车库的加工生产过程和组装生产过程。

三、定义：自检——操作者对自己加工和（或）组装的产品进行的独立的、自主的检查。

首件-—加工出的第一件产品或组装出后的第一件产品。

可以是部件、零件、某工序完工的再制品。

首检——首件产品经操作者和班组长首检合格后放于首检区，再提交质监员进行专检的活动.巡检——对生产过程工艺纪律执行情况和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查.四、职责：1.生产部各车间负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施,配合稽查小组稽查各车间。

2.工艺质量控制部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检及巡检工作.3.技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准,编制相关工艺文件。

4.操作者具体实施自检、首检有关规定。

5.质监员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检.6.各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。

7.稽查小组：由生产部主管、工艺质量控制部主管、车间主任、质监员、班组长组成。

五、程序：1.检验依据:产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。

2.自检：2.1操作者应对物流部转运到各设备上料区的原材料应先查看图纸然后进行核对所需规格和材质.2。

2 班组长、操作者加工前应消化、理解有关图纸、并核实用料、工艺资料及变更，弄清楚有疑问的地方,并按规定检查设备、量具、等均处于良好状态，方可进行生产。

质量控制检测规范1

质量控制检测规范（企业标准）编制： _______________审核： _______________批准： _______________版次： _______________目录1、原辅材料检测规范...... ........ P1/外加工件检测规范............ ........ P12 2、机械零部件3、电器设备检测规范...... ........ P234、外购件检验规范........5、合格品操作流程........6、不合格品操作流程...... ........ P277、让步接收品操作流程....涉及表单原辅材料检测记录》零部件. 含外加工制造检测记录》首检、工序检检测记录》不合格品评审单》返工或返修单》报废或退货单》让步接收单》完工检测记录》（机械部分）完工检测记录》（电器部分）焊接接头无损检测报告》不良品数据分析报告》原辅材料检测规范1目的加强原辅材料检验的规范性、科学性和合理性；通过控制原辅材料的质量, 达到持续满足生产工艺的要求，确保产品符合顾客的要求。

2适用范围适用于各种钢材（型材和钢板）、油漆、成品外购（标准件、电器元件）等原辅材料的进货检验。

3检验3.1验收原则3.1.1交检的原辅材料，必须符合图样要求。

3.1.2交检的原辅材料，必须是本公司确定的合格供方。

否则要附《产品试用申请表》。

3.1.3应记录抽检数中的最大偏差值。

如是长期使用的可靠合格供方可以免检，但必须要有相关的质保资料。

3.1.4检测合格按原辅材料验收标准为依据。

3.2操作流程3.2.1质检员根据采购单核对采购产品的数量、型号/ 规格是否一致；3.2.2质检员按原辅材料验收标准对采购产品进行检测，并填写《原辅材料检测记录》；3.2.3在检测过程中发现有不合格品，按不合格品控制程序进行控制（详见不合格品处置操作流程），质检员须填写《不合格品评审单》，并对不合格品状态进行标识，标识可用座牌、立牌、标识卡来进行，相关人员必须注意保护好标识。

质量控制检测规范

质量控制检测规范（企业标准）体例：审核：批准：版次：目录1、原辅质料检测范例…………………………………………P12、机器零部件/外加工件检测范例…………………………P123、电器设备检测范例…………………………………………P234、外购件查验范例……………………………………………5、合格品操纵流程……………………………………………6、不合格品操纵流程…………………………………………P277、让步吸收品操纵流程………………………………………涉及表单《原辅质料检测记录》《零部件.含外加工制造检测记录》《首检、工序检检测记录》《不合格品评审单》《返工或返修单》《报废或退货单》《让步吸收单》《完工检测记录》（机器部分）《完工检测记录》（电器部分）《焊接讨论无损检测陈诉》《不良品数据阐发陈诉》原辅质料检测范例1目的增强原辅质料查验的范例性、科学性和公道性；通过控制原辅质料的质量,到达连续满足生产工艺的要求，确保产物切合主顾的要求。

2适用范畴适用于种种钢材（型材和钢板）、油漆、制品外购（标准件、电器元件）等原辅质料的进货查验。

3 查验3.1 验收原则3.1.1 交检的原辅质料，必须切合图样要求。

3.1.2 交检的原辅质料，必须是本公司确定的合格供方。

不然要附《产物试用申请表》。

应记录抽检数中的最大偏差值。

如是长期使用的可靠合格供方可以免检，但必须要有相关的质保资料。

检测合格按原辅质料验收标准为依据。

3.2 操纵流程质检员凭据采购单查对采购产物的数量、型号/规格是否一致；质检员按原辅质料验收标准对采购产物进行检测，并填写《原辅质料检测记录》；在检测历程中发明有不合格品，按不合格品控制步伐进行控制（详见不合格品处理操纵流程），质检员须填写《不合格品评审单》，并对不合格品状态进行标识，标识可用座牌、立牌、标识卡来进行，相关人员必须注意掩护好标识。

在整个生产历程中，由质检员进行状态标识，标识牌不得随意移动或取消，改变状态标识只能由质检员进行；产物检测项目全部合格后在《入库申请单》上签字确认，由采购部入库；查验员把填写的记录及收集的文件资料整理后在当月底交到质检部，质检部凭据记录情况填写《不良品数据阐发陈诉》，通过阐发陈诉对证量问题严重的还需填写《纠正和预防步伐处理单》；质检部整理所有记录及文件资料并归档。

首检等定义

首检自检互检巡检（专检）来料检验、过程检验、终检（出厂检验）首检:在工业生产中就是在批量生产某些产品时对生产的产品要有质量要求,而对在生产此产品前所做的第一个进行质量和多方面要求的检验和检查!!!!首检分为小批量生产首检和大批量生产首检。

小批量生产首检是指对于小批量生产的第一批或者第一台产品进行全方位的检查测试，由于产品不同，检查测试方法不同，很多产品经全方位检查测试后不宜再出售给客户。

大批量生产首检又分为初次首检和定期/定量首检。

初次首检雷同于小批量首检。

定期/定量首检主要是为了从制造的产品上获取数据及时发现和调整由于一定数量产品生产后，机床、模具等部件受损情况，当然，也可以通过实施首检来发现产品质量管理、工艺管理等方面的漏洞和不足，从而做到更好的改进和提高。

自检自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。

通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。

互检互检就是生产工人相互之间进行检验。

互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接时进行的相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的三检制产品进行抽检等。

这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。

专检专检就是由专业检验人员进行的检验。

专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。

而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。