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压铸模具设计基础知识

熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
---雜質元素-鐵
鋅合金中鐵元素含不能>0.02%,鐵元素可:
☺ 增加合金的硬度
但同時
增加合金的脆性
和合金中的鋁發生反應形成Al5Fe2金屬間化合物, 造成鋁元素的損耗並形成浮渣
在壓鑄件中出現硬點
2024/2/1
压铸模具设计基础知识
五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素 ---雜質元素-硅
t1:F1為克服磨擦力(壓室中)
壓
t2:開始進入型腔﹐因澆口急減﹐阻力力
F
增大﹐F2>F1,達到高速充填
t3:(快速增壓階段)快速充填直止充滿
型腔最大值F3為壓射壓力
t4:F4靜壓力﹐對鑄件壓實
時間t
(壓射力與時間關係曲線見右圖)
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压铸模具设计基础知识
六.壓鑄工藝
定義2﹕壓射壓力就是在充模剛結束時壓射沖頭作用在金屬液面上的力。定義3﹕壓射壓力是以壓射比壓來表示﹐壓射比壓就是充模結束時﹐壓射
沖頭作用于單位面積金屬液面上的壓力。
P ﹕壓射比壓（ Pa ） P= F 4F F: 壓射壓力（N）
A πd 2 d ﹕壓室直徑 (m) A﹕沖頭截面積（ m 2 ）
壓射比壓與壓射壓力成正比﹐與壓射沖頭的截面積成反比。
鋅合金的壓射比壓
壁厚 =<3mm 30MPa 簡單 40MPa 復雜
壁厚 >3mm 50MPa 簡單 60MPa 復雜
有害雜質元素:鐵(Fe),硅(Si),鉛(Pb),鎘(Gd),錫(Sn)
來源於鋁
來源於鋅
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压铸模具设计基础知识
五.壓鑄合金及其性能
2024/2/1

压铸技术基础-名词解释及分析

中国压铸技术基础（一）压铸的几个常见的基本问题铸件收缩根据压铸的特点，铸件收缩规律大致如下：1. 冷却凝固时，包紧成型零件，并受这些零件所阻碍，收缩量就比较小2. 薄壁铸件的收缩量比厚壁铸件小3. 大铸件的收缩百分率比大，小铸件的收缩百分率小4. 压铸成形后，留模时间愈长，收缩量愈小5. 形状复杂的铸件比简单铸件收缩量小6. 同一铸件的不同尺寸部位，各处于上不同的情况时，各自的收缩率有可能不相同7. 铸件的收缩是在实体上产生的，故在空档部位上，有时它的实际收缩可能使该部位的尺寸变大此外，铸件的收缩可能与工艺因素，操作方面（如分型面的清理、涂料涂层的厚薄）有关。

上述的收缩规律性只是针对一些特定条件而言，生产中，常常应根据实际情况加以综合的考虑。

内浇口速度为便于生产中对内浇口速度的选定，将铸件的壁厚与内浇口速度的关系列于表中。

在选取用内浇口速度时，可以考虑下列情况1. 铸件形状复杂时，内浇口速度可高些2. 合金浇入温度低时，内浇口速度可高些3. 合金和模具材料的导热性能好时，内浇口速度应高些4. 内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些速度与压力的关系根据流体力学的论述，伯努利定理适用于理想流体和稳定流动，其方程式为：p/ρ+gz+1/2q2=Const它是一维流动问题中最重要的一个关系，而且在整个流体力学的领域里也具有根本的重要性。

它是一个能量守恒的表达式，因为每一项都代表单位质量的能量：第一项是压力所做的功，每二项是由于重力而引起的势能，而第三项是动能。

于是，按照压铸过程的金属流动来看，压室内熔融金属从冲头速度加速到内浇口的过程，便可根据伯努利方程式列出如下的表示式，即p n/ρ+gh n+1/2v2 n=p b/ρ+gh s+1/2v2 c式中p n —内浇口处通过金属流之前的压力（公斤/厘米2）ρ—熔融金属的密度（公斤/厘米3）g —重力加速度（981厘米/秒2）h n —内浇口压力头高度（厘米）v n —内浇口速度（厘米/秒）p b —压室内作用于金属上的压力（公斤/厘米2），此处实为填充比压，符号应为pb c，但为叙述方便，直接用p b列出h s —压室的压力头高度（厘米）v c —冲头速度（厘米/秒）但是，对于压铸过程来说，对上述表示式可作如下的分析：内浇口处通过金属流之前的压力p n，在模具上开有足够的排气道的情况下，相当于大气压力，而压室内作用于金属上地压力p b（实为填充比压）则甚大于大气压力，故移项后，p b-p n的差值与p b十分接近，所以p n项可忽略不计。

