铅是怎么冶炼的
铅冶炼工艺流程
铅冶炼工艺流程铅冶炼是一种将铅矿石进行处理，提纯铅金属的工艺过程。
下面将介绍一种常见的铅冶炼工艺流程。
首先，矿石破碎。
将铅矿石经过破碎机进行初步破碎，使得矿石颗粒尺寸减小，便于后续的处理。
然后，矿石选矿。
使用选矿设备将破碎后的矿石进行分离，将其中的铅矿石和其他杂质分开。
常用的选矿设备有浮选机、重选机等。
接下来，矿石浸出。
将选矿后的矿石送入浸矿槽中，加入一定浓度的化学药剂，使得铅矿石的铅物质溶解出来，形成含有铅的浸出液。
然后，浸出液净化。
通过沉淀、过滤等工艺将浸出液中的杂质去除，得到纯净的含铅浸出液。
接下来，浸出液还原。
将含铅浸出液经过还原反应，加入一定的还原剂，使得溶解在液体中的铅物质还原成金属铅。
然后，铅浸出液电解。
将还原后的浸出液放入电解槽中，通过电流作用，使得铅离子在阳极处析出，沉积在阴极上，最终得到纯净的铅金属。
最后，铅金属精炼。
将电解得到的铅金属进行精炼，去除其中的杂质，提高铅金属的纯度。
常用的精炼方法有蒸馏炉法、火法等。
整个铅冶炼工艺流程中，涉及到了破碎、选矿、浸出、净化、还原、电解和精炼等多个环节。
每个环节都有相应的设备和工艺要求，以确保铅金属的提纯和生产效率。
在实际生产中，还需要考虑环保和安全等因素。
铅冶炼会产生一定的废水和废气，需要经过处理才能排放。
此外，还需要进行安全操作，避免铅矿石和化学药剂对人员和环境产生危害。
总之，铅冶炼工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个环节处理和各种设备的协同作用。
随着科技的发展，铅冶炼工艺也在不断改进，以提高生产效率和资源利用率。
铅冶炼工艺流程范文
铅冶炼工艺流程范文铅冶炼是将含铅矿石经过一系列的工艺流程进行提纯和精炼，最终得到纯度较高的铅金属的过程。
下面是介绍铅冶炼工艺流程的详细步骤。
1.矿石破碎和磨矿：首先，将含铅矿石进行破碎和磨矿，使其颗粒度适合进一步的处理。
这一步通常使用颚式破碎机和球磨机进行。
2.浮选分离：将磨碎后的矿石与水混合并加入气泡剂，通过浮选机进行浮选分离。
由于铅矿与气泡剂的亲和力不同，可以使含铅矿石浮在液体表面，而其他矿石沉在底部，实现分离。
3.精选：将浮选分离得到的含铅矿石进一步进行精选，以去除杂质。
通常采用重力浮选、电选和磁选等方法，根据矿石的特性选择合适的方法。
4.煅烧：经过精选的含铅矿石进行煅烧处理。
煅烧是指将矿石放入高温炉中进行加热，使矿石中的硫分子脱离矿石，转化为氧化硫气体，然后从矿石中释放出来。
这样可以降低矿石中的硫含量。
5.炼铅炉：煅烧后的矿石被输送到炼铅炉中进行进一步处理。
炼铅炉通常采用反射炉或旋风炉。
矿石通过炉内的矿石料层不断降低，同时加入煤和石灰石，形成熔融的炼渣和金属铅。
6.溶炼：金属铅被输送到溶炼炉中，进行进一步的提纯和精炼。
通常采用低温脱硫、半球炉和精炼炉等工艺方法，去除金属铅中的杂质，提高纯度。
7.铸造和冷却：铅液经过精炼后，通过铅水道进入铸造机中，进行铅块的铸造。
铸造后的铅块需要经过冷却处理，使其快速冷却至室温。
8.检测和包装：冷却的铅块经过外观检查、化学成分分析和物理性能测试等检测，确保铅块达到规定的质量标准。
合格的铅块经过包装处理，储存和运输到使用地点。
以上是铅冶炼的一般工艺流程，具体的步骤和工艺参数会根据矿石的品位和工艺要求有所差异。
另外，为了保护环境和减少对人体的危害，现代铅冶炼工艺还需要配备污染治理设备，如烟气净化系统和废水处理设备，以满足环境保护的要求。
湿法炼铅工艺流程
湿法炼铅工艺流程
湿法炼铅是一种冶金技术，它通过化学浸出和电解过程从铅精矿中提取金属铅。
以下是该工艺的基本流程：
1. 浸出过程：在这一步骤中，铅精矿与盐类或碱溶液接触，通过化学反应将铅从固态矿物中转移到溶液中。
这个过程通常在较低的温度下进行，与火法冶金相比，能耗较低。
2. 电解过程：经过浸出的溶液中含有铅离子，将这些溶液送入电解槽中，通过电解作用，铅离子在阴极上还原成金属铅沉积下来。
这样可以得到纯度较高的铅金属。
3. 后处理：电解产出的金属铅可能需要进一步的精炼和纯化，以达到工业使用的标准。
总的来说，湿法冶金技术的优点包括操作温度低、能耗相对较低、环境污染小，并且可以处理一些火法冶金难以处理的物料。
然而，湿法炼铅在工业应用上还面临着一定的挑战，比如技术成熟度、经济效益等方面的考量。
压铅法的原理
压铅法的原理压铅法是一种用来制备铅的方法，其原理是通过将含有铅矿石的原料与焦炭一起加热，使铅矿石中的铅氧化物与焦炭发生反应，生成金属铅。
下面将详细介绍压铅法的原理。
压铅法的原理可以分为以下几个步骤：1. 矿石破碎：首先，将含有铅矿石的原料进行破碎，使其颗粒大小适合后续的冶炼过程。
常见的铅矿石有铅矿、黄铅矿等。
2. 矿石焙烧：将破碎后的铅矿石进行焙烧，目的是除去其中的硫和其他杂质。
焙烧过程中，铅矿石中的硫会与氧气反应生成二氧化硫气体，而其他杂质则会在高温下发生化学反应，形成易于分离的化合物。
3. 矿石还原：将焙烧后的铅矿石与焦炭一起放入冶炼炉中进行还原反应。
焦炭中的碳会与铅矿石中的铅氧化物发生反应，生成金属铅和一氧化碳气体。
还原反应的化学方程式如下：PbO + C →Pb + CO4. 分离纯铅：经过还原反应后，得到的产物中含有金属铅和一氧化碳气体。
此时，需要将金属铅与一氧化碳气体进行分离。
一氧化碳气体可以通过通入空气或其他气体中进行氧化反应，生成二氧化碳气体，从而将其除去。
而金属铅则可以通过冷却和凝固的方式进行分离。
5. 精炼纯铅：得到的金属铅还需要进行精炼，以去除其中的杂质。
常见的精炼方法有火法精炼和电解精炼等。
火法精炼是通过将金属铅加热至一定温度，使其中的杂质氧化或挥发，从而得到纯净的金属铅。
电解精炼则是利用电解的原理，将金属铅溶解在电解液中，通过电流的作用将其中的杂质析出，从而得到纯净的金属铅。
