生石灰消化器讲解
生石灰消化器讲解
生石灰消化及除尘系统工程主机部分方案设计（烧结生产、氢氧化钙生产线）目录一、钢厂烧结配料室环境现状二、新消化器的依据及目的三、现状和市场现有设备性能的对比及选型四、设计及供货范围五、新消化器及除尘装置的原理六、干粉消化器及除尘装置的机理七、PLC自动化控制系统一、钢厂烧结配料室环境现状石灰在烧结的使用：通过长期的生产经验看，烧结用石灰主要目的是烧结矿的碱度平衡以及混合机制粒；在混合料中石灰通过消化后进入系统比直接在混合机中加水再消化，更有利于生产。
为此，生石灰消化效果直接影响烧结矿的品质。
石灰的消化反应：生石灰在消化的过程中产生大量的蒸汽，蒸汽中夹杂有微细颗粒的CaO、Ca(OH)2，该粉尘表面积较大能长时间滞留于空气，为此在配料间厂房及周边有明显的石灰气息，严重时此作业区域能见度很低，工人在此作业身体受到很大的危害、钢结构设备在这个区域内腐蚀较大容易出现不可控的故障。
粉尘特点：（1）起始温度比较高：80~100℃、排放至周边后，提高周边工作环境温度后降低。
（2）相对湿度很大：接近100%（3）废气的产生具有阵发性，在原来的消化系统中粉尘点存在不确定性、且粉尘与水汽共生。
（4）粉尘的成分以CaO、Ca(OH)2结合物，CaO成分含量较高；Ca(OH)2微粒粘性非常高、沉淀固结快、溶液澄清的慢、属于强碱、腐蚀性强。
在配料室一般采用电除尘，但在除尘的过程粘黏管道和除尘器的极线、极板造成设备的损坏；在布袋除尘中一般布袋的使用寿命在2~3个月就需要进行更换；要采用特殊的技术手段。
综上所述：石灰在烧结中需要先消化确保生产技术指标，但现有的消化器在消化后会在烧结配料区域及混料皮带通廊粉尘浓度较高，严重危害了现场工人的身体健康，未能实现双赢的效益。
好多厂家通过去除消化器来解决现有的问题。
二、新消化器的依据及目的1、烧结配料室石灰消化段粉尘污染严重的原因：1）生石灰在消化器内水化反应过程中产生大量的蒸汽和粉尘；2）消化器对生石灰消化不充分，导致落到皮带上的含有大量水分的石灰继续反应，从而在皮带运输过程中继续释放出大量的蒸汽和粉尘。
生石灰消化器消化生石灰全过程
生石灰消化器消化生石灰全过程生石灰消化器也叫（化灰机）主要是将生石灰消化成石灰乳的设备，该设备在各大料场随处可见，为石灰乳的提供做出了很大的贡献。
那么它是怎么将生石灰消化成石灰乳的呢？生石灰从进料口进入环保型生石灰消化器进行加水，接着进行双螺旋消化，此时产生大量带粉尘的蒸汽。
通达环保生石灰消化器是通过风机给水箱产生负压，然后把外来含有粉尘的蒸汽通过引风管吸入水箱，这样粉尘遇水沉淀，而蒸汽遇水则成水了。
生成的沉淀在水箱里与外来加水混合后然后由水泵抽走，再给生石灰消化器加水。
这样就实现了除尘和除尘后的污水循环利用的过程。
就完全解决了湿式除尘利用率低和二次水污染问题。
含有粉尘的蒸汽是通过多个除尘筛管进入水箱的，每个筛管上又打有多个小孔，这样蒸汽其实就是通过小孔进入水中的。
这样每个小孔吹水泛起的水花就不会有粉尘被带走了，从而达到除尘效率高的特点。
化灰机内筒后部开有筛孔，石灰块同水在内筒接触消化，石灰乳穿过筛孔折流向加料口方向自下部排出口流出，未能消化的过烧及生烧石灰由外筒体尾部的捞渣装置排出筒外。
生石灰消化时间一般在10-30-min之间，所以在消化器内不可能完全消化。
从配消器出来的石灰在配料皮带上将继续消化，这时再次产生较大的蒸汽和粉尘。
为解决此问题，先在配料皮带上开沟，在生石灰消化器出口处加设1-2m的密封罩和一个埋料器，配到料沟中的未完全消化的生石灰在出密封罩前就用其他配料将其填埋，这样就彻底解决了二次消化和除尘问题。
生石灰消化器是用于碳酸钙、磷酸氢钙的石灰消化设备，主要用于化工、冶金、废水处理、化纤、造纸、电厂脱硫、制糖、纯碱制造等行业。
该设备采用双轴搅拌不仅消化效果好，给料均匀，不喷料，不堵料, 采用双轴搅拌形式，具有搅拌、粉碎结块和自清理等多重作用与特点，独特的叶片和搅拌方式，使生石灰与水混合均匀、反应充分，对在反应过程中产生的结块起到破碎作用。
石灰消化器的技术资料及特征