压铸模具设计基础知识

實際比壓應等于計算比壓乘以壓力損減系數K(約0.88). 比壓大小可通過調節壓鑄機的壓射力和更換不同直徑的壓室來實現。
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六.壓鑄工藝
（二）充填速度及其選擇
充填速度是指熔融金屬地壓射沖頭壓力的作用下﹐通過內澆口時的線速度。
影響充填速度的因素有壓射速度﹐壓射比壓和內澆口截面積等。
根據等流量連續方程
鎂的加入可 ☺ 細化合金組織,從而增加壓鑄件的強度 ☺ 改善合金抗晶間腐蝕的能力 ☺ 改善合金的抗磨損性能降低合金的流動性易在合金熔融狀態下氧化損耗
2020/8/1
五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
---雜質元素-鎘,鉛
鎘在合金中的含量絕對不能>0.003% 降低合金的機械性能造成合金晶間腐蝕鉛在合金中的翎量絕對不能>0.003% 降低合金的時效機械性能當含量超過0.005%時,造成合金晶間腐蝕
2020/8/1
五.壓鑄合金及其性能
2020/8/1
五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素 ---合金元素-鋁
鋁的加入可`
☺ 降低合金對鐵的反應能力,因此降低了合金對鋅鍋,鵝頸及模具的侵蝕 ☺ 降低合金的熔點 ☺ 增加合金的流動性能 ☺ 改善合金的機械性能產生Fe2 Al5浮渣,造成其含量的下降
压铸模具设计基础知识
2020/8/1
一. 鑄造工藝
砂型鑄造金屬型鑄造
特種鑄造
壓力鑄造重力鑄造低壓鑄造熔模鑄造陶瓷型鑄造連續鑄造離心鑄造真空吸鑄
永久型鑄造
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二. 壓鑄概論
❖ 壓力鑄造概念: (鋁,錫,鋅,镁,鉛,銅,合金) 即將溶融合金在高壓,高速條件下充型並在高壓下冷卻凝固成型的一種精密鑄造方法, 簡稱壓鑄,其最終產品是壓鑄件.

压铸模具基础知识介绍ppt

材料检验
对采购的材料进行质量检验，确保材料符合设计要求。
材料储存与保管
对检验合格的原材料进行储存和保管，确保材料在制造过程中不受损坏或变质。
模具加工阶段
粗加工
对模具毛坯进行粗加工，去除多余的材料，初步形成模具的形状和结构。
中间检查
对粗加工完成的模具进行中间检查，确保模具的形状和结构符合设计要求。
02
压铸模具制造过程
设计阶段
1 2
模具设计
根据产品需求，进行模具的结构设计，确定模具的形状、结构、尺寸等参数。
模具材料选择
根据模具的使用条件和寿命要求，选择合适的材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。
3
模具零件的标准化
对模具的零件进行标准化设计，以提高制造效率和降低成本。
备料阶段
材料采购
根据模具设计要求，采购合适的材料，如钢材、铝合金等。
04
压铸模具的使用与维护
压铸模具的使用方法
模具安装
根据模具尺寸、形状和压铸机型号，正确安装模具，确保定位准确、紧固可靠。
模具预热
使用前对模具进行预热，提高模具温度，降低成型难度，提高产品质量。
模具调试
根据产品要求和工艺参数，调试模具压力、温度、时间等参数，确保压铸件质量符合要求。
压铸模具的维护保养
压铸模具基础知识介绍ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 压铸模具概述 • 压铸模具制造过程 • 压铸模具材料选择与处理 • 压铸模具的使用与维护 • 压铸模具的设计案例分析 • 总结与展望
01
压铸模具概述
定义与特点
定义
压铸模具是一种金属铸造工艺中使用的模具，通过将熔融的金属注入到模具型腔中，冷却凝固后得到所需形状的零件。