总结起来，压铅法的原理是通过将含有铅矿石的原料与焦炭一起加热，使铅矿石中的铅氧化物与焦炭发生还原反应，生成金属铅。
然后通过分离和精炼等步骤，得到纯净的金属铅。
压铅法是一种常用的铅冶炼方法，广泛应用于工业生产中。
铅是怎么冶炼的
铅是怎么冶炼的？炼铅原料主要为硫化铅精矿和少量块矿.铅的冶炼方法有火法和湿法两种，日前世界上以火法为主，湿法炼铅尚处于试验研究阶段.火法炼铅基本上采用烧结焙烧——鼓风炉熔炼流程，占铅总产量的85—90%;其次为反应熔炼法，其设备可用膛式炉，短窑，电炉或旋涡炉; 沉淀熔炼很少采用.铅的精炼主要采用火法精炼，其次为电解精炼,但我国由于习惯原因未广泛采用电解法.炼锌的原料主要是硫化锌精矿和少量氧化锌产品.火法炼锌采用竖罐蒸馏，平罐蒸馏或电炉;湿法炼锌在近20年以来得到迅速发展，现时锌总产量的70—80%为湿法所生产.火法炼锌所得粗锌采用蒸馏法精炼或直接应用;而湿法炼锌所得电解锌，质量较高，无需精炼.对难于分选的硫化铅锌混合精矿，一般采用同时产出铅和锌的密闭鼓风炉熔炼法处理.对于极难分选的氧化铅锌混合矿，经长期研究形成了我国独特的处理方法，即用氧化铅锌混合矿原矿或其富集产物，经烧结或制团后在鼓风炉熔化，以便获得粗铅和含铅锌的熔融炉渣,炉渣进一步在烟化炉烟化，得到氧化锌产物，并用湿法炼锌得到电解锌.此外，也可以用回转窑直接烟化获得氧化锌产物.精矿杂质对铅锌冶炼的影响编辑本段1.铅精矿中的杂质：铜:在精矿中呈含铜硫化物存在.在烧结焙烧温度下,反应为氧化铜,熔炼时还原为金属铜，进入粗铅,如粗铅含铜高(＞2%)时,则需造冰铜, 对铜进行回收，否则，熔炼时，铅，渣分离困难，且易堵塞虹吸道，造成处理困难，影响工人健康和铅的挥发损失大.铅产品中合铜量较高时易使铅变硬.故要求铅精矿中含铜量＜3%,混合精矿含铜＜1%.锌:在铅精矿中以硫化锌状态存在，焙烧时变成ZnO.在熔炼过程中不起化学变化,大部分进入炉渣,增加炉渣粘度，缩小铅液与炉渣比重差，而使二者分离困难，影响铅的回收率.部分ZnO可能凝结在炉壁上形成炉结，使操作困难.原料中含锌高时，会造成高铁炉渣，增加铅在渣中的损失.锌易使铅金属变硬不能压成薄片，并促使硫酸对铅的腐蚀性.因此要求铅精矿含锌不大于10%.神:在精矿中以毒砂(FeAsS)及雄黄(As2S3)的状态存在,熔炼时，部分还原成As2O3而挥发进入烟气，形成极有害的大气环境污染.部分As进入粗铅和炉渣;粗铅中含As高时,需采用碱性精炼法除As,产出的浮渣中所含的Na3AsO4极易溶于水而污染水源，致使人畜中毒.神易与铅形成合金，使铅硬化，故要求铅精矿中含神不大于0.6%.氧化镁(MgO):熔点2800°C,增加炉渣熔点，且易使铁的氧化物在渣中溶解度降低，炉渣变粘,一般含MgO达3.5%,则故障频繁，因此希望铅精矿含MgO不大于2%.氧化铝(Al2O3):熔点2050C,使炉渣熔点增高，粘度增大，特别是与ZnO结合成锌尖品石(ZnO・Al2O3),在鼓风炉中系不熔物质，使炉渣熔点与粘度显着升高，故要求精矿中A12O3不大于4%.2.锌精矿的杂质:铜:在精矿中常呈铜的硫化物状态存在,焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点.湿法炼锌时,溶液中的Cu++腐蚀管道，阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌, 影响商品锌质量.因此要求锌精矿含Cu不大于2%.铅:锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除.氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共品，在800°C时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块.湿法炼铅中，焙砂浸出时，转化为硫酸铅，消耗硫酸.火法炼铅中，铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅，部分气化，冷凝成为锌锭中的杂质，影响商品锌质量，焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅，与其它金属硫化物可形成冰铜,造成罐壁的腐蚀.因此要求锌精矿中含铅不大于3%.铁:铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时，焙烧时形成铁酸锌.在湿法炼锌过程中，铁酸锌用稀酸浸出不溶解，影响锌的浸出率,增加浸出渣的处理费.精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3,硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液,在氧化中和时，生成絮状Fe(OH)3,影响浓密机澄清速度.在火法竖罐蒸馏时，焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁，其中金属铁在竖罐中形成积铁，影响竖罐温度升高，使锌蒸发不充分，致使渣中含锌高;矿石中存在SiO2时，易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁;当粗锌进入蒸馏塔时，粗锌含铁量直接影响塔的寿命.因此希望锌精矿含铁一般不大于16%,湿法炼锌不大于10%.神:精矿中含神,在沸腾焙烧时，神进入烟气,造成制硫酸时V2O5触煤中毒.焙烧矿中的神绝大部分在浸出时被除掉，但溶液含As高，则消耗FeSO4量大（铁量为神量20倍），铁多渣多，带走的锌也多.As能在阴极上放电析出，产生烧板现象（阴极反熔）.因此要求精矿混合料中As 不大于0.5%.