机械加工精度

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制造工艺机械加工精度

a y y Ha
BH
B
一般：
车床： H 1 ~ 2
B 23
磨床：
H B
1
对零件精度的影响不容忽视
3. 传动链精度
以车螺纹为例，说明传动链精度对工件加工精度的影响：如图所示：
P工 i P丝 i z1 z3
z2 z4
对上式微分：
dP工 i dP丝 P丝 di 工件导程误差可表示为： P工 i P丝 P丝 i
2. 机床导轨误差对工件精度的影响：
b. 水平面内直线度误差的影响
由于刀尖相对于工件回转轴线在加工表面径向方向的变化属敏感方向，故其对零件的形状精度影响很大。
R' y
2. 机床导轨误差对工件精度的影响：
c. 导轨之间垂直方向的平行度误差的影响
tg a , sin y
B
H
很小， tg sin
二．误差的分类：
系统误差
常值系统误差
误差的性质
变值系统误差
随机误差
① 随机误差有大有小它们对称分布于尺寸分布中心的左右。
y
1
(xx)2
e 22
2
X
② 距尺寸分布中心越近的随机误差出现的可能性越大。
6σ
③ 随机误差在一定范围内分布。
第二节加工原理误差对零件加工精度的影响
一．近似刀具加工所造成的误差二．由于采用近似的加工运动方法所造成的误差
一般刀具如：车刀、立铣刀等，主要靠调整刀具位置来保证加工尺寸，其制造精度不会影响加工尺寸精度。但刀具的磨损将对工件的加工精度产生影响。
a.
初期磨损阶段：
NB
L L1
B
b. 正常磨损阶段：
NB

