冲压落料弯曲冲孔模具

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模具毕业设计56工件的冲孔、落料及弯曲的级进模设计

２.未来冲压模具技术的发展趋势。
模具技术的发展应该要适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求。达到要求发展有以下几项：
（1）模具产品发展将大型化、精密化。
（2）多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件。
(4)电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具加工机床品种增多，水平明显提高。
(5)快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM)进展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。
(6)模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。
3.2.选择冲压设备37
3.3冲模的闭合高度37
3.4固定与联接零件38
4模具安装与调试44
联接44
4.1.2下模的安装形式与联接44
4.2调整和试模44
4.2.1调整模具闭合高度44
4.2.2调整模具间隙45
4.2.3试模45
5结论46
谢辞47
参考文献48
2.2工件零件冲压工艺性分析5
2.2.1零件工艺分析6
2.2.2确定冲压基本工序6
2.2.3排样方案的确定7
2.2.4连续模的送料定位系统的选用10
3冲孔—落料-弯曲级进模零件的设计与计算17
3.1冲裁模具凸模和凹模刃口尺寸计算17
3.1.1冲压力的计算17
3.1.2压力中心的计算24
3.1.3模具主要零件尺寸计算24

冲压模具结构

8.1单工序冲裁模的典型结构
冲裁可分为冲孔和落料。定义：用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，封闭线内是制件，封闭线外是废料的工艺，叫落料；反之是冲孔。冲裁模分类：1.工序组合的形式:单工序冲裁模、复合冲裁模和连续冲裁模。 2.按工序分类:落料模、冲孔模、切断模和切边模等。 8.1.1 落料模 . 1）敞开模特点：结构简单，制造容易，模具的均匀间隙不易保证，安装调试复杂，冲裁制件精度低 2）导板模特点：精度较高，模具寿命长，模具间隙由模具制造精度决定，但制造复杂
8.2 复合冲裁模
复合模（复合模多工序冲裁模）
定义：冲床一次行程中，在模具同一位置上能完成几个不同冲裁工序的模具。结构特点：一副模具有一个凸凹模。分类：①正(顺)装式复合模 ②倒装式复合模。 8.2.1 正装式复合模适用：制件平直度要求较高或冲裁时易弯曲的大而薄的制件。缺点：操作不方便，也不安全，不适用于多孔制件的冲裁。 • • 8.2.2倒装式复合模倒装式复合模 • 特点：操作方便、安全 • 应用：平直度要求不高，多孔厚板制件的冲裁。 • 复合冲裁模的特点： • 1）制件形位尺寸精度较高。 • 2）制件冲孔与落料的毛刺同在一侧。 • 3）可以节省材料。 • 4）模具的体积较小，模具结构紧凑。 • 5）制件内外形尺寸直接影响凸凹模强度。 • 6）生产效率高。 • 由于凸凹模的壁厚受到限制，复合模适宜冲裁生产批量大，精度要求高、厚度不 • 大• • • • • • • 3）导柱模 • 特点：精度高，模具寿命长，使用安装方便，但是模具规模大、 • 8.1. 2.冲孔模 • 冲小孔模具，必须考虑凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结构。 • 1) 侧壁冲孔模 • 2) 小孔冲孔模模具结构采用缩短凸模长度的方法(防止弯曲变形而折断) 特点：制造比较容易，凸模使用寿命也较长。

盖板一模两件落料冲孔切断弯曲复合模设计

盖板一模两件落料冲孔切断弯曲复合模设计摘要冲压生产是一种先进的金属加工方法。

它是利用模具和冲压设备对板材金属进行加工，通过冲压生产可以获得所属要的零件形状和尺寸。

本课题是盖板零件的冲压模具的设计。

根据设计零件的尺寸、材料、生产批量等要求，分析零件的工艺性，确定冲裁工艺路线方案，从而设计一套复合模具，在保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，尽量的提高材料的利用率和生产效率。

