喷油产品检验标准
喷涂外观检验标准
⑥ 物件边口流漆，其油点直径Ø≦3mm,在30 cm处观察不明显
如果存在于产品的口边，则不能接受
⑦物件孔边流漆，组装后能遮盖，但在压紧后，其表面烤漆层不破裂
如果压紧后烤漆层破裂脱落
⑧如果组装后不能遮盖，但在30 cm处观观察不明显
明显影响产品外观
⑨ 流漆存在于产品内部，组装后被遮盖
如方格脱落，面积很大
面积很小，连续几处检测均有此现象
方格没有脱落
表面黄斑、锈迹
烤漆件内外表面，不能有生锈及黄斑现象
① 烤漆件外表面出现锈斑或黄斑，不可接受
②烤漆件内表面生锈面积≦3m㎡ ，组装后，可掩盖
③内表面生锈面积≥5m㎡，组装后不能掩盖
④物件边口位生锈或黄斑，不可接受
⑤烤漆件内表面黄斑面积≦10m㎡ ，不影响整体外观
④表面残留有可擦拭的污物面积
A级面：1m㎡ ≦x≦10m㎡
3m㎡≦x≦15m㎡
B 、C级面:5m㎡≦x≦20m㎡
10m㎡≦x≦30m㎡
挂具痕
物件表面在组合后不能有明显的挂具痕迹
①物件在加工后，留下的挂具印痕，在组装后可以被遮盖，可接受
②在组装后不能被遮盖，在60cm处观察不明显，可接受
③组装后不能被遮盖，在处60cm观察明显，不接受
1B、C级面碰伤面积（凹凸痕）≦5m㎡，深（高）度≦0.5mm
⑥B、C级面碰伤面积（凹凸痕）＞5m㎡，深(高)度＞0.5mm
表面脏污
物件表面不能有不可擦拭的污物或腐蚀性物体或其它有害物体
① 物件表面不可擦拭的污物面积≥2 m㎡ ，不接受
②物件表面残留有不可辨别的污物、液体、血液等，不接受
③表面残留有腐蚀性液体或污渍，不接受
喷油测试标准
冷热冲击测试
将被测产品放入冷热冲高温85:击机中,条件为分钟低温度,-40度,45,,次总测试时间27循环为40.5小时
外观无变爆裂,变色,进行,形硬度测耐磨试,百,测试格测试符合后,测试要求
注,,电镀喷油镭雕,丝印,塑品
横温横湿测试
将被测产品放入横温横湿度度温度湿机中,65,小测试时间为90%,88.时
表面不可有爆裂,变色,变形,起斑,泡龟点,腐,裂.蚀
电镀
耐酸性测试
在PH值为4.7的碱性溶剂中,在横温条件下连在清,后取出48H续浸泡水中清洗后观察外观
表面不可有爆裂,变色,变起,形斑,泡龟,点腐裂,.蚀
电镀
耐手汗测试
将汗液浸泡后的无尘布贴在产品表面上并用塑常温下放,料袋密封好常置24H,后将汗液擦干后在观察外温下放置2H观
外观无变爆裂,变,色进行形,硬度测耐磨试,百测试,格测试符合,后测试要求
注丝印,喷油,电镀,,镭雕塑品
环境测试
将被测产品先进行冷热
外观无
注,镭雕,丝印,喷油,电镀
冲击测试,在进行横温取出产品静横湿测试,止2小时在做硬度测试,百格测试,耐磨测试
爆裂,变色,变形,进行硬度测耐磨试,百测试,格测试符合后,测试要求
产品相关的可靠性测试项目及标准
测试项目
测试方法
测试标准
适用范围
硬度测试
笔芯6B-6H,1.绘图铅笔呈圆3mm (露出木稍约)
柱状砂纸打磨400#2.铅芯用铅芯角必须锐成直角,利将铅笔通过实验机夹3.在被1000g,具并加荷约测产品表面变换不同位.置进行往前推动铅笔与产品4.,测试时.度角度左右45成首先用最硬的铅笔测5.或表,试,直到不能划开即为表面硬面无损伤,.度
喷油品检查指导书
喷油产品检查指示书1.目的为BSH所有喷油产品的检验提供检查依据，并标准化。
2．适用范围BSH喷油产品3．检验工具橡皮擦，3M600号胶纸，酒精（浓度≥95%），纯棉布，100g法码，500g砝码，耐磨擦试验机，400目砂纸，1H 铅笔4．检验项目方法及允收标准4.2附着力测试用百格刀在测试样本表面划10*10个1mm*1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号胶纸牢牢粘住被测试小网格，为确保胶纸与涂层有很好的接触，用手指尖磨平胶纸，以加大胶纸与被测区域的接触面积及力度，使之接触充分；贴上胶纸后，5分种之内，用手抓住胶纸末端，以（60°）的角度，将其在0.5秒到1.0秒内迅速扯下，在3个不同位置进行相同的测试。
结果判定：在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5%之间表示附着力测试合格结果判定：试验完成以后油漆无磨损为合格。
4.3耐醇性测试使用耐磨擦试验机固定好待测产品,用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥95%），包在专用的500g砝码头上，在样本表面来回擦拭15个循环。
结果判定：试验完成以后油漆不透底（露出底材）时为合格。
4.4 耐磨擦测试使用耐磨擦试验机,将产品固定在橡皮擦测试范围内，加载100g砝码，以5档的速度20mm左右行程带动橡皮擦在产品表面磨擦50个循环（砝码重量及测试次数可依据客户要求调整）。
结果判定：试验完成以后油漆不透底（露出底材）时为合格。
4.5硬度测试用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在耐磨擦试验机上（施加在笔尖的载荷为1KG，铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前依5mm/s滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦铅笔痕擦试干净。
结果判定：检查产品表面无划痕（划破面漆），为合格。
注意：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。
五金注塑喷油产品检验标准书样板
文件名称
文件编号
版次
A/0
总页
分页
QH-QCWI-11
1
1/1
品质部
喷油产品检验标准
发行日期
修订日期
目的：规定公司检验标准，判定范围。以确保制造产品符合要求。
一、1、外观要点：复查注塑产品是否符合要求
2、颜色、错喷、漏喷、发白、烧焦。
3、起泡（起皮）厚度不均匀、脱油、油渍、污损。
4、变形、毛丝、颗粒、异色点、粗细度、油渣。
⑧表面用手ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ摸粗糙并附有尘粒产生凸起超过0.2mm。
三、特殊要求产品
按照客户指定标准检验。
修订记录
NO.