机械加工的精度

机械加工的精度引言机械加工的精度是评估加工工艺和零件质量的重要指标之一。

精度是指零件与其设计尺寸之间的偏差程度。

在机械加工领域，精度的提高可以直接影响到产品的质量和性能。

因此，了解机械加工的精度对于保证产品质量具有重要意义。

精度的定义精度可以分为几个不同的概念，包括尺寸精度、形状精度和位置精度。

下面分别对这些概念进行探讨。

尺寸精度尺寸精度指的是零件尺寸与其设计尺寸之间的差异。

这个差异可以通过测量零件的尺寸并与设计尺寸进行比较来确定。

尺寸精度通常用公差来表示，即在设计阶段就规定的可接受的尺寸范围。

尺寸精度的提高需要采用更加严格的制造工艺和更加精密的加工设备。

形状精度形状精度是指零件表面形状与其设计形状之间的偏差程度。

形状精度通常涉及到轮廓、直线度、平面度、圆度等各种形状参数。

形状精度对于一些需要与其他零件配合的零件尤其重要，因为形状精度的差异可能会影响到零件的配合性能。

位置精度位置精度是指零件特定特征的相对位置与其设计位置之间的差异。

这个差异可以通过零件的测量和位置分析来确定。

位置精度通常与夹持、定位和加工顺序等因素有关。

位置精度的提高需要更加精细的工艺控制和更加准确的加工设备。

提高精度的方法要提高机械加工的精度，可以采取以下几种方法：1. 选择合适的加工工艺不同的加工工艺对于不同的零件具有不同的适应性。

选择合适的加工工艺可以减少加工误差并提高加工精度。

例如，对于需要加工高精度的零件，可以选择数控加工或激光加工等高精度加工工艺。

2. 优化机床和刀具机床和刀具是机械加工的重要设备。

优化机床和刀具的性能可以提高加工的稳定性和精度。

例如，采用更加刚性和稳定的机床可以减少振动和变形；选择质量优良的刀具可以提高切削质量和加工表面精度。

3. 控制加工参数加工参数的调整对于提高机械加工的精度至关重要。

合理地设置切削速度、进给速度和切削深度等加工参数可以减小加工误差并提高加工质量。

此外，对于一些需要特殊处理的零件，可以采用后处理的方法来进一步提高精度。

机械加工精度名词解释

机械加工精度名词解释
机械加工精度指的是针对零件或工件加工过程中所要求的尺寸、形状、位置、表面粗糙度等方面的精确度。

精度是指实际测得结果与理论值之间的偏差或误差程度，常用的机械加工精度名词包括以下几个：
1. 尺寸精度：指零件加工后尺寸测量值与设计尺寸之间的偏差。

这是表征零件尺寸准确程度的指标，通常用公差表示。

2. 形状精度：指零件加工后形状特征与设计要求之间的偏差。

例如，平整度、圆度、直线度等，用来描述零件表面的平整程度以及曲线、直线等特征的精确程度。

3. 位置精度：指零件加工后特定特征之间的相对位置偏差。

常用的位置精度名词包括平行度、垂直度、同轴度等，用来描述零件特征在空间中的位置关系。

4. 表面粗糙度：指加工后零件表面的光洁程度。

常用参数包括Ra（平均粗糙度）、Rz（Z向平均粗糙度）等，用来描述零件表面的粗糙度。

这些机械加工精度的指标对于确保零件的质量和功能至关重要，能够影响到零件的装配性能和使用寿命。

各种机械加工方法的加工精度

各种机械加工方法的加工精度
机械加工方法是指利用机床和切削工具对金属、合金、塑料等材料进行切削、锻造、焊接、抛光等操作，以达到工件设计尺寸、形状和表面粗糙度要求的一系列工艺过程。

不同的机械加工方法有着不同的加工精度，下面将对常见的几种机械加工方法的加工精度进行详细介绍。

1.车、铣、刨、磨加工：
车、铣、刨、磨加工是最常见的机械加工方法之一，其加工精度通常可达到0.01mm级别。

其中，精度最高的是磨加工，其加工精度可达到0.001mm级别。

而车、铣、刨加工的加工精度相对较低，通常在0.01mm 至0.015mm之间。

2.钻削加工：
钻削加工是通过钻头旋转和轴向进给运动，以及工件的切削超前量来进行的。

其加工精度一般可达到0.02mm级别。

3.线切割加工：
线切割是利用金属丝或者金刚线经过电火花腐蚀加工，从而将工件切割成所需形状的加工方法。

其加工精度可达到0.005mm级别。

4.电火花加工：
电火花加工是利用放电现象进行切削的一种加工方法，其加工精度可达到0.001mm级别。

5.冲压加工：
冲压加工是通过冲床对金属板材进行冲裁、弯曲、深冲等形变加工的方法。

其加工精度一般在0.05mm至0.1mm之间。

6.锻造加工：
锻造加工是通过加热和机械力的作用，改变金属原始形状并获得所需形状的一种加工方法。

其加工精度通常为0.2mm至0.5mm之间。

7.激光加工：
激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接等加工的方法。

其加工精度通常可以达到0.01mm级别。

机械制造工艺-机械加工精度

（1）机床的热变形
a）床身、主轴变形
b）床身、工作台、主轴变
形
机床热变形对加工精度的影响
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
工艺系统热变形的改善措施 1）在机床大件的结构设计上采取对称结构或采用主动控制方式均衡关键件的温度。 2）在结构连接设计上，其布局应使关键部件的热变形方向对加工精度影响较小。 3）对发热量较大的部件，应采取足够的冷却措施或采取隔离热源的方法。 4）在工艺措施方面，可让机床空运转一段时间之后，当其达到或接近热平衡时再调整机床，对零件进行加工。 5）将精密机床安装在恒温室中使用。
工艺系统受力变形的改善措施
（1）减小接触面间的表面粗糙度，增大接触面积，适当预紧，减小接触变形，提高接触刚度。
（2）合理地布置肋板，提高局部刚度。（3）减少受力变形，提高工件刚度。（4）合理装夹工件，减少夹紧变形。
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
3．工艺系统热变形产生的误差及改善措施
（2）导轨误差导轨是机床的重要基准，它的各项误差将直接影响被加工
零件的精度。
机床导轨误差对工件精度的影响
车床导轨的几何误差对加工精度的影响
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
2．工艺系统受力变形引起的误差及改善措施
a）腰鼓形的圆柱度误差
b）带锥度的圆柱度误差
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
—机械加工精度—
感具、工件和刀具所组成的一个完整的系统称之为工艺系统。
1．工艺系统的几何误差及改善措施
（1）主轴误差机床主轴是装夹刀具或工件的位置基准，它的误差也将
直接影响工件的加工质量。 ➢主轴的径向圆跳动 ➢主轴的轴向窜动 ➢主轴摆动