随着计算机技术的不断发展，采用CAD/CAE/CAM一体化技术可以准确、快速的完成模具设计制造。

本文主要是介绍说明了盖板零件成形的各个工序及其模具的设计及尺寸计算，在结构设计的同时，对主要零件的设计和装配要求技术进行了分析。

设计时考虑到模具设计合理、简单，便于制造和修模，有利于缩短模具生产制造周期，降低成本。

关键词：盖板零件，落料冲孔弯曲，复合模，模具设计目录1 绪论 (1)1.1 模具发展的现状及趋势 (1)1.2 相关模具制造 (1)2 零件的工艺性分析 (2)2.1零件的工艺分析 (2)2.1.1零件尺寸确定 (2)2.1.2 零件材料的选择 (3)2.1.3 尺寸精度 (3)2.1.4 零件精度选择 (3)2.1.5 弯曲回弹及其影响因素 (3)2.2 冲裁工艺方案的确定 (4)2.3 选择模具结构形式 (5)2.3.1 模架及导向方式的确定 (6)2.3.2 定位方式的选择 (7)2.3.3 卸料装置的选择 (7)3 排样设计与计算材料利用率 (8)3.1 弯曲件坯料尺寸的计算 (8)3.2 排样设计与计算材料利用率 (9)4 冲压力的计算 (14)4.1 落料力F落的计算 (14)4.2 冲孔力F冲的计算 (14)4.3 切断力F切的计算 (15)4.4 卸料力F卸的计算 (15)4.5 弯曲力F自的计算 (15)4.6 总压力的计算 (16)5 压力中心的确定和初选压力机 (17)5.1 压力中心的确定 (17)5.2 初选压力机 (18)5.2.1 冲压设备类型确定 (18)5.2.2 冲压设备规格的选择 (18)6 模具的结构计算 (20)6.1 冲裁间隙 (20)6.2 工作零件刃口尺寸计算 (21)6.3 弯曲模工作部分尺寸的设计 (25)6.3.1 凸模圆角半径 (25)6.3.2 凹模圆角半径 (25)7 模具主要零部件设计 (26)7.1 凹模设计 (26)7.1.1 凹模材料的确定 (28)7.1.2 凹模的固定方式 (28)7.1.3 凹模精度的确定 (28)7.1.4 凹模的零件图 (28)7.2 凸模的设计 (29)7.2.1 凸模的结构确定 (29)7.2.2 凸模的长度确定 (29)7.2.3 凸模材料 (30)7.2.4 凸模的固定方式 (31)7.2.5 凸模零件的精度确定 (31)7.2.6 凸模的强度校核 (31)7.3 凸凹模的设计 (31)7.3.1 凸凹模外形的介绍 (31)7.3.2 凸凹模壁厚的确定 (31)7.3.3 凸凹模洞口类型的选取 (32)7.3.4 凸凹模的尺寸设计 (33)7.3.5 凸凹模零件精度确定 (33)7.4 弯曲凹模的设计 (34)7.5 卸料装置的设计 (34)7.6 材料的选择 (35)7.7 卸料板的结构设计 (35)7.8 卸料板整体精度的确定 (35)7.9 卸料螺钉的选用 (36)7.10 弹性装置的选用 (36)7.11 垫板的设计 (37)7.12 斜楔的结构设计 (37)8 标准件的选用 (39)8.1 模架的选用 (39)8.2 导柱与导套的设计 (39)8.3 模柄的尺寸的确定 (40)8.4 其它螺钉长度选择 (40)8.5 圆柱销尺寸选用标准 (41)9 冲压设备的校核与选定 (41)9.1 冲压设备的校核 (41)9.2 压力机的确定 (42)10 模具总装图结构简述 (43)结论 (445)致谢 (46)参考文献 (47)西南科技大学应用型自学考试毕业设计（论文）1 绪论1.1 模具发展的现状及趋势标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种。