制修订日期
制修订内容
版本/次
批准
审核
制作
二、范围
1、主要缺陷
①喷油颜色与样板有非常明显的差别。
②表面目视有轻微掉油现象，起泡点用手指甲触刮起皮。
③表面油层厚度不一，目视有明显感觉。
④表面油渣杂质点用手触刮起皮。
⑤表面目视清晰可见的擦伤污损痕迹。
⑥表面尘点0.5mm以上
⑦表面尘点0.3mm-0.5mm在侧面两个以上,在主观面0.3mm以上不超过2点，距离3mm以上。
喷油.移印.丝印检验规范
三阶文件
XX-SIP-015
品管部
B/0
Page2of4
喷油件缺陷描述及判定
类
别
检验
项目
检验
标准
检验
方式
缺陷描述
缺陷判定
Cri
Maj
Min
喷
油
件
哑色
起沙
工
程
签
办
或
客
签
办
目
视
影响产品外观不明显。
×
影响产品外观明显。
×
气
泡
产品表面1×1CM宽有1个以上大于0.3MM的气泡。
×
产品表面1×1CM宽有1个或面积小于0.3MM的气泡。
5.6由喷油、移印、丝印部返好工的胶件,经QC再检验后,合格了才能入仓.
6.0喷油、移印、丝印件检验缺陷描述及判定:
抽样标准
MIL-STD-105E
单次抽样水准
正常抽样Ⅱ
AQL
CRI
MAJ
MIN
0
1.5
2.5
类
别
检验
项目
检验
标准
检验
方式
缺陷描述
不良品判定
CRI
MAJ
MIN
文件类别
文件编号
制定部门
版本
品管部
B/0
Page3of4
5.3当抽查的不合格品超过AQL值时(严重问题和轻微问题),出不合格验货报告,在产品箱的物料标签上盖上红色QC不合格章,并写不合格报告，通知有关部门进行隔离。
5.4经检验后,没有超出AQL值的箱数上打上QC“PASSED”章,并记录在检验报告上,由货仓人员收货.
5.5当QC人员判定不合格的产品,而生产又急需要的,由QC人员开出<<验货报告>>交由品质部负责人审核后,由经理核准后,通知生产部拣用,才能放行.
喷油件检验标准表面uv处理
目检
X
7
高温 储存
将试验品置于烤箱内，温度设置为（60± 5）℃90%RH，保持 4H；然后对上叙 2、3、4、 5 项进行检验能符合要求。
回温后测试 不符合要求
目检 度量 对照样
品
X
8
低温 储存
将试验品置于冰箱内，温度设置为（-20± 1）℃，保持 4H；然后对上叙 2、3、4、5 项进行检验能符合要求。
目检
装必须能有效防刮伤。
GB2828-2003-Ⅱ
CR:0 MA: 0.4 MI:1.0
检验环境：
光线明亮（单支 40W 光管 1M 范围内），距离 30CM
检验阶段： 进料检验
判定 CR MAJ MIN
X
1.清洁度：塑胶件外表面不得有灰尘、指印、 污垢、润滑油、机油、任何粘性污染物或其 它污染物；且其包装袋内不允许残留有废料 屑或其它污染物。
X
印反、 歪斜或溶化脱落之现象。
5.划伤/刮花/压痕：任何正常目检可见划 壳体有划
伤、刮花、压痕均不允许。
伤、刮花
目检
X
3
丝印 附着 力
用橡皮擦加酒精施加 0.5kg 的力对丝印来回 擦拭 50 次，要求丝印清晰，不得掉色、模 糊、脱落。
擦拭会掉丝 印
目检
X
I
IQC 检验标准书
文件编号: WI-IQC-49
版本：B
制作日期：2013-02-22
4
油漆 附着 力
在喷漆面用刀片垂直、水平各画 10 条平行 交错的划痕，划痕深入底材，划痕间隔 1mm。用 3M 胶粘紧被划面，沿垂直 45° 方向迅速拔离，重复 5 次，不可掉漆。
实验后掉漆
目检
X
喷油检验规范
一、目的
为确保喷油件产品之品质合乎本公司之规格需求，降低制程不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对喷油件产品予以检验，以确保品质；
二、范围
适用于我司各种喷油检验；
三、品质责任
3.1检验标准如果更新，检验标准则按照新标准执行；
3.2 所有检验标准的确定以及更新需经品质部确认；
3.3本检验规范未涉及到的部分需经品质部确认后方可执行；
3.4此标准的解释权归品质部；
四、检验计划
4.1 批之构成：以一次送验量为单位检查批；
4.2 抽验计划：依MIL-STD-105E计数值抽样计划实施单次抽样；
4.3 检验水准：一般检验水准采用Ⅱ级；
4.4 AQL抽样标准：（Ⅱ级）
严重缺点：CR——0
主要缺点：MA——0.65
次要缺点：MI——1.0
五、检验条件
5.1检验环境光源：亮度不低于100W日光灯亮度；
5.2被检物表面与眼睛距离：30-40cm；
5.3视线与被检物表面角度：90或45±15°；
5.4检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲；。
塑胶及喷油件检验标准
塑胶及喷油件检验标准塑胶及喷油件是现代工业中常见的零部件，广泛应用于汽车、家电、电子产品等领域。
为了确保塑胶及喷油件的质量，需要进行严格的检验，以保证其符合相关标准和要求。
本文将介绍塑胶及喷油件的检验标准，以便相关行业人士了解和遵守。
首先，塑胶件的检验标准包括外观质量、尺寸精度、物理性能和化学性能等方面。
在外观质量方面，应检查塑胶件表面是否有气泡、瘀痕、色差等缺陷，以及是否符合设计图纸的要求。
在尺寸精度方面，需要测量塑胶件的长度、宽度、厚度等尺寸参数，确保其符合设计要求。
此外，还需要对塑胶件的物理性能和化学性能进行测试，包括拉伸强度、冲击强度、耐热性、耐腐蚀性等指标的检测。
其次，喷油件的检验标准主要包括涂层质量、耐腐蚀性能、耐磨损性能和密封性能等方面。
涂层质量是指喷油件表面的涂层是否均匀、附着力是否良好、是否有气泡、流挂等缺陷。
耐腐蚀性能是指喷油件在恶劣环境下是否能保持涂层的完整性和性能稳定性。
耐磨损性能是指喷油件在使用过程中是否能保持涂层的耐磨损性能，确保其使用寿命。