机械加工精度

（2）夹具安装法
夹具安装法是指通过夹具保证工件加工表面与定位基准面之间位置精度的安装方法。这种方法定位迅速方便，定位精度高且稳定，但专用夹具的制造周期长，费用高，因此主要用于成批、大量生产。
（3）机床控制法
机床控制法是指利用机床本身所设置的保证相对位置精度的机构来保证工件位置精度的方法，例如坐标镗床和数控机床等。
自动控制法生产率高，加工精度稳定，加工柔性好，能适应多品种生产，是目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造（CAM）的基础。
2．形状精度的获得方法
（1）成形运动法
成形运动法是指使刀具相对于工件作有规律的切削成形运动，从而获得所要求形状精度的方法，如2.1节中所介绍的轨迹法、成形法、展成法和相切法等。成形运动法主要用于加工圆柱面、圆锥面、平面、球面、回转曲面、螺旋面和齿形面等。
（2）非成形运动法
非成形运动法是指通过对加工表面形状的检测，由工人对其进行相应的修整加工，以获得所要求形状精度的方法。非成形运动法生产率较低，但当零件形状精度要求很高或表面形状比较复杂时，常采用此方法。
3．位置精度的获得方法
（1）找正安装法
找正是指用工具或仪表根据工件上的有关基准，找出工件在加工或装配时正确位置的过程。用找正法安装工件称为找正安装。找正安装可分为划线找正安装和直接找正安装两种。
试切法的生产率较低，对操作者的技术水平要求较高，主要用于单件、小批量生产。
（2）调整法
调整法是指预先调整好刀具相对于工件加工表面的位置，并在加工过程中保持这一位置不产率较高，对操作工的要求不高，但对调整工的要求较高，主要用于成批、大量生产。
（3）定尺寸刀具法
一、尺寸、形状和位置精度
工件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三部分内容。

机械加工精度

机械加工精度机械加工精度是指在机械加工过程中，所能达到的精确度和精度保持稳定的程度。

机械加工精度在现代工业中是至关重要的一个因素，因为现代工业需要高精度零件来保证产品的质量和性能。

机械加工过程中的精度要求取决于工件的大小、工件的形状、加工方式和机床的准确性等因素。

在一些机械加工过程中，精度可高达几微米。

为了达到这样高的精度，机械加工行业需要工程师和技术人员对机床和加工过程做出各种精细的调整。

机械加工精度可以分为三个层次，分别是粗加工、精加工和超精加工。

在粗加工阶段，机床和工具不断切削工件以使其达到粗略的形状和尺寸。

在精加工阶段，机床和工具必须在更精细的水平上操作，以达到更高的精度和更精确的尺寸。

超精加工则是最高的加工精度，需要极其精密的机床和工具，以便达到微观尺度的精度要求。

实际上，无论是哪一层次的加工精度，机械加工者都必须小心谨慎地选择和操作机床和工具，以使加工过程达到最佳效果。

低质量的机床和工具可能会导致工件的尺寸和形状不准确，以及表面有缺陷和瑕疵。

这对生产造成了不利影响，甚至可能影响产品的实用性和安全性。

机械加工精度还取决于加工过程中的气氛和压力。

例如，在高压冲洗和高温环境下，可能会对工件的形状和尺寸产生负面影响。

因此在加工过程中，气氛和压力的控制必须得到重视，以便达到最佳的加工精度和质量。

在机械加工过程中，误差是不可避免的。

误差来源多种多样，包括机床的准确性、工具的磨损、工件材料的变形等。

这些误差可能会导致工件尺寸和形状不准确，从而降低产品的质量和性能。

因此，机械加工精度必须在生产中得到不断的监测和调整，才能保证零件的尺寸和形状的要求。

总之，机械加工精度是生产高质量高品质产品的关键之一。

为了达到高水平的精度和质量，必须对机床和工具进行优化和精细调整，同时还需要避免误差和监测和调整加工过程。

要达到这个目标，我们需要培养出精通机械加工技术的机械加工行业人才，并推动技术的不断创新和进步。

机械加工精度(完整版)

加工质量和产品的装配质量
零件的机械加工质量包括零件的机械加工精度
和加工表面质量两方面
3
一、机械加工精度
• 机械加工精度：零件加工后的实际几何
参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）
•机械加工误差：加工后零件的实际几何
参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的偏离程度。
与理想几何参数的符合程度。
9
2.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响
10
一、加工原理误差
加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓代替理论的成形运动或刀刃形状进行加工而产生的误差。数控加工原理误差：直线或圆弧插补（功能强、精度高的机床配B样条插补）近似的成形运动。展成刀具加工成形表面误差：（1）采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形误差；（2）由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，和理论上的光滑渐开线有差异，从而产生加工原理误差。
41
铰刀的类型
（a）直柄机用铰刀（b）锥柄机用铰刀c）硬质合金锥柄机用铰刀（d）手用铰刀（e）可调节手用铰刀（f）套式机用铰刀（g）直柄莫式圆锥铰刀（h）手用1:50锥度铰刀 42
加工槽类铣刀
43
拉刀的类型
44
图3-27 车刀磨损过程
45
11
二、调整误差
工艺系统两种调整方法：试切法和调整法 (1) 试切法测量误差机床（微量）进给机构的位移误差（精度）切削层厚度的影响（试切与正式切削的切削厚度不同），对精加工影响尤甚 (2) 调整法加工定程机构的误差样件或样板的误差测量有限试件造成的误差（调整尺寸的误差）
14

