合成氨过程能量分析
第三章 氨的合成
10 35.10 29.00 20.63 14.48 10.15 6.71
15 43.35 36.84 27.39 19.94 14.39 9.75
20 49.62 43.00 33.00 24.71 18.24 12.62
32 60.43 54.00 43.60 34.24 30.90 18.99
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c. 惰性气体含量的影响
惰性气体指不参加合成氨反应的甲烷和氩气 由图3 惰性气体含量增加，平衡氨含量减小， ◆ 由图3-2知，惰性气体含量增加，平衡氨含量减小，因 为增加惰性气体含量相当于降低了反应物的分压， 为增加惰性气体含量相当于降低了反应物的分压，即惰性 气体对氨合成不利。 气体对氨合成不利。 另外，氨合成为不完全反应， ◆ 另外，氨合成为不完全反应，未反应原料气体需要循环 利用，必然造成惰性气体的富集， 利用，必然造成惰性气体的富集，最终采取部分放空的办 法减少惰性气体，造成原料气的浪费。 法减少惰性气体，造成原料气的浪费。
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第二节 氨合成催化剂
氨合成反应必须用催化剂，没有催化剂，即使在很高压 氨合成反应必须用催化剂，没有催化剂， 力下反应速度也很小，生成的氨浓度很低。 力下反应速度也很小，生成的氨浓度很低。 可以作氨合成催化剂的物质很多，如锇（Os） 可以作氨合成催化剂的物质很多，如锇（Os）、铁(Fe)、 (Fe)、 锰 (Mn) 、 钨 (W) 和铀(U) 等 。 但由于以铁为主体的催化剂具 (Mn)、 (W)和铀 (U)等 有原料来源广、 价格低廉、 在低温下有较好的活性、 有原料来源广 、 价格低廉 、 在低温下有较好的活性 、 抗毒 能力强、使用寿命长等优点，广泛采用。 能力强、使用寿命长等优点，广泛采用。
lg Kp = 2001.6 / T − 2.6911lg T − 5.5193 ×10 −5 T + 1.8489 ×10 −7 T 2 + 3.6842
合成氨工艺总结
合成氨发展的三个典型特点：1。
生产规模大型化2。
能量的合理利用. 用过程余热自产蒸汽推动蒸汽机供动力,基本不用电能3。
高度自动化Chp2。
原料气的制取2.1 固体燃料气化法氢气的主要来源有：气态烃类转化、固体燃料气化和重质烃类转化。
煤气化技术装置的分类：（1)固定床气化（2)流化床气化（3）气流床气化固定床气化:UGI炉，鲁奇（Lurgi）炉和液态排渣的鲁奇炉流化床气化:Winkler气化炉；Lurgi循环流化床气化炉；U—Gas灰团聚流化床气化炉气流床气化：常压气流床粉煤气化即Koppers-Totzek（柯柏斯—托切克,简称K-T)炉;水煤浆加压气化，即Texaco（德士古）炉和Destec（现E—Gas)炉；粉煤加压气化,即SCGP（Shell 煤气化工艺）。
固定床间歇制气：采用间歇法造气时，空气和蒸汽交替通入煤气发生炉。
通入空气的过程称为吹风，制得的煤气叫空气煤气；通入水蒸气的过程称为制气，制得的煤气叫水煤气;空气煤气与水煤气的混合物称为半水煤气.间歇式制半水煤气流程：a．空气吹风b．上吹制气c．下吹制气d．二次上吹e．空气吹净德士古气化装置包括煤浆制备、气化、灰水处理。
煤浆气化采用德士古水煤浆加压气化的激冷流程。
气化工段关键设备气化炉（参见p56图1-2-39）气化炉分上下两部分，上部为燃烧室，燃烧室内安装三层耐火砖用来防止炉壁烧坏；下部为激冷室.从燃烧室出来的工艺气通过下降管进入激冷室，激冷室上部有激冷环，下部下降管浸入水中，工艺气在水中冷激。
气化炉是德士古装置核心设备。
碳洗塔的作用是洗涤从气化炉来的粗煤气，除去粗煤气中的含杂的灰分以及可容水的反应副产物,保证干净、含灰分少的粗煤气送到下一工段进行使用.碳洗塔下部主要作用是洗涤，碳洗塔合成气入口管线伸入水下，粗煤气进入碳洗塔水下后，经过塔内灰水的洗涤再进入上部;碳洗塔上部有塔盘，采用筛板结构，用来对合成气进行可溶性气体以及灰分进行吸收.碳洗塔是德士古气化装置中，一个非常重要的中间过程装置。
工业合成氨资料讲解
1. 合成氨工业(1)简要流程(2)原料气的制取N2：将空气液化、蒸发分离出N2或将空气中的O2与碳作用生成CO2，除去CO2后得N2。
H2：用水和燃料(煤、焦炭、石油、天然气)在高温下制取。
用煤和水制H2的主要反应为：(3)制得的H2、N2需净化、除杂质，再用压缩机制高压。
(4)氨的合成：在适宜条件下，在合成塔中进行。
(5)氨的分离：经冷凝使氨液化，将氨分离出来，提高原料的利用率，并将没有完全反应的N2和H2循坏送入合成塔，使之充分利用。
2.合成氨条件的选择(1)合成氨反应的特点：合成氨反应是一个放热的、气体总体积缩小的可逆反应：(2)合成氨生产的要求：合成氨工业要求：○1反应要有较大的反应速率；○2要最大限度的提高平衡混合物中氨气的含量。
(3)合成氨条件选择的依据:运用化学反应速率和化学平衡原理的有关知识，同时考虑合成氨生产中的动力、材料、设备等因素来选择合成氨的适宜生产条件。