密封性能是指喷油件在使用过程中是否能有效防止液体或气体的泄漏，确保其正常工作。
最后，对于塑胶及喷油件的检验标准，需要严格按照相关国家标准或行业标准进行检验，并进行相应的记录和归档。
同时，还需要建立完善的检验流程和检验标准，确保每一道工序都符合要求。
此外，还需要加强对检验人员的培训，提高其检验技能和意识，确保检验结果的准确性和可靠性。
总之，塑胶及喷油件的检验标准是保证其质量的重要环节，只有严格按照标准进行检验，才能确保产品的质量稳定性和可靠性。
希望相关行业人士能够认真遵守检验标准，共同促进塑胶及喷油件行业的健康发展。
喷油件检验标准
适用于所有产品委外喷 油件
名称
版本：
A
页次
1/2
AQL:
CR=0 MAJ=1.0 MIN=4.0
CR
MAJ
MIN
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆
审核： 批准:
ห้องสมุดไป่ตู้
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆
编制：
喷 油 零 部 件 进 料 SIP
零件编号 检验工具 抽样标准 MIL-STD-105E/2
2 2
适用于所有产品委外喷 油件
名称
版本：
A
页次
1/2
AQL:
CR=0 MAJ=1.0 MIN=4.0
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆
◆ ◆ ◆ ◆ ◆
◆
三.附着力测试 A.方格测试 1.测试所用胶纸为3M610＃胶纸 2.用美工刀在被测物表面划出长、宽1mm的井字型方格子（划痕必须穿破油层，但不可太深，以免 油层跷起) 3.用规定的胶纸贴在被测产品百格划痕表面，注意要排出空气后停留3分钟. 4.提起胶纸边缘，成90角方向以1kg力向上迅速撕下胶纸，重复三次 5.检查测试表面剥落程度，判定条件及允收水准是正方形油层不允许脱落且胶纸表面不允许粘漆. B.酒精测试 用棉布沾工业酒精（浓度98%）以每次1秒的速度来回擦50次（施力500g，角度90度）， 油漆不可剥离，不可露底色 C.硬度测试 用削好的铅笔在喷涂面上推划，施力1kg，角度45、速度每秒5mm划5-7mm，不可有刮痕或掉漆。 编制： 审核： 批准:
面积<3mm2 9.外来油漆 10.油漆表面粘带杂物 11.喷油不到边 面积≥3mm2 面积<3mm 12.牙边 长度≥3mm2 长度<3mm 13.哑色 以12cm距离明显看出差异 以12cm距离不明显看出差异 14.漏喷油 15.喷油不均匀 以12cm距离明显可见严重影响外观 以12cm距离不明显可见
喷油外观检验标准
喷油外观检验标准1.0目的:本检验标准为了进一步提高喷油制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的喷油件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
2.0范围:本检验标准适用于塑料件(外壳及有关塑料件)的喷油检验与验收。
3.0权责:对于本公司IQC(QA)均适用。
4.0内容:4.1缺陷术语:4.1.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起;4.1.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起;4.1.3 油滴———喷溅到制品表面的油点;4.1.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝;4.1.5 飞油———喷油时因夹具与素材结合的不够严密导致油墨溅到素才内表面; 4.1.6 划伤———制件从模具中出来时因夹具或人为导致造成的划痕;4.1.7 色差———制件表面喷油颜色与样板颜色不一致;4.1.8 光泽———制件喷油后的表面光泽;4.1.9 油丝——油痕，加种种原因，油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样;4.1.10漆点——涂层厚度比周围涂层厚的部分;4.1.11垂流——涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物; 4.1.12皱皮——由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶; 4.1.13分界线不清——一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错; 4.1.14针孔——由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔; 4.1.15露底——该喷没喷的部位称露底;4.1.16虚喷——涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位; 4.1.17喷花——涂膜厚度不均匀的部位;4.1.18泛白——涂膜表面呈气雾状;4.1.19污垢——光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成;4.3 自制件分类说明:一类:普通类喷涂件二类:客户特殊要求类喷涂件;4.4检验方法:4.4.1 外观缺陷的检验方法及要求:视力:具有正常视力 1.0---1.2视力和色感; 照度:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准;角度:45?;目测距离: 眼睛距离产品30-----50CM直视为准; 观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒); 