石灰消化器的技术资料及特征生石灰预消化的优越性溶剂的粘合力不强：经各大厂家的实验证明，消石灰改用生石灰已是一项非常成功的技术偿试。
所以可以加大生石灰配比而减少其他碱性熔剂的配加，甚至干脆用生石灰取代其他碱性熔剂。
生石灰不仅钙的含量高，成份稳定而且粘合力极强，在烧结混合过程中提高了混合料的成球率（成球率提高15%左右），从而提高了烧结过程中的透气性。
同时生石灰遇水，（与水反应生成Ca(OH)2，）发生膨胀并放出大量热量，可以提高混合料的温度，其对烧结过程有不可低估的作用。
并且在烧结过程中消除了白点的出现，大大的提高了烧结矿的强度（转鼓系数提高8%左右）。
提高1--5% 的烧结矿产量。
另外由于生石灰加水稀释，所以彻底消除了生石灰在配料皮带到一混这段距离输送过程中的二次扬尘现象。
据有关专业技术人员分析，经过全消化好的生石灰, 到一混还可减轻粘料的问题。
三、生石灰预消化的目的原生石灰系统缺少加水预消化设备，在生产中生石灰没有经过充分的加水消化，运输至一次混合机，生石灰与其它原料（包括混合料、燃料、冷热反矿）在一次混合机内加水一起进行混合。
由于生石灰的亲水性强，混合料、反矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化（没有消化好的生石灰造成的小球，如果在二次混合机内加水，未消化的生石灰可能进一步消化。
未消化的生石灰发热膨胀造成小球的破坏），造成干湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。
从而影响了烧结过程中的透气性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。
生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。
所以生石灰应该进行预消化。
四、生石灰预消化存在的问题1、消化效果不好：以前有的厂家的生石灰消化器是用螺旋输送机进行简单的加水的形式。
这样他只能起到简单的消化作用，消化效果在40%左右。
石灰石消化器构造
石灰石消化器构造
石灰石消化器是一种用于处理石灰石的设备，通常由以下几个部分构成：
1. 进料装置：用于将石灰石送入消化器内进行处理。
2. 消化器体：消化器体是一个大型的圆筒形容器，通常由钢板制成，其中填充的是钢珠、铸铁球等金属磨料以及化学物质。
石灰石通常由顶部倾倒入消化器内，在消化器体内旋转和摩擦，与金属磨料和化学物质混合，从而实现消化和压碎石灰石的目的。
3. 出料装置：用于从消化器体中将处理后的石灰石输送出去，通常分为两种类型，一种是在消化器体底部设置的排出口，另一种是通过旋转筛网、螺旋输送等方案将石灰石输送出去。
4. 传动装置：用于驱动消化器体旋转，使石灰石能够被充分消化和压碎，通常包括电机、减速器、传动轴等部分。
石灰消化器的技术资料及特征
石灰消化器的技术资料及特征生石灰预消化的优越性溶剂的粘合力不强：经各大厂家的实验证明，消石灰改用生石灰已是一项非常成功的技术偿试。
所以可以加大生石灰配比而减少其他碱性熔剂的配加，甚至干脆用生石灰取代其他碱性熔剂。
生石灰不仅钙的含量高，成份稳定而且粘合力极强，在烧结混合过程中提高了混合料的成球率（成球率提高15%左右），从而提高了烧结过程中的透气性。
同时生石灰遇水，（与水反应生成Ca(OH)2，）发生膨胀并放出大量热量，可以提高混合料的温度，其对烧结过程有不可低估的作用。
并且在烧结过程中消除了白点的出现，大大的提高了烧结矿的强度（转鼓系数提高8%左右）。
提高1--5% 的烧结矿产量。
另外由于生石灰加水稀释，所以彻底消除了生石灰在配料皮带到一混这段距离输送过程中的二次扬尘现象。
据有关专业技术人员分析，经过全消化好的生石灰, 到一混还可减轻粘料的问题。
三、生石灰预消化的目的原生石灰系统缺少加水预消化设备，在生产中生石灰没有经过充分的加水消化，运输至一次混合机，生石灰与其它原料（包括混合料、燃料、冷热反矿）在一次混合机内加水一起进行混合。