机械加工精度

• 所以有连接件的一些结构中，多出现凸形变形曲线。
正反加卸载变形曲线
• 先在正方向加载，得加载变形曲线，然后卸载，得到卸载变形曲线。可见两条曲线不重合，产生类似“磁滞”现象，
• 这主要是由于接触面上的塑性变形，零件位移时的摩擦力消耗以及间隙的影响。
• 同理在反方向加载和卸载，又可得到加载变形曲线和卸载变形曲线．两者也不重合。
①变形曲线是非线性的，有凸形和凹形两种。可根据曲线求瞬时刚度和平均刚度。
②加载变形曲线与卸载变形曲线不重合，且不回到起始点。
③多次重复加卸载变形曲线不重合，随着重复次数的增加，变形曲线逐渐接近。
④单件零件的变形曲线与一个机器或部件的变形曲线相差很大。
影响工艺系统刚度的因素
（1）接触面的表面质量接触面间的变形与零件的表面粗糙度、
2)几何形状精度限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等；
3)相互位置精度限制加工表面与其基准面的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。
几何形状精度和尺寸精度有关系吗？
零件公差必须大于形状位置误差
注：如果没有特殊要求，圆度、圆柱度等不需要特别标注
接触刚度
机床是由多个零件组成的。一台机床或部件的受力变形，除了零件本身的变形以外，还有零件之间接触面的变形。
加载变形曲线
刚度曲线
（1）接触变形影响（2）刚度很差零件存在
• 这种变形曲线又可以分为两类，
1 是凹形曲线 2 是凸形曲线
• 凹形曲线的特点是开始变形很大，逐渐刚度变好；
• 而凸形曲线的特点是开始刚度较好，随着载荷的加大，刚度愈来愈差。
转子受热膨胀，对转子间隙的影响压差可以计算，转子受力变形可以知道刀具的变化磨损，热伸长都是变值误差