范围:产品同一面内相邻两个点、线间的距离?10CM 4.4.2 外观及尺寸检验方法外观:使用菲林比对点、线缺陷的大小及长度; 尺寸:按图纸要求使用千分尺测量产品尺寸; 4.5 不合格类别划分:B类:单位产品的重要质量特性不符合规定 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定 4.6检验项目及标准4.6.1喷油件的检验标准(见表1)4.6.2轻重不良的区分(见表2)关于塑件的外观A、 B、 C面检验的方法: 不论背壳、水晶壳、电脑外壳都应分为A、B、C面 A、B、C面划分图例:A、B、C面示意图ABC注: A面:产品的正表面;B面:产品的侧面;C面:产品内表面;说明:1( 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
喷油产品检验标准
目录1.0目的 (3)2.0范围 (3)3.0参考文件 (3)4.0工具与设备 (3)5.0名词定义…………………………………………………………………………………第3~4页6.0检验方法说明 (4)7.0表面分类 (5)8.0检验标准详解 (5)8.1尺寸检验 (5)8.2庖块的判定标准 (5)8.3气泡的判定标准 (5)8.4颜色的判定标准 (5)8.5裂纹/裂纹线的判定标准 (5)8.6变形的判定标准 (5)8.7杂色点的判定标准 (6)8.8毛边的判定标准 (6)8.9流痕的判定标准 (6)8.10进胶痕迹的判定标准 (6)8.11胶口残料的判定标准 (6)8.12材料发光的判定标准 (6)8.13拼结线的判定标准 (6)8.14断差的判定标准 (7)8.15装配间隙的判定标准 (7)8.16刮伤的判定标准 (7)8.17缺胶的判定标准 (7)8.18银纹的判定标准 (8)8.19缩水的判定标准 (8)8.20应力痕迹/项针印痕的判定标准 (8)8.21翘曲的判定标准 (8)8.22结合线的判定标准 (8)8.23半透明料生产品质的判定标准 (8)8.24全透明料生产品质的判定标准 (9)8.25凹痕的判定标准 (9)8.26光泽度的判定标准 (9)9.0 料品二次加工的判定标准 (9)9.1喷漆不良的判定标准 (9)9.2印刷不良的判定标准 (10)9.3尘点不良的判定标准 (10)1.0目的以客户要求为基准,建立适用於本公司制程检验各环节的品质检验统一标准,使品质检验有据可循,统一检验方法,做为检验指南,严格把关,以满足客户的要求.2.0范围本标准适用於公司所有生产之鼠标、音箱、耳机、电源系列塑胶类零件,配件注塑成型和喷油类加工检测.3.0参考文件: 无4.0工具与设备电子卡尺,针规,块规,投影机,比色仪,标准胶片,高度规,厚薄规,深度尺,工具显微镜,千分尺,百格刀,95%以上浓度的工业酒精,3M胶纸等.5.0名词定义5.1重缺点:影响产品功能,实配组装,客户要求及公司要求需要重点追踪的品检项目的缺点称为重缺点,以MAJ表示.5.2轻缺点:除重缺点外,其它只是外观上之轻微瑕疵,包装不良称为轻缺点,以MIN表示(严重之外观缺点也以重缺点等同).5.3庖块:因有冷胶注入模腔而形成的块状物.5.4气泡:胶位内的空气在成型时未排去,而产生未填充满的空洞.5.5色差:相异的颜色与色调.5.6裂痕/裂纹:胶位破裂的痕迹.5.7变形:偏离原始形状.5.8色点/黑点:带有杂色或黑色的小杂点.5.9毛边/披峰:分型面,镶件靠破处,有孔的部位上多余材料.5.10流痕:熔融塑胶流动的痕迹.5.11进胶口痕迹:产品进胶口部位由於压力产生的痕迹.5.12进胶口残料:产品进胶口部位未完全剪掉而剩下的多余材料.5.13发光的表面:因模具纹路磨损或模具排气不良硬力所产生在表面上不应有的光泽.5.14拼接线:因模具镶件拼合而在制品表面留下的痕迹.5.15配合不良(断差):产品装配后,配合部件相互错位.5.16配合间隙:产品装配后,配合不紧密,两部件配合之间的缝隙.5.17刮伤:制品表面的磨擦痕迹.5.18缺胶:熔融的塑胶料未能完全的充满模具型腔而导致的缺胶现象.5.19丝印:表面印刷.5.20银纹:表面银色的条纹.5.21缩水:通常都是在胶位比较厚的部位因热收缩而引起的表面下馅的痕迹.5.22喷涂:表面油漆的过程.5.23应力痕/顶针印/顶白:产品表面由於模具顶针过长或顶出压力偏大,速度太快,注塑成型不顺而造成表面白色的印痕.5.24翘曲: 注塑后制品下陷或凸起的扭曲变形.5.25结合线:胶粒熔融注塑到模腔后由於未彻底汇合所形成的线.5.26喷镀:塑胶制品的金属化的处理过程.5.27客户签样:是指经客户制工或品管确认之样品.6.0外观检验方法说明6.1 在自然光源或500~~1000Lux白色冷光源下位于所检查部件的上方.检验人员手持部件与眼睛垂直;然后倾斜零件与光源成30°;并与眼睛保持一个臂长或30cm的距离,进行观察.6.2检验视力:大于等于1.06.3 检验时间:A面10s~20s/surfaceB面5s~10s/surfa c eC面5s~10s/surface6.4 将箭头标记贴于缺陷部位以便识别.7.0表面分类(分类是针对成品而言)7.1 A(Ⅰ)面:用户经常面对的表面.如:前面与顶部7.2 B(Ⅱ)面:用户可能会面对的表面.如:侧面.7.3 C(Ⅲ)面:用户较少看到的表面.如:背与底部.7.4 D(Ⅳ)面:用户完全看不到的表面,如:内部及隐藏的表面.8.0检验说明8.1 尺寸检验(MAJ)以客户要求需要检验的重点尺寸及检验规范为检验指南,以图纸为标准进行量测,未量测的尺寸进行组装实配,不符的均不接受。
喷油测试标准
电镀
盐雾测试
将被测产品悬挂在溶解度为5%的盐雾机内,在横温条件下48H后
取出,再在清水中清洗后观察外观
表面不可有爆裂,变色,变形,起泡,斑点,龟裂,腐蚀.