由于生石灰的亲水性强，混合料、反矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化（没有消化好的生石灰造成的小球，如果在二次混合机内加水，未消化的生石灰可能进一步消化。
未消化的生石灰发热膨胀造成小球的破坏），造成干湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。
从而影响了烧结过程中的透气性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。
生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。
所以生石灰应该进行预消化。
四、生石灰预消化存在的问题1、消化效果不好：以前有的厂家的生石灰消化器是用螺旋输送机进行简单的加水的形式。
这样他只能起到简单的消化作用，消化效果在40%左右。
生石灰消化器的工作原理
生石灰消化器的工作原理生石灰消化器是一种常用的工业设备，用于处理各种有机物和废弃物，将其转化为可利用的产品或减少对环境的污染。
生石灰消化器的工作原理主要涉及物料的处理和化学反应。
工作原理概述：生石灰消化器的工作原理包括以下几个方面：物料预处理、物料进料、化学反应、排放处理等。
1. 物料预处理：在进入生石灰消化器前，需要对原始物料进行预处理。
这包括去除杂质、分离可回收物和去除水分等工序。
预处理的目的是提高物料的可消化性，避免对设备造成损坏。
2. 物料进料：预处理后的物料会通过输送带或其他设备进入生石灰消化器。
物料可以是废弃物、有机物或其他需要处理的原材料。
3. 化学反应：在生石灰消化器内部，物料与生石灰进行化学反应。
生石灰（CaO）在高温下和物料中的有机物发生反应，产生热量和化学变化。
在这个过程中，有机物会被分解成较小的分子，并释放出二氧化碳和水蒸气。
4. 排放处理：在化学反应的过程中，产生的二氧化碳和水蒸气会通过排放系统排出。
为了减少对环境的污染，需要对排放进行处理，例如通过喷淋塔或其它处理设备进行净化。
生石灰消化器的特点和应用：生石灰消化器具有以下特点和应用场景：1. 高效处理有机物和废弃物：生石灰消化器能够快速分解有机物和废弃物，转化为能够循环利用的产品。
2. 减少环境污染：通过将有机物转化为二氧化碳和水蒸气，生石灰消化器可以降低废弃物对环境的污染。
3. 广泛应用于工业领域：生石灰消化器在污水处理、生物质能源利用、制药厂和化工厂等工业领域得到广泛应用。
4. 节能环保：生石灰消化器通过化学反应释放出的热量可以再利用，提供给其他工艺流程，从而实现节能效果。
总结：生石灰消化器的工作原理涉及物料的预处理、物料进料、化学反应和排放处理等多个步骤。
通过这些步骤，废弃物和有机物可以得到有效处理，转化为可循环利用的产品，同时减少对环境的污染。
生石灰消化器有着广泛的应用领域和诸多优点，对于实现废物处理和能源利用的目标具有重要意义。
生石灰消化器.(DOC)
生石灰消化及除尘系统工程主机部分方案设计（烧结生产、氢氧化钙生产线）目录一、钢厂烧结配料室环境现状二、新消化器的依据及目的三、现状和市场现有设备性能的对比及选型四、设计及供货范围五、新消化器及除尘装置的原理六、干粉消化器及除尘装置的机理七、PLC自动化控制系统一、钢厂烧结配料室环境现状石灰在烧结的使用：通过长期的生产经验看，烧结用石灰主要目的是烧结矿的碱度平衡以及混合机制粒；在混合料中石灰通过消化后进入系统比直接在混合机中加水再消化，更有利于生产。
为此，生石灰消化效果直接影响烧结矿的品质。
石灰的消化反应：生石灰在消化的过程中产生大量的蒸汽，蒸汽中夹杂有微细颗粒的CaO、Ca(OH)2，该粉尘表面积较大能长时间滞留于空气，为此在配料间厂房及周边有明显的石灰气息，严重时此作业区域能见度很低，工人在此作业身体受到很大的危害、钢结构设备在这个区域内腐蚀较大容易出现不可控的故障。
粉尘特点：（1）起始温度比较高：80~100℃、排放至周边后，提高周边工作环境温度后降低。
（2）相对湿度很大：接近100%（3）废气的产生具有阵发性，在原来的消化系统中粉尘点存在不确定性、且粉尘与水汽共生。