反应条件对化学反应速率的影响对平衡混合物中NH3的含量的影响合成氨条件的选择增大压强有利于增大化学反应速率有利于提高平衡混合物中NH3的产量压强增大，有利于氨的合成，但需要的动力大，对材料、设备等的要求高，因此，工业上一般采用20MPa—50MPa的压强升高温度有利于增大化学反应速率不利于提高平衡混合物中NH3的产量温度升高，化学反应速率增大，但不利于提高平衡混合物中NH3的含量，因此合成氨时温度要适宜，工业上一般采用500℃左右的温度(因该温度时，催化剂的活性最强)使用催化剂有利于增大化学反应速率没有影响催化剂的使用不能使平衡发生移动，但能缩短反应达到平衡的时间，工业上一般选用铁触媒作催化剂，使反应在尽可能低的温度下进行。
○1温度：500℃左右○2压强：20MPa—50MPa ○3催化剂：铁触媒除此之外，还应及时将生成的氨分离出来，并不断地补充原料气，以有利合成氨反应。
(6)合成氨生产示意图3.解化学平衡题的几种思维方式(1)平衡模式思维法(三段思维法)化学平衡计算中，依据化学方程式列出“起始”“变化”“平衡”时三段各物质的量(或体积、或浓度)，然后根据已知条件建立代数式等式而进行解题的一种方法。
年产10万吨合成氨合成工艺设计讲解
目录1．总论 (1)1.1设计任务的依据 (3)1.2概述……………………………………………………………………………1.2.1设计题目 (7)1.2.2 设计具体类容范围及设计阶段 (7)1.2.3设计的产品的性能、用途及市场需要 (8)1.2.4简述产品的几种生产方法及特点 (8)1.3产品方案 (8)1.4设计产品所需要的主要原料规格、来源 (8)1.4.1设计产品所需要的主要原料来源 (8)1.4.2涉及产品所需要的主要原料规格 (8)1.5生产中产生有害物质和处理措施 (8)1.5.1氨气和液氨 (8)1.5.2合成氨废水 (8)2．生产流程及生产方法的确定 (8)3．生产流程简述 (14)4．工艺计算 (16)4.1原始条件 (16)4.2物料衡算 (16)4.2.1合成塔物料衡算 (18)4.2.2氨分离器气液平衡计算 (19)4.2.3冷交换器气液平衡计算 (19)4.2.4液氨贮槽气液平衡计算 (25)4.2.5液氨贮槽物料计算 (29)4.2.6热交换器热量计算 (35)4.2.7水冷器热量计算 (36)4.2.8氨分离器热量核算 (39)5. 主要设备选型 (39)5.1废热锅炉设备工艺计算 (40)5.1.1计算条件 (40)5.1.2 官内给热系数α计算 (41)5.1.3管内给热系数αi计算 (42)5.1.4总传热系数K 计算 (43)5.1.5平均传热温差m Δt 计算 (44)5.1.6传热面积 (45)5.2主要设备选型汇总 (46)参考文献 (42)年产10万吨合成氨合成工艺设计摘要：介绍合成氨合成生产工艺流程，着重通过对此工艺流程的物料衡算，能量衡算确定主要设备选型。
关键词：氨合成；生产工艺；物料衡算；能量衡算；设备选型1 总论氨是最为重要的基础化工产品之一，其产量居各种化工产品的首位; 同时也是能源消耗的大户，世界上大约有10%的能源用于生产合成氨。
氨主要用于农业,合成氨是氮肥工业的基础，氨本身是重要的氮素肥料，其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料，这部分约占70 %的比例，称之为“化肥氨”；同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料，用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料，这部分约占30%的比例,称之为“工业氨”。
以焦炉煤气制合成氨的主要工艺分析与选择
以焦炉煤气制合成氨的主要工艺分析与选择景志林，张仲平（山西焦化股份有限公司，山西洪洞041606）2007-12-14山西焦化股份有限公司现拥有80 kt/a合成氨，130 kt/a尿素的生产能力。
公司拟建设15 Mt/a焦炉扩建项目（二期工程）。
焦炉装置建成后，产生的焦炉煤气除自用外，可外供焦炉气32650 m3/h，这些焦炉气若不及时加以利用，不仅对当地大气环境造成不利的影响，还会造成能源的极大浪费。
对于富裕焦炉煤气利用问题，公司经过多方论证，考虑到多年氮肥生产的技术和管理优势，计划配套建设以焦炉煤气制180 kt/a合成氨，300 kt/a尿素的生产装置。
本文介绍“18·30”项目合成氨制备中主要工艺技术路线的选择。
1 焦炉气配煤造气制合成氨的必要性焦炉气生产合成氨类似天然气生产合成氨，焦炉煤气自身的特点是氢多碳少，C/H低，焦炉气成分如表1。
单独用于合成氨生产时，原料气耗量大，弛放气排放量多，单位产品能耗高。
必须补碳。
综合考虑，周边煤炭资源丰富，价格便宜，宜采用煤制气补碳，煤制气有效成分（H2+CO）高，可以把合成气调整合理，最大限度地利用原料气。
因此，要想取得好的经济效益，合理地利用原料资源，采用煤、焦、化一体化的联合流程，不仅将能源和环境保护结合起来，而且将传统的焦化工业与化学工业及化肥工业有机地结合起来，生产大宗支农产品——尿素，是新一代焦炉气综合利用的好途径。
2 工艺生产路线概述将来自焦化厂净化后的剩余焦炉煤气，进入气柜进行混合、缓冲，然后通过罗茨鼓风机升压，湿法脱硫装置脱除焦炉气中的H2S，再加压至2.3 MPa，送干法脱硫装置，将气体中的总硫脱至7 mg/m3以下，利用深冷空分装置送来的富氧，混入蒸汽进行催化部分氧化转化，将气体中的甲烷及少量其他烃转化为CO 和H2，转化后的高温气体经废锅回收热量降温后，补加蒸汽进入变换工序的中变炉，进行CO变换反应，调整CO含量至3%，然后进入ZnO 精脱硫槽，将气体中的总硫脱至（1～3）×10－6，再进入装有铜锌催化剂的低温变换炉，控制变换气中CO含量为0.3%。