二氧化硅:精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐, 在高温下与氧化锌形成硅酸锌.湿法浸出时，硅酸以胶体状进入溶液中, 使产品浓缩,过滤工序极为困难.在蒸馏过程的高温条件下，SiO2与CaO,FeO等形成硅酸盐，腐蚀罐壁有碍蒸馏.要求精矿中SiO2不大于7%.氟:在沸腾焙烧烟气中的氟，易使制酸系统瓷砖腐蚀，损坏设备.电解液中含氟高时，阴极锌不易剥离.要求锌精矿中F不大于0.2%. 铅锌冶炼对伴生组份的综合回收编辑本段1.铅冶炼时的综合回收：硫:在烧结机烟气中予以回收制硫酸.铜:在鼓风炉熔炼时，以冰铜形式回收或在火法精炼时以含铜浮渣形式回收.铊:在烧结烟尘中予以回收.金，银，铂族金属，硒,碲和铋:在电解精炼阳极泥中回收，或在火法精炼的浮渣中回收.锌:在鼓风炉渣中用烟化法回收.镉:在烟尘中予以回收.2.锌冶炼时的综合回收：硫:在沸腾焙烧烟气中回收.铅:在氧化锌浸出渣中回收.金，银:在浸出渣中用浮选法回收为精矿.镉:在铜镉渣中予以回收.铜:在铜镉渣中予以回收.铟，铉，锗:在铟锗渣中回收.钻:在净液时以钻渣形式回收.铊:在除氟氯过程中（多膛炉或回转窑）的烟尘中回收.矿区工业品位指标的计算方法编辑本段根据普查评价阶段所能获得的地质资料和国内铅锌矿山一般生产技术经济指标，计算矿区工业品位（指矿区平均品位）可采用简单易行的"价格法"."价格法"公式如下：①一吨矿石完全成本:为每吨原矿所分摊的采矿，选矿，原矿运输成本及企业管理费和精矿销售费的总和：采矿成本:即出矿成本,不同开拓方式（平硐，竖井），不同采矿方法, 排水量大小等，均影响采矿成本.日前，我国地下开采小型矿山采矿成本约12—23元/吨，大中型矿山10—28元/吨.选矿成本:铅锌矿石一般为浮选，其选矿成本受矿石含泥程度，矿物粒度，药剂消耗量，尾矿输送距离等因素影响.日前，浮选的选矿成本一般为10—16元/吨.原矿运输成本:指采出矿石由坑口至选厂的运输费,受运输距离远近和运输方式（电机车,索道等）的影响.日前，我国坑采矿山一般为1—1.5 元/吨.企业管理费:企业管理费受企业规模大小和管理水平的影响.目前, 我国大中型企业2—4元/吨，小型企业3—5元/吨.精矿销售费:铅锌精矿由矿山选厂运至冶炼厂交货地点的一切费用（运输费,装卸费，管理费等）为精矿销售费.运输费可按公路，铁路，水运的距离和有关部门规定的运价计算.但参与上述公式计算时,应将精矿销售费折算分摊成原矿销售费.②采矿贫化率:因地质条件不同，采矿方法不同和管理水平不同，采矿贫化率而有差异.日前，我国坑内采矿的贫化率一般为10—25%.③选矿回收率:根据具体矿区的矿石可选性试验结果选取指标.④精矿含每吨金属价格:为国家规定的现行价格,其计价单位为精矿中所含每吨金属.由于在公式中，精矿销售费需折算分摊成原矿销售费，而在品位尚未确定的条件下，精矿量难以确定，因此折算分摊存在困难，为避免这一问题,可改用下列公式.在下列公式中，一吨矿石完全成本不包括精矿销售费所分摊折算的费用.公式中精矿价格需进行折算，如锌精矿含Zn 55%时，每吨金属含量的价格为1010元，则每吨精矿价格为1010元x55%=555.5元.公式中精矿销售费,系每吨精矿的销售费，不分摊折算成原矿费用.每一具体矿区在地质评价时，可将具体矿区的各项参数代入上述公式中，求出矿区工业品位，从而对矿区的经济意义作出评价.根据我国当前铅锌矿生产一般技术经济指标的计算，以及有些矿山生产实际资料，矿区工业品位一般要求,硫化矿Pb+Zn 4—5%,混合矿Pb+Zn6—8%,氧化矿Pb+Zn8—10%,这个数据也可供矿床经济评价和考虑矿区是否转入详细勘探的参考.对易采易选，交通方便的矿区，以及生产矿山外围的矿区，这个数据可酌情降低.今后，考虑到矿山管理及采选技术水平的不断提高，上述矿区工业品位的参考数据,也必然会逐步降低.计算矿区工业品位，除"价格法"外，尚有其它一些方法，但多较上述方法繁杂，考虑到普查阶段所能获得的资料有限，故不一一列举，必要时可向工业设计部门了解.。
炼铅工艺技术
炼铅工艺技术炼铅是一种将铅从铅矿中提取和精炼的工艺过程。
炼铅工艺技术涉及到研磨、浮选、炉烧等多个环节，下面将详细介绍炼铅工艺技术。
首先，炼铅的第一步是研磨。
铅矿石需要经过研磨，以便将其细分为较小的颗粒。
这样可以增大表面积，有利于后续工艺的进行。
常用的研磨设备有球磨机和立式磨。
接下来，是浮选。
浮选是将矿石中的有用矿物与杂质分离的过程。
浮选的原理是通过物理和化学方法，使有用矿物颗粒悬浮在浮选液中，而将杂质颗粒沉降在底部。
浮选液一般是水和各种化学试剂的混合物。
炉烧是炼铅过程中关键的环节之一。
经过研磨和浮选的铅矿石被送入炉烧炉中进行加热处理。
炉烧分为两个阶段，即干燥和煅烧。
干燥是将矿石中的水分和挥发性物质去除，以便进一步处理。
煅烧是将矿石中的硫和其他化学物质进行脱除，以减少对后续工艺的影响。
通常使用的炉烧设备包括回转窑和炉瓶等。
在煅烧之后，是提取精铅的阶段。
精铅是指提炼过程中从原料中提取出的纯度较高的铅。
提取精铅的方法有多种，常用的包括火法和湿法。
火法是将煅烧得到的铅矿石与焦炭在高温下进行反应，通过还原方法获得精铅。
湿法是将矿石浸泡在化学溶液中，通过化学反应，得到精铅。
最后，是对精铅进行精炼和冶炼。
精铅经过精炼和冶炼处理后，可以得到高纯度的铅。
精炼是将精铅与其他杂质进行分离的过程，常用的方法是电解和蒸馏。
电解是将精铅溶解在电解液中，通过电流作用将杂质从铅中分离出来。
蒸馏是将精铅加热蒸馏，使不同沸点的杂质得到分离。
炼铅工艺技术的发展使得铅的提取和精炼变得更加高效和环保。
炼铅过程中严格控制各个环节的操作参数，可以有效降低能耗和减少污染物排放。
同时，炼铅技术还可以通过回收和再利用铅资源，减少矿石开采的需要，达到可持续发展的目标。
总之，炼铅工艺技术涉及到研磨、浮选、炉烧、提取精铅和精炼冶炼等多个环节。
通过优化每个环节的操作和技术手段，可以实现高效、环保的铅炼制过程，为社会经济发展做出贡献。