电镀
耐酒精摩擦测试
在浓度为98%的工业酒精中,在横温条件连续浸泡48H后取出再在清水中
清洗后观察外观
产品表面不可有脱漆,或脱落面积小于3B
电镀,喷油,丝印,镭雕
冷热冲击测试
将被测产品放入冷热冲击机中,条件为:高温85度,低温-40度,45分钟,循环27次,总测试时间为小时
外观无爆裂,变色,变形,进行硬度测试,耐磨测试,百格测试后,符合测试要求
电镀,喷油,丝印,镭雕,注塑品
横温横湿测试
将被测产品放入横温横湿机中,温度65度,湿度90%,测试时间为88小时.
油漆层不被破坏
电镀,喷油,丝印,镭雕
MEK测试
在湿度为50%,横温条件下,在被测产品三个不同的面上涂上丁酮,
2分钟后擦干或吹干,在观察外观
表面不可有爆裂,变色,变形,起泡,斑点,龟裂,腐蚀.
电镀,喷油,丝印,镭雕
油酸测试
将油酸均匀地涂抹在被测产品的表面上,放入加硫机中高温58度,24H连续加热,取出样品静止2H后在做硬度测试,耐磨测试,百格测试
表面不可有爆裂,变色,变形,起泡,斑点,龟裂,腐蚀.
电镀,注塑品
备注:百格测试范围:脱落面积为: 0B:脱落面积大于65%; 1B:脱落面积为35%--65%; 2B:脱落面积为15%--35%; 3B:脱落面积为5%-15%; 4B:脱落面积小于5%; 5B:脱落面积为零.
产品可靠性测试表.rarKB)
产品相关的可靠性测试项目及标准
移印、丝印喷油的检验标准
2.2.2胶带测试
先清洁除去测试物表面上的污渍，用（宽度为25mm的810#3M胶纸）以120克力度紧压在贴纸上，然后迅速从与贴纸面成90度方向撕开。重复3次，字迹要求清楚，不允许出现明显甩油。
2.2.3化学反应测试
2.2.3.1试物表面，用棉布浸浓度为95%的酒精，以120克力度擦拭字唛表面15秒，然后立即再用浸湿水的棉布，用120克力度擦拭表面10秒，表面不允许有任何损坏或明显脱色，引致标志或字体不清楚。
移印、丝印、喷油ห้องสมุดไป่ตู้基本要求：
—喷油、字唛移印、丝印需保持稳固地附着在产品表面上直到其寿命完成。
—安全性的警告、功能字唛及后牌文字在正常使用和正常清洁的情况下必须保持原状，无明显变化。
—移印、丝印、喷油的原料必须无毒及当煮食时不可受到油、脂肪、果酸影响而变质，及在重复使用清洁剂的情况下不可有任何影响。
1.2.2用浸湿水的棉布，在图案上以120克力度摩擦10秒，再用干布浸白电（乙烷）以120克力度擦拭15秒，表面不允许有任何损坏或明显脱色，引致图案标志或字体的不清楚。
2.移印、丝印
所有移印耐久性（包括贴纸）必须符合欧洲标准：EN60335-1:1994,clause
7.14.(spac.:用水擦拭10秒，风干后，再用白电油擦拭15秒)。
2.1.3.2用浸湿水的棉布，在图案上以120克力度摩擦10秒，再用干布浸白电油（乙烷）以120克力度擦拭15秒，表面不允许有任何损坏或明显脱色，引致图案标志或字体的不清楚。
2.2五金
2.2.1识别测试
丝印、移印表面要清晰易辨认、完整，不可有刮花、毛边、缺漏（露出底色）等缺陷。
喷油IPQC检验规范
1、0目的确保喷油/移印过程中的品质得到合理有效地控制，减少不良产品的产生。
2、0范围：适用本厂喷油/移印生产过程中的一切品质控制作业。
3、0 职责3.1喷油/移印有关人员负责生产安排，包括（转产、转色等）以及油水的调校。
3.2 IPQC负责首件产品检验，在正常量产时巡查，以及对每班所生产的批量喷油/移印件进行抽查。
3.3物料员负责每班“合格”批量产品之搬运、入库、储存。
4、0作业程序4.1喷油部对每一款投产的首件产品，操作员必须进行自检，在对喷油/移印件进行检验时，应注意产品的外观、光哑度、喷油/移印位置、颜色，确认无误后，再最少取5PCS送IPQC进行首件确认。
4.2当IPQC接到首件产品时，应对其外观、光哑度、喷油/移印位置、颜色，附着力进行检查，可参照《喷油、移印检验标准》进行；另要送交6PCS给QA实验室做产品涂层的界油测试，QA测试员将测试结果记录于《产品首件检验报告》试验结果一栏中；如测试不合格，IPQC要对问题进行跟进，直至处理合格为止；如生产中有换油漆、换开油水、增加其他助剂等情况，则需再送板6PCS做测试；4.3 IPQC确认无误后，需填写《产品首件检验报告》并在检查结果一栏表中填上“合格”，如发现有误或其它问题时，同样填写《产品首件检验报告》，并在检查结果一栏中填上“不合格”，通知喷油组长或者主管进行改进，改进后IPQC必须进行重检。