（4）粉尘的成分以CaO、Ca(OH)2结合物，CaO成分含量较高；Ca(OH)2微粒粘性非常高、沉淀固结快、溶液澄清的慢、属于强碱、腐蚀性强。
在配料室一般采用电除尘，但在除尘的过程粘黏管道和除尘器的极线、极板造成设备的损坏；在布袋除尘中一般布袋的使用寿命在2~3个月就需要进行更换；要采用特殊的技术手段。
综上所述：石灰在烧结中需要先消化确保生产技术指标，但现有的消化器在消化后会在烧结配料区域及混料皮带通廊粉尘浓度较高，严重危害了现场工人的身体健康，未能实现双赢的效益。
好多厂家通过去除消化器来解决现有的问题。
二、新消化器的依据及目的1、烧结配料室石灰消化段粉尘污染严重的原因：1）生石灰在消化器内水化反应过程中产生大量的蒸汽和粉尘；2）消化器对生石灰消化不充分，导致落到皮带上的含有大量水分的石灰继续反应，从而在皮带运输过程中继续释放出大量的蒸汽和粉尘。
生石灰消化器安全操作及保养规程
生石灰消化器安全操作及保养规程生石灰消化器是生物质能源的重要设备之一，是生物质能源生产的必备设备。
为了保障生产的安全与正常运转，我们需要了解生石灰消化器的安全操作规程和保养规程。
一、生石灰消化器安全操作规程1.1 个人安全保护1.在进行生石灰制备前，需佩戴防尘口罩、耳塞以及护眼镜等防护用品。
如石灰石粉飞扬，则需佩戴防尘口罩及工作服。
2.生石灰消化器操作时要注意保持操作环境清洁卫生，生产场地及周边环境不得杂乱无序，防止出现安全事故。
3.生石灰消化器操作时，应穿戴防护服、安全鞋等个人防护用品，在操作时严禁穿拖鞋、高跟鞋等。
1.2 操作安全步骤1.进入消化器时，先喊倒数三声“1、2、3”，等待10秒钟后再进入。
2.操作时应跟随专人指导执行，并按照规程进行操作。
在操作生石灰消化器时，严禁任意操作和私自调节系统参数。
3.在生产过程中，如遇到无法解决的问题，应立即停止操作并找专业人员协助解决。
1.3 预防安全事故1.在启动生石灰消化器前，应对设备进行检查，并保障设备处于正常状态运转。
2.操作时，严禁丢弃任何物品，以免堵塞出料口。
3.确保现场设施符合操作要求，如防爆器、电缆线等要符合标准规范，并按照操作规程操作。
二、生石灰消化器保养规程2.1 保养前准备1.在进行生石灰消化器的清洁前，首先切断电源并拔掉插头，然后用手检查消化器内部是否有石灰石块。
2.清洁前，需要将生石灰消化器的飞灰器内部和消音器内部进行检查，并清理其中的积灰和异物，避免其堵塞。
2.2 保养具体步骤1.定期清理沉淀池内的污水，并对反应提取器内异物进行清理，保证设备的正常运转。
2.定期检查设备的各个部位是否有松动或脱落，如有问题需要及时进行维修或更换。
3.定期检查设备的进出口支管、传感器、阀门等部件的装配是否够紧，电扇、风机及齿轮箱的润滑是否充足。
2.3 保养后操作1.在保养完成后，需进行设备的测试和检查，以确保设备处于正常状态运转。
2.如果发现设备出现故障，则需要停机并通知专业技术人员来进行检修。
石灰消化流程示意图文字说明
石灰消化流程示意图文字说明生石灰由皮带机送入缓冲罐、匀料小车，按平均每小时1--30吨的量将生石灰均匀地输入细碎机，细碎机将大块的生石灰破碎成3mm大小的细块。
在破碎过程中产生的粉尘，由缓冲罐上盖管道和匀料小车尾端上部管道进入布袋除尘器(2)阻止了粉尘外溢（第一道环保处理）。
破碎后的细石灰进入由斗式提升机送入原料仓，在原料仓上装有上、下料位计，在料满或料不够的情况下它都会给PLC控制系统发出指令进行控制。
在料仓的顶部装有脉冲除尘器，它的作用是阻止料仓中空气排出时灰尘外溢（第二道环保除尘器），石灰由电动闸板阀控制进入螺旋推料器，再进入螺旋电子计量器，按每小时需要的石灰量（本公司有产品1-30T）进入三级消化器，按比例加水进行消化，首先经过第一级的螺旋推进器，把所需的石灰送入一级消化仓内，阻止生石灰与水接触瞬间产生的大量热蒸汽和粉尘逆流进入螺旋电子给料称，影响传感信号的精确度。
通过多种调整方式(如变频器、下料阻挡翻板等）可控制石灰消化过程在三级干粉消化器舱内达8-12分钟，使生石灰充分消化。
独特的设计使生石灰反应过程中产生的大量热量在消化器内部循环利用，提升内部生石灰消化料温，有利于生石灰充分消化。