铅的提炼
铅的提炼铅是一种金属元素，可用作耐硫酸腐蚀、防丙种射线、蓄电池等的材料。
其合金可作铅字、轴承、电缆包皮等之用，还可做体育运动器材铅球。
注意，平日使用的铅笔是不含铅的，其主要成分为石墨（碳的一种形式）和粘土。
铅笔之所以叫铅笔，是因为十六世纪英格兰的人们发现了一种黑色的矿物--石墨。
由于石墨能像铅一样在纸上留下痕迹，这痕迹比铅的痕迹要黑得多，因此，人们称石墨为“黑铅”。
“铅笔”和铅没有关系。
铅也是目前所发现原子序数最高的稳定元素（2003年发现铋有极其微弱的放射性）。
炼铅原料主要为硫化铅精矿和少量块矿。
铅的冶炼方法有很多种，详细方法如下。
第一种：火法炼铅目前世界上炼铅以火法炼铅为主，火法炼铅一般包括原料准备（配料、制粒、烧结焙烧）、还原熔炼制取粗铅和粗铅精炼三大工序。
烟气制酸、烟尘综合回收以及从阳极泥回收金银等贵金属也是火法炼铅工艺的重要组成部分。
铅精烧结焙烧有两个目的：一是将原料中的硫氧化除去，并以SO2形式送去制硫酸；二是使部分伴生金属氧化并与SiO2等脉石成分生成MeO.SiO2低熔点液相，使细粉状铅精矿粘结成多孔硬块，以利还原熔炼。
(1)备料进入烧结工序的物料包括铅精矿、石英熔剂、烧结返料，三者的配比为30:10：60。
铅精矿一般含有（％）：Pb 50-60、Zn 4-6、Cu 0.2、S15-25、Fe 14、SiO21-2。
此外，还伴生有Ag、Bi、Cd、In等有价金属。
配好的物料，经过混合和制粒，用布料机均匀地平铺在烧结机上进行烧结焙烧。
(2)烧结现代烧结作业均采用带式烧结机，面积为60-70m3。
工作时，铺满炉料的烧结机在传动机械带动下向前移动，经过点火装置处炉料被火焰点燃，并在强制通过料层吸入（或鼓出）的大量窑中氧的作用下，料层温度迅速上升到1073-1173K，炉料中发生了一系列的烧结反应。
炉料中主要铅矿物PbS与O2反应生成PbO和SO2：3PbS＋5O2====2PbO＋PbSO4＋2SO23PbSO4＋PbS====4PbO＋4SO2还有少量金属铅生成：PbS＋PbSO4====2Pb＋2SO2在炉料中含量较高的黄铁矿(FeS2）发生分解并进一步氧化成FeO, Fe2O3和SO2，进而与SiO2, PbO化合，生成为硅酸盐（2FeO.SiO2、xPbO.SiO2）和亚铁酸盐（xPbO.yFe2O3）。
火法炼铅工艺
火法炼铅工艺火法炼铅工艺是一种常用的金属冶炼工艺，主要用于铅矿石的冶炼。
本文将介绍火法炼铅的工艺流程、设备及对环境的影响。
一、工艺流程：火法炼铅工艺的主要步骤包括碎矿、浮选、烧结、还原、脱硫、炼出等环节。
1. 碎矿：将铅矿石经过破碎和磨矿处理，使其颗粒度适宜进一步处理。
2. 浮选：利用浮选法选别矿石中的杂质，以提高铅的品位。
经过浮选处理，矿石中的硫化铅和杂质被分离，得到精矿。
3. 烧结：将浮选得到的铅精矿与焦炭混合，添加适量的草木灰等助熔剂，经过烧结的高温煅烧处理，使精矿颗粒熔结成为烧结块。
4. 还原：将烧结块放入高温还原炉中，加入石灰和焦炭作为还原剂，将精矿中的氧化铅还原为金属铅。
在还原的过程中，金属铅被蒸发出来，通过冷凝收集。
5. 脱硫：通过向还原炉中加入适量的空气氧化剂，将还原反应中形成的二氧化硫气体进行氧化反应，以除去气体中的硫化物。
6. 炼出：将经过还原和脱硫处理的金属铅熔融炼制，去除其中的杂质和不溶性物质。
经过过滤、离心、冷却等处理，获得纯净的铅液。
二、设备：火法炼铅工艺需要使用的主要设备有碎矿机、浮选机、烧结机、还原炉等。
其中，还原炉是整个工艺中最重要的设备，需要具备高温煅烧和还原铅精矿的能力。
三、环境影响：火法炼铅工艺对环境产生的影响主要有以下几个方面：1. 废气排放：火法炼铅过程中产生大量的废气，主要包括二氧化硫气体。
这些废气中的二氧化硫是一种有害气体，对环境和人体健康都有较大的危害。
2. 废水排放：在火法炼铅过程中，会产生大量的废水，其中含有金属离子和酸性物质。
这些废水需要经过处理后才能排放，否则会对水源和周围的土壤产生污染。
3. 固体废弃物处理：火法炼铅过程中产生的固体废弃物包括矿渣、烟尘等。
这些固体废弃物需要进行妥善处理，以防止对土地和水源造成污染。
为了减少火法炼铅工艺对环境的影响，需要采取相应的环保措施，如加装废气处理设备、建立废水处理系统、合理处置固体废弃物等。
同时，还需要加强监管和管理，确保生产过程中的废物排放符合环境保护要求。
铅锭提炼金属的方法是
铅锭提炼金属的方法是
铅锭提炼金属的方法是通过熔炼和萃取两个主要步骤来实现的。
1. 熔炼：首先将铅矿石放入炉中加热，使其熔化。
炉内的高温有助于将矿石中的铅和其他杂质分离开来。
在这个过程中，加入一些熔炼剂，如焦炭，用于还原铅矿石中的氧化铅，从而将铅从矿石中分离出来。
熔炼还可以将其他杂质如硫、锑等转移到炉渣中。
2. 萃取：熔炼得到的铅含有一定的杂质，需要进一步净化。
萃取是一种常用的方法。
在萃取过程中，使用化学试剂，如氧化剂、还原剂、络合剂等，与铅形成络合物或溶液，然后通过分离技术，如溶剂萃取、离子交换、浮选等，将杂质从铅中分离出来。
最终得到纯净的铅。
需要注意的是，在铅锭提炼金属的过程中，需要严格控制温度、添加剂的用量和操作条件，以确保产品质量和生产效果。
此外，整个过程要遵守环境保护法律法规，防止对环境造成污染。
炼铅的技巧
炼铅的技巧
炼铅是一种常见的金属冶炼工艺，下面是一些炼铅的技巧：
1. 选材：选择高质量的铅矿石作为原料，通常含铅量要高于20%才适合炼铅。
2. 矿石研磨：将铅矿石研磨成足够细小的颗粒，以便更好地进行化学反应和熔炼。
3. 矿石熔炼：将研磨好的铅矿石与烧碱、焦炭等还原剂一起放入熔炉中加热熔化。
适当控制熔炼温度和金属间物质的添加，可以提高铅的纯度。
4. 浮选分离：通过浮选技术，将铅矿石中的杂质和低品位的铅矿石从高品位的铅矿石中分离出来。