冲压模具的分类

冲压模具的分类冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质、模具构造、模具材料三方面来分类。

按工艺性质分类根据工艺性质分类，分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、成型模、铆合模。

1、冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。

如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

2、弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

3、拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

4、成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑形变形的模具。

如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

5、铆合模：是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体。

按工序组合程度分类根据工序组合程度分类，可将模具分成单工序模、复合模、级进模、传递模四大类。

1、单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

2、复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

3、级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道以上冲压工序的模具。

4、传递模：综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

按产品的加工方法分类依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。

1、冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。

2、弯曲模具：是将平整的毛坯完成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。

板料成形工艺及模具

载荷值。
图6-15
拉深变形规律
2)主要工艺参数拉深系数m＝d/D或它的倒数拉深比R＝ D/d反映了拉深变形程度。当m≤mmin或 R≥Rmax时，制件会开裂。在生产中，m或R是进行工艺计算和模具设计最主要工艺参数。 mmin或Rmax表示拉深的加工极限。一般而言，圆筒形件的首次极限拉深系数mmin为0.5左右。
来决定。
图6-17 胀形变形规律
如图6-18所示，当相对法兰直径比df/d≥2.5 时，法兰处进行拉深变形的阻力大于底部胀形变形所需的力，工序性质属于胀形。与拉深加工相同，除了毛坯几何尺寸外，压边力大小、润滑和摩擦条件、模具的形状与几何尺寸等因素也会在不同程度上影响到工序的变形性质。
2)主要工艺参数胀形工序种类繁多，表示胀形变形程度的参数也不相同。在生产中，常用工程应变:ε=（l-l0）/l0×100% (压筋：l0—原始长度，l—变形后弧长)；胀形深度:h(压凸包)
（4）拉深力－行程曲线由图6-14可见，变形初到中期，硬化使拉深力增大的速度超过法兰面积减小使拉深力降低的速度，拉深力增加。此后，面积减小使拉深力降低的速度超过加工硬化使拉深力增大的速度，拉深力下降。拉深力先增后降。
图6-14
拉深力-行程曲线
（5）拉深变形规律图6-15显示了毛坯几何尺寸和板料成形工序类型的关系。由图可见，若毛坯底部带有底孔时，坯料在外力作用下可能产生拉深、胀形和内孔翻边三种形式的变形。坯料进行哪种形式的变形由金属的变形规律所决定，即金属的变形对应于最低的
图6-20 翻边变形过程与变形区应力、应变状态
（2）主要变形区如图6-20a所示，内孔翻边时，主要变形区被限制在凹模圆角以内的 (d—d0)环形区域内。与拉深成形相同，在内孔翻边过程中，变形区在不断缩小。

落料、冲孔、弯曲复合模设计

模具设计作业题：冲孔弯曲复合模设计：零件简图：如图1所示；生产批量：大批量；材料：Q235A ；零件厚度： 3 mm。

图1 零件简图1、冲压件的工艺分析以及方案的确定通过对冲压件图样的分析得出对于这类工件，一般采用先落料、冲孔，再弯曲的加工顺序进行加工。

如果把三道工序放到一起，可以大大提高工作效率，降低整个模具的开发成本，能够减轻工作量，节约能源，产品质量稳定而且在加工时不需再将手伸入模具空间, 保护了操作者的人身安全。

将三道工序复合在一起，可以有以下两个不同的工艺方案：方案一、先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步；方案二、冲孔为同一工步首先完成，然后再进行弯曲。

采用第一种方案加工工件，不易保证长度尺寸的精度，而且容易磨损内孔冲头，降低模具寿命。

经分析、比较最后确认方案二。

对弯曲的回弹，可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。

该冲压件的形状较为简单对称,由《冷冲压成形工艺与模具设计制造》中的表4-9和表4-11查的，冲裁件内外形达到的经济精度为IT12～IT13,弯曲部分用r=2.5mm 的圆角进行过渡。

除孔0.021018+Φmm 有精度要求外, 其余尺寸的精度要求不高。

Q235- A 钢冲压性能较好, 孔与外缘的壁厚较大, 复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。