简述合成氨的生产工艺流程
简述合成氨的生产工艺流程摘要：氨作为重要的化工产品，在人们的生产生活中占有重要地位。
农业中用到的大部分氮肥，包含尿素、硝酸铵、氯化铵等复合肥都是以氨为原料的。
据统计，世界每年合成氨产量不少于一亿吨，大部分都是用做原料来生产化肥，所以合成氨的重要性不言而喻，本文将结合安徽晋煤中能化工股份有限公司的车间操作规程，对合成氨的生产工艺流程进行分析和整理。
关键词：合成氨；生产工艺；反应一、氨合成的基本原理氨合成反应是在高温、高压、并有催化剂存在条件下进行的放热、体积缩小、可逆的反应。
其化学反应式如下：N2+3H22NH3+Q由于氨合成反应是可逆、放热、体积缩小的反应，根据化学平衡移动定律（勒沙特列原理），提高压力，降低温度，降低进塔氨含量，控制合适的氢氮比，有利于反应向生成氨的方向进行，即有利于氨的合成。
二、氨合成的反应机理在催化剂的作用下，氢与氮生成氨的反应是一多相气体催化反应，多相气体催化反应的历程一般由以下几个步骤所组成：1、气体反应物扩散到催化剂外表面；2、反应物自催化剂外表面扩散到毛细孔内表面；3、气体被催化剂表面（主要是内表面）活性吸附；4、吸附状态的气体在催化剂表面上起化学反应，生成产物；5、产物自催化剂表面解吸；6、解吸后的产物从催化剂毛细孔向外表面扩散；7、产物由催化剂外表面扩散至气相主流。
以上七个步骤是氢和氮自气相空间向催化剂表面接近，其绝大部分自外表面向催化剂的毛细孔的内表面扩散，并在表面上进行活性吸附。
吸附氮与吸附氢及气相氢进行化学反应，依次生成NH, NH2, NH3,后者自表面脱附后进入气相空间。
三、安徽晋煤中能化工股份有限公司氨合成的工艺流程氨的合成主要包含脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、氨的合成、吸收制冷及输入氨库和氨吸收八个工序，下面主要针对徽晋煤中能化工股份有限公司的氨的合成部分进行阐述。
来自压缩七段出口的新鲜气，经七段油分分离后，在冷交气体出口氨冷前补入，进入氨冷器冷却后，进入氨分离器分离液氨，并在下部进入冷交换器管内上行（降低水冷后气体），由上部出来进入循环机加压，加压后的气体先进入油分离器分离油滴，然后进入热交与水加热器来的热气预热交换后进入合成塔（为调节炉温在油分离后至水冷进口设置一近路管线，在油分离器后至合成塔底部及g3冷激设副线以便调节催化剂床层温度）。
合成氨能源消耗统计办法
附件1：合成氨能源消耗统计办法(讲稿)中国氮肥工业协会一、合成氨能源消耗统计原则1、合成氨能耗统计的指标体系：①单位合成氨耗天然气（立方米/吨）；②单位合成氨耗电（千瓦时/吨）；③单位合成氨耗标准原料煤（千克标准煤/吨）（按7000千卡/千克折标准煤）；④单位合成氨耗标准燃料煤（千克标准煤/吨）（按7000千卡/千克折标准煤）；⑤单位合成氨综合能耗（千克标准煤/吨）（按7000千卡/千克折标准煤）；2、合成氨能源消耗量是指生产合成氨产品事实消耗的或称为生产所必须的能源量，既不要漏计也不能重复统计。
因此统计能源消耗时，不仅包括生产系统的消耗，也应包括辅助和附属生产系统的消耗。
3、单项能源消耗量是指生产合成氨事实上购入和消耗的能源量，如：①与块煤同时购入的沫煤，尽管没有入炉，但它是购入原料煤的组成部份，应统计在原料煤消耗中。
但未能使用的沫煤输出时可在综合能耗中扣除。
②合成氨生产过程中输出的能源（如返焦、返炭、沫煤、可燃气体等），因已不同于投入系统时的状态，不应从投入的单项能源消耗量中扣除，而应计入综合能耗的输出能源项中。
4、掺烧的返焦、返炭、块煤中筛分的沫煤不再重复计入原料或燃料消耗。
5、合成氨生产中必须的安全、环保措施所消耗的能源, 应计入各单项消耗。
如：硫磺回收、油回收、污水处理等。
6、多用户共享原料气、公用工程（蒸汽、耗能工质等）以及联醇、联碱、联电企业应合理分摊各项能源的消耗。
7、合成氨系统向界外输出的供其它产品或装置使用的能源，应计入输出能源在综合能耗中扣除。
对于合成氨系统中的废气、废液、废渣等未回收使用的, 无计量的并没有实测热值的以及不作为能源再次利用的（如用于修路、盖房等），均不得计入输出能源。
二、合成氨能耗指标计算办法1单位合成氨耗天然气1.1计算公式：单位合成氨消耗天然气（立方米/吨）=10000×合成氨消耗天然气总量（万立方米）/合成氨产量（吨）1.2子项：合成氨消耗天然气总量，包括制气用的原料气，也包括加热转化炉管和辅助锅炉用天然气，还包括蒸汽锅炉使用的天然气。
合成氨工艺及节能改造对策
合成氨工艺及节能改造对策摘要：合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于农业、化工和能源等领域。
然而，传统的合成氨工艺存在能源浪费和环境污染的问题。
为了提高合成氨工艺的能源利用效率和减少环境影响，需要进行节能改造和技术创新。
本文探讨了合成氨工艺的基本原理，现有的节能改造技术，并提出未来的发展方向。
关键词：合成氨；节能改造；工艺1合成氨工艺的基本原理合成氨的工艺主要包括催化剂反应、压缩、冷却和分离等步骤。
在传统的哈柏－博斯曼工艺中，通过在高温高压下将氮气与氢气催化反应来合成氨。
这个过程需要大量的能量和催化剂，且产生大量的二氧化碳排放。
为了改善工艺的能源效率和环境友好性，需要进行节能改造。