5. 氧化还原：通过氧化还原反应，将矿石中的金属铅还原为液态金属铅。
6. 晶点熔炼：利用液态金属铅的熔点低于其他杂质金属的熔点的特点，进行晶点熔炼。
通过控制温度和冷却速度，使杂质金属结晶在铅液上面，然后可以去除杂质金属。
7. 精炼：通过重复的熔炼和晶点熔炼步骤，不断提高铅的纯度。
8. 环保措施：在炼铅过程中，要注意控制废气和废水的排放，采取合适的排放处理措施，以减少对环境的污染。
请注意，炼铅是一项专业的冶炼工艺，需要遵循相关的安全操作规程，并在专业指导下进行。
为了减少对环境和人体的危害，应严格遵守相关法律法规和环保要求。
铅矿冶炼技术及工艺流程
铅矿冶炼技术及工艺流程
一、铅矿冶炼技术
1、铅矿冶炼技术
2、冶炼原料
铅矿冶炼原料可以由多种不同的铅矿获得，如铅滩矿、铅锌碱活矿、
红土矿和褐矿等。
3、消耗材料
冶炼过程中需要消耗化学药剂，主要有烯醇、氧化铅、酸化剂和活性
炭等，以及烟煤等燃料。
4、冶炼设备
冶炼设备主要有烧结炉、熔炼炉、精炼炉、合金炉、快冷炉、粉碎机、磨粉机等。
二、铅矿冶炼工艺流程
1、烧结
将原料加入到烧结炉中，加入一定量的化学药剂，加热至一定温度，
使矿石中的铅和其他有机物质熔融，形成新的物质，并将杂质固定在熔炉
内的冰壁上，减少熔炉内熔炉熔渣的产量。
2、熔炼
烧结后的矿石经过粉碎后，进入熔炼炉进行熔炼，加热至一定温度后，将熔矿产物进行熔融，形成铅金属液，并将杂质沉淀在底部，形成熔渣。
3、浸出精炼
将熔炼后的铅金属液浸入特殊的溶液中，使其中的金属元素溶解。
铅冶炼中的火法冶炼与电解冶炼
精炼
将粗铅进行精炼处理，去除其中的杂质，得 到纯度较高的精铅。
火法冶炼的特点
01
02
03
生产效率高
火法冶炼具有较高的生产 效率，能够大规模地生产 铅金属。
适用范围广
火法冶炼适用于各种类型 的铅矿石，尤其是低品位 和高难度的矿石。
环境污染大
火法冶炼过程中会产生大 量的废气、废水和废渣， 对环境造成较大的污染。
在资源条件方面，如果铅矿品位较高且矿石中杂质较少，电 解法是更好的选择，因为它可以提供更高纯度的产品。相反 ，如果铅矿品位较低或矿石中杂质较多，火法冶炼可能更适 合，因为它能够更有效地从矿石中提取铅。
根据环保要求选择
火法冶炼过程中会产生大量的废气、废水和固体废弃物， 对环境造成较大的污染。相比之下，电解法在生产过程中 产生的废弃物较少，对环境的影响较小。
03
火法与电解法炼铅的比较
资源利用率比较
火法炼铅
火法炼铅工艺利用了铅锌矿中的有价元素，通过高温熔炼得到粗铅，再经过一 系列的精炼过程得到纯铅。由于火法炼铅过程中无法有效分离锌和铅，因此资 源利用率相对较低。
电解冶炼
电解冶炼工艺通过电解方式将阳极泥中的铅氧化物转化为硫酸铅，再通过还原 熔炼得到纯铅。该工艺能够有效地分离锌和铅，提高了资源利用率。
在能源供应紧张或能源价格较高的地区，电解法则可能成为更经济的选择。此外 ，对于一些可再生能源丰富的地区，如水电丰富的地区，使用电解法进行铅冶炼 可以充分利用可再生能源，降低生产成本。
THANKS
感谢观看
环保友好
为降低生产过程中的环境污染，电解法炼铅技术正不断改进，以减 少废水和废气排放，同时加强对有价金属的回收利用。
多元化产品开发
铅冶炼工艺流程
铅冶炼工艺流程
《铅冶炼工艺流程》
铅是一种重要的有色金属，广泛用于电池、防辐射材料、化工原料等领域。
铅冶炼是将含铅矿石进行提炼、精炼等工艺步骤，最终得到纯净的铅金属的过程。
下面将介绍一下铅冶炼的工艺流程。
首先是矿石的选矿和矿石的焙烧工序。
含铅的矿石经过选矿机械设备选矿，去除掉杂质。
然后将选好的矿石进行焙烧处理，将矿石中的硫化物转化为氧化物，并且能得到较高的铅品位。
接着是矿石的熔炼。
将焙烧得到的矿石和其他辅助冶炼原料一起投入到冶炼炉中，经过高温熔炼，将铅和其他金属分离开来。
铅会凝固成为铅锭，在炉底部采出。
然后是铅熔体的精炼工序。
通过二次冶炼，去除熔炼过程中的杂质，得到纯净的铅金属。
最后是铅的冶炼后处理。
在冶炼后工序中，铅锭经过浸出、电积等处理，得到精制的铅，以满足不同领域对铅金属品质的需求。
铅冶炼工艺流程是一个复杂的工序，需要严格控制各个环节，以确保生产出高品质的铅金属。
同时，作为一种需要注意环境保护的行业，铅冶炼企业也需要加强环境治理，减少对环境的污染。
通过上述铅冶炼工艺流程的介绍，可以看出铅冶炼是一个技术含量较高的行业，同时也是一个重要的原材料生产领域，对于提高铅冶炼工艺的技术水平，减少对环境的影响，具有重要意义。
铅矿冶炼的工艺流程
铅矿冶炼的工艺流程
铅矿冶炼的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 矿石破碎：将原矿石通过破碎设备进行细碎，得到小块的矿石。
2. 矿石浮选：利用浮选设备，将破碎后的矿石与水混合，加入浮选剂和气泡，使含铅矿物浮起。
通过调整各种条件，如药剂种类、浓度、浮选槽水量等，实现铅矿物与废石的分离。
3. 焙烧和精炼：将浮选得到的含铅矿石进行焙烧，使其中的硫化铅（如黄铅矿）转化为氧化铅。
然后，将氧化铅进行熔炼，加入石灰石和焦炭，通过高温和还原剂作用，使铅和其他杂质分离。
通过重力和熔融顺序，可使铅凝固成块状。
4. 铅冶炼：将凝固的铅块进行进一步的加热和精炼，去除残留的杂质。
同时可以通过加入其他合金元素（如锡、锑等）来调整铅的性质和纯度。
5. 铅的精炼：对铅进行进一步的精炼，以提高纯度。
6. 后处理：对残留物和废水进行处理，以减少对环境的污染。
可采用酸性中和、沉淀、过滤等方法进行废水处理，采用渣渣复垦、填埋、焚烧等方法处理固体废弃物。
铅矿冶炼的工艺流程可以根据具体的矿石成分和要求进行调整和优化，上述流程仅为一般性的概述。
铅的冶炼流程
烧结焙烧使精矿中的PbS氧化为PbO，并烧结成块。
烧结块含铅40～50％,含硫低于2％。
一部分二氧化硫浓度高的焙烧烟气可用于生产硫酸。
