汽车制造公司零部件入库检验手册
底盘零部件入库检验作业指导书(定稿版)
2）柴油箱总成外形端正，表面无划痕、凹陷、毛刺等加工缺陷
3）油箱总成上有液位传感器、吸、回油管，吸油口下带滤网；
4）表面涂层均匀符合QC/T 484-1999 TQ3要求
2、生产厂家确认：蚌埠通达汽车零部件有限公司
5、性能检验：
1）滑动叉能沿着花键自由滑动无卡住现象。
2）最大工作扭矩为1900N.m。
3）总成动平衡，不平衡量在任一端≤500mg.m/2500rpm，
目测
卷尺
1次/批
A
钢板弹簧
（关键零部件）
1、外观检验：零部件无磕碰、划伤等现象，标识明确清晰可见，表面喷丸处理。
2、生产厂家确认：安庆安簧汽车零部件有限公司
A
驱动桥
（关键零部件）
1、外观检验：零部件无磕碰、变形等现象，标识明确清晰可见，
2、生产厂家确认：合肥车桥有限公司
3、型号确认：2400010Z11QZ
4、尺寸检验：按工装样件检验要求进行检验
5、性能检验：
1）后桥最大输出扭矩9000N.m。
2）额定轴荷5000kg。
目测
卷尺
1次ห้องสมุดไป่ตู้批
A
制动管
（关键零部件）
1、外观检验：
1）各种外胎不应有严重影响使用寿命的外观缺陷（如各部件间脱层、海绵状、钢丝圈断裂等等）外观质量符合HG/T2177-1998要求，CCC标识应为模刻标志、清晰可见、
2）每条外胎胎应下列a)~h)项标志、其中a)~f)项为模刻标志、g)项为永久性的标志,h)项为水洗不掉的标志
a)规格
b)商标、厂名或地名
(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度
(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度1. 引言本指南旨在为汽车零部件的进货检验与验收提供一套权威的指导方案，以确保零部件的质量和性能符合我国汽车制造业的标准。
本制度适用于所有汽车零部件的进货检验与验收工作，相关工作人员需严格遵守。
2. 检验与验收流程2.1 进货检验进货检验是指在零部件到达目的地后，对其进行的一系列检查，以确保其符合规定的质量要求。
进货检验应包括以下内容：2.1.1 外观检查- 检查零部件的外观，看是否有明显的损伤、变形、锈蚀等。
- 检查零部件的表面处理是否符合要求。
2.1.2 尺寸检查- 使用量具（如卡尺、千分尺等）测量零部件的主要尺寸，以确保其符合技术要求。
2.1.3 性能测试- 对零部件进行必要的性能测试，如强度、耐磨性、密封性等，以验证其性能是否符合要求。
2.1.4 包装检查- 检查零部件的包装是否完好，以确保在运输过程中不受损坏。
2.2 验收验收是在检验的基础上，对零部件进行全面评估，以确定其是否可以投入使用。
验收应包括以下内容：2.2.1 质量评估- 根据检验结果，对零部件的质量进行评估，看是否符合技术要求。
2.2.2 数量核对- 核对实际收到的零部件数量与订购数量是否一致。
2.2.3 供应商评估- 根据零部件的检验和验收结果，对供应商的质量和管理水平进行评估，以确定是否继续合作。
3. 记录与反馈所有检验和验收的过程都应详细记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等。
对于不符合要求的零部件，应及时反馈给供应商，并采取相应的处理措施。
4. 培训与指导为了确保检验和验收工作的顺利进行，应定期对相关人员进行培训，提高其专业技能。
同时，应制定明确的操作指南，以指导检验和验收工作的进行。
5. 总结汽车零部件的进货检验与验收是保证汽车质量的关键环节。
通过建立完善的检验与验收制度，可以有效地保证零部件的质量，提高汽车的整体性能。
希望本指南能为汽车零部件的进货检验与验收工作提供有益的参考。
汽车零部件质量检验流程和操作指南
汽车零部件质量检验流程和操作指南一、引言汽车零部件质量检验是保证汽车生产质量的重要环节，本文旨在介绍汽车零部件质量检验的流程和操作指南，以帮助汽车制造商和供应商提升零部件的质量控制水平，确保最终产品的安全性、可靠性和性能优良。
二、质量检验流程1. 零部件接收检验汽车制造商在收到供应商提供的零部件时，需要进行接收检验。
接收检验的目的是验证零部件的质量是否符合合同要求和标准规范。
具体操作步骤如下：a. 检查零部件的外观，包括零部件表面是否存在划痕、变形、腐蚀等问题。
b. 检测零部件尺寸是否符合设计要求，通过测量工具进行测量，比对与设计图纸的差异。
c. 对关键部件进行功能测试，如电子零部件的电流、电压测试；机械零部件的运转测试等。
d. 检查零部件的标识是否齐全、准确，包括零部件名称、批次号、生产日期等信息。
2. 在制品检验在制品检验是指对正在生产中的汽车零部件进行检验，以确保生产过程中的质量稳定性和合格率。
操作步骤如下：a. 检查零部件的加工工艺是否符合要求，包括加工精度、表面光洁度等指标。
b. 进行外观检查，确保零部件没有明显的缺陷或损伤。
c. 对关键性能指标进行抽样检验，以验证零部件是否满足性能要求。
d. 检查加工记录和质量记录，确保生产过程的可追溯性和数据准确性。
3. 最终产品检验最终产品检验是对组装完成的汽车进行全面检查，以确认整车质量是否符合要求。
操作步骤如下：a. 检查车身外观、油漆质量，包括车窗、车轮、车灯等部件。
b. 检验底盘系统，确保转向、制动、悬挂等系统的正常运行。
c. 进行底盘动态测试，包括行驶、制动等性能测试。
d. 对车内系统进行功能测试，如音响系统、空调系统、安全系统等。
e. 检查车辆的标识、说明书等信息是否齐全、准确。
三、质量检验操作指南1. 现场环境准备a. 确保检验场地整洁干净，有足够的光照和通风条件。
b. 配备必要的测量工具、仪器和设备，保证其准确性和可靠性。
c. 引入合适的质量管理系统软件，以提供数据管理和分析支持。
(解析版)汽车零部件进货验收与检验手册
(解析版)汽车零部件进货验收与检验手册一、引言本手册旨在规范和指导汽车零部件进货验收和检验的流程和要求，以确保所采购的零部件符合质量标准和要求，保证最终产品的质量和安全性。