图1为合成氨工艺流程图。
图1合成氨工艺流程图2现有的节能改造技术2.1催化剂改进研发高效的催化剂是提高合成氨工艺能源效率的关键。
近年来，一些新型的催化剂被开发出来，具有更高的催化活性和选择性。
例如，采用过渡金属催化剂的合成氨工艺可以在较低的温度和压力下进行，从而减少能源消耗。
合成氨工艺中存在一些有害物质，如硫化物、氯化物和氧化物等，它们会中毒催化剂，导致催化活性下降【1】。
因此，改进催化剂的抗中毒性能是关键之一。
通过引入抗中毒组分或者改变催化剂的物理和化学性质，可以增强催化剂对有害物质的抵抗能力，延长催化剂的使用寿命。
2.2压缩技术改进在合成氨工艺中，气体的压缩是一个能量密集型的过程。
通过改进压缩机的设计和运行参数，可以减少能源消耗。
例如，采用多级压缩和高效压缩机可以降低压缩过程中的能量损失。
2.3余热回收在合成氨工艺中，有大量的热量会被废气和冷却水带走。
通过利用余热回收技术，可以将废气和冷却水中的热能回收利用，减少能源的浪费。
例如，采用换热器和蒸汽发生器等设备，可以将废气和冷却水中的热量转化为有用的能源。
2.4改进分离技术在合成氨工艺中，需要将产生的氨与未反应的氮气和氢气进行分离。
传统的分离技术消耗大量的能量传统的分离技术消耗大量的能量，例如通过冷凝和吸附等方法进行气体分离。
合成氨生产工艺碳化工段
回收利用：将生产过程中产生的废 弃物进行回收，经过处理后用于其 他生产环节，减少原材料的消耗。
生物处理：利用微生物分解废弃物， 将其转化为有价值的资源，如沼气、 肥料等。
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能量回收：将废弃物中的能量进行 回收，用于其他需要热能的工艺中， 降低能源消耗。
废弃物资源化利用的意义：减少环 境污染，降低生产成本，提高资源 利用率，促进可持续发展。
提高碳化工段技术水平的措施和建议
优化反应条件：通过调整温度、压力、原料配比等参数，提高碳化工段的反应效率和产物纯度。
引入新型催化剂：研究开发高效、稳定的催化剂，降低反应活化能，提高反应速率。
改进设备与工艺流程：对碳化工段的设备进行升级改造，提高设备效率和稳定性，优化工艺流 程，降低能耗和物耗。
国内外技术对比分析：对国内外碳化工段技术进行了对比分析，指出了各自的优势与不足。
技术发展趋势与展望：分析了合成氨生产工艺碳化工段技术的发展趋势，并对其未来发展进 行了展望。
新技术在碳化工段的应用和展望
碳化新技术：提高转化率和选择性，降低能耗和物耗 新型催化剂：提高反应速率和选择性，降低反应温度和压力 碳化工艺优化：实现连续化、自动化和智能化生产，提高生产效率和产品质量 碳化技术展望：未来发展方向和趋势，如低碳化、环保化等
未来展望：探讨碳化工段未来在合 成氨生产工艺中的能效提升和资源 利用方向，以及需要进一步研究的 问题。
Part Five
合成氨生产工艺碳 化工段的技术发展
与展望
国内外碳化工段技术发展现状与趋势
国内碳化工段技术发展现状：介绍了国内合成氨生产工艺碳化工段技术的发展历程、现状及 主要技术特点。
国外碳化工段技术发展现状：介绍了国外合成氨生产工艺碳化工段技术的最新进展、技术特 点及优势。
两种煤气化技术用于合成氨的能耗分析
两种煤气化技术用于合成氨的能耗分析马连强1)摘 要 使用流程模拟的方法计算了两种煤气化技术用于合成氨的能耗并分析了能耗产生差 异的原因 ,提出比较和选择煤气化技术要基于具体的应用场合并确定合理的比较范围 ,从能耗角度 为选择煤气化技术提供依据 . 计算结果表明 ,在水蒸气含量高的反应气氛下 ,氧煤比由灰熔点控制 , 反之 ,由碳转化率控制 ; GE GP 气化技术单位 H 2 煤耗和氧耗均较高 ,多消耗的煤和氧转化成了煤 气中的水蒸气 , GE GP 气化炉内发生了部分变换反应 ,降低了变换装置的负荷 ; GE GP 气化技术单 位 H 2 的能耗低于 SC GP 气化技术 .关键词 SC GP 气化 , GE GP 气化 ,合成氨 ,能耗 ,流程模拟 中图分类号 TQ 546料方式和废热锅炉降温流程 , GE GP 气化技术采用 水煤浆进料方式和水激冷降温流程 ,由于进料方式 和降温流程的不同 ,两种气化技术生产的煤气的组 成 是 不 同的 ( 见 表 1 ) . 由于 煤气 组 成不 同 , 能耗 的表 1 两种气化技术生产的煤气的规格比较Ta b le 1 Co al ga s co m po s itio n s co m p a r e oft w o ga s if i catio n t e c h n o lo g ie s0 引 言煤气化技术是发展煤基化学品 、煤基液体燃料 、I GCC 发电 、多联产系统 、制氢等工艺过程的共性技术和关键技术. 当前 ,主流的煤气化技术是以气流床 为代表的第二代煤气化技术 ,其中技术比较成熟 、工艺指标比较先进 、业绩比较多的气流床煤气化技术 主要有 SC GP 粉煤气化技术和 GE GP 水煤浆气化 技术. 比较和选择煤气化技术要基于具体的应用场 合 ,同一种煤气化技术在不同的应用场合可能会有 不同的表现 ,用于城市煤气 、工业燃气或发电 ,衡量 指标是煤气的热值 ,用于化工合成 ,衡量指标是有效 气 ( CO + H 2 ) 的含量. 