机械加工精度的相关概念

机械加工精度的相关概念1. 简介机械加工精度是指工件在加工过程中所能达到的尺寸和几何形状的精确程度，也是衡量加工质量的重要指标之一。

机械加工精度的提高可以提高零部件的互换性、可靠性和使用寿命，对提高产品的质量和效益具有重要意义。

2. 加工精度的分类根据加工对象的不同，机械加工精度可以分为整体精度和局部精度两种。

2.1 整体精度整体精度是指整个工件所具备的尺寸和几何形状的精确程度。

在机械加工中，常用的整体精度指标有：•尺寸精度：即工件加工后尺寸与设计尺寸之间的偏差。

常见的尺寸精度表示方法有公差、偏差、界限尺寸等。

•形状精度：描述工件的几何形状特征，如直线度、平面度、圆度、平行度、垂直度等。

•位置精度：描述工件间的位置关系，如平行度、垂直度、同轴度等。

2.2 局部精度局部精度是指工件上某一局部区域的尺寸和形状精度。

在机械加工中，常用的局部精度指标有：•表面粗糙度：描述工件表面的光洁程度，常用的表面粗糙度参数有Ra、Rz等。

•轮廓误差：描述工件轮廓与理论轮廓之间的偏差，常用的轮廓误差参数有最大偏差、最小偏差等。

•合拢误差：描述工件套合尺寸与设计尺寸之间的偏差，常用的合拢误差参数有最大间隙、最小间隙等。

3. 加工精度的影响因素机械加工精度受多种因素的影响，主要包括以下几个方面：3.1 设备精度设备精度是指加工设备本身的精确程度。

设备数控系统的精度、主轴精度、传动系统精度以及位置测量系统的精度等都会影响到加工精度。

3.2 工艺参数工艺参数对加工精度具有重要影响。

如切削速度、进给速度、切削深度等参数的选择会直接影响到工件的精度。

3.3 刀具刃磨刀具刃磨的质量对加工精度影响很大。

刃磨时要注意刃磨角度的控制，刃磨后的刃口应具备良好的切割能力，避免加工出现毛刺、切屑、划痕等问题。

3.4 工件材料工件材料的性能和物理特性也会对加工精度产生影响。

不同材料的切削特性不同，对切削工具的磨损、切削力等都会产生影响。

4. 加工精度的控制方法为了提高机械加工精度，可以采取以下控制方法：4.1 设备检修与校准定期对加工设备进行检修和校准，确保设备处于最佳工作状态。

第八、九讲加工精度

B
δ
①在水平面内的直线度（以卧式车床为例）
Δ1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）
上，误差ΔR =Δ1 ，对加工精度影响最大。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。
②
在垂直面内的直线度
Δ２对工件的尺寸和形状误差影响比Δ1小得多。
对卧式车床 ΔR ≈Δ22/D 若设 Δ2= 0.1mm,D=40mm，则ΔR =0.00025mm，影响可忽略不计。而对平面磨床、龙门刨床，误差敏感方向为垂直方向，误差将直接反映在工件上。
二、调整误差调整是指使刀具切削刃与工件定位基准间在从切削开始到切削终了都保持正确的相对位置。主要包括机床调整、夹具调整、刀具调整。（一）试切法调整 1.测量误差 1）定义：量具本身的精度、测量方法或使用条件下的误差。无法精确保证刀具、夹具等调整位置精确所引起的误差。 2）产生原因：量具量仪制造误差及磨损，环境温度，读数误差，施力不当引起量具量仪变形等。
导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状，加工的工件轴向形状为鞍形。
◆ 4）影响导轨导向精度的主要因素（1）机床制造误差；（2）机床安装误差；（3）导轨磨损。
2、机床主轴回转误差
（1）机床主轴回转误差的概念
主轴的实际回转轴线对其理想回转轴线（一般用平均回转轴线来代替）产生的偏移量。
第三章机械加工精度
§3-1 概述 ☆ 本讲的研究内容 1.了解有关机械加工精度的基本概念； 2.掌握影响加工精度的因素； 3.掌握分析加工误差的方法；
4.提高加工精度的方法。
☆ 学习的目的
1.解决实际生产中废品处理方法；
2.提出改进和提高产品加工质量的方法； 3.提出工艺系统改进和修复的办法； 4.了解改进产品结构的方法。

机械加工精度

成本增加，加工误差较小不明显
误差增大，加工最低成本不变
加工成本与加工误差之间的关系
一种加工方法介于A、B之间的精度为经济加工精度
6
二、获得加工精度的方法
1.获得尺寸精度的方法 1)试切法 2)调整法 3)定尺寸刀具法 4)自动控制法 2.获得形状精度的方法 1)成形刀具法 2)轨迹法 3)展成法 3.获得位臵精度的方法 1)直接找正法 2)划线找正法 3)夹具定位法
尺寸精度、形状精度和位臵精度三者之间关系
：
通常形状公差限制在位置公差内，而位置误差一般限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要求高。但形状精度或位置精度要求高时，相应的尺寸精度不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。 4
第一节机械加工精度概述一、加工精度概念
态下的误差传动误差工艺系统受力变形（包括夹紧变形）工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件残余应力引起的变形
19
原始误差构成
三、影响加工精度的因素(原始误差)
热变形对刀误差 F 设计基准夹紧误差
定位误差
菱形销
定位基准导轨误差
活塞销孔精镗工序中的原始误差
20
三、影响加工精度的因素(原始误差)
误差敏感方向
21
四、研究加工精度的方法
1.通过分析计算或实验、测试等方法
7
1.获得尺寸精度的方法
1)试切法先试切部分加工表面，测量后，适当调整刀具相对工件的位臵，再试切，再测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工面。
试切
测量
调整车刀
试切法效率低，精度主要取决于工人技术，用于单
件小批生产。
8
1.获得尺寸精度的方法