在消化器上盖出气口有三道喷头，喷出三道水平面墙，阻断生石灰在消化过程中产生的大量水汽、粉尘外溢，使排入下道工序的粉尘减少（第三道环保处理）。
当上道气体由管道进入除尘器，这是我公司发明的专利产品（专利号ZL200110133877.8），它的作用是生石灰在三级消化器消化过程中产生的大量粉尘和蒸汽通过集尘罩和除尘管道进入除尘装置水箱，在除尘器内部通过风机负压使粉尘蒸汽经过水中过滤，将粉尘蒸汽完全处理后，最终从排气口将净化气体排出。
在处理粉尘蒸汽过程中，除尘器水箱中的水通过吸附粉尘蒸汽变成热泥浆水，然后通过除尘器的高压泥浆水打入水管道，循环利用到生石灰消化器的哇石灰消化用水中，他的除尘率达到99%以上。
除尘效果可达排气口每立方含尘量不超过30毫克（国家标准：每立方米含尘量小于150毫克），最终实现了节能增效解决了满天飞尘的环境污染问题。
生石灰消化器在烧结中的分析
生石灰消化器在烧结中的分析摘要：叙述了生石灰的特点和作用，以及现阶段生石灰消化器的主要问题，介绍了一种快速高效的盘式生石灰消化器。
关键词：烧结生石灰消化器1 前言生石灰是烧结生产使用的主要碱性熔剂之一，与石灰石相比生石灰不仅能够提供烧结生产中所需的氧化钙，而且具有以下突出的特点或优点：生石灰消化反应是放热反应，放出的热量可以提高料温，有利于消除过湿层，降低料层阻力；生石灰消化后体积膨胀，比表面积增大，吸湿性强，有利于与其他物料颗粒的凝聚，可以提高混合料的成球性，并能提高料球的强度；含有Ca(OH)2颗粒的小球，具有较大的湿容量，可以吸附和持有大量水而不失去物料的松散性和透气性，因而在烧结时料层中存在少量冷凝水时，也不会引起料球的破坏和堵塞料球间的气孔，使烧结料保持良好的透气性；烧结过程中不需要发生碳酸钙转化为氧化钙的化学反应，有利于液相的生成和赢得化学反应时间，同时也有利于降低烧结过程的燃料消耗；由于生石灰的氧化钙含量远高于石灰石，在相同碱度的条件下生石灰配比将大为降低，有利于增加铁原料配比，从而提高烧结矿的品位。
但是生石灰的完全消化时间一般在14 分钟左右，如果生石灰在混合制粒过程中消化不完全，运输和布料过程中继续消化体积膨胀，就会造成料球的破坏，反而降低烧结过程的透气性，影响到烧结矿的产量和质量。
在厚料层、高上料量的情况下，采用生石灰作为熔剂是大势所趋。
2 现阶段生石灰消化器的主要问题现阶段，大部分烧结厂采用的是单级双螺旋生石灰消化器，其结构示意图如图1所示。
其工艺过程一般是：将生石灰从进料口进入双螺旋生石灰消化器，在物料搅拌输送过程中加水，使物料与水分充分混合并发生消化反应，产生大量的水蒸气和扬尘，在机尾设置除尘口除尘。
但是单级双螺旋消化器目前存在一些不足：1、消化时间短，消化率低，未消化的生石灰在一次混合机和二次混合机中继续消化，这时生石灰体积膨胀，会破坏已经成球的料球，影响料层透气性，未充分发挥生石灰的消化作用。
生石灰消化器讲解
生石灰消化及除尘系统工程主机部分方案设计（烧结生产、氢氧化钙生产线）目录一、钢厂烧结配料室环境现状二、新消化器的依据及目的三、现状和市场现有设备性能的对比及选型四、设计及供货范围五、新消化器及除尘装置的原理六、干粉消化器及除尘装置的机理七、PLC自动化控制系统一、钢厂烧结配料室环境现状石灰在烧结的使用：通过长期的生产经验看，烧结用石灰主要目的是烧结矿的碱度平衡以及混合机制粒；在混合料中石灰通过消化后进入系统比直接在混合机中加水再消化，更有利于生产。
为此，生石灰消化效果直接影响烧结矿的品质。
石灰的消化反应：生石灰在消化的过程中产生大量的蒸汽，蒸汽中夹杂有微细颗粒的CaO、Ca(OH)2，该粉尘表面积较大能长时间滞留于空气，为此在配料间厂房及周边有明显的石灰气息，严重时此作业区域能见度很低，工人在此作业身体受到很大的危害、钢结构设备在这个区域内腐蚀较大容易出现不可控的故障。
粉尘特点：（1）起始温度比较高：80~100℃、排放至周边后，提高周边工作环境温度后降低。
（2）相对湿度很大：接近100%（3）废气的产生具有阵发性，在原来的消化系统中粉尘点存在不确定性、且粉尘与水汽共生。