二、进货验收流程1. 收货前准备：- 检查进货单和送货单的准确性和完整性；- 准备进货验收记录表和相关检验工具。
2. 到货验收：- 按照进货单和送货单核对货物的数量、规格、型号等信息；- 检查外包装是否完好，并与送货单上的描述相符；- 检查货物的生产日期和保质期是否符合要求；- 对货物进行抽样检验，检验项目包括外观、尺寸、重量等。
3. 检验结果处理：- 根据抽样检验结果，判断货物是否合格；- 若货物合格，填写进货验收记录，并将货物入库；- 若货物不合格，及时通知供应商，并按照退货或替换协议进行处理。
三、检验要求1. 外观检验：- 检查零部件外观是否完好，无明显划痕、变形、破损等；- 检查表面涂装是否平整、无气泡、起皮等。
2. 尺寸检验：- 使用合适的测量工具测量零部件的尺寸；- 检查尺寸是否符合设计要求和技术规范。
3. 功能检验：- 根据零部件的功能要求，进行相应的功能测试；- 检查零部件是否能正常运转、连接是否牢固等。
4. 安全性检验：- 针对安全关键零部件，进行特殊的安全性检验，确保其符合相关的安全标准和要求。
四、记录和报告1. 进货验收记录：- 每次进货验收都需要填写进货验收记录表，包括货物信息、检验结果、检验人员等；- 进货验收记录应妥善保存，以备查证和追溯。
2. 不合格品处理：- 对于不合格品，需填写不合格品处理记录，详细说明不合格的原因和处理措施；- 不合格品处理记录应及时通知供应商，并与供应商协商解决方案。
五、总结本手册详细介绍了汽车零部件进货验收和检验的流程和要求，旨在确保所采购的零部件的质量和安全性。
遵循本手册的要求，有助于提高进货验收的效率和准确性，降低不合格品的风险，保证最终产品的质量和可靠性。
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范全方位汽车零部件进货检验验收规范1. 目的本文档旨在规范汽车零部件的进货检验验收流程，确保零部件的质量符合要求，以提高汽车整车的质量和可靠性。
2. 适用范围本规范适用于所有进货的汽车零部件，包括但不限于发动机、制动系统、转向系统、底盘系统等。
3. 检验验收流程3.1 进货前准备在进货前，采购部门应与供应商确认以下事项：- 零部件的规格、型号和数量是否与采购合同一致；- 零部件的质量标准和技术要求是否符合公司的要求。
3.2 进货检验进货检验是确保进货零部件质量的关键步骤，具体流程如下：1. 检查零部件外观是否完好，无明显损坏或瑕疵；2. 根据质量标准和技术要求，对零部件的尺寸、重量、材料等进行检测；3. 对关键部件进行功能性测试，确保其正常工作；4. 检查零部件的标识和包装是否完好；5. 针对特殊要求的零部件，进行必要的特殊检验。
3.3 验收判定根据进货检验结果，对零部件进行验收判定，判定结果如下：- 合格品：零部件符合质量标准和技术要求，可以进入下一步的使用或存放；- 不合格品：零部件未能满足质量标准和技术要求，应立即与供应商联系进行退货或替换。
4. 质量记录对每批进货的零部件，应及时记录以下内容：- 零部件的名称、规格、型号和数量；- 进货日期和供应商信息；- 进货检验结果和验收判定结果。
5. 质量问题处理如果发现进货的零部件存在质量问题，应立即采取以下措施：1. 停止使用或安装该零部件；2. 通知供应商，并要求其解决问题；3. 对已使用或安装的零部件进行追溯和处理，确保不会对整车质量和安全造成影响；4. 针对质量问题进行分析和改进，以防止类似问题再次发生。
6. 监督和改进为确保持续改进零部件的质量，应建立监督机制，并定期评估和改进进货检验验收流程。
以上是全方位汽车零部件进货检验验收规范的内容，希望能够对公司的进货质量管理提供指导和参考。
根据具体情况，可以进行适当调整和补充。
汽车零部件进货检查验收制度
汽车零部件进货检查验收制度背景为了确保公司所进购的汽车零部件质量达到要求并符合标准，特制定本进货检查验收制度。
适用范围本制度适用于公司所有进购的汽车零部件。
进货检查验收程序1. 检查进货所需文件：供应商提供的产品合格证、工厂合格证、质保书、检测报告等文件。
2. 对物料进行外观检查：对物料外观缺陷、污渍、变形、损坏等进行检查。
3. 对物料进行尺寸检查：对物料尺寸是否符合图纸标注进行检查。
4. 进行技术要求检查：检查物料的制造工艺是否符合要求，检查物料的功能性能是否符合要求，检查材料是否符合标准等。
5. 对物料进行抽检：根据ISO2859-1标准进行抽检，检验数量一般为100个，接受质量水平II，严重缺陷标准不超过0个，一般缺陷标准不超过2个。
6. 签署验收文件：持续完工后，由检验员对合格供货的产品进行签署验收记录，并对检验结果进行分析和档案归档。
检查验收要点1. 对零部件进货时，必须查看和审核供应商的三个企业质量认证体系证书，分别为：质量管理体系证书、环境管理体系证书、职业健康安全管理体系证书。
2. 对零部件进货时，必须销售单据、发货单、检验报告、技术协议等文件一并检查，核对物料的货物名称、牌号、规格、型号、等级、数量、单价、批号、生产日期、有效期等是否清楚明白。
3. 对于进供应商来的样品也必须进行测试，只有通过测试后才能下单。
4. 对于借样品来的，必须做好样品管理记录，并在样品明细表里填上借出和借出时间以及借出人的姓名，并注意维护样品的完好性。
以上为检查验收制度，各部门均应按照制度要求严格执行，保证所进购的汽车零部件的质量和安全，不得有任何违反制度的行为。
(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度
(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度1. 引言本文档旨在为汽车制造企业提供一份权威指南，介绍汽车零部件进货的检验与验收制度。
该制度的目的是确保所采购的零部件符合质量要求，以保证最终汽车产品的安全性和可靠性。
2. 检验与验收流程2.1 供应商选择选择合适的供应商对于保证零部件质量至关重要。
企业应该根据供应商的声誉、质量管理体系、技术能力等因素进行评估，并与供应商建立长期合作关系。