本文使用流程模拟的方法计算 了 SC GP 粉煤气化技术和 GE GP 水煤浆气化技术用 于合成氨的能耗 ,分析了能耗产生差异的原因 ,从能 耗的角度为煤气化技术的选择提供依据和参考.Coal ga s co mpo sitio n sG a s if i catio n t e chnolo gie s Co nt ent of efficient ga s ( CO + H 2 )Ratio ofCO/ H 2 Co n t ent of st ea m SC GP Hi ghHi gh Lo wGE G P Hi g he rLo w Hi g h分析比较没有相同的基准 ,煤气组成的不同 ,尤其是 煤气中水蒸气含量和 CO/ H 2 比 例的 差 异 , 还会 引 起下游变换装置蒸汽消耗很大的差异 ,因此 ,分析比 较煤气化技术用于合成氨的能耗应将变换装置包括 在计算范围内 .计算基准 :50 t / h 湿煤 ,采用的煤种数据见表 2 和表 3 .表 2 煤种的工业分析和元素分析( %3 )Tab le 2 Ultimate analysis and p r o ximate analysis of sample ( %3)1 能耗计算1 . 1 流程模拟基于 A s p e n Pl u s 工业系统流程模拟软件 ,采用A s p e n Pl u s 中 的 物 性 数 据 库 和 单 元 模 块 , 运 用 G i bb s 自由能最小化方法对两种气流床煤气化装置 和下游变换装置进行了流程模拟 .1 .2 计算范围和基准计算范围 :磨煤干燥工段 (或煤浆制备工段) 、气化工段和变换工段 . SC GP 气化技术采用干煤粉进Pro xi mat e a nal y s i s Ul t i mat e a nal y s i s M A V FC C H N S O 12 . 29 11 . 49 25 . 95 50 . 27 59 . 84 3 . 03 0 . 54 0 . 59 12 . 223 Percent of wei ght .表 3 煤种的灰熔点和低位热值Ta b le 3 As h f u s i b ilit y a n d L H V o f sa m p leA sh f u si b ilit y/ ℃L HV/ ( kJ ·k g- 1 )D TS TF T1 090 1 130 1 16023 1401) 硕士 ,中国寰球工程公司 ,100029 北京 收稿日期 :2008209226 ;修回日期 :200821022926煤 炭 转 化 2009 年1 . 3 主要的输入参数结合实际工业操作数据和文献数据 ,确定如表4 所示的主要输入参数.表 4 两种气化技术的主要输入参数Ta b le 4 Main inp u t p a r a m et er s of t h e t w oga s if i catio nt e ch n olo g ie s碳元素发生水煤气反应 ,加快了碳元素的转化 ,当气 化温度达到表 4 规定的参数时 ,氧煤比为0 . 78 ,碳转 化率 98 . 3 % ,高于表 4 规定的最低碳转化率 . 水煤 浆进料的 GE GP 气化技术氧耗高出干煤粉进料的SC GP 气化技术约 10 % ,原因是水煤浆中含有大量的水 ,水的升温和气化需要大量的热量 ,较多的碳元素发生完全燃烧反应来提供热量 ,因而氧耗较高.2 .3 煤气组成和有效气气量分析计算出的煤气及对应变换气的组成及气量等参G asificatio n Content of Ratio of carbo n co nversi o n 2) / % Ratio o f stea m H eat lo ss/ G asificatio ntemperat u re 3) / ℃ technologies water/ %1)to coal/ % %24) 365) SC GP GE G P 99 980. 5 3. 1 1 2000. 5 1 300 1) Percent of wei ght ;2) Requi red lo w est co nver s io n rat io of ca r 2 bo n ; 3 ) Requi red lo we st ga s if icat io n t emperat ure , depended f u s i bilit y ;4) Wat er co nt ent of dr y p ul v erized coal ; 5) Wat er of coal sl ur r y .2 结果与讨论2 . 1 气化炉内的主要反应通过分析计算结果 ,气化炉内主要发生如下四 个化学反应 :2H 2CO CO 2 N 2 Ot her(wet) H 2+ C O H 2 + CO H 2SCGP 23. 54 68. 02 0. 27 7. 74 0. 43 17. 37 91. 5673 887Co al g as GE GP33 . 23 54 . 42 14 . 32 0 . 73 0 . 30 58 . 50 84 . 65 70 155碳的完全燃烧反应 : C + O 2 = CO 2 + Q 碳的不完全燃烧反应 : C + 0 . 5O 2 = CO + Q (1) (2)(3) (4)SCGP 53. 84 1. 50 39. 73 4. 68 0. 25 0. 22 55. 3471 885 Shifted g asGE GP 55 . 29 1 . 50 42 . 53 0 . 49 0 . 19 0 . 22 56 . 