喷油产品检验标准

目录

1.0目的 (3)

2.0范围 (3)

3.0参考文件 (3)

4.0工具与设备 (3)

5.0名词定义…………………………………………………………………………………第3~4页

6.0检验方法说明 (4)

7.0表面分类 (5)

8.0检验标准详解 (5)

8.1尺寸检验 (5)

8.2庖块的判定标准 (5)

8.3气泡的判定标准 (5)

8.4颜色的判定标准 (5)

8.5裂纹/裂纹线的判定标准 (5)

8.6变形的判定标准 (5)

8.7杂色点的判定标准 (6)

8.8毛边的判定标准 (6)

8.9流痕的判定标准 (6)

8.10进胶痕迹的判定标准 (6)

8.11胶口残料的判定标准 (6)

8.12材料发光的判定标准 (6)

8.13拼结线的判定标准 (6)

8.14断差的判定标准 (7)

8.15装配间隙的判定标准 (7)

8.16刮伤的判定标准 (7)

8.17缺胶的判定标准 (7)

8.18银纹的判定标准 (8)

8.19缩水的判定标准 (8)

8.20应力痕迹/项针印痕的判定标准 (8)

8.21翘曲的判定标准 (8)

8.22结合线的判定标准 (8)

8.23半透明料生产品质的判定标准 (8)

8.24全透明料生产品质的判定标准 (9)

8.25凹痕的判定标准 (9)

8.26光泽度的判定标准 (9)

9.0 料品二次加工的判定标准 (9)

9.1喷漆不良的判定标准 (9)

9.2印刷不良的判定标准 (10)

9.3尘点不良的判定标准 (10)

1.0目的

以客户要求为基准,建立适用於本公司制程检验各环节的品质检验统一标准,使品质检验有据可循,统一检验方法,做为检验指南,严格把关,以满足客户的要求.

2.0范围

本标准适用於公司所有生产之鼠标、音箱、耳机、电源系列塑胶类零件,配件注塑成型和喷油类加工检测.

3.0参考文件: 无

4.0工具与设备

电子卡尺,针规,块规,投影机,比色仪,标准胶片,高度规,厚薄规,深度尺,工具显微镜,千分尺,百格刀,95%以上浓度的工业酒精,3M胶纸等.

5.0名词定义

5.1重缺点:影响产品功能,实配组装,客户要求及公司要求需要重点追踪的品检项目的缺点称为

重缺点,以MAJ表示.

5.2轻缺点:除重缺点外,其它只是外观上之轻微瑕疵,包装不良称为轻缺点,以MIN表示(严重之外

观缺点也以重缺点等同).

5.3庖块:因有冷胶注入模腔而形成的块状物.

5.4气泡:胶位内的空气在成型时未排去,而产生未填充满的空洞.

5.5色差:相异的颜色与色调.

5.6裂痕/裂纹:胶位破裂的痕迹.

5.7变形:偏离原始形状.

5.8色点/黑点:带有杂色或黑色的小杂点.

5.9毛边/披峰:分型面,镶件靠破处,有孔的部位上多余材料.

5.10流痕:熔融塑胶流动的痕迹.

5.11进胶口痕迹:产品进胶口部位由於压力产生的痕迹.

5.12进胶口残料:产品进胶口部位未完全剪掉而剩下的多余材料.

5.13发光的表面:因模具纹路磨损或模具排气不良硬力所产生在表面上不应有的光泽.

5.14拼接线:因模具镶件拼合而在制品表面留下的痕迹.

5.15配合不良(断差):产品装配后,配合部件相互错位.

5.16配合间隙:产品装配后,配合不紧密,两部件配合之间的缝隙.

5.17刮伤:制品表面的磨擦痕迹.

5.18缺胶:熔融的塑胶料未能完全的充满模具型腔而导致的缺胶现象.

5.19丝印:表面印刷.

5.20银纹:表面银色的条纹.

5.21缩水:通常都是在胶位比较厚的部位因热收缩而引起的表面下馅的痕迹.

5.22喷涂:表面油漆的过程.

5.23应力痕/顶针印/顶白:产品表面由於模具顶针过长或顶出压力偏大,速度太快,注塑成型不

顺而造成表面白色的印痕.

5.24翘曲: 注塑后制品下陷或凸起的扭曲变形.

5.25结合线:胶粒熔融注塑到模腔后由於未彻底汇合所形成的线.

5.26喷镀:塑胶制品的金属化的处理过程.

5.27客户签样:是指经客户制工或品管确认之样品.

6.0外观检验方法说明

6.1 在自然光源或500~~1000Lux白色冷光源下位于所检查部件的上方.检验人员手持部件与眼

睛垂直;然后倾斜零件与光源成30°;并与眼睛保持一个臂长或30cm的距离,进行观察.

6.2检验视力:大于等于1.0

6.3 检验时间:

A面10s~20s/surface

B面5s~10s/surfa c e

C面5s~10s/surface

6.4 将箭头标记贴于缺陷部位以便识别.

7.0表面分类(分类是针对成品而言)

7.1 A(Ⅰ)面:用户经常面对的表面.如:前面与顶部

7.2 B(Ⅱ)面:用户可能会面对的表面.如:侧面.

7.3 C(Ⅲ)面:用户较少看到的表面.如:背与底部.

7.4 D(Ⅳ)面:用户完全看不到的表面,如:内部及隐藏的表面.

8.0检验说明

8.1 尺寸检验(MAJ)

以客户要求需要检验的重点尺寸及检验规范为检验指南,以图纸为标准进行量测,未量测的尺寸进行组装实配,不符的均不接受。(MAJ)

8.2 庖块的判定标准

在所有的表面,庖面均不可接受.(MAJ)

8.3 气泡的判定标准

装配后,如气泡仍然可见,则不可接受.(MAJ)

8.4色差的判定标准.(MAJ)

颜色目视或测色不合格,不论任何表面,均不可接受.

如客户对颜色有更严格,则依客户其规定执行.但在检验规范中必须注明.

A.素材材料:ΔE≦1.0

B.喷漆材料:ΔE≦1.5

C.透明及无法用比色仪比色的材料﹐则比对色板或样品.

8.5破裂与裂纹的判定标准.(MAJ)

所有表面的破裂与裂纹均不可接受.

8.6 变形的判定标准(MIN)

组装后变形,变形量大于5/1000. 均不可接受.

8.7 未加工部件,喷漆部件,喷镀部件,电镀部件杂色点的判定标准.(MIN)

A面允许有一个杂点且直径必须小于0.2mm.B面的杂色点最多不能超过两点且两点间距离必须大於30mm,直径必须小于0.2mm,否则不可接受.C面的杂色点最多不能超过三点,且三点间相互之间的距离必须大於30mm,直径必须小于0.3mm,否则不可接受. 印有字符/数字/符号/图案附近的杂色点容易引起这些字符/数字/图案符号混乱,则不可接受.D表面的杂色点可接受.

8.8 毛边/披峰的判定标准(MIN)