4.4首件产品检查合格后，在正常生产时，IPQC进行巡查，每2小时一次，每条喷油拉/移印机最少检查生产数的5%。
4.5巡查结果记录于《喷油巡查报表》，发现品质问题应通知喷油组长及主管进行改进，在报告的“改善对策”一览表中，填写改善措施的方案。
4.6当巡查发现严重问题或2小时内改善不到的问题及每一时间段的巡查不良率大于5%时，IPQC应填写《异常联络书》交喷油负责人确认，必要时交品质部负责人、PMC部、生产工程部进行原因分析及决定处理方案，决定是否停产，由IPQC追踪改善的结果。
喷油产品检验规范
对于不同客户的同一种颜色的工艺及表面要求要符合客户的特殊要求和客签有效
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色样或色板。
22 上挂喷油之产品不能有挂具刮伤印，下挂时要轻拿轻放。
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23 所有电叻铁片座类，都必须喷油后做防锈处理，可视部位不能有锈斑。
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编写人 编写日期
审核人 审核日期
批准人 批准日期
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灯罩内喷白油经烘烤后，表面不可发黄，罩边白油要均匀，不可有油漆不
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干现象，罩内无刮手的波浪纹、模印。
产品完成后，表面温度手不能拿的情况下，不能直接装入胶袋，也不能用密封
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物体包装起来。
15 产品完成后，必须带手套检验，产品表面无手印、无污渍。
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产品颜色做旧、做纹路，表面效果要均匀，10cm内不允许有一个1ｍｍ的沙 16
孔、麻点，并且表面不能有色差，在离眼12”的地方不影响外观可接受。
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操作时根据产品的特性确定，选择手套的粗细来擦示产品的外观。纹路，以免影
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响表面效果。
若产品有内外牙的，要求牙上不能有成堆的油漆或油漆过厚堵住牙纹，影响组装 试配、目
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19 产品完成后，检验时要轻拿轻放，摆放时不能迭放堆积，避免磨擦碰撞。
******有限公司
文件名称
喷油产品检验规范
文件编号 生效日期
WI-PG-086 2018.7.1
版本 A 页次 1/2
序 号
检验内容与要求
1 产品加工工艺颜色要符合BOM图单资料的要求。
喷油产品检验标准
文件类别有限公司文件编号WI－Q－22
文件版本A/1
品管部三级文件喷油产品检验标准生效日期2016/03/24 页次 1 OF 1
1. 目的
为了控制执色/喷油件产品的质量，特制订此份检验指导书.
2. 范围
适用于所有执色/喷油件。
3. 管理权责
3.1巡检人员每小时进行抽样检查，每次最少巡查20PCS产品，当每小时次品率≥10%时应
发出《质量异常情况报告》，要求生产车间限期整改。
3.2 QC部负责对不合格的结果处理.
4. 作业内容
4.1当 QC发现重大不合格，及时通知QC部处理.
4.2 将不合格内容记录于《喷油产品质量报告》，并且每种产品开始生产时抽2件做脱色测试，
将脱色测试的检验结果一律填入《喷油产品质量报告》的备注栏内.
4.3 检验内容如下.