因此, 该工件采用落料、冲孔及弯曲复合模加工较合理。

2、主要工艺参数的计算2.1 毛坯尺寸的计算在计算毛坯尺寸前，需要先确定弯曲前的形状和尺寸,又有弯曲半径 r=2.5mm > 0.5t=0.5x3=1.5mm,故这类弯曲件变薄不严重，横断面畸变较小，可以按应变中性层展开长度等于毛坯长度的原则计算毛坯尺寸，即： 12++()180ar kt L l l π+=式中的L ——毛坯的展开长度，k ——与变形程度有关的系数，r K t==2.53 =0.83查书本中表4-5利用插值法算得 k=0.4064，带入数据L=9.5+80.5+3.1490(2.50.40643)180⨯+⨯=95.84 mm2.2 排样的设计与计算排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。

落料冲孔复合模说明书

落料冲孔复合模说明书
落料冲孔复合模是一种用于金属工件加工的模具，它能够将平面金属板材按照预定的图样和尺寸进行冲压加工。

本说明书将详细介绍落料冲孔复合模的结构、工作原理以及使用注意事项。

一、结构
落料冲孔复合模由上模、下模、导向柱、导向套等组成。

上模和下模分别安装在冲床的上下工作台上，导向柱和导向套用于保证上模和下模的准确对位。

上模和下模的冲头形状根据需要进行设计，以满足不同工件的冲压要求。

二、工作原理
在使用落料冲孔复合模进行冲压加工时，首先将金属板材放在下模上，然后通过冲床将上模下压，使冲头与金属板材接触。

在冲床的作用下，冲头对金属板材进行下冲压，将其冲孔，同时也可以落料，即将金属板材上不需要的部分切除。

三、使用注意事项
1. 在使用落料冲孔复合模之前，务必先检查模具的状态，确保无损
坏或失效的部件。

2. 使用过程中需要严格按照冲压工艺要求来进行操作，避免超负荷
使用或过度冲压导致模具损坏。

3. 定期对落料冲孔复合模进行维护保养，包括清洁、润滑等，以延长模具的使用寿命。

4. 在更换冲头时，应选择合适的冲头大小和形状，以确保冲压出的工件符合要求。

5. 使用过程中要注意安全，避免手部接触冲头及其他机械部件，以免发生意外。

总之，落料冲孔复合模是一种广泛应用于金属加工行业的模具，它能够高效地完成冲压加工工艺，提高生产效率和产品质量。

只有正确使用并进行维护保养，才能确保其正常运行和延长使用寿命。

《冲压工艺与模具设计》知识点

《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。

冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。

冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。

冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。

冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。

冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。

这一工序在冲压工艺中称下料工序。

2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。

B23-63表示压力机的标称压力为630KN。

其工作机构为曲柄连杆滑块机构。

32-300是一种液压机类型的压力机。

离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。

在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。

3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。

变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。

冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。

冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。

冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。

它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。

4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。

5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。

拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。

为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。

拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。

一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。

模具分类

模具种类1.传递模中文名称：传递模英文名称：transfer mould定义：通过柱塞，使在加料腔内受热塑化熔融的热固性塑料，经浇注系统，压入被加热的闭合型腔，固化成形所用的模具。

优点：综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

2.复合模简介：复合模是指冲床在一次行程中，完成落料、冲孔等多个工序的一种模具结构。

复合模的分类①冲裁类复合模如落料、冲孔复合模；切断、冲孔复合模等；②成形类复合模如弯曲复合模、复合挤压模等；③冲裁与成形复合模如落料、拉深复合模；冲孔、翻边复合模；拉深、切边复合模；落料、拉深、冲孔、翻边复合模等。

选择复合模的原则①生产批量复合模可以成倍地提高生产效率，生产批量越大，提高生产效率就越显得重要。

②冲压工件精度当冲压工件的尺寸精度或同轴度、对称度等位置精度要求较高时，应考虑采用复合模。

③复合工序的数量一般复合模的复合工序数量在四工序以下，更多的工序将导致模具结构过于复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性也将随之下降，制造和维修更加困难。