2.2 进货前检验在零部件进货前，企业应对供应商提供的样品进行检验。
检验项目包括外观质量、尺寸精度、材料成分等。
检验结果应记录并与供应商进行确认。
2.3 零部件验收在零部件进货后，企业应对每批次的零部件进行验收。
验收项目包括外观检查、功能测试、性能评估等。
验收结果应记录并与供应商进行确认。
2.4 不合格品处理如果发现零部件不符合要求，企业应立即通知供应商，并按照约定的协议进行退换货或返工。
不合格品应进行分类、标识和妥善保管，以便进行后续处理。
3. 质量管理体系企业应建立完善的质量管理体系，确保零部件的质量可控。
质量管理体系应包括供应商审核、进货检验、零部件验收、不合格品处理等环节，以及相关的记录和文件管理。
4. 培训与提升为了提高员工对零部件质量的认知和检验能力，企业应定期组织培训和提升活动。
培训内容包括质量标准、检验方法、不合格品处理流程等。
5. 结论汽车零部件进货的检验与验收制度是确保汽车产品质量的重要环节。
企业应根据本文档提供的指南，制定适合自身情况的检验与验收制度，并不断完善和优化，以提高零部件质量和企业竞争力。
汽车零部件检测流程手册
汽车零部件检测流程手册第一章检测准备 (3)1.1 检测前的设备检查 (3)1.1.1 检查设备状态 (3)1.1.2 设备校准 (3)1.1.3 设备维护 (3)1.2 检测用工具与仪器准备 (3)1.2.1 工具准备 (3)1.2.2 仪器准备 (3)1.3 检测人员的培训与考核 (4)1.3.1 培训内容 (4)1.3.2 考核要求 (4)第二章零部件接收与登记 (4)2.1 零部件的接收流程 (4)2.1.1 接收准备 (4)2.1.2 接收过程 (4)2.1.3 接收异常处理 (4)2.2 零部件的登记与存储 (5)2.2.1 零部件的登记 (5)2.2.2 零部件的存储 (5)第三章外观检测 (5)3.1 零部件外观检查标准 (5)3.1.1 检查目的 (5)3.1.2 检查内容 (5)3.1.3 检查方法 (6)3.2 检测方法的实施 (6)3.2.1 目测法 (6)3.2.2 手感法 (6)3.2.3 量具法 (6)3.3 检测结果记录与分析 (6)3.3.1 记录内容 (6)3.3.2 分析方法 (6)第四章尺寸检测 (7)4.1 尺寸检测的基本原则 (7)4.2 尺寸检测工具的使用 (7)4.3 尺寸检测结果的处理 (7)第五章材质检测 (8)5.1 材质检测的方法与标准 (8)5.1.1 概述 (8)5.1.2 检测方法 (8)5.1.3 检测标准 (8)5.2 材质检测设备的使用 (9)5.2.1 概述 (9)5.2.2 设备介绍 (9)5.2.3 设备使用方法 (9)5.3 材质检测结果的判定 (9)5.3.1 概述 (9)5.3.2 判定方法 (9)5.3.3 注意事项 (10)第六章功能检测 (10)6.1 零部件功能检测指标 (10)6.2 功能检测方法与设备 (10)6.3 功能检测数据的处理 (11)第七章安全性检测 (11)7.1 安全性检测的项目与标准 (11)7.1.1 项目概述 (11)7.1.2 标准依据 (12)7.2 安全性检测的操作流程 (12)7.2.1 检测准备 (12)7.2.2 检测操作 (12)7.2.3 检测结果分析 (12)7.3 安全性检测结果的判定 (12)7.3.1 判定标准 (12)7.3.2 判定方法 (12)7.3.3 判定结果处理 (13)第八章耐久性检测 (13)8.1 耐久性检测的方法与标准 (13)8.1.1 模拟试验 (13)8.1.2 实车试验 (13)8.1.3 计算机模拟 (13)8.2 耐久性检测设备的操作 (13)8.2.1 试验台的操作 (13)8.2.2 试验仪器的操作 (13)8.2.3 数据采集系统的操作 (14)8.3 耐久性检测数据的分析 (14)8.3.1 数据预处理 (14)8.3.2 数据统计与分析 (14)8.3.3 数据可视化 (14)8.3.4 数据挖掘与优化 (14)第九章检测报告与质量控制 (14)9.1 检测报告的编制 (14)9.1.1 检测报告的基本要求 (14)9.1.2 检测报告的编制流程 (15)9.2 检测结果的质量控制 (15)9.2.1 质量控制的目的 (15)9.2.2 质量控制措施 (15)9.3 检测不合格品的处理 (15)9.3.1 不合格品的判定 (15)9.3.2 处理措施 (15)第十章检测流程优化与改进 (16)10.1 检测流程的优化方法 (16)10.2 检测流程改进的措施 (16)10.3 持续改进与培训 (16)第一章检测准备为保证汽车零部件检测工作的顺利进行，提高检测结果的准确性，本章将对检测前的准备工作进行详细阐述。
原材料、零部件检验指导书
原材料、零部件检验指导书1、范围：本标准规定了原材料、外购件、外协件、自制件，检验方法和验收准则。
2、检验方法与验收准则2.1．原材料、外购件2.1.1．验证资料：库房保管员首先验证产品名称、规格型号、数量、生产厂家、生产日期。
质检员查检供方提供的材质单、合格证，检验证书是否与采购物资的计划要求相一致。
(电气件必须有3C认证标志)2.1.2．检查项目：上述资料验证无误后，对供方提供产品的尺寸和外观质量进行抽检。
2.1.3．抽样数量：10件以下按100/%检验，10件以上按5％检验，一般材料按检验抽样计划进行抽检。
2.1.4抽检合格后，通知库房办理入库手续，抽检不合格，由采购员办理退货手续。
2.2．外协件2.2.1．外协件包括带料加工件和不带料加工件两大类。
2.2.2．外协件检验的依据是产品的图样和加工协议书。
2.2.3．库房保管员首先检查外协件的产品规格和数量，如果与加工协议书不符合，立即由供销部通知外协单位协商处理。
2.2.4．质检员依据产品的图样和加工协议书对外协件进行抽样检查，10件以下按100%检验，1 0件以上按5％检验；2.2.6检查工具：根据产品的规格、尺寸、加工精度需用适合的量具。
2.2.7项合格品由库房办理入库手续，不合格品进行评审判定，评审结果和检验记录要存档保存。