7968 303水煤气反应 : C + H 2 O = CO + H 2 - Q 1) Percent of vol ume .GE GP 气化技术生产的煤气 CO 含量较低 , CO 2 和 H 2 含量较高 ,CO/ H 2 比例低 ,煤气中有效气含量较 低 ,有效气气量较低 ,原因如下 :1) 相对于 SC GP 气化技术 , GE GP 煤气化技术需要较多的碳元素发生完全燃烧反应放出热量 ,一部 分热量用于水煤浆中水分的气化 ;另一部分热量用于 水煤浆中的水气化而成的水蒸气和碳元素发生水煤 气反应 ,剩余较少的碳元素发生不完全燃烧反应生成.2) 由于气化炉内水蒸气含量较高 ,部分 CO 和水蒸气发生了变换反应 ,生成 CO 2 和 H 2 .3) 由于需要蒸发水煤浆中的大量水分 ,发生完全燃烧反应的碳元素大大多于发生水煤气反应的碳 元素.在应用于合成氨的场合 , 干煤粉进料的 SC GP 气化技术使用 N 2 作为煤粉吹送气 ,故煤气中 N 2 的 含量较高 . GE GP 气化技术采用水煤浆进料和激冷 流程 ,煤 气 中 水 蒸 气 含 量 远 高 于 废 热 锅 炉 流 程 的 SC GP 煤气化技术 . 两种气化技术生产的煤气经过 变换装置后组成基本相同 ,所以分析比较煤气化技 术用于合成氨的能耗将变换装置包括在比较范围内 是合理且科学的. 2 . 4 能耗分析两种气化技术计算出的能耗见第 27 页表 7 . 在 磨 煤干燥工段和煤浆制备工段 , S C GP 气化技术能变换反应 : C O + H 2 O = CO 2 + H 2 + Q可以看出 ,最理想的情况是尽可能多发生反应(3) ,该反应消耗 1 mol 碳原子生成 2 mol 有效气 , 其需要的热量由反应 ( 2) 提供 ,反应 ( 2) 提供热量的 同时还生成 1 mol 有效气. 由于受到反应平衡的限 制 ,不可避免地发生反应 (1) 和反应 (4) ,前者不生成 有效气 ,但是可以放出热量保持气化炉内的高温环 境 ;后者不引起有效气量的变化 ,但是可以放出热量 并完成部分变换反应从而降低变换装置的负荷 . 除以 上 主 要 反 应 外 , 还 有 生 成 C H 4 , H C N , N H 3 , H 2 S 和 CO S 的副反应 ,因反应量极小 ,不影响 能耗分析 ,本文不予讨论 . 2 . 2 氧煤比和气化温度分析计算出的氧煤比和气化温度数据见表 5 . 通过 分 析发现 , S C GP 气化技术的氧煤比由碳转化率控表 5 两种气化技术的氧煤比和气化温度Ta b le 5 Calculat ed o x ygen 2co al ratio a n dga s if i catio nt e mp e r at u reOxygen 2coal rat io/( kg ·k g - 1 )G a sif i catio nt echnolo gie s G a s if i catio nt e m p e rat ure/ ℃SC GP 0 . 711 495GE GP 0 . 771 200制 ,当碳转化率达到表 4 规定的参数时 ,氧煤比分别 为 0 . 71 ,气化温度分别为 1 495 ℃,高于表 4 规定的最低温度 ; GE GP 气化技术的氧煤比由气化温度控 制 ,原因是水煤浆中的水气化而成的水蒸气促进了第 1 期马连强等 两种煤气化技术用于合成氨的能耗分析27表 7 两种气化技术的能量消耗Ta b le 7 Ener g y co n sump t io n of t w o ga s if icat io n t ech no lo g ie sG ri ndi ng a n d dr yi ng sect io n o r coal sl ur r y p rep aratio n sectio nG a sif i catio n sectio nIt e m2)Fl u e ga s/ ( MJ ·h - 1 ) Ni t ro g en/ ( m 3 ·h - 1 ) Oxygen/( m 3 ·h - 1 )Nit ro gen /( m 3 ·h - 1 ) Mi ddl e p ressurest ea m/ ( t ·h - 1 )3)Po wer/ k WPo wer/ k W Ot her SC G P 3 500 29 600 7 100 22 25416 600 - 58 . 6 1 36026 849 Ener gy co n sump tio nGE GP2 500 24 448 2 60014 852 St a nda r d ener gyco nsu mp tio n/ ( MJ ·h ) ) GE GP 29 600 153 553 30 784 14 852SC G P 41 400 29 600 44 588 139 755 104 248- 215 88216 102 26 849r gy co n sump tio n/( MJ ·h - 1 )Shif t sectio nof unit hydro g en/ ( MJ ·m - 3 hydro gen )Ot her 3)/( MJ ·h - 1 ) Mi ddl e p ressure st ea m/ ( t ·h - 1 )Lo w p re s surest e a m/ ( t ·h - 1 )Lo w t emperat ure heat 4) / ( MJ ·h - 1 )46- 30169 464 - 110 520- 30 - 36- 93 942 - 99 468- 114 700 26 849 14 852 28 203 27 031- 63 085227 34045 812 3 . 