④模具结构的大小复合模的大小不同，其采用的结构和板块会有繁简的差异，而且脱料装置也不一样。

优缺点：相对其他冷冲压模具结构而言，它具有以下一些优点：①工件同轴度较好，表面平直，尺寸精度较高；②生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废角料也可用以再生产。

它的缺点是：模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。

由于复合模本身所具有的一些优点较明显，故模具企业在条件允许的情况下，一般倾向于选择复合模结构。

3.单工序模中文名称：单工序模英文名称：single die定义：在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的冲模。

单工序模是指只有一个工位，只完成一道工序的冲模，它可分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、翻孔模和整形模等。

v形弯曲件模具设计

V形弯曲件模具设计（一）零件工艺分析工件图为图1所示V形件，材料为Q235，料厚1.5mm。

大批量生产其工艺分析如下：图1弯曲工件图1.材料分析Q235为普通钢，属于软钢，具有良好的弯曲成形性能。

2.结构分析零件结构简单，弯曲成90度，对弯曲成形较为有利，可查得此材料允许的最小弯曲半径rmin =0.5t=0.75mm,而零件弯曲半径r=1mm>0.75mm，故不会弯裂。

另外零件上的孔位于弯曲变形之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。

计算零件相对弯曲半径r/t=0.67<5，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。

3.精度分析零件上尺寸无公差要求，从公差表选取IT14，可满足普通弯曲和冲裁。

4.结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺良好，可以冲裁和弯曲。

（二）工艺方案的确定零件为V形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲。

三个基本工序，可有以下四种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。

采用三套工序模生产。

方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。

采用复合模和单工序弯曲模生产。

方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。

采用连续模和单工序弯曲模生产。

方案四：冲孔落料弯曲，采用多工位级进模方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。

方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件行位精度和尺寸精度保证，生产效率较高。

方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。

方案四需一副模具，可以冲裁和弯曲，同时采用了自动送料、自动检测、自动出件等自动化装置，操作安全，具有较高的劳动生产率。

通过对上述四种方案的综合分析比较，该件的冲压生产采用方案四为佳。

图2坯料展开图1.弯曲工艺计算（1）毛坯尺寸计算，对于r>0.5t有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，可查得中性层位移系数x=0.28,所以坯料展开长度为Lz=48×2+270π（1+0.28）÷180=102.288≈102mm由于零件宽度尺寸为40mm，故毛坯尺寸应为102mm×40mm。

冲孔落料弯曲复合模具设计

1 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。

模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。

采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。

2 弯曲件的工艺分析图2—1 零件图如图2—1所示零件图。

生产批量：大批量;材料：LY21-Y;该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。

尺寸精度：按公差IT14查出来的。

尺寸精度较低，普通冲裁完全能够。

其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。

经查公差表，各尺寸公差为：Ø90 +0。

3020 0-0.52 600-0.52工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。

结论：该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。

3 确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案;(1)落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压(2)落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。

(3)冲孔——落料——弯曲；连续模冲压。

(4)冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。

方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。

小型冲压件落料冲孔跳步模结构设计

小型冲压件套件落料冲孔跳步模结构设计何鹏申（安徽江淮汽车股份有限公司技术中心，安徽合肥 230601）摘要：主要介绍了一种小型冲压件落料冲孔跳步模的结构设计及其工作原理，通过在落料套件、落料冲孔跳步排布，料带自切断结构，实现了小型冲压件套件料带自切落料冲孔工艺设计，从而实现在一副落料模具实现两种冲压件坯料冲制，同时一次冲次完成预冲孔及落料2道工序，单序工作内容增多，与普通钢板模具相比，解决坯料孔距边较近落料凹模易开裂难题，降低冲压件模具工序比，提高了材料利用率，提高生产效率。