（4）粉尘的成分以CaO、Ca(OH)2结合物，CaO成分含量较高；Ca(OH)2微粒粘性非常高、沉淀固结快、溶液澄清的慢、属于强碱、腐蚀性强。
在配料室一般采用电除尘，但在除尘的过程粘黏管道和除尘器的极线、极板造成设备的损坏；在布袋除尘中一般布袋的使用寿命在2~3个月就需要进行更换；要采用特殊的技术手段。
综上所述：石灰在烧结中需要先消化确保生产技术指标，但现有的消化器在消化后会在烧结配料区域及混料皮带通廊粉尘浓度较高，严重危害了现场工人的身体健康，未能实现双赢的效益。
好多厂家通过去除消化器来解决现有的问题。
二、新消化器的依据及目的1、烧结配料室石灰消化段粉尘污染严重的原因：1）生石灰在消化器内水化反应过程中产生大量的蒸汽和粉尘；2）消化器对生石灰消化不充分，导致落到皮带上的含有大量水分的石灰继续反应，从而在皮带运输过程中继续释放出大量的蒸汽和粉尘。
石灰消化器的工作原理
石灰消化器的工作原理
石灰消化器，又称化灰机，主要用于将生石灰（氧化钙）消化成熟石灰（氢氧化钙）。
其工作原理主要如下：
1. 生石灰加入：首先，将生石灰（氧化钙）加入到消化器中。
2. 加水消化：然后，通过喷淋装置向消化器内的生石灰喷水。
生石灰在遇到水后会进行化学反应，生成氢氧化钙，也就是我们所说的熟石灰。
3. 搅拌混合：同时，耐磨搅拌叶片开始旋转，强力搅拌生石灰和水，使生石灰在搅拌槽内充分水溶化、消化、熟化、匀质化。
4. 产品输出：最后，熟石灰从消化器的出料口排出，完成整个消化过程。
在整个过程中，消化器内部的温度和压力都需要严格控制，以确保生石灰能够充分消化，并且避免产生不良反应。
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生石灰消化及除尘系统工程主机部分方案设计（烧结生产、氢氧化钙生产线）目录一、钢厂烧结配料室环境现状二、新消化器的依据及目的三、现状和市场现有设备性能的对比及选型四、设计及供货范围五、新消化器及除尘装置的原理六、干粉消化器及除尘装置的机理七、PLC自动化控制系统一、钢厂烧结配料室环境现状石灰在烧结的使用：通过长期的生产经验看，烧结用石灰主要目的是烧结矿的碱度平衡以及混合机制粒；在混合料中石灰通过消化后进入系统比直接在混合机中加水再消化，更有利于生产。
为此，生石灰消化效果直接影响烧结矿的品质。
石灰的消化反应：生石灰在消化的过程中产生大量的蒸汽，蒸汽中夹杂有微细颗粒的CaO、Ca(OH)2，该粉尘表面积较大能长时间滞留于空气，为此在配料间厂房及周边有明显的石灰气息，严重时此作业区域能见度很低，工人在此作业身体受到很大的危害、钢结构设备在这个区域内腐蚀较大容易出现不可控的故障。
粉尘特点：（1）起始温度比较高：80~100℃、排放至周边后，提高周边工作环境温度后降低。
（2）相对湿度很大：接近100%（3）废气的产生具有阵发性，在原来的消化系统中粉尘点存在不确定性、且粉尘与水汽共生。
（4）粉尘的成分以CaO、Ca(OH)2结合物，CaO成分含量较高；Ca(OH)2微粒粘性非常高、沉淀固结快、溶液澄清的慢、属于强碱、腐蚀性强。
在配料室一般采用电除尘，但在除尘的过程粘黏管道和除尘器的极线、极板造成设备的损坏；在布袋除尘中一般布袋的使用寿命在2~3个月就需要进行更换；要采用特殊的技术手段。
综上所述：石灰在烧结中需要先消化确保生产技术指标，但现有的消化器在消化后会在烧结配料区域及混料皮带通廊粉尘浓度较高，严重危害了现场工人的身体健康，未能实现双赢的效益。
好多厂家通过去除消化器来解决现有的问题。
二、新消化器的依据及目的1、烧结配料室石灰消化段粉尘污染严重的原因：1）生石灰在消化器内水化反应过程中产生大量的蒸汽和粉尘；2）消化器对生石灰消化不充分，导致落到皮带上的含有大量水分的石灰继续反应，从而在皮带运输过程中继续释放出大量的蒸汽和粉尘。
2、分析氧化钙（CaO）与氢氧化钙Ca(OH)2的特性1）氧化钙（CaO）与消石灰(Ca(OH)2)在运输中的特性干粉状的氧化钙（CaO）与消石灰(Ca(OH)2)在皮带运输中有基本无的扬尘现象，当倒运时就会有一定的扬尘出现，但消石灰含有的一定的水分时物料在倒运时基本也没有粉尘，氧化钙（CaO）加一定的水分后会产生反应。