压铸模具铸造基础知识浅谈

5 模具冷却的方法
（1）、水冷水冷是在模具内设置冷却水通道，使冷却水通入模具带走热量。
（2）、风冷风冷是将压缩空气直接吹向模具欲冷却的部位带走热量。
最短铸件壁厚最厚的部位。（2）内浇口布置应考虑取在金属液流进型腔不起旋涡排
气顺畅部位。（3）内浇口布置应考虑尽可能取在金属液流不正面冲击
型芯的部位。（4）内浇口布置应考虑取在铸件不易变形的部位。（5）内浇口布置应考虑设置在铸件成形后易去除浇口或
冲切浇口部位。（6）对于不充许有气孔存在铸件，内浇口应设置在金属
（5）在内浇口的两侧或其它金属不易直接充填死角部位。
（6）在大平面上易产生铸件缺陷部位。（7）在型腔温度较低部位藉以提高型腔温度。（8）铸件壁厚较厚易产生缩孔部位。（9）铸件壁厚变化过大难以填充部位。（10）其它排气条件不良区域。
为了使溢流槽发挥作用，获取较好效果不致消耗过多金属，增加投影面积，及影响填充流态或引起其它反作用，故在设置溢流槽位置时应慎重考虑。
其容积占整个铸件的20~30%，特殊情况时占50%。
如果金属铸件局部有缩孔缺陷，则其容积范围可为缺
陷部位的2.5~3.5倍,
如果为了平衡模具温度则其容积可以加大 .
排气槽
在压铸时模具型腔内的部分气体约30% 在型腔内不能顺利排出而卷入金属液体中在填充过程中，会产生反压力，迫使流速下降，造成铸件冷隔欠铸气孔疏松等缺陷。为了消除由此而产生的铸件缺陷，要开设排气槽，排气槽一般和溢流槽配合，设在积渣槽后端。有些情况下也单独开设排气槽。
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
溢流槽的形状和位置：在设置溢流槽形状和位置时应考虑以下几点：

压铸基础必学知识点

压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。

压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。

2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。

锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。

3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。

模具一般由模座、模芯、顶针等组成。

模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。

4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。

常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。

这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。

5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。

这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。

6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。

收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。

7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。

对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。

8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。

常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。

9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。

常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。

10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。

例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。

压铸模知识

压铸模知识一、预防模具损伤的措施：１．良好的铸件结构设计铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。

铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。

２．合理的模具结构设计１）模具中各元件应有足够的刚度、强度，以承受压力而不变形。

模具壁厚要足够，才能减少变形。

２）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。

３）正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。

４）保持模具热平衡。

３．规范热处理工艺通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。

正确的热处理工艺，才会得到最佳的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。

４．压铸生产过程控制１）温度控制：模具的预热温度和工作温度；合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。

２）合理的压铸工艺：比压、充填速度。

３）调整机器的锁模力，使模具受力均匀。

注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。

４）对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。

５．模具的维护与保养１）定期消除应力２）模具修补二、压铸件结构设计的注意事项：三、如何提高压铸模寿命：压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。

但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。

压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。

造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。

1 材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。

以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。

在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。

开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。

压铸必备知识点总结

压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。

它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。

2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。

（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。

（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。

（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。

（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。

二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。

2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。

（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。

（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。

三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。

过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。

2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。

因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。

3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。

需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。

4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。

四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。

常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。

五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。

未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。

铸造产品模具设计相关基础知识

铸造产品模具设计相关基础知识一、选择铸件浇注位置浇注时，铸件在铸型中所处的位置，称为浇注位置。

1、铸件的重要加工面或主要工作面在铸型中应朝下2、铸件的薄壁部分应尽量放在铸型底部或浇注系统下面3、铸件上的大平面应放在铸型底部4、容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分置于铸型上方5、尽量减少型芯数量，并考虑下芯、合型方便二、选择分型面1、尽量把铸件的大部分或全部放在一个砂箱内2、应当使铸件的加工面和加工基准面位于一个砂箱内3、尽量减少分型面的数量4、尽量减少型芯的数量5、尽量使分型面平直三、确定工艺参数1、加工余量（1）铸件尺寸公差;（2）加工余量等级;（3）加工余量数值2、起模斜度使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，平行于起模方向在或芯盒壁上的斜度，称为起模斜度。