机械制造工艺学第4章：机械加工精度

加工后零件的实际几何参数与理想零件的几何参数总有所不同，其差值称为加工误差。
第二节影响加工精度的因素及其分析
工艺系统中的误差是产生零件加工误差的根源，因此把工艺系统的误差叫做原始误差。
一、加工原理误差即是在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差。
例如，在车床上车削模数蜗杆，传动关系如图，传动比i可用下式表示
YX
FY K 主轴箱
2
2
则刀具在X处相对于工件法向总位移为
Y机床 YX Y刀架
1 1 FY K刀架 K 主轴箱
1 l X l K 尾座
2 X l
故得机床的刚度
K 机床
FY Y机床
1 1 K刀架 1 K 主轴箱 1 X l X K 尾座 l l
⑶两导轨间有平行度误差导轨发生扭曲，刀尖相对于工件在水平和垂直两方向上发生偏移，从而影响加工精度。设垂直于纵向走刀的任意截面内前、后导轨的平行度误差为δ ，则工件半径变化量Δ R近似等于刀尖的水平位移，即
H R Y B
机床导轨的几何精度还与使用时的磨损及机床的安装状况有关。
FY=λ CpapF0.75
毛坯上的最大误差为坯 a p1 a p 2 ，工件上的最大误差为工 Y1 Y2 工件在一次走刀后的加工误差为
工 Y1 Y2 FY max FY min K 系统 K 系统 C p a p1 f C p f
则，
0.75 0.75
加工刀具会使加工表面尺寸扩大。
一般刀具加工时，加工表面形状由机床运动精度保证，尺寸由调整决定，刀具的

机械加工精度

机械加工精度一、基本概念机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的互相位置）与理想几何参数的符合程度。

加工误差：指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的互相位置）对理想几何参数的偏离程度。

加工原理误差：指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。

系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。

随机误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。

调整误差：在机械加工的每一个工序中，总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。

由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。

机床误差：A)导轨的导向误差：指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想方向的偏差。

B)主轴的回转误差：指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。

C)传动链的传动误差：指内联系的传动链中首末两端传动元件之间，相对运动的误差。

工艺系统刚度：指工件加工表面在切削力法向分力Fy的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值。

误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法向）。

二、影响机械加工精度的因素1. 影响机械加工精度的工艺系统几何因素（1）加工原理误差（2）调整误差（3）机床误差（4）夹具的制造误差与磨损（5）刀具的制造误差与磨损2.工艺系统的受力变形（1）工艺系统的刚度（2）机床部件刚度减小工艺系统的受力变形影响的措施：（1）提高工艺系统的刚度：a.合理的结构设计b.提高连接表面的接触刚度c.采用合理的装夹和加工方式（2）减小载荷及其变化3.工艺系统的热变形（1）工件热变形（2）刀具热变形（3）机床热变形减小工艺系统的热变形影响措施：（1）减小热源的发热和隔离热源（2）均衡温度场（3）采用合理的机床部件结构及装配基准（4）加速达到热平衡状态（5）控制环境温度三、保证和提高加工精度的途径1．误差预防（1）合理采用先进工艺与设备（2）直接减少原始误差法（3）转移原始误差发（4）均分原始误差（5）均化原始误差（6）就地加工法2．误差补偿法（1）在线检测（2）偶件自动配磨（3）积极控制起决定作用的误差因素。

机械加工精度

机床工作时，主轴系统的温度将升高，使主轴轴向膨胀和径向位移。由于轴承径向热变形不相等，前后轴承的热变形也不相同，在装卸工件和进行测量时主轴必须停车而使温度发生变化，这些都会引起主轴回转轴线的位置变化和漂移而影响主轴回转精度。
27
7、提高主轴回转精度的措施 1）提高主轴部件的制造精度
首先应提高轴承的回转精度．其次是提高箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合有关表而的加工精度。此外，还可在装配时先测出滚动轴承及主轴锥孔的径向圆跳动，然后调节径向圆跳动的方位，使误差相互补偿或抵消，以减少轴承误差对主轴回转精度的影响。 2）对滚动轴承进行预紧，消除间隙
20
★ 主轴径向圆跳动对加工精度的影响（车外圆）
仍考虑最简单的情况，主轴回转中心在y方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖运动轨迹接近于正圆。
➢ 结论：主轴径向跳动对车外圆时，基本不影响加工表面的加工误差
3 e
径向跳动对车外圆精度影响
21
1
22
★ 主轴端面圆跳动对加工精度的影响 ➢被加工端面不平，与圆柱面不垂直； ➢加工螺纹时，产生螺距周期性误差。
第三章机械加工精度及其控制
加工质量
加工精度
尺寸精度形状精度位置精度
（通常形状误差限制在位置公差内，位置公差限制在尺寸公差内）
表面质量
表面几何形状精度
表面粗糙度波度纹理方向伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）
表面缺陷层
表层加工硬化表层金相组织变化表层残余应力
加工质量包含的内容
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§3－1 概述
两者从不同角度来评定加工零件的几何参数。加工精度的高低是由加工误差的小大来表示的，保证和提高加工精度问题，实际上是限制和降低加工误差问题。