为此，根据积累的经验结合市场上氢氧化钙生产线配套设备，提出将石灰完全消化后加湿再投入烧结使用的理念。
2）氧化钙（CaO）转化成氢氧化钙Ca(OH)2的过程特性理论上讲氧化钙（CaO）转化成氢氧化钙（Ca(OH)2）只需加水即能实现转化过程。
但是，根据广泛的实际案例，如果要实现完全（CaO）与Ca(OH)2转化，与加水的方式、水的温度以及反应时间有着密切的关系。
通过广泛的现场实际经验和实验室的数据表明：a．氧化钙（CaO）浸泡在水里不容易消化，需要一定的搅拌，否则会出现氧化钙（CaO）在水中钙化（CaCO3），形成坚硬的小球体。
b．氧化钙（CaO）配加热水能缩短消化时间，可提高消化率。
c．氧化钙（CaO）在配水量适中，配水均匀、搅拌形式科学，活性灰品质较好的话消化器舱内温度保持可在100℃以上时，甚至160℃，在100℃以上时其消化速度及效果最佳。
d．理论上每吨生石灰配加水量在300公斤—350公斤之间，消化时间在4—12分钟（受石灰的活性影响），消化率在90%以上。
e．氧化钙（CaO）转化成氢氧化钙（Ca(OH)2）转化过程中，由于加水消化，会产生大量的热蒸汽和粉尘，如果不能及时处理仍会造成上述问题。
如：管道堵塞；扬尘、造成原料浪费；现场环境恶劣；腐蚀现场设备。
3、目的：根据上述问题、理念进行设计，以完全消化后加湿处理解决系统的扬尘、蒸汽问题。
为此，为将原有消化器替换为能够将生石灰充分消化成熟石灰的多级消化器，这样得到的熟石灰，落到皮带上不再有蒸汽粉尘释放污染，且下料口的熟石灰温度在70℃以上，能有效的解决了物料温度的需求。
另外，配套使用新型除尘装置，能够将生石灰消化过程中产生的粉尘蒸汽完全处理，并进行蒸汽热量的回收可以实现常温水的消化，最终实现烧结配料室石灰消化段的清洁生产、部分节能。
三、现状和市场现有设备性能的对比及选型钢厂的石灰参数如下而目前市场常用的氧化钙（CaO）转化成氢氧化钙（Ca(OH)2）的设备有以下几种：（一）单轴螺旋和双轴螺旋氧化钙（CaO）加湿机目前用于钢铁烧结配料行业的消化器，消化率在20%~30%之间。
它存在以下弊端：（1）消化效果不能满足烧结生产需要活性低的生石灰在消化器加水后，由于反应速度慢，在一次混合内继续消化。
这时，粘结在生石灰表皮的物料通过生石灰的消化膨胀而破裂，不利于造球，造成烧结过程中透气性变差，负压偏高，影响烧结矿的产量和质量。
活性高的石灰在消化器加水后，若皮带运输时间超过50S则反映完成对生产制粒没有影响。
但在运输过程中产生大量的蒸汽、粉尘。
（2）碱度不均匀消化完全的石灰（消石灰）较原石灰体积约增大至1.45倍，活性越高，体积膨胀越明显，对应的比表面积越大。
由于存在不能完全消化石灰，通过消化过程中的体积变化影响烧结制粒效果。
活性差的在烧结矿中表现为白点，最终表现为烧结矿碱度分布不均匀，影响高炉冶炼操作。
（3）在消化器的搅拌、反应、运输中污染严重、人体危害大现有的消化器对生石灰的消化时间不约35S，只是将物料与水分混合，还没有开始消化或消化刚开始，造成消化率过低。
大部分的生石灰要在输送皮带上或混合机内部才能完成消化，有的在烧结开始时尚未能消化。
在消化器外的石灰反应产生的热蒸汽、粉尘散布在配料、一混入口等现场，造成现场蒸汽和粉尘污染极为严重。
蒸汽、石灰粉进入配料电除尘设备后影响管道堵塞、电除尘极线极板结垢等问题，影响电除尘的稳定运行。
散发出的热蒸汽和粉尘是碱性、带水蒸汽的物质，已形成原电池对现场其它设备腐蚀严重。
尤其是皮带通廊和配料室料仓。
散发到现场的氧化钙（CaO）和氢氧化钙（Ca(OH)2）粉尘颗粒较小，可在空气中停留较长时间，对现场操作人员的身体健康造成危害。
（二）新型消化器（1）新型消化器，可消化的消化率在90%以上，水分可控制在3~15%，也可以根据工艺的需求调整生石灰消化率，一般用于高端氢氧化钙（Ca(OH)2）使用行业，在烧结配料中应当有一定的水分最好。
（2）经研究石灰消化率达到90%以上，消化后的消石灰含水7%时，可大大发挥了Ca(OH)2的粘性作用。