2.3自制件2.3.1检验的依据是产品图样和（生产工艺指导书）2.3.2．检查方式：自检和专检2.3.3．自检要采取首件必检和工序间的抽检；并做生产记录。
2.3.4．专检由公司质量检验员完成，10件以下按100％检验，10件以上按5％检验，一般件按检验抽样计划进行抽检。
2.3.5．检查项目为产品图样标定的各项尺寸要求和外观质量。
2.3.6．合格品由专检人员签字后办理转序手续或入库手续。
抽检时，发现不合格品；要加倍抽样，仍有不合格时要全数检验，区分合格品和不合格品，不合格品要进行处置。
2.3.7．专检记录由技本质量部进行保存。
(实践手册)检查汽车零部件的进货验收制度
(实践手册)检查汽车零部件的进货验收制度实践手册：检查汽车零部件的进货验收制度1. 引言本手册旨在提供一份全面的指南，用于检查汽车零部件的进货验收制度。
通过实施本手册中的建议和指导，我们旨在确保零部件的质量和性能符合公司标准，从而提高客户满意度并降低潜在的维修风险。
2. 进货验收制度的目的汽车零部件的进货验收制度的目的是确保所有进货的零部件均符合公司规定的质量标准。
这有助于确保零部件的性能、耐用性和安全性，同时避免使用假冒伪劣产品。
3. 验收流程3.1 收货确认在收到零部件时，验收人员应首先进行外观检查。
应检查包装是否完好无损，确保零部件没有明显的损坏或缺陷。
3.2 型号和规格检查验收人员应核对收到的零部件的型号和规格是否与采购订单和制造商提供的技术文件相符。
任何不符的情况都应立即通知采购部门和供应商。
3.3 质量控制检查验收人员应根据制造商提供的质量控制文件进行零部件的性能测试。
这些测试可能包括但不限于负载测试、耐久性测试和功能测试。
3.4 证书和合规性文件检查验收人员应检查零部件的证书和合规性文件，以确保零部件符合相关的行业标准和法规要求。
这些文件可能包括CE认证、RoHS 合规性证书等。
3.5 记录和反馈验收人员应详细记录验收过程中的所有发现，并将验收报告反馈给采购部门和供应商。
任何不符合要求的零部件都应标记并进行适当的处理。
4. 培训和要求4.1 验收人员的培训所有验收人员都应接受有关零部件验收流程的培训。
培训内容应包括零部件的检查方法、测试设备和工具的使用，以及记录和反馈的技巧。
4.2 技能和要求验收人员应具备一定的机械和电子知识，能够理解和执行验收流程。
此外，验收人员应具备良好的观察力和判断力，能够准确识别不合格的零部件。
5. 持续改进汽车零部件的进货验收制度应不断进行改进，以适应不断变化的行业要求和客户需求。
公司应定期审查验收流程，并根据反馈和市场变化进行必要的调整。
6. 总结通过实施本手册中推荐的进货验收制度，公司可以确保汽车零部件的质量和性能符合标准，从而提高客户满意度和公司的声誉。
(实用手册)汽车零部件进货、验收到存储的完整流程
(实用手册)汽车零部件进货、验收到存储的完整流程1. 引言本手册旨在详细阐述汽车零部件从进货、验收到存储的完整流程，为相关人员提供专业、全面的指导。
2. 进货准备2.1 供应商选择- 根据零部件种类、质量、价格、供货周期等因素，选择合适的供应商。
- 与供应商签订合同，明确供货要求、质量标准、交货时间等内容。
2.2 采购计划- 根据生产计划、库存状况、市场需求等因素，制定合理的采购计划。
- 考虑到供应商的供货能力，合理安排采购批次和数量。
3. 进货验收3.1 验收准备- 确定验收标准和方法，包括外观、尺寸、功能、包装等方面的检查。
- 准备必要的验收工具和设备。
3.2 验收流程- 货物到达后，及时与供应商沟通，确认货物数量和品种。
- 对货物进行外观检查，确认是否有损坏、变形等问题。
- 对货物进行功能检查，确保零部件符合技术要求。
- 对货物进行尺寸测量，确保零部件尺寸符合标准。
- 对货物进行包装检查，确保包装完好无损。
3.3 验收记录- 记录验收过程中的相关数据和信息，包括零部件名称、数量、型号、供应商等。
- 对验收不合格的零部件进行标记，并及时与供应商沟通处理。
4. 存储管理4.1 存储环境- 确保存储环境干燥、通风、防尘、防潮、防火、防爆。
- 针对不同类型的零部件，提供相应的存储条件，如防锈、防腐蚀等。
4.2 存储方式- 按照零部件的种类、规格、尺寸等进行分类存储。
- 使用合适的存储容器和设备，如货架、柜子、箱子等。
4.3 库存管理- 建立完善的库存管理制度，确保零部件的准确性和安全性。
- 定期对库存进行盘点，及时发现和处理库存异常情况。
4.4 信息化管理- 使用库存管理系统，实现零部件的信息化管理。
- 实时更新库存数据，便于查询、统计和分析。
5. 结论本手册详细阐述了汽车零部件从进货、验收到存储的完整流程，包括供应商选择、采购计划、进货验收、存储管理等方面。
希望相关人员能够按照本手册的要求，严格执行相关流程，确保汽车零部件的质量和安全。
(操作手册)汽车零部件的接收与检查流程
(操作手册)汽车零部件的接收与检查流程操作手册：汽车零部件的接收与检查流程1. 引言本操作手册旨在详细阐述汽车零部件的接收与检查流程，确保所有零部件符合我国汽车制造业的相关标准和规定。
通过规范操作流程，提高零部件的质量，降低生产成本，提升我国汽车制造业的全球竞争力。
2. 接收流程2.1 零部件接收准备在零部件到达之前，接收人员应做好以下准备工作：1. 核实零部件的采购订单号、供应商信息及数量。
2. 检查零部件的包装是否完好，确认是否有损坏或泄露。
3. 准备必要的接收工具和设备，如验收表格、签字笔、计量工具等。
2.2 零部件外观检查接收人员应按照采购合同和产品技术要求，对零部件的外观进行检查，主要包括：1. 检查零部件表面是否有划痕、变形、裂纹等缺陷。
2. 确认零部件的颜色、尺寸、形状等是否与要求相符。
3. 检查零部件的标识是否清晰可见，包括产品型号、批次号、生产日期等。
2.3 文件核对接收人员需核对零部件的随货文件，包括：1. 供应商提供的产品质量证明文件。
2. 供应商的营业执照、税务登记证等相关资质文件。
3. 零部件的检验报告、合格证等。