该落料冲孔跳步模模具结构紧凑，降低模具开发成本及后期生产成本的目的。

此外，料带切断机构可以起到料带剪断作用，提高了送料的操作方便性及安全性。

关键词：套件；落料冲孔；跳步模；工序比；废料自切在白车身的组成中，冲压件占95%以上，提升材料利用率和降低冲压件模具工序比对降低白车身成本、提升整车经济效益具有十分明显的效果。

对此提升材料利用率和降低模具工序比应从产品设计、工艺方法、新技术新材料应用等方面着手，努力提升材料利用率。

目前，冲压件主要通过普通料片或特定坯料成形/拉延，再进行修边/冲孔/整形翻边制作。

一般地特定坯料成形或拉延方法，可有效提升成形/拉延效果，同时提升材料利用率。

目前特定坯料主要通过落料冲孔模实现，在落料时同时进行冲孔操作，以此节约加工工序，降低加工成本。

但如果需要冲的孔与落料后的工序件的边界之间的距离较小时，因落料凸模上用于与冲头配合的部分距离落料凸模的边界线较近，导致在生产过程中，落料凸模容易出现发热涨形，继而减小落料凸模与落料凹模之间的间隙，加大两者之间的摩擦力，导致孔变形、落料结束后落料凹模无法实现退料，以及落料凸模上用于与冲头配合的部分距离落料凸模的边界线较近区域容易产生裂纹等隐患，同时无法保证落料冲孔工序质量要求，效率较低，一般需要增加冲孔序解决。

本文通过对落料冲孔跳步模的结构设计及其工作原理的分析，优化改进模具结构，采用一种落料套件工艺及新型落料冲孔模，通过在落料套件、落料冲孔跳步排布，料带自切断结构，实现了小型冲压件套件落料冲孔工艺设计，从而实现在一副落料模具实现两种冲压件坯料冲制，同时一次冲次完成预冲孔及落料2道工序，料带直切作业。

冲孔弯曲零件的冲压模具设计【毕业作品】

冲孔弯曲零件的冲压模具设计摘要随着时代的发展，冲压模在生活当中的重要性越来越显著，不管是在生活当中还是在生产当中的地位都是毋庸职疑的，几乎生活中的所有的物品都是通过冲压完成的，列如衣服架、饭铲等等；冲裁件的设计最大的问题就是材料利用率，所以本次的设计就是通过查资料，问老师，还有通过自己所学的知识来解决怎样才能使材料利用率最大化的。

本文主要是一个冲孔弯曲零件的冲压模具设计，主要包括工艺性分析、冲压工艺方案、相关工艺设计、凸凹模尺寸计算、凸凹摸刃口尺寸公差；在设计过程中除了一些必要的说明以外，还有模具的装配草图，零件图。

主要论述了在冲压模具设计过程中所需要的流程还有涉及的各方面因素，本设计主要是弯曲件的设计，因此还涉及到弯曲模工艺分析。

由于本次设计设计到很多方面，可能有些许地方欠缺希望老师能够指出，让我能够得到进一步的提高。

对冲压模能够进一步的了解。

关键词：冲压、尺寸计算、凸凹模、冲压工艺。

目录前言 (1)1 项目分析................................................................................ 错误!未定义书签。

1.1 冲裁件的结构工艺分析..................................................... 错误!未定义书签。

2 工艺性分析 (3)2.1 材料分析 (3)2.2弯曲工艺 (3)2.3 冲裁工艺 (3)3 冲裁工艺方案 (4)4 相关工艺计算........................................................................ 错误!未定义书签。

4.1 弯曲件展开长度料带......................................................... 错误!未定义书签。

4.1.1 工序尺寸计算 (6)4.1.2计算料带 (8)4.2 冲裁排样设计 (9)4.2.1冲压力设计 (10)5 凸、凹模尺寸计算 (10)5.1 凸模尺寸计算 (10)5.2凹模尺寸计算 (10)6凸凹模刃口尺寸计算 (11)7模具装配草图 (12)结论 (13)参考文献 (14)前言近年来，随着时代的发展，模具在生产行业的地位越来越占据着重要的地位。