16 0 . 671) St a ndar d ener gy co n sump t io n cal cul at ed acco r di ng t o Ref e rence 8 ;2) The ni t ro gen ent ered t he c oal ga s excl uded , w h ich ca n be react 2 ant , should not be c onsumption of gasif ication unit ;3) Convert ed st andard energy c onsumption , which i s caused by de oxygenized wat er , sof t wat er , cooli ng wat er , wa st e wat e r ;4) Lo w 2grade heat bet ween 60 ℃2170 ℃.耗远高于 GE GP 气化技术 ,干法磨煤的电耗也高于 湿法磨煤 ,煤粉干燥还消耗了燃料气和氮气. 在气化 工段 , SC GP 气化技术能耗远低于 GE GP 气化技术 , 只有后者 的 36 % , 能 耗 低 的 原 因 是 副 产 了 中 压 蒸 汽 . 在不考虑前者副产蒸汽的情况下 ,能耗反而要比 后者高出 44 % ,主要原因是前者氮气消耗高 . 在变 换工段 , SC GP 气化技术消耗能量 4 . 1 万 MJ / h ,而 GE GP 气化技术副产能量 18 . 3 MJ / h ,主要原因是 前者消耗了中压蒸汽 ,而后者副产了中压蒸汽.SC GP 气化技术副产的中压蒸汽主要用于变换装置 ,在能耗分析时有必要将气化装置和变换装置 作为一个整体进行分析. 当气化装置和变换装置作为一个整体分析时 ,分析结果如下 :1) SC GP 气化技术副产 的 中压 蒸汽 用于 变 换 装置后 ,剩余 12 . 6 t / h , GE GP 气化技术不副产中压 蒸汽 ,但产品气富含水蒸气 ,变换装置不消耗中压蒸 汽 ,反而副产中压蒸汽 30 t / h .2) 由于 SC GP 气化技术采用干煤粉进料 ,氮气消耗高.3) GE GP 气化技术由于采用水煤浆进料方式和激冷降温流程 ,氧耗和电耗较大.4) GEGP 气化技术激冷循环水热能浪费较大 ,变换的低温热用于预热激冷循环水 ,而 SCGP 气化技术 的变换装置的低温热可以对外输出用于预热脱盐水.经计算 ,总能耗 SC GP 气化技术高于 GE GP 气 化 技 术 , 单 位 H 2 的 能 耗 SC GP 气 化 技 术 高 于 GE GP 气化技术 .3 结 论1) 比较和选择煤气化技术要基于具体的应用场合并确定合理的比较范围 ,应用于合成氨时 ,应将 变换装置包括在比较范围之内.2) 氧气消耗由气化温度决定 ,而气化温度取决 于灰熔点和碳元素转化率 . 一般情况下 ,在水蒸气含 量较高的反应气氛下 ,气化温度由灰熔点确定 ;在水 蒸气含量较低的反应气氛下 ,气化温度由碳元素转 化率确定 .3) GE GP 气化技术单位 H 2 煤耗和 氧 耗均 较高 ,多消耗的煤和氧转化成了煤气中的水蒸气 ,降低 了变换装置的蒸汽消耗 .4) GE GP 气化技术的气化室水蒸气浓度高 ,发生了部分变换反应 ,降低了变换装置的负荷 . 5) 在 应 用 于 合 成 氨 时 , SC GP 气 化 技 术 单 位 H 2 的能耗高于 GE GP 气化技术 .参 考 文 献[ 1 ][ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ] [ 7 ] [ 8 ][ 9 ] 贺永德. 现代煤化工技术手册[ M ] . 北京 :化学工业出版社 ,2004 :4822572 .彭爱华 ,李新春. S H ELL 粉煤气化技术在合成氨生产上的应用[J ] . 化肥工业 ,2006 ,33 ( 4) :41243 .彭爱华. S H ELL 煤气化技术在合成氨生产中的应用[J ] . 化肥工业 ,2004 ,31 ( 4) :45248 .项爱娟. 煤成分对 Shell 煤气化工艺的影响[ J ] . 化肥工业 ,2006 ,33 ( 6) : 628 . 汪 洋 ,代正华 ,于广锁等. 运用 G i bb s 自由能最小化方法模拟气流床煤气化炉[J ] . 煤炭转化 ,2004 ,27 ( 4) :27233 . 汪 洋 ,于广锁. 气流床煤气化系统的热力学分析[J ] . 化学工程 ,2007 ,35 ( 2) :75278 .陈银生 ,应于舟. 采用 A s p e n Pl us 软件对德士古煤气合成甲醇工艺中 CO 变换工段的模拟[J ] . 皮革化工 ,2005 ,22 ( 6) :34237 . 