3、线收缩率铸件在固戊收缩时，要引起铸件各部分尺寸减小。

为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图的尺寸一致，需要在模样上加上铸件固态收缩的尺寸。

收缩率＝（L模样－L铸件）/L模样×100％（1）铸件的结构（2）铸型的退让性4、最小铸出孔根据生产经验，在单件和小批生产条件下，灰铸铁的最小铸出孔径为30㎜，碳钢铸件的最小铸出孔径为50㎜。

5、型芯头尺寸（1）芯头长度（2）芯头斜度6、铸造圆角制造模样时，壁的连接和转角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。

对于小型铸件，外圆角半径一般取2～8㎜，内圆角半径一般取4～16㎜。

四、确定浇注系统类型（1）顶注式浇注系统适用于重量小、高度小和形状简单的薄壁铸件，也适用于顶部补缩的中、小型厚壁铸件。

（2）底注式浇注系统适用于大、中型高度不大的厚壁铸件。

也常用于容易氧化的有色金属材料，因为金属液能平稳地上升而无飞溅现象。

（3）中注式浇注系统广泛用于各种壁厚、高度不大而水平尺寸较大的铸件。

（4）阶梯式浇注系统应用于高大、复杂的大型的铸件。

欢迎大家在评论处补充你认为文章中有解释不对或欠缺的部分，这样下一个阅读的人就会学到更多，你知道的正是大家需要的。

压铸模具基础知识

第三页，共60页。
Hale Waihona Puke 一部分(bù fen) 压铸模结构
以下是一幅较常见(chánɡ jià n)的压铸模结构爆炸图
导柱螺钉
液压抽芯装置分流錐动模镶块动模套板顶杆固定板导套顶针顶针推板复位针
螺钉垫块支脚
浇口套
冷却水套锲紧块斜导柱
冷却水管导滑槽
滑块
支脚紧固螺钉
第四页，共60页。
活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、
导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺
母、螺
钉等部分组成。如下图所示。
第八页，共60页。
(3).斜销
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断面(duàn miàn)形状多
采用扁圆形，防止抽
芯时拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。
0.07～0.09)
高
导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯
度. 材料： T8A
热处理： HRC50～55.
第二十一页，共60页。
(16).推杆:
铸件
布置(bù zhì)应使铸件各部位受顶压力均衡，据
形状和要求不同，顶杆有不同种类。控制顶
针的数量。
材料： H13、ＳＫＤ61
第二十二页，共60页。
第三十七页，共60页。
内浇口的选择：
（1）内浇口布置应考虑铸件的外观取在金属(jīnshǔ)液填充流程
最短铸件壁厚最厚的部位。
（2）内浇口布置应考虑取在金属(jīnshǔ)液流进型腔不起旋涡排
气顺畅部位。
（3）内浇口布置应考虑尽可能取在金属(jīnshǔ)液流不正面冲击

压铸模基础知识

压铸模具基础知识前言压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。

其重要作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级.（4）.导滑槽：热处理： HRC43 ~ 47 （15）.导柱和导套:作用：起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，防止冷焊。

导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积 K：系数0.07～0.09)第二部分压铸模浇排系统一、浇注系统：引导金属液以一定的方式充填型腔，对金属液流动方向、压力传递、充填速度、排气条件、模具的热平衡都能起到控制和调节作用。

包括三个方面：1. 直浇道：要求有利压射力传递和金属液充填平稳，主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套购组成。