2.4 数量核对接收人员应使用计量工具对零部件的数量进行核对，确保与采购订单相符。
如有数量不符的情况，应立即与供应商沟通，协商解决。
2.5 质量抽检对于关键零部件，应按照我国相关标准和规定进行抽检，确保零部件的质量符合要求。
抽检不合格的零部件应立即隔离，并通知供应商处理。
3. 检查流程3.1 内部检查零部件到达生产线后，应由生产线质量管理人员进行内部检查，主要包括：1. 核对零部件的型号、规格、数量等是否与生产需求相符。
2. 检查零部件的外观、尺寸、标识等是否符合要求。
3. 对关键零部件进行功能测试，确保其性能稳定。
3.2 生产线试装在零部件正式投入使用前，应进行生产线试装，以验证零部件的适用性和兼容性。
试装过程中发现的问题应立即反馈给供应商，要求其改进。
3.3 质量跟踪在零部件使用过程中，质量管理人员应持续跟踪零部件的性能和质量，对出现的问题进行记录和分析，及时采取措施予以解决。
(解析版)汽车零部件进货验收与检验手册
(解析版)汽车零部件进货验收与检验手册1. 引言本手册旨在规定汽车零部件进货验收与检验的标准流程，确保零部件的质量和功能符合公司要求。
所有进货零部件都必须按照本手册进行验收和检验。
2. 验收流程2.1 收货确认在零部件到达后，首先进行数量和外包装的检查。
确保收到的零部件数量与采购订单一致，外包装没有破损或其他损坏。
2.2 文件审查审查随货提供的文件，包括生产日期、批次号、质量证明书等，确保零部件符合规定的技术要求和质量标准。
2.3 外观检查对零部件进行外观检查，检查是否有变形、裂纹、锈蚀等问题。
3. 检验流程3.1 尺寸检验使用量具对零部件进行尺寸检验，确保其尺寸符合技术要求。
3.2 功能检验对零部件进行功能检验，确保其功能正常，没有故障或其他问题。
3.3 材料检验对零部件的材料进行检验，确保其材料符合技术要求。
3.4 表面处理检验对零部件的表面处理进行检验，确保其表面处理符合技术要求。
4. 记录与反馈记录验收和检验的结果，包括合格和不合格的零部件。
对于不合格的零部件，及时向供应商反馈，并按照公司的不合格品处理流程进行处理。
5. 合格标准零部件的验收和检验结果必须符合以下标准，否则视为不合格：- 零部件的数量、外观、尺寸、功能、材料和表面处理等必须符合技术要求。
- 零部件必须没有破损、变形、裂纹、锈蚀等问题。
- 零部件的生产日期、批次号、质量证明书等文件必须齐全。
6. 培训与指导所有参与汽车零部件进货验收与检验的人员必须接受本手册的培训，并得到充分的指导。
7. 变更管理本手册的任何变更都必须经过相关部门的批准，并及时通知所有相关人员。
8. 附件本手册的附件包括验收和检验表格、量具清单等。
以上是汽车零部件进货验收与检验手册的详细解析，希望对您有所帮助。
如有任何疑问，请随时与质量管理部门联系。
零部件进货检验作业指导书
1 目的
对交流低压配电柜、动力配电箱等相关产品所需的关键元器件、零部件、材料进货检验规范等做出规定。
2 范围
适用于交流低压配电柜、动力配电箱等相关产品所需关键元器件、零部件、材料的进货检验作业过程。
3 检验要求
检验人员首先要根据生产部的口头通知或书面通知，同时依据关键元器件、零部件、材料的检验要求
进行；
关键元器件、零部件、材料检验项目及要求
1 / 2
4 相关文件
TC/CX-05-2010 《供应商的选择、评价和管理控制程序》
5 质量记录
QR-014 零部件进货检验记录
注：合同范本有风险，使用需谨慎，法律是经验性极强的领域，范本无法思考和涵盖全面，最好找专业律师起草或审核后使用，谢谢您的关注！
2 / 2。
(精确版)汽车零部件进货检验验收流程
(精确版)汽车零部件进货检验验收流程精确版汽车零部件进货检验验收流程1. 验收准备1.1 确认采购订单和供应商信息，确保零部件的规格、型号、数量等与订单一致。
1.2 查阅相关技术文件，包括零部件的图纸、技术要求、检验标准等。
1.3 准备必要的验收工具和设备，如卡尺、千分尺、显微镜等。
2. 外观检查2.1 检查零部件的外包装是否完好无损，确认包装上的标识是否清晰可见。
2.2 拆开包装，检查零部件的外观质量，包括表面是否有划痕、变形、锈蚀等缺陷。
2.3 对有特殊要求的零部件进行尺寸测量，确保其符合技术文件规定的要求。
3. 功能检验3.1 对具有功能的零部件进行功能测试，如汽车发动机的运行性能、刹车的制动效果等。
3.2 记录测试结果，与技术文件中的要求进行对比，确保零部件的功能正常。
4. 尺寸检验4.1 使用卡尺、千分尺等工具对零部件的尺寸进行测量，包括长度、宽度、厚度等。
4.2 记录测量结果，与技术文件中的要求进行对比，确保零部件的尺寸符合规定。
5. 材质检验5.1 对零部件的材质进行检验，如钢铁、塑料、橡胶等。
5.2 采用光谱分析、硬度测试等方法对材质进行检测，确保零部件的材质符合技术文件要求。
6. 包装检验6.1 检查包装是否符合规定的要求，包括包装材料、包装方式、标识等。
6.2 确认包装内的零部件数量是否与订单一致。
7. 记录与反馈7.1 将验收过程中的各项检验结果进行记录，填写在验收记录表中。
7.2 对验收不合格的零部件进行标记，并及时反馈给供应商，要求其进行处理。
8. 合格判定8.1 根据验收记录，对零部件进行合格判定，符合所有检验要求的零部件视为合格。
8.2 对合格的零部件进行入库或发货处理。
9. 持续改进9.1 对验收过程中发现的问题进行总结，分析原因，并提出改进措施。
9.2 定期对验收流程进行审核，确保其有效性和可靠性。
以上是精确版汽车零部件进货检验验收流程，供您参考。
(实践手册)检查汽车零部件的进货验收制度
(实践手册)检查汽车零部件的进货验收制度实践手册：检查汽车零部件的进货验收制度1. 目标本文档旨在建立一个有效的汽车零部件的进货验收制度，以确保所进货的零部件符合质量要求和安全标准。
2. 验收步骤2.1 验收前准备- 确定进货的零部件类型和数量。
- 检查供应商的资质和信誉。
2.2 验收过程- 检查零部件的外观是否完好，无明显损坏或瑕疵。
- 核对零部件的型号、规格和数量是否与订单一致。