还原熔炼将破碎成100毫米左右的烧结块配以10%左右的焦炭装入鼓风炉，从炉的下部鼓入空气或预热空气（250～450□）或富氧空气，使焦炭燃烧，保持风口区的温度在1300□左右，含有CO的高温烟气在炉内向上运动，在此过程中，使炉料中的氧化铅还原成铅，氧化铁等形成炉渣。
液体铅和炉渣流入炉缸，进行分离。
铅液在向下流动过程中捕集金、银、铜、铋等金属。
所得含铅约98％的粗铅，送往精炼。
炉渣含锌高时，经烟化炉处理回收锌、铅。
粗铅精炼分火法精炼和电解精炼。
火法精炼的基建投资省，生产费用低，为世界许多炼铅厂采用；电解精炼除铋效果好，粗铅含铋高时，宜采用电解精炼。
1.火法精炼包括：①熔析精炼和加硫除铜。
熔析是利用铜在铅中的溶解度随温度的降低而减小的特性，降温除去部分铜，加硫是使铜生成Cu□S进一步除去。
经过这两段作业，铅中含铜可降至0.001～0.002％。
②碱性精炼除砷、锡、锑。
除铜后的铅液不断流经熔融的氢氧化钠和氯化钠，同时加入硝石(NaNO□)作氧化剂，使砷、锡、锑分别氧化生成砷酸钠(Na□AsO□)、锡酸钠(Na□SnO□)和锑酸钠(Na□SbO□),溶于氢氧化钠和氯化钠的混合熔体中而与铅分离。
③加锌除银。
加锌于含银的铅液，生成浮于铅液表面的“银锌壳”(见派克斯法)。
银锌壳一般比粗铅含银高20倍，是提取银的原料。
铅液中残存的锌(0.6～0.7%),可用碱性精炼法或氯化精炼法除去。
真空蒸馏除锌法也已被一些工厂采用。
④加钙、镁除铋。
在一定温度下铋与钙可生成Bi□Ca□和Bi□Ca,铋与镁可生成Bi□□g□，此法可使铅中的铋降至0.01～0.02％。
火法精炼作业都可在铸铁制的精炼锅内进行。
氧化法除锌也可使用反射炉。
2.电解精炼粗铅中的铜、锡等杂质,对电解有害,电解前先用火法初步精炼，以除去铜、锡。
铅冶炼工艺流程
铅冶炼工艺流程
1.熔炼
熔炼是将物料熔融成液体，再经冷却凝固制成金属。
铅冶炼过程的基本原理是：在高温（1000℃以上）还原剂（氧气）存
在下，铅被还原成金属铅，其他杂质如铁、铜、锌等金属在渣中生成，最后用熔炼法把铅提炼出来。
2.还原
还原是利用燃料燃烧产生的高温使矿石中的铅和硫生成硫酸铅或硫化铅盐，再将其熔化成液态进行提炼。
炼铅的主要原料是铅矿石。
在炼铅过程中，由于原料中的氧含量不同，产生的反应也不相同。
当矿石中含氧量高时，可采用富氧熔炼；当矿石含氧量低时，采用无氧熔炼。
3.精炼
精炼是在一定温度下，利用机械外力和化学反应原理将矿石中的杂质去除，以得到纯度较高的金属和其它有价元素。
冶炼时一般采用在高温、高压和剧烈氧化还原条件下进行。
4.熔铸
熔铸是将精炼后的铅锭或铅块制成各种金属产品的工艺过程。
冶炼时，将原料矿石或铜精矿在熔化炉中加热至合适温度（约
— 1 —
1100℃），将还原剂（氧气）送入炉内进行熔炼，使原矿中的金属成分被氧化成熔融态后形成铅锭或铅块。
— 2 —。
有色金属铅冶炼方法
有色金属铅冶炼方法
一、冶炼熔炼法
1．总体过程
冶炼熔炼法是一种有色金属冶炼最常见的方法，主要步骤是：
（1）精矿洗选：将原矿经过粗碎和灰分测定，进行洗选，同时依据
原矿性质和铅含量分类筛分原矿，获得铅含量较高的精矿；
（2）脱砷：将精矿经过一系列的过程，如烘干、烧结、混合、滚动
脱砷，以降低其中砷的含量；
（3）熔炼：将脱砷后的精矿放入电炉内，加入添加剂（部分是降低
熔炼温度，另一部分是除去杂质），加热到熔炼温度，使得铅形成块状液体；
（4）铅沉淀：将熔炼液中的铅有色熔炼渣沉淀，有色渣熔炼渣回收；
（5）溶铅：将沉淀回收的有色渣放入溶铅炉内，加入熔炼剂，加热
升温，使沉淀溶解，形成淡铅水；
（6）净铅：将淡铅水进行冷却回结，实现铅的回收，精炼到要求的
成品铅，完成熔炼法冶炼铅的过程。
2．熔炼过程及注意事项
（1）熔炼矿粒度：矿粒度以厚度小于3mm颗粒最佳，混合温度控制
在和烧结温度一致，否则会影响烧结效果。
（2）添加剂的种类：剂料种类有很多。
铅的冶炼流程
烧结焙烧使精矿中的PbS氧化为PbO，并烧结成块。
烧结块含铅40～50％,含硫低于2％。
一部分二氧化硫浓度高的焙烧烟气可用于生产硫酸。
还原熔炼将破碎成100毫米左右的烧结块配以10%左右的焦炭装入鼓风炉，从炉的下部鼓入空气或预热空气（250～450□）或富氧空气，使焦炭燃烧，保持风口区的温度在1300□左右，含有CO的高温烟气在炉内向上运动，在此过程中，使炉料中的氧化铅还原成铅，氧化铁等形成炉渣。
液体铅和炉渣流入炉缸，进行分离。
铅液在向下流动过程中捕集金、银、铜、铋等金属。
所得含铅约98％的粗铅，送往精炼。
炉渣含锌高时，经烟化炉处理回收锌、铅。
粗铅精炼分火法精炼和电解精炼。
火法精炼的基建投资省，生产费用低，为世界许多炼铅厂采用；电解精炼除铋效果好，粗铅含铋高时，宜采用电解精炼。
1.火法精炼包括：①熔析精炼和加硫除铜。
熔析是利用铜在铅中的溶解度随温度的降低而减小的特性，降温除去部分铜，加硫是使铜生成Cu□S进一步除去。
经过这两段作业，铅中含铜可降至0.001～0.002％。
②碱性精炼除砷、锡、锑。
除铜后的铅液不断流经熔融的氢氧化钠和氯化钠，同时加入硝石(NaNO□)作氧化剂，使砷、锡、锑分别氧化生成砷酸钠(Na□AsO□)、锡酸钠(Na□SnO□)和锑酸钠(Na□SbO□),溶于氢氧化钠和氯化钠的混合熔体中而与铅分离。
③加锌除银。
加锌于含银的铅液，生成浮于铅液表面的“银锌壳”(见派克斯法)。
银锌壳一般比粗铅含银高20倍，是提取银的原料。
铅液中残存的锌(0.6～0.7%),可用碱性精炼法或氯化精炼法除去。
真空蒸馏除锌法也已被一些工厂采用。
④加钙、镁除铋。
在一定温度下铋与钙可生成Bi□Ca□和Bi□Ca,铋与镁可生成Bi□□g□，此法可使铅中的铋降至0.01～0.02％。
火法精炼作业都可在铸铁制的精炼锅内进行。
氧化法除锌也可使用反射炉。