检查项目检查缺陷描述CR MAJ MIN
外观边缘起牙、颜色＊
爆油、哑色＊
起粒、位置＊
喷油不到位＊
飞油、喷油刮花＊油污、积油、＊深浅色＊
脱色测试若有1/3的油漆脱落在胶纸上则为不合格品＊备注：轻微问题显眼处面积超过1MM×1MM判定为严重问题；
轻微问题非显眼处面积超过1.5MM×1.5MM判定为严重问题；
制订：审核：核准：。
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目录1.0目的 (3)2.0范围 (3)3.0参考文件 (3)4.0工具与设备 (3)5.0名词定义…………………………………………………………………………………第3~4页6.0检验方法说明 (4)7.0表面分类 (5)8.0检验标准详解 (5)8.1尺寸检验 (5)8.2庖块的判定标准 (5)8.3气泡的判定标准 (5)8.4颜色的判定标准 (5)8.5裂纹/裂纹线的判定标准 (5)8.6变形的判定标准 (5)8.7杂色点的判定标准 (6)8.8毛边的判定标准 (6)8.9流痕的判定标准 (6)8.10进胶痕迹的判定标准 (6)8.11胶口残料的判定标准 (6)8.12材料发光的判定标准 (6)8.13拼结线的判定标准 (6)8.14断差的判定标准 (7)8.15装配间隙的判定标准 (7)8.16刮伤的判定标准 (7)8.17缺胶的判定标准 (7)8.18银纹的判定标准 (8)8.19缩水的判定标准 (8)8.20应力痕迹/项针印痕的判定标准 (8)8.21翘曲的判定标准 (8)8.22结合线的判定标准 (8)8.23半透明料生产品质的判定标准 (8)8.24全透明料生产品质的判定标准 (9)8.25凹痕的判定标准 (9)8.26光泽度的判定标准 (9)9.0 料品二次加工的判定标准 (9)9.1喷漆不良的判定标准 (9)9.2印刷不良的判定标准 (10)9.3尘点不良的判定标准 (10)1.0目的以客户要求为基准,建立适用於本公司制程检验各环节的品质检验统一标准,使品质检验有据可循,统一检验方法,做为检验指南,严格把关,以满足客户的要求.2.0范围本标准适用於公司所有生产之鼠标、音箱、耳机、电源系列塑胶类零件,配件注塑成型和喷油类加工检测.3.0参考文件: 无4.0工具与设备电子卡尺,针规,块规,投影机,比色仪,标准胶片,高度规,厚薄规,深度尺,工具显微镜,千分尺,百格刀,95%以上浓度的工业酒精,3M胶纸等.5.0名词定义5.1重缺点:影响产品功能,实配组装,客户要求及公司要求需要重点追踪的品检项目的缺点称为重缺点,以MAJ表示.5.2轻缺点:除重缺点外,其它只是外观上之轻微瑕疵,包装不良称为轻缺点,以MIN表示(严重之外观缺点也以重缺点等同).5.3庖块:因有冷胶注入模腔而形成的块状物.5.4气泡:胶位内的空气在成型时未排去,而产生未填充满的空洞.5.5色差:相异的颜色与色调.5.6裂痕/裂纹:胶位破裂的痕迹.5.7变形:偏离原始形状.5.8色点/黑点:带有杂色或黑色的小杂点.5.9毛边/披峰:分型面,镶件靠破处,有孔的部位上多余材料.5.10流痕:熔融塑胶流动的痕迹.5.11进胶口痕迹:产品进胶口部位由於压力产生的痕迹.5.12进胶口残料:产品进胶口部位未完全剪掉而剩下的多余材料.5.13发光的表面:因模具纹路磨损或模具排气不良硬力所产生在表面上不应有的光泽.5.14拼接线:因模具镶件拼合而在制品表面留下的痕迹.5.15配合不良(断差):产品装配后,配合部件相互错位.5.16配合间隙:产品装配后,配合不紧密,两部件配合之间的缝隙.5.17刮伤:制品表面的磨擦痕迹.5.18缺胶:熔融的塑胶料未能完全的充满模具型腔而导致的缺胶现象.5.19丝印:表面印刷.5.20银纹:表面银色的条纹.5.21缩水:通常都是在胶位比较厚的部位因热收缩而引起的表面下馅的痕迹.5.22喷涂:表面油漆的过程.5.23应力痕/顶针印/顶白:产品表面由於模具顶针过长或顶出压力偏大,速度太快,注塑成型不顺而造成表面白色的印痕.5.24翘曲: 注塑后制品下陷或凸起的扭曲变形.5.25结合线:胶粒熔融注塑到模腔后由於未彻底汇合所形成的线.5.26喷镀:塑胶制品的金属化的处理过程.5.27客户签样:是指经客户制工或品管确认之样品.6.0外观检验方法说明6.1 在自然光源或500~~1000Lux白色冷光源下位于所检查部件的上方.检验人员手持部件与眼睛垂直;然后倾斜零件与光源成30°;并与眼睛保持一个臂长或30cm的距离,进行观察.6.2检验视力:大于等于1.06.3 检验时间:A面10s~20s/surfaceB面5s~10s/surfa c eC面5s~10s/surface6.4 将箭头标记贴于缺陷部位以便识别.7.0表面分类(分类是针对成品而言)7.1 A(Ⅰ)面:用户经常面对的表面.如:前面与顶部7.2 B(Ⅱ)面:用户可能会面对的表面.如:侧面.7.3 C(Ⅲ)面:用户较少看到的表面.如:背与底部.7.4 D(Ⅳ)面:用户完全看不到的表面,如:内部及隐藏的表面.8.0检验说明8.1 尺寸检验(MAJ)以客户要求需要检验的重点尺寸及检验规范为检验指南,以图纸为标准进行量测,未量测的尺寸进行组装实配,不符的均不接受。