落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书

落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。

钣金模具的基础介绍

三.弯曲加工模具介绍
2. 弯曲模结构
2.3 U型上弯曲
2019年3月31日星期日
40
Basic Sheetmetal Tooling Introduction
三.弯曲加工模具介绍
2. 弯曲模结构
2.3 U型
冲头固定板
模柄
上模座卸料螺钉
下弯曲
SPRING 冲头支撑块压垫
弯曲凹模
2019年3月31日星期日
三.弯曲加工模具介绍
2. 弯曲模结构
2.2 L型下弯曲
上模座
冲头固定板
模柄
卸料螺钉冲头
SPRING 压垫
支撑块
弯曲凹模
2019年3月31日星期日
下模座 37
Basic Sheetmetal Tooling Introduction
三.弯曲加工模具介绍
2. 弯曲模结构
2.2 L型下弯曲
2019年3月31日星期日
一.冲压加工概述
2019年3月31日星期日
7
Basic Sheetmetal Tooling Introduction
一.冲压加工概述
4.3 冲压加工（模具）可以做什么？冲剪、弯曲、抽制是基本的冲压加工方法。通常制品的冲压加工要素是几种冲压加工的综合。
2019年3月31日星期日
冲剪+弯曲
30
Basic Sheetmetal Tooling Introduction
三.弯曲加工模具介绍
► 弯曲加工种类 ► 对应弯曲模具结构 ► 弯曲尺寸的展开
► 弯曲件设计问题点
► 弯曲件回弹对策
2019年3月31日星期日
31
Basic Sheetmetal Tooling Introduction