- 检查零部件的包装是否完好，有无破损或泄漏。
- 检查零部件的标识是否清晰可见，包括生产日期、批次号等信息。
- 根据需要，选择性地进行抽样检验，以确保零部件的质量符合标准。
2.3 验收结果处理- 如果零部件符合验收标准，签署验收单据，记录相关信息。
- 如果发现零部件存在质量问题或不符合要求，立即与供应商联系，提出退换货要求，并记录相关信息。
3. 验收记录与报告3.1 验收记录- 每次进货验收都应记录相关信息，包括进货日期、供应商信息、零部件信息、验收结果等。
- 验收记录应保存至少一年，以备日后查阅和追溯。
3.2 验收报告- 定期整理验收记录，生成验收报告。
- 验收报告应包括进货验收的总体情况、问题反馈以及改进建议等内容。
- 验收报告应及时提交给相关部门和管理人员，以提供参考和决策依据。
4. 持续改进- 定期评估和分析进货验收制度的效果和问题。
- 根据评估结果，及时调整和改进进货验收制度，以提高效率和质量。
5. 风险控制- 与可靠的供应商建立长期合作关系，减少供应商风险。
- 定期进行供应商的审核和评估，确保其符合质量和信誉要求。
- 建立退换货的流程和机制，以应对质量问题和不符合要求的零部件。
6. 法律合规- 在进货验收过程中，遵守相关的法律法规和质量标准。
- 定期更新和了解相关法律法规的变化，确保进货验收制度符合法律要求。
7. 监督与培训- 建立监督机制，对进货验收过程进行监督和抽查。
- 定期进行员工培训，提高员工对进货验收制度的理解和遵守程度。
汽车零部件质量检测标准手册
汽车零部件质量检测标准手册第1章引言 (5)1.1 质量检测标准概述 (5)1.2 零部件质量检测重要性 (5)第2章检测基本要求 (5)2.1 检测环境要求 (5)2.2 检测设备与工具 (5)2.3 检测人员资质 (5)第3章发动机零部件检测 (5)3.1 汽缸体检测 (5)3.2 汽缸盖检测 (5)3.3 活塞及连杆检测 (5)3.4 曲轴及轴承检测 (5)第4章变速器零部件检测 (5)4.1 离合器检测 (6)4.2 变速器壳体检测 (6)4.3 变速器齿轮检测 (6)4.4 传动轴及联轴器检测 (6)第5章传动系统零部件检测 (6)5.1 驱动桥检测 (6)5.2 差速器检测 (6)5.3 半轴及轮毂检测 (6)第6章制动系统零部件检测 (6)6.1 制动盘及制动鼓检测 (6)6.2 制动片及制动蹄检测 (6)6.3 制动器及助力器检测 (6)第7章悬挂系统零部件检测 (6)7.1 减振器检测 (6)7.2 弹簧及稳定杆检测 (6)7.3 悬挂臂及转向节检测 (6)第8章轮胎及轮毂检测 (6)8.1 轮胎外观及尺寸检测 (6)8.2 轮胎平衡及动平衡检测 (6)8.3 轮毂检测 (6)第9章电气系统零部件检测 (6)9.1 电池检测 (6)9.2 发电机及启动机检测 (6)9.3 灯具及线路检测 (6)第10章电子控制系统零部件检测 (6)10.1 发动机控制系统检测 (6)10.2 变速器控制系统检测 (6)10.3 防抱死制动系统检测 (6)第11章燃油系统零部件检测 (6)11.1 燃油泵检测 (7)11.2 燃油滤清器检测 (7)11.3 燃油喷射器检测 (7)第12章空调系统零部件检测 (7)12.1 压缩机检测 (7)12.2 冷凝器及蒸发器检测 (7)12.3 节流装置及传感器检测 (7)第1章引言 (7)1.1 质量检测标准概述 (7)1.2 零部件质量检测重要性 (7)第2章检测基本要求 (8)2.1 检测环境要求 (8)2.2 检测设备与工具 (8)2.3 检测人员资质 (8)第3章发动机零部件检测 (9)3.1 汽缸体检测 (9)3.1.1 汽缸体外观检查 (9)3.1.2 汽缸体尺寸测量 (9)3.1.3 汽缸体圆度、圆柱度检测 (9)3.1.4 汽缸体孔距检测 (9)3.2 汽缸盖检测 (9)3.2.1 汽缸盖外观检查 (9)3.2.2 汽缸盖平面度检测 (9)3.2.3 汽缸盖厚度测量 (10)3.2.4 汽缸盖螺纹检测 (10)3.3 活塞及连杆检测 (10)3.3.1 活塞外观检查 (10)3.3.2 活塞尺寸测量 (10)3.3.3 连杆外观检查 (10)3.3.4 连杆长度测量 (10)3.4 曲轴及轴承检测 (10)3.4.1 曲轴外观检查 (10)3.4.2 曲轴尺寸测量 (10)3.4.3 轴承外观检查 (10)3.4.4 轴承间隙测量 (10)第4章变速器零部件检测 (10)4.1 离合器检测 (10)4.1.1 检测离合器片的磨损程度 (10)4.1.2 检测离合器压盘的变形量 (10)4.1.3 检测离合器轴承的磨损及间隙 (11)4.2 变速器壳体检测 (11)4.2.1 检测变速器壳体的尺寸精度 (11)4.2.2 检测变速器壳体的外观质量 (11)4.2.3 检测变速器壳体的内部清洁度 (11)4.3 变速器齿轮检测 (11)4.3.1 检测齿轮的尺寸精度 (11)4.3.2 检测齿轮的齿面硬度 (11)4.3.3 检测齿轮的啮合功能 (11)4.4 传动轴及联轴器检测 (11)4.4.1 检测传动轴的直线度 (11)4.4.2 检测联轴器的间隙 (11)4.4.3 检测联轴器的平衡功能 (11)第5章传动系统零部件检测 (12)5.1 驱动桥检测 (12)5.2 差速器检测 (12)5.3 半轴及轮毂检测 (12)第6章制动系统零部件检测 (12)6.1 制动盘及制动鼓检测 (12)6.1.1 外观检查 (13)6.1.2 尺寸检测 (13)6.1.3 平面度检测 (13)6.2 制动片及制动蹄检测 (13)6.2.1 外观检查 (13)6.2.2 厚度检测 (13)6.2.3 硬度检测 (13)6.3 制动器及助力器检测 (13)6.3.1 功能检测 (13)6.3.2 密封性检测 (13)6.3.3 连接部件检查 (13)第7章悬挂系统零部件检测 (14)7.1 减振器检测 (14)7.1.1 外观检查 (14)7.1.2 功能检测 (14)7.1.3 密封功能检测 (14)7.1.4 连接部件检测 (14)7.2 弹簧及稳定杆检测 (14)7.2.1 弹簧外观检测 (14)7.2.2 弹簧自由高度检测 (14)7.2.3 弹簧刚度检测 (14)7.2.4 稳定杆外观检测 (14)7.2.5 稳定杆连接部分检测 (14)7.3 悬挂臂及转向节检测 (14)7.3.1 悬挂臂外观检测 (14)7.3.2 悬挂臂尺寸检测 (14)7.3.3 悬挂臂材料检测 (15)7.3.4 转向节外观检测 (15)7.3.5 转向节尺寸检测 (15)第8章轮胎及轮毂检测 (15)8.1 轮胎外观及尺寸检测 (15)8.1.1 轮胎外观检测 (15)8.1.2 轮胎尺寸检测 (15)8.2 轮胎平衡及动平衡检测 (15)8.2.1 轮胎平衡检测 (15)8.2.2 轮毂平衡检测 (16)8.3 轮毂检测 (16)8.3.1 轮毂结构完整性检测 (16)8.3.2 轮毂尺寸检测 (16)8.3.3 轮毂外观检测 (16)第9章电气系统零部件检测 (16)9.1 电池检测 (16)9.1.1 电池外观检查 (16)9.1.2 电池电压检测 (16)9.1.3 电池内阻检测 (16)9.1.4 电池充电状态检测 (16)9.2 发电机及启动机检测 (16)9.2.1 发电机输出电压检测 (17)9.2.2 发电机转速检测 (17)9.2.3 发电机轴承检查 (17)9.2.4 启动机功能检测 (17)9.3 灯具及线路检测 (17)9.3.1 灯具外观检查 (17)9.3.2 灯具亮度检测 (17)9.3.3 线路绝缘检测 (17)9.3.4 线路接触不良检测 (17)9.3.5 线路短路检测 (17)9.3.6 线路电压降检测 (17)第10章电子控制系统零部件检测 (17)10.1 发动机控制系统检测 (17)10.1.1 检测目的 (17)10.1.2 检测方法 (17)10.1.3 检测项目 (18)10.2 变速器控制系统检测 (18)10.2.1 检测目的 (18)10.2.2 检测方法 (18)10.2.3 检测项目 (18)10.3 防抱死制动系统检测 (18)10.3.1 检测目的 (18)10.3.2 检测方法 (19)10.3.3 检测项目 (19)第11章燃油系统零部件检测 (19)11.1.1 检测目的 (19)11.1.2 检测方法 (19)11.2 燃油滤清器检测 (19)11.2.1 检测目的 (19)11.2.2 检测方法 (20)11.3 燃油喷射器检测 (20)11.3.1 检测目的 (20)11.3.2 检测方法 (20)第12章空调系统零部件检测 (20)12.1 压缩机检测 (20)12.1.1 检测目的 (20)12.1.2 检测方法 (20)12.1.3 检测标准 (21)12.2 冷凝器及蒸发器检测 (21)12.2.1 检测目的 (21)12.2.2 检测方法 (21)12.2.3 检测标准 (21)12.3 节流装置及传感器检测 (21)12.3.1 检测目的 (21)12.3.2 检测方法 (21)12.3.3 检测标准 (21)第1章引言1.1 质量检测标准概述1.2 零部件质量检测重要性第2章检测基本要求2.1 检测环境要求2.2 检测设备与工具2.3 检测人员资质第3章发动机零部件检测3.1 汽缸体检测3.2 汽缸盖检测3.3 活塞及连杆检测3.4 曲轴及轴承检测第4章变速器零部件检测4.2 变速器壳体检测4.3 变速器齿轮检测4.4 传动轴及联轴器检测第5章传动系统零部件检测5.1 驱动桥检测5.2 差速器检测5.3 半轴及轮毂检测第6章制动系统零部件检测6.1 制动盘及制动鼓检测6.2 制动片及制动蹄检测6.3 制动器及助力器检测第7章悬挂系统零部件检测7.1 减振器检测7.2 弹簧及稳定杆检测7.3 悬挂臂及转向节检测第8章轮胎及轮毂检测8.1 轮胎外观及尺寸检测8.2 轮胎平衡及动平衡检测8.3 轮毂检测第9章电气系统零部件检测9.1 电池检测9.2 发电机及启动机检测9.3 灯具及线路检测第10章电子控制系统零部件检测10.1 发动机控制系统检测10.2 变速器控制系统检测10.3 防抱死制动系统检测第11章燃油系统零部件检测11.2 燃油滤清器检测11.3 燃油喷射器检测第12章空调系统零部件检测12.1 压缩机检测12.2 冷凝器及蒸发器检测12.3 节流装置及传感器检测第1章引言1.1 质量检测标准概述在当今社会，产品质量已成为企业竞争的核心要素之一。
(汽车零部件有限公司)检验规范
一.进货检验规范
仓库管理员:
a.产品到达公司后,验证产品名称、规格型号、数量\供方名称;
b.检查货物外观、损坏情况;
c.对于C 类物资,由仓管员进行验收;
d.对于A、B类物资,符合规定要求时,通知检验人员检验;
e.不符合要求时,通知采购人员进行处理.
检验员:
接到检验通知后,按检验规范进行检验和试验,将数据记录到《进货检验报告》中,如果合格则办理入库手续.
如果原料不合格,则按《不合格品控制程序》处置.
因生产急需来不及验证而放行时,应有授权人员批准,并对该产品作出明显标识,且做好记录,以便一旦发现不符合规定要求时,能立即追回和更换;如果发现不合格不能避免损失时,不能投入使用,紧急放行时仍应备样.
进货检验项目的要求:
对于塑料件,应做好首件检验、巡回检验、末件检验,质检员做好监视工作.每2小时巡检一次,每次检验2件,并将结果记录于《过程检验记录》中.若发现有疑问,则增加检验数量;若发现仍有问题,应通知车间及检验员,且按《不合格品控制程序》处置.本公司不执行例外转序管理办法.
在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到和验证前,不得将产品放行.
过程检验项目的要求:
三.最终产品检验规范
对于注塑件,应检验外观、主要和关键装配尺寸,以及产品所规定的性能,并将结果记录在《最终产品检验报告》中.
最终产品检验项目的要求:
若检验过程中发现质量问题,应按《不合格品控制程序》进行处理.
只有检验合格的产品才可放行.若轻微不合格,经不合格品评审后作出放行处置,须经相关人员签字授权.