同时消化完成的消石灰体积增大，在同样的物料配比、混料条件下，即避免了烧结矿的白点又可提高的2%~5%成球率。
可改善烧结矿的冶炼性能，为提产量、提品质提供重要的保障。
（3)由于消化器对系统反应中的粉尘蒸汽进行回收，有效的解决了现场蒸汽、扬尘的问题，同时一混也没有粉尘溢出现象。
在粉尘回收的同时提高了原有石灰的利用率，一般扬尘都是CaO或Ca(OH)2约占石灰总量的1-2%，从某种程度将配料的精确性提高，并降低石灰消耗。
新型消化器根据生产的现场不同，能够有效地将生石灰消化过程中产生的热蒸汽和粉尘完全的进行处理净化，保证了现场无粉尘污染，排汽口排放浓度完全符合国家排放标准。
能够实现PLC自动控制，可根据生产工艺的要求进行调整，可满足氢氧化钙生产线及烧结配料使用，减轻了现场工人的劳动强度，保护了现场工人的身体健康，提高生产作业率。
（三）本除尘以市场上的三级消化器对比：市场上的三级消化器采用布袋除尘，布袋除尘优点，排放稳定；缺点：布袋容易堵塞。
本除尘器采用水浴、淋浴除尘在运行维护费用上较布袋除尘有以下几个优点：1、阻力低；2、免维护；3、对消化器用水为自动加热。
四、设计及供货范围原称计量后引入消化器的设备，至消化后的物料返回原落料皮带的过程设备，以及配套的除尘设备和配料室调水的控制负责总系统用水50~70%的调整，整个消化系统的PLC控制系统；PLC控制系统包括就地箱、柜。
不包括三通（水、电、气）所需要的辅助线缆、管路、桥架以及相关辅助设备，不包括地基、预埋等土建工程（可另计）。
五、新消化器及除尘装置的原理（一）新消化器机理1.延长生石灰在消化器内的消化反应时间。
通过设计调整可以实现8～15分钟的反应时间，并使生石灰充分消化，原则上设备采用定时间消化，如需调整时间可增设变频控制。
2.消化器具有良好的保温、加热功能。
生石灰反应过程中产生的大量热蒸汽在消化器内流转，提升内部温度，通过热蒸汽对消化加水温度加热，实现自我加热，一般情况下消化器的加水在30分钟达到60度左右，并有利于生石灰的充分消化。
可以不用热水实现热水消化。
3.加水过程精准控制、充分搅拌。
通过优化多道计量控制信号、多计量，实现精准加水。
4.科学节能配水流程。
针对生石灰的活性度有差别，在消化仓内设有热电阻，通过加水的调整摸索确定热电阻监测的温度来调节下水量，以达到日后的科学配水。
一级配水消化仓是生石灰预消化阶段。
经过生石灰与水的合理配比，在一级初步搅拌、部分消化后，进入二级加速消化反应阶段。
此时，二级消化仓体内的生石灰释放的热量是提高消化速度的最佳时机，三级为水分精确控制室，含有干燥、加湿、均匀水分的功能。
通过整个消化工艺流程的大约8-15分钟反应消化。
最终真正达到由氧化钙（CaO)变成氢氧化钙Ca(OH)2。
干粉消化器的下料口安装安装在混合料皮带的上方，消化后的熟石灰的温度保证在70℃以上，可以提高混合料温度。
将消化后的消石灰直接落到物料皮带与其他物料进行混匀。
5.新消化器组成：分三级或四级(1) 一级消化内部螺旋推进器(2) 一级配水消化仓、冷却回收冷凝布水。
(3) 二级反应仓(4) 三级脱水粉化仓或加湿(5) 给水系统(6)进、排料设备(7)除尘控制(8)基础钢结构等（二）生石灰消化器除尘装置机理：1、设备原理本装置采用了粉尘迷宫运行与淋浴除尘穿插结合，共计6道除尘。
烟尘先通过各级消化器加热物料表面，并对消化器本体进行加热。
通过管道进入一次淋雨、滚筒捕捉的除尘器内（共计2道除尘），进行90%以上的粉尘处理，并使其产生的浆液进入消化器内。
处理后的烟气通过管道进入水箱，在进入水箱的管道内再次经过淋雨除尘处理，（此为第3道除尘）。
在水箱内进行多次迷宫运行进入风机（第4道除尘），最后在风机上在进行冲洗（第5道除尘），在风机出口再回入水箱进入汽水分离（第6道除尘），后再排放。
通过上述除尘措施，可达到国家最新规定标准。
真正做到环保达标，现场粉尘低的要求，并可提高企业在配料室行业的形象。
2、新除尘装置主要部件组成：包括一、二道除尘装置总成（含加水调控回收装置）、管线、高压雾化冲洗系统、水箱、搅拌器、泥浆泵，风量变频自动调节系统，水箱水位自动控制系统、风机、水箱搅拌器、配电柜。