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R0 0.18
X=0. 5 δp=0.020 δd=0.020
查表2-10（17页）确定最大最小间隙Zmin=0.132 Zmax=0.240
个尺寸均有（Zmax-Zmin）不需校核
根据公式计算凸凹模刃口尺寸
300 0.22
Dd=(30-0.75×0.22)= 29.835 Dp=( 30.165-0.132)= 30.033
2
2
=(1.05～1.15㎜×1.5)=(1.575～1.725)㎜取单边间隙
3）主要计算
（1）自由弯曲力计算：工
件共有四处弯曲，
K=1.3 ,弯曲力∑F自
∑F自=
1 2 2 (FU FQ ) FU
∑F自= 0.7Kbt2 b 2 0.7Kbt2 b (1 0.5)
rt
2(r t)
= [1 2(1 0.5)] 0.7 1.3 30 1.52 350 1.5 1.5
=28665N
（图-6）
（2）校正弯曲力计算：查表3-5（100页）确定q=35Mpa 面积A按工件水平面投影面积算
F校=Aq =46×30×35=48300N
∑F总=∑F自+ F校
=28665+48300=76965N （3）凸凹模设计：凸凹模材料均为Cr12，热处理硬度为 52～62HRC 查表3-9（120页）k=0.05，凸、凹模间隙 t kt =(1.05～1.15)t
（图-4）
2）落料模具刃口尺寸计算：
Dd=(Dmax-xΔ)
Dp=(Dd-Zmin)查表2-5（14页）确定个
尺寸对应的公差值，查表2-14（21页）确定个尺
寸对应的X值，查表2-13（21页）确定个尺寸对
应的
300 0.22
X=0.75 δp=0.020 δd=0.025
940 0.30
X=0.75 δp=0.025 δd=0.035
搭边值，a1=1.8mm侧边取搭边值 a=2.0mm
则进距S=15×2+2=32㎜
条料宽度： B=Dmax+2a=94+2×2.0=98㎜
材料利用率：零件面积为A=2820m㎡一个步距内冲一个件，一个步距内料的面积为BS=98×32=3136m㎡
η=A/BS×100%=89.92%
(图-3)
该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的，精度要求较低该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。故决定采用利用导料钉进行定位、刚性卸料装置、下出料，手动送料方式落料模进行加工.采用中间导柱模架凹模刃口高度：查表2-28（56页）h=6㎜
940 0.30
Dd=(94-0.75×0.30)=93.775
R0 0.18
Dp=(93.775-0.132)=93.643 Dd=(2- 0.5×0.18)= 1.91
Dp=(1.91-0.132)=1.778
3）冲压力计算
冲裁力 F=Kltτb
K=1.3
冲压力 F∑=F+FD=F（1+KD）= Kltτb （1+KD）
⑴由表3-1(91页)得取最小弯曲半径为 0.4t=0.6由于 r﹥r/t 故不需要开槽。
⑵ H<2t 需要开槽 ⑶ t﹤2mm L≧t L=0.5(36-28-5)=1.5㎜≥t故采用
先弯曲后冲孔 ⑷为了提高弯曲件的工艺尺寸精度，预先在折弯线
的两端切出工艺缺口或槽。
2）模具结构采用（图-6）所示模具结构
查表2-22（35页）KD=0.06
F∑=1.3×244.57×1.5×350（1+0.06）
=176934N
3）凹模外形尺寸确定：凹模材料：T12A 淬硬度60～64HRC , K1=1 凹模厚度：查表2-30（57页）确定K2=1.25
H凹 K1K2 3 0.1F冲裁
=1×1.25 3 0.117693 4=33㎜沿送料方向凹模长度：查表2-29（57页）取c=45㎜ Ld=l+2c=94+2×45=184㎜垂直送料方向凹模宽度：查表2-29（57页）取c=25㎜ Bd=b+2c=30+2×25=80㎜ 4）凸模外形尺寸确定: H固=（0.8～1）H凹=（26～33）㎜ H卸=（0.8～1）H凹 = （26～33）㎜查表2-32(61 页)取H导=（6～8）㎜初定H固=14㎜ H卸=14㎜查表2-32 H导=7㎜（H挡销 =3㎜） L凸=H固+H卸+H导+（15～20）㎜ =30+30+15+15=90 ㎜
1）计算工件展开尺寸
长度 ∑L=∑l直+∑l弧
l弧= 查表3-3（97页）x=0.32 ∑L=462-636×09011..55+12.5（ 0.3302-2×1.5） +4× =91+3.0144=94㎜
坯料图如（图-2）
模刃口高度，材料利用率
采用单排方案，如(图-3) 由表2-18(30页)确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取
5）零部件尺寸
垫板
L×B×H=200㎜×100㎜×5㎜
凸模固定板 L×B×H=200㎜×100㎜×30㎜
凹模
L×B×H=200㎜×100㎜×33㎜
卸料板 L×B×H=200㎜×100㎜×30㎜
6）装配图
（图-5）
二、弯曲模具设计
1）工艺分析将落料弯曲成四角零件，弯曲工序采用一套模具一次弯曲成形，由于坯料在模具中极易滑动偏移，所及采用定位板定位。
已知条件及零件图
零件简图：如（图-1）所示．名称：托架生产批量：2万件/年材料：08轧制钢抗拉强度：δb=350Μpa 材料厚度：1.5mm 要求编制冲压模具方案设计模具结构
图-1
落料模具设计
一、弯曲零件工艺分析：托架，采用打工序分落料、弯曲、冲孔三道工序每道工序各用一套模具。
凸模刃口部分为长方形，为便于凸模安装
和固定板加工，可设计成阶梯结构，并将
安装部分设计成便于加工的长圆形，通过
铆接方式与固定板固定，凸模尺寸根据凸
模刃口尺寸，卸料装置和安装固定要求确定，凸模材料也选T12A,工作部分热处理淬硬度58～62HRC
垫板厚度3～10㎜ 45号钢，表面硬度4045HRC。凸模固定板厚度(0.6～0.8) H凹 =20～26㎜ 45号钢初选垫板厚度H=5㎜凸模固定板厚度H=10㎜