编制/日期：审核/日期：批准/日期：。
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5.1镜杆角度调节自如，琐止可靠。
5.2镜片角度调节自如，琐止可靠。
目测
卷尺
1次/批
A
门锁
（关键件）
1、生产厂家确认：浙江中特力制锁有限公司。
2、规格、型号：107C、121-1C、157E、161、163。
3、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。
4、外观检验：表面镀铬完整、均匀，表面光亮无瑕疵。
4.3安全带壳体完好，圆润、饱满，色泽均匀。
4.4连接支架镀锌规范；连接螺栓M12×1.5及琐止垫片齐全。
5、功能检验
5.1驾驶员安全带在缓慢拉动时流畅，回缩自如；快速拉动下，安全带卡止可靠。
5.2安全带与安全带底座接插轻松，卡止可靠，解除接插轻松。
目测
牙规
1次/件
A
座椅
（关键件）
1、生产厂家确认：江苏友邦精工实业有限公司。
2、规格、型号：DG2001。
3、每批后视镜入库应有供应商提供的有效的检测报告。
4、外观检验：
4.1 CCC标识完整、清晰。
4.2表面洁净、弧面饱满、圆润、规范。
4.3镜片大小：长×高=253±2×160±2。
4.4镜面塑料底座黑色匀称，镜面与镜座连接可靠。
4.5镜杆黑色喷塑，色泽一致，无划伤。
4.6连接底座与橡胶垫配合良好。
检 验 标 准
检查工具及方法
专检频次
重要程度
备注
安全带
（关键件）
1、生产厂家确认：浙江赛凯车业有限公司。
2、规格、型号：驾驶员安全带（三点式）LSQA-1其他乘员安全带（两点式）LSQD。
3、每批安全带入库应有供应商提供的有效的检测报告。
4、外观检验：
4.1 CCC标示完整、牢固。
4.2安全带颜色为黑色或灰色。
5、功能检验：琐舌伸、缩可靠，锁体运动件、琐止件运动正常，琐止可靠。
目测
启子
1次/批
A
更改
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
编制
审批
日期
宁波神马汽车制造有限公司
零部件入库检验作业指导书
产品型号
NPS6700C1
产品名称
客车
文件编号
JY-6700C1-31Hale Waihona Puke 002共16页第3页
工序名称
4.1 CCC标示完整、清晰。
4.2外罩透明、清晰，无发花、划伤等缺陷。
4.3外罩与壳体密封良好。
4.4指标刻度清晰，指针清晰。
光性能，符合GB 15235-2007；GB 17509-2008。
目测
工装
检测线
1次/件
A
性能验证抽检
侧转向灯
（关键件）
1、生产厂家确认：丹阳东港灯具有限公司。
2、规格、型号：DG2003-3。
3、每批灯具入库应有供应商提供的有效的检测报告。
4、外观检验：
4.1 CCC标示完整、清晰。
4.2表面清洁；外罩四周与底座粘接密实，密封良好。
NPS6700C1
产品名称
客车
文件编号
JY-6700C1-311002
共16页
第8页
工序名称
检 验 标 准
检查工具及方法
专检频次
重要程度
备注
仪表总成
（关键件）
1、生产厂家确认：张家港乐达汽车电器有限公司。
2、规格、型号：ZB206L。
3、每批仪表总成入库应有供应商提供的有效的检测报告。
4、外观检验：
5、功能检验：
5.1灯泡角度调节可靠。
5.2每批灯具到厂后，在检测线上专用工装台架上抽查验证前照灯的配光性能，
符合GB 4599-2007；GB 17509-2008。
目测
工装
检测线
1次/件
A
性能验证抽检
更改
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
编制
审批
日期
宁波神马汽车制造有限公司
零部件入库检验作业指导书
7、每批灯具入库应有供应商提供的有效的检测报告。
8、外观检验：
4.1 CCC标示完整、清晰。
4.2表面清洁，灯外罩透明、饱满、圆润、规范。
4.3外罩四周与底座粘接密实，密封良好。
4.4连接螺杆丝牙完整，保护良好；螺杆与塑料底座结合部无变形。
4.5线束完好，线束外罩保护层完好。
4.6线束接插件完好，规范。
审批
日期
宁波神马汽车制造有限公司
零部件入库检验作业指导书
产品型号
NPS6700C1
产品名称
客车
文件编号
JY-6700C1-311002
共16页
第6页
工序名称
检 验 标 准
检查工具及方法
专检频次
重要程度
备注
后组合灯
（关键件）
1、生产厂家确认：丹阳东港灯具有限公司。
2、规格、型号：DG1021。
3、每批灯具入库应有供应商提供的有效的检测报告。
2、规格、型号：幅宽2000mm，厚度2.2mm灰色、小方格。
3、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。
4、外观质量：表面洁净，图案清晰，无划痕、损伤、折痕等缺陷。
5、尺寸检验：幅宽2000±3mm；厚度2.2-0.1mm。
目测
卷尺
游标卡尺
1次/批
A
后视镜
（关键件）
1、生产厂家确认：丹阳东港灯具有限公司。
4.4座垫宽度440+5；座垫深度420+5。
5、功能检验
5.1座椅与脚架连接处贴合紧密，角度一致，连接牢固。
5.2靠背调节机构调节有效、可靠。
5.3扶手上、下转动自如，但不晃动，到位后定位可靠。
目测
卷尺
1次/批
A
更改
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
编制
审批
日期
宁波神马汽车制造有限公司
4.4线束完好，线束外罩保护层完好。
4.5线束接插件完好，规范。
5、功能检验：
5.1灯泡角度调节可靠。
5.2每批灯具到厂后，在检测线上专用工装台架上抽查验证前照灯的配光性能，
符合GB 18099-2000。
目测
工装
检测线
1次/件
A
性能验证抽检
更改
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
编制
3.4玻璃在窗框内滑动自如，无晃动现象。
3.5絨槽胶条规范、舒展，接缝处密实，与型材内表面粘接牢固，有效。
3.6条形排水孔开孔6×30规范；排水孔无遮盖现象。
3.7底边3块5mm厚的橡胶垫块分布规范，与型材底板粘接牢固。
4、封闭侧窗玻璃外观检验：
4.1玻璃洁净，饱满，圆润，无划痕，周边无损伤。
4.2 CCC标识以及各类标示清晰、完整。
产品型号
NPS6700C1
产品名称
客车
文件编号
JY-6700C1-311002
共16页
第5页
工序名称
检 验 标 准
检查工具及方法
专检频次
重要程度
备注
前雾灯
（关键件）
1、生产厂家确认：丹阳东港灯具有限公司。
2、规格、型号：DG1021。
3、每批灯具入库应有供应商提供的有效的检测报告。
4、外观检验：
4.1 CCC标示完整、清晰。
4.3黑边完整、无透光现象；网点规范、整齐。
5、尺寸检验：
5.1窗框轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。
5.2玻璃轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。
5.3外表面弧度尺寸与检验样板不贴合间隙≤1mm。
目测
卷尺
样板
直靠板
1次/批
A
更改
标记
处数
更改文件号
3.2外观饱满、流畅，周边圆润、无跳砂等缺陷；
3.3前风窗玻璃为夹胶玻璃3+0.76+3，无气泡现象；
3.4后风窗玻璃为5mm钢化玻璃；
4、尺寸检验：
4.1轮廓尺寸与检具A-2mm。
4.2弧度尺寸与检具不吻合度≤2mm。
目测
卷尺
检具
1次/批
A
更改
标记
处数
更改文件号
签名
日期
标记
处数
更改文件号
签名
日期
编制
4、外观检验：
4.1 CCC标示完整、清晰。
4.2表面清洁，灯外罩饱满、圆润、规范。
4.3外罩四周与底座粘接密实，密封良好。
4.4连接螺杆丝牙完整，保护良好；螺杆与塑料底座结合部无变形。
4.5线束完好，线束外罩保护层完好。
4.6线束接插件完好，规范。
5、功能检验：
5.1每批灯具到厂后，在检测线上专用工装台架上抽查安装螺栓孔距；验证前照灯的配
4、尺寸检验：
4.1轮廓尺寸A-5mm。
4.2弧度尺寸与样板不吻合度≤3mm。
目测
卷尺
样板
1次/批
A
前、后风窗玻璃
（关键件）
1、生产厂家确认：上海福耀玻璃有限公司/常州工业技术有限公司。
2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。
3、外观检验：
3.1玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。