(MAJ)8.2 庖块的判定标准在所有的表面,庖面均不可接受.(MAJ)8.3 气泡的判定标准装配后,如气泡仍然可见,则不可接受.(MAJ)8.4色差的判定标准.(MAJ)颜色目视或测色不合格,不论任何表面,均不可接受.如客户对颜色有更严格,则依客户其规定执行.但在检验规范中必须注明.A.素材材料:ΔE≦1.0B.喷漆材料:ΔE≦1.5C.透明及无法用比色仪比色的材料﹐则比对色板或样品.8.5破裂与裂纹的判定标准.(MAJ)所有表面的破裂与裂纹均不可接受.8.6 变形的判定标准(MIN)组装后变形,变形量大于5/1000. 均不可接受.8.7 未加工部件,喷漆部件,喷镀部件,电镀部件杂色点的判定标准.(MIN)A面允许有一个杂点且直径必须小于0.2mm.B面的杂色点最多不能超过两点且两点间距离必须大於30mm,直径必须小于0.2mm,否则不可接受.C面的杂色点最多不能超过三点,且三点间相互之间的距离必须大於30mm,直径必须小于0.3mm,否则不可接受. 印有字符/数字/符号/图案附近的杂色点容易引起这些字符/数字/图案符号混乱,则不可接受.D表面的杂色点可接受.8.8 毛边/披峰的判定标准(MIN)8.9 流痕的判定标准(MAJ)若无客户签样A,B,和C三面的流痕均不可接受.D表面流痕可接受.8.10 进胶品痕跻的判定标准.(MIN)A,B,C三面,在30cm的距离,进浇痕跻看不见,可接受.D面的痕跻可接受.8.11进胶口残料的判定标准(MIN)只要多余残料不影响外观及功能,可接受.8.12表面发光的判定标准(MAJ)若无客户签样承认,A,B,C三面的表面发光均不可接受.D面表面发光可接受.8.13拼接线的判定标准(MAJ)若无客户签样承认,A,B,C三面的拼接线均不可接受.8.15配合间隙的判定标准(适用于装配部件)(MAJ)8.16刮伤的判定标准(MAJ)运输及出货过程中,所有的容易刮伤的表面必须分别用保护材料包装,以免受损.穿过表面印字和图案的刮伤,不可接受.A.B.C 面可见的刮伤均不可接受.D表面刮伤,可接受.8.17缺胶的判定标准(MAJ)所有的表面都不得有注模不足的现象.如发生在产品的D面而又不会影响产品的功能则可以接受.8.18银纹的判定标准(MAJ)除D表面外,其它面的银纹都不可接受.8.19缩水的判定标准(MAJ)如无客户签样,A,B,C表面都不得有缩水的现象.D表面的缩水可接受.8.20应力痕/顶针印/顶白的判定标准(MAJ)除D表面外,应力痕/顶针印/顶白在其它表面均不可接受.8.21翘曲的判定标准(MIN)只要不影响装配部件之间的配合与坚固,此类翘曲可接受.可测量的翘曲不大于0.5mm,可接受,如有特别允许,必须有客户签样承认,方可接受.8.22结合线/熔接痕的判定标准(MAJ)原则上在30cm的距离内,对于A,B,C三个面而言,如看不见可接受.如有特别允许则依据客户签样判断.D表面的融接线可接受.8.23半透明件的判定标准(MAJ)除了按8.1~8.22项做判定标准外,不可有气泡,刮伤不允许.装配后,刮伤,气泡若看不见,可接受.˙黑点˙白点˙杂质的管控标准见下表:8.24全透明件的判定标准(MAJ)除了按8.1~8.22项做判定标准外,黑点,杂点及杂质完全不可见.8.25凹痕的判定标准(MAJ)所有的表面上的严重痕均不可接受,30cm可见的痕跻均不可以.客户所承认的凹痕可接受.8.26光泽的判定标准(MAJ)依客户提供标准判断.9.0 此为加工制品的检验说明(如喷涂,金属化处理,印刷,电镀处理后的塑料件).9.1 喷漆/喷镀/电镀的判定标准.所有的喷涂/喷镀/电镀表面均应符合客户颜色要求.所有喷涂产品均应满足下列附着力测试否则判定不合格.9.1.1胶带拉力测试˙将3M胶带贴住﹐用手指来回施压,使胶带紧紧贴于产品表面,全新胶带只能使用一次.˙排出胶带与产品表面间的空气.˙手持胶带的尾端,并倾斜30度.˙迅速地撕掉胶带.˙要求胶带和产品表面无油漆脱落情况.9.1.2抗溶液测试˙用沾有95%工业酒精溶液的法兰丝绒, 施压500gf/cm2擦拭产品表面（面积10*10mm2）100个循环,然后检查布条和产品表面油漆脱落情况,若部件表面的油漆被擦掉,则溶液测试不合格.若有以下喷漆缺陷超标准（见8.x）﹐则不合格:˙气泡˙色差˙附着力测试不合格˙手指印˙光泽不一致˙因油漆过厚而激光不透˙刮伤不可见˙杂点/灰尘杂质/异物直径小于0.30（如有两点间距必须大于6mm）可接受.˙缩水不可见.˙接合线不允许.9.2 印刷的判定标准9.2.1耐磨测试耐磨橡皮规格﹕可采用HP-1107#;耐磨接触面积(10*10)mm²速度50次/分加载1000gf/cm2,循环100次﹐判断标准不可有露底色现象,否则不合格.9.2.2 附着力测试（9.1.1&9.1.2）;所有印刷均须符合客户的颜色要求.˙漏印不允许˙位置偏移超过0.30mm˙断线不允许˙印刷不完整不允许˙不符合图案/印刷内容多出˙印刷模糊不允许˙印刷脏污/多墨不允许˙重影不允许˙印刷偏移超过0.3mm不允许˙附着力/耐磨测试不合格˙色差以客户签样为标准,无法经比色仪比色,则目视做判定.以上有任何一项如超标准,均不可接受.9.3灰尘粒子的判定标准在附着力测试中,灰尘粒子虽可清除,但能够使表面油漆脱落,则判定不合格.附着力测试中,清除灰尘粒子时不致导致表面油漆脱落,仅留下轻微痕跻,可接受.。