对于冷室压铸模一般由压室和浇口套组成。

直浇道尺寸的确定是跟据铸件结构和重量等要求来选择确立。

在直浇道的中心设有较长的分流锥，以调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。

为了满足高效率生产的需要，要求在浇口套和分流锥部位设置冷却系统。

2. 横浇道：指直浇道的未端到内浇口前端之部分，对金属液起稳流和导向作用。

设计要求减少金属液的流动阻力，保证金属液等截面积流动，不宜突然收缩或扩张，防止涡气。

横浇道长度：取（直浇道）1/2 +（35~50）横浇道长度尺寸不可以过短小，否则使金属液起稳流和导向作用不明显。

3. 内浇口：内浇口应使金属液以最佳的流动状态充填型腔，应先充填型腔深腔部位，最后流向分型面，避免先封闭分型面，以免排气不良。

同时避免金属液对型芯等薄弱部位冲击，易导致型芯变形。

内浇口调整着从横浇道输送过来金属液速度，其位置和方向最为重要，决定金属液充填型腔顺序。

对于需电镀件，充填时间应≤20ms，需喷漆的件，充填时间＜40ms。

压铸模知识点

铝合金压铸件的结构设计经验1。

考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。

考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。

设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。

有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。

在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。

对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。

8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

7。

再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。

铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。

9。

一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。

如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。

2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。

即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。

锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。

3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。

4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。

压铸应知应会

一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。

1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。

2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。

3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。

4、公司所采用的压铸机名称及型号：280吨卧式冷室压铸机、400吨卧式冷室压铸机、550吨卧式冷室压铸机、630吨卧式冷室压铸机、700吨卧式冷室压铸机、800吨卧式冷室压铸机、1250吨卧式冷室压铸机、1600吨卧式冷室压铸机。

5、压铸机型号中所指的280吨或1600吨是指其锁模力。

6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。

7、压铸的工艺过程：压铸工艺过程二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。

2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。

3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。

它是反映压铸机功能的一个主要参数。

压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。

压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。

比压也是压射力与压室截面积的比值。

合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。

保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。

复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。

压铸工基础知识

一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。

1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。

2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。

3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。

4、我公司所采用的压铸机名称及型号：180吨卧式冷室压铸机、280吨卧式冷室压铸机、420吨卧式冷室压铸机、88吨卧式热室压铸机。

5、压铸机型号中所指的180吨或420吨是指其锁模力。

6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。

7、压铸的工艺过程：二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。

2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。

3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。

它是反映压铸机功能的一个主要参数。

压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。

压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。

比压也是压射力与压室截面积的比值。

合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。

保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。

复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。

铸造压力主要起补缩的作用。

一般选择为500-700Kg/cm2 。

压铸模具资料

一、专业术语解释：1.全壁厚充填——液态金属压入型腔后即扩展至型腔壁，然后沿着整个型腔截面向前流动，直至全部充满型腔。

2.压铸合金——用于压铸生产的合金，主要有铝合金、锌合金、镁合金、铜合金。

3.充填速度——液态金属在压力作用下通过内浇道进入型腔时的线速度。

4.胀型力——压铸时液态金属充满型腔后对型腔所产生的反压力。

5.模具预热温度——为使压铸模能正常工作而在压铸前将压铸模预先加热到一定的温度。

6.持压时间——液态金属充满型腔到完全凝固，在压射冲头压力作用下持续的时间。

7.活动型芯——抽芯机构中的成型零件，成型压铸件上与开模方向不一致的侧凹或侧孔。

8.环型浇道——内浇道呈环型的适用于圆筒类或中间带孔压铸件的浇注系统。

9.实际收缩率——室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比。

10.复位杆——控制推出机构，使之在合模时回到准确位置的杆件。

11.压射力――压铸机压射机构推动压射活塞的力。

12.冷压室压铸机――压铸机的压室与保温炉（或熔炼炉）分开的压铸机。

13.脱模斜度――为了便于压铸件脱出模具的型腔和型芯，而在压铸件上设的斜度。

14.分型面――压铸模动模与定模部分的结合面。

15.真空压铸――在压铸过程中应用真空技术，在压铸模中建立真空的特殊压铸工艺。

16.压铸模热平衡――压铸时在单位时间内模具吸收的热量与散发的热量相等而达到一个平衡状态。

17.导柱、导套――模具中的导向零件，确保动、定模在安装和合模时精确定位，防止动、定模错位。

18.推出机构――压铸件成型后，将压铸件从压铸模型腔中推出的机构。

19.计算收缩率――包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率。

20.压铸模CAD――利用计算机技术完成压铸工艺和压铸模设计过程中的信息检索、方案构思、分析计算、工程绘图和文件编制等工作二、填空1）压铸是压力铸造的简称，其实质是在压力作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

压铸入门学习

压铸部分知识一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规二，压铸的一些特点：（１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低（２）铸件强度和表面硬度高（３）压铸范围广（灯具| 灯饰| 机动车| 家私/办公用品| 卫浴五金| 电子/电器| 饰品/服饰| 建筑材料| 餐具| 玩具| 礼品| 机械| 五金|（４）生产率高（５）金属利用率高三，压铸目前主要存在的问题：１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。

２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。

３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。

４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。

四，如何合理选择压铸合金：（１）能满足压铸件的性能要求。

（２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。

（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。

（４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。

( 5 ) 加工性能好压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。