2.电解精炼粗铅中的铜、锡等杂质,对电解有害,电解前先用火法初步精炼，以除去铜、锡。
铅冶炼工艺(3篇)
第1篇摘要铅作为一种重要的工业金属，广泛应用于电气、汽车、电池、建筑等领域。
铅冶炼工艺是将铅矿石转化为铅金属的关键环节。
本文主要介绍了铅冶炼的基本原理、主要工艺流程、设备以及环境保护措施，以期为铅冶炼行业提供一定的参考。
一、引言铅作为一种重要的工业金属，广泛应用于电气、汽车、电池、建筑等领域。
铅冶炼工艺是将铅矿石转化为铅金属的关键环节。
随着我国铅冶炼行业的快速发展，铅冶炼技术不断革新，本文旨在对铅冶炼工艺进行简要介绍。
二、铅冶炼的基本原理铅冶炼的基本原理是将铅矿石中的铅矿物通过物理、化学方法提取出来，得到铅金属。
铅矿石中的铅矿物主要有方铅矿、铅锌矿等。
铅冶炼工艺主要包括以下步骤：1. 矿石破碎：将铅矿石破碎成一定粒度的矿石，便于后续处理。
2. 粉碎：将破碎后的矿石进一步粉碎，提高铅矿物与试剂的接触面积，有利于提高铅的提取率。
3. 浸出：将粉碎后的矿石与浸出剂（如硫酸）混合，使铅矿物溶解于浸出剂中。
4. 萃取：将浸出液与萃取剂混合，使铅离子从浸出剂中转移到萃取剂中。
5. 反萃：将萃取剂与反萃剂混合，使铅离子从萃取剂中转移到反萃剂中。
6. 浓缩：将反萃液浓缩，得到铅溶液。
7. 电解：将铅溶液进行电解，得到纯铅金属。
8. 精炼：将电解得到的铅金属进行精炼，提高铅金属的纯度。
三、铅冶炼的主要工艺流程1. 矿石破碎与粉碎：采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备对铅矿石进行破碎和粉碎。
2. 浸出：采用硫酸作为浸出剂，将铅矿物溶解于硫酸溶液中。
3. 萃取：采用萃取剂如P204、P507等，将铅离子从浸出剂中转移到萃取剂中。
4. 反萃：采用反萃剂如硫酸、盐酸等，将铅离子从萃取剂中转移到反萃剂中。
5. 浓缩：采用蒸发器、结晶器等设备对反萃液进行浓缩，得到铅溶液。
6. 电解：采用铅电解槽，将铅溶液进行电解，得到纯铅金属。
7. 精炼：采用火法精炼、湿法精炼等方法，对铅金属进行精炼，提高铅金属的纯度。
四、铅冶炼设备1. 矿石破碎设备：颚式破碎机、圆锥破碎机等。
铅合金的冶炼原理
铅合金的冶炼原理
铅合金的冶炼原理是将铅和其他金属元素进行熔融混合，使其形成合金。
冶炼铅合金的一般过程如下：
1. 准备原料：将铅和其他金属元素作为原料，按照一定比例准备好。
2. 熔融：将准备好的原料放入熔炉中，加热使其熔融。
3. 合金化处理：在熔融状态下，在炉内加入其他必要的合金化料，如锡、钙、锑等，进行合金化处理，使原料中的金属元素充分溶解。
4. 去除杂质：在熔融状态下，通过各种物理、化学方法去除金属原料中的杂质，如氧化物、硫化物、氧化铁等。
5. 浇铸：将熔融状态下的合金注入到合金模具中进行铸造，使其冷却固化形成所需形状的铅合金产品。
冶炼铅合金的过程中，需要控制熔融温度、原料比例和合金化处理等参数，以获得所需的合金性能和产品质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铅是怎么冶炼的？
炼铅原料主要为硫化铅精矿和少量块矿.铅的冶炼方法有火法和湿法两种,目前世界上以火法为主,湿法炼铅尚处于试验研究阶段.火法炼铅基本上采用烧结焙烧——鼓风炉熔炼流程,占铅总产量的85—90%;其次为反应熔炼法,其设备可用膛式炉,短窑,电炉或旋涡炉;沉淀熔炼很少采用.铅的精炼主要采用火法精炼,其次为电解精炼,但我国由于习惯原因未广泛采用电解法.
炼锌的原料主要是硫化锌精矿和少量氧化锌产品.火法炼锌采用竖罐蒸馏,平罐蒸馏或电炉;湿法炼锌在近20年以来得到迅速发展,现时锌总产量的70—80%为湿法所生产.火法炼锌所得粗锌采用蒸馏法精炼或直接应用;而湿法炼锌所得电解锌,质量较高,无需精炼.
对难于分选的硫化铅锌混合精矿,一般采用同时产出铅和锌的密闭鼓风炉熔炼法处理.
对于极难分选的氧化铅锌混合矿,经长期研究形成了我国独特的处理方法,即用氧化铅锌混合矿原矿或其富集产物,经烧结或制团后在鼓风炉熔化,以便获得粗铅和含铅锌的熔融炉渣,炉渣进一步在烟化炉烟化,得到氧化锌产物,并用湿法炼锌得到电解锌.此外,也可以用回转窑直接烟化获得氧化锌产物.
精矿杂质对铅锌冶炼的影响
编辑本段
1.铅精矿中的杂质:
铜:在精矿中呈含铜硫化物存在.在烧结焙烧温度下,反应为氧化
铜,熔炼时还原为金属铜,进入粗铅,如粗铅含铜高(>2%)时,则需造冰铜,对铜进行回收,否则,熔炼时,铅,渣分离困难,且易堵塞虹吸道,造成处理困难,影响工人健康和铅的挥发损失大.铅产品中合铜量较高时易使铅变硬.故要求铅精矿中含铜量<3%,混合精矿含铜<1%.
锌:在铅精矿中以硫化锌状态存在,焙烧时变成ZnO.在熔炼过程中不起化学变化,大部分进入炉渣,增加炉渣粘度,缩小铅液与炉渣比重差,而使二者分离困难,影响铅的回收率.部分ZnO可能凝结在炉壁上形成炉结,使操作困难.原料中含锌高时,会造成高铁炉渣,增加铅在渣中的损失.锌易使铅金属变硬不能压成薄片,并促使硫酸对铅的腐蚀性.因此要求铅精矿含锌不大于10%.
砷:在精矿中以毒砂(FeAsS)及雄黄(As2S3)的状态存在,熔炼时,部分还原成As2O3而挥发进入烟气,形成极有害的大气环境污染.部分As进入粗铅和炉渣;粗铅中含As高时,需采用碱性精炼法除As,产出的浮渣中所含的Na3AsO4极易溶于水而污染水源,致使人畜中毒.砷易与铅形成合金,使铅硬化,故要求铅精矿中含砷不大于0.6%.
氧化镁(MgO):熔点2800℃,增加炉渣熔点,且易使铁的氧化物在渣中溶解度降低,炉渣变粘,一般含MgO达3.5%,则故障频繁,因此希望铅精矿含MgO不大于2%.
氧化铝(Al2O3):熔点2050℃,使炉渣熔点增高,粘度增大,特别是与ZnO结合成锌尖晶石(ZnO·Al2O3),在鼓风炉中系不熔物质,使炉渣熔点与粘度显着升高,故要求精矿中Al2O3不大于4%.
2.锌精矿的杂质:
铜:在精矿中常呈铜的硫化物状态存在,焙烧时,主要形成不同形式的氧化亚铜,残余的硫化铜易形成冰铜,降低炉料的熔点.湿法炼锌时,溶液中的Cu++腐蚀管道,阀门,在竖罐蒸馏时,往往有少量进入粗锌,影响商品锌质量.因此要求锌精矿含Cu不大于2%.
铅:锌精矿中含硫化铅较高时,形成易熔的铅硫,铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化,阻止硫的脱除.氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶,在800℃时开始熔化,引起炉料在沸腾炉和烟道中结块.湿法炼铅中,焙砂浸出时,转化为硫酸铅,消耗硫酸.火法炼铅中,铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅,部分气化,冷凝成为锌锭中的杂质,影响商品锌质量,焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅,与其它金属硫化物可形成冰铜,造成罐壁的腐蚀.因此要求锌精矿中含铅不大于3%.
铁:铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时,焙烧时形成铁酸锌.在湿法炼锌过程中,铁酸锌用稀酸浸出不溶解,影响锌的浸出率,增加浸出渣的处理费.精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3,硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液,在氧化中和时,生成絮状Fe(OH)3,影响浓密机澄清速度.在火法竖罐蒸馏时,焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁,其中金属铁在竖罐中形成积铁,影响竖罐温度升高,使锌蒸发不充分,致使渣中含锌高;矿石中存在SiO2时,易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁;当粗锌进入蒸馏塔时,粗锌含铁量直接影响塔的寿命.因此希望锌精矿含铁一般不大于16%,湿法炼锌不大于10%.
砷:精矿中含砷,在沸腾焙烧时,砷进入烟气,造成制硫酸时V2O5
触煤中毒.焙烧矿中的砷绝大部分在浸出时被除掉,但溶液含As高,则消耗FeSO4量大(铁量为砷量20倍),铁多渣多,带走的锌也多.As能在阴极上放电析出,产生烧板现象(阴极反熔).因此要求精矿混合料中As 不大于0.5%.
二氧化硅:精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐,在高温下与氧化锌形成硅酸锌.湿法浸出时,硅酸以胶体状进入溶液中,使产品浓缩,过滤工序极为困难.在蒸馏过程的高温条件下,SiO2与CaO,FeO等形成硅酸盐,腐蚀罐壁有碍蒸馏.要求精矿中SiO2不大于7%.
氟:在沸腾焙烧烟气中的氟,易使制酸系统瓷砖腐蚀,损坏设备.电解液中含氟高时,阴极锌不易剥离.要求锌精矿中F不大于0.2%.
铅锌冶炼对伴生组份的综合回收
编辑本段
1.铅冶炼时的综合回收:
硫:在烧结机烟气中予以回收制硫酸.
铜:在鼓风炉熔炼时,以冰铜形式回收或在火法精炼时以含铜浮渣形式回收.
铊:在烧结烟尘中予以回收.
金,银,铂族金属,硒,碲和铋:在电解精炼阳极泥中回收,或在火法精炼的浮渣中回收.
锌:在鼓风炉渣中用烟化法回收.
镉:在烟尘中予以回收.
2.锌冶炼时的综合回收:
硫:在沸腾焙烧烟气中回收.
铅:在氧化锌浸出渣中回收.
金,银:在浸出渣中用浮选法回收为精矿.
镉:在铜镉渣中予以回收.
铜:在铜镉渣中予以回收.
铟,镓,锗:在铟锗渣中回收.
钴:在净液时以钴渣形式回收.
铊:在除氟氯过程中(多膛炉或回转窑)的烟尘中回收.
矿区工业品位指标的计算方法
编辑本段
根据普查评价阶段所能获得的地质资料和国内铅锌矿山一般生产技术经济指标,计算矿区工业品位(指矿区平均品位)可采用简单易行的"价格法".
"价格法"公式如下:
①一吨矿石完全成本:为每吨原矿所分摊的采矿,选矿,原矿运输成本及企业管理费和精矿销售费的总和:
采矿成本:即出矿成本,不同开拓方式(平硐,竖井),不同采矿方法,排水量大小等,均影响采矿成本.目前,我国地下开采小型矿山采矿成本约12—23元/吨,大中型矿山10—28元/吨.
选矿成本:铅锌矿石一般为浮选,其选矿成本受矿石含泥程度,矿物粒度,药剂消耗量,尾矿输送距离等因素影响.目前,浮选的选矿成本
一般为10—16元/吨.
原矿运输成本:指采出矿石由坑口至选厂的运输费,受运输距离远近和运输方式(电机车,索道等)的影响.目前,我国坑采矿山一般为1—1.5元/吨.
企业管理费:企业管理费受企业规模大小和管理水平的影响.目前,我国大中型企业2—4元/吨,小型企业3—5元/吨.
精矿销售费:铅锌精矿由矿山选厂运至冶炼厂交货地点的一切费用(运输费,装卸费,管理费等)为精矿销售费.运输费可按公路,铁路,水运的距离和有关部门规定的运价计算.但参与上述公式计算时,应将精矿销售费折算分摊成原矿销售费.
②采矿贫化率:因地质条件不同,采矿方法不同和管理水平不同,采矿贫化率而有差异.目前,我国坑内采矿的贫化率一般为10—25%.
③选矿回收率:根据具体矿区的矿石可选性试验结果选取指标.
④精矿含每吨金属价格:为国家规定的现行价格,其计价单位为精矿中所含每吨金属.
由于在公式中,精矿销售费需折算分摊成原矿销售费,而在品位尚未确定的条件下,精矿量难以确定,因此折算分摊存在困难,为避免这一问题,可改用下列公式.在下列公式中,一吨矿石完全成本不包括精矿销售费所分摊折算的费用.
公式中精矿价格需进行折算,如锌精矿含Zn 55%时,每吨金属含量的价格为1010元,则每吨精矿价格为1010元×55%=555.5元.
公式中精矿销售费,系每吨精矿的销售费,不分摊折算成原矿费用.
每一具体矿区在地质评价时,可将具体矿区的各项参数代入上述公式中,求出矿区工业品位,从而对矿区的经济意义作出评价.
根据我国当前铅锌矿生产一般技术经济指标的计算,以及有些矿山生产实际资料,矿区工业品位一般要求,硫化矿Pb+Zn 4—5%,混合矿Pb+Zn
6—8%,氧化矿Pb+Zn
8—10%,这个数据也可供矿床经济评价和考虑矿区是否转入详细勘探的参考.对易采易选,交通方便的矿区,以及生产矿山外围的矿区,这个数据可酌情降低.今后,考虑到矿山管理及采选技术水平的不断提高,上述矿区工业品位的参考数据,也必然会逐步降低.
计算矿区工业品位,除"价格法"外,尚有其它一些方法,但多较上述方法繁杂,考虑到普查阶段所能获得的资料有限,故不一一列举,必要时可向工业设计部门了解.。