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The i nt e r nati o n al sit u a2 tio n of coal2ba se d e ne r gy syst e m s wit h nea r ze ro e mi s sio n s cur re nt l y wa s a nal yzed , a n d co n cl u de d t hat t here a re t hree app roac he s to r ealize CO2 nea r zero e mi s sio n of coal2ba se d e ner g y syst e m s :e xp loit st udy of I GCC , i ncl udi ng reco ver y a n d sep a ratio n af t e r co mbu stio n , di spo sal a n d reco v e r yof synt he s i s ga s befo re co mbu stio n , a nd co al2ba sed pol y2ge neratio n syst e m fo r po wer a n d c h e m i2 cal p ro duct s ba s ed o n I GCC ; coal2ba se d e ne r gy syst e m ba se d o n CO2 accep to r ga s ificatio n a n d t h at o n c h e m ical2loopi n g ga s ificatio n.KE Y WO RDS ze r o e mi s sio n s , c o a l ga s ificatio n , I GCC , CO2 accep t o r ga s ificatio n , c he mical2 loopi n g ga s ificatio n(上接第27 页)ENERGY CO NS UP TIO N OF TWO KI N DS OF GASIFICATIO NTEC HNOLO GIES I N SY NTHERTIC AMMO NIA I N D USTRYMa L i an qiang( C hi n a H u a n qi u Co nt r act i n g a n d E n g i nee ri n g Co r p o r at i o n ,100029 B ei j i n g)ABSTRACT Ba s e d o n p r oce s s si m ulatio n , calc u lat e d a n d a n alyzed t h e e n er g y co n s ump t io n of t wo ki nds of ga s ificatio n t ec h nolo gie s w he n t hey a re u s ed i n synt hetic a mmo nia i ndu s t r y , a n di ndicat e d t hat choice a nd co mp a re of ga sificatio n t ech nolo g ie s s ho ul d be i n a sp ecified app l i cati o nsit uatio n a nd p rop e r co mp a re scop e . The calculat e d re s ult s sho w t hat w he n st ea m i s e xce s sive i n reactio n co nditio n t he o xyge n2coal ratio i s co nt rolled by a sh f u si bilit y , o r by ca r bo n co nve r s i o n ra2 tio . GE GP t ech nolo gy co n s ume s mo re coal a nd o xyge n p e r unit hydro ge n , a nd t he m o r e co n2 sumed coal a nd o xyge n co nve r t to st ea m i n coal ga s. Mo re s hif t reactio n occ ur s i n GE GP ga s i fi era nd re duce s t he lo a d of s hif t unit . GE GP t ech nolo gy co n s u me s le s s e ne r gy p er unit hydro g e n rela2tive to SC GP t e ch n olo g y.KE Y WO RDS SC GP ga s ificatio n , GE GP ga s ificatio n , synt h etic a mmo n ia , e n e r g y co n s ump2 tio n , p r oce s s si m ulatio n。
合成氨综合能耗计算规定
合成氨综合能耗计算规定1986-9-13 0:0【大中小】【我要纠错】发文单位：国家计委、国家经委、化学工业部、水利电力部、国家统计局、国家标准局、国家物资局、国家计量局文号：[86]化计字第1117号发布日期：1986-9-13执行日期：1987-1-1一、“合成氨综合能耗”的定义合成氨综合能耗是指合成氨工艺消耗的各种能源（包括一次能源和二次能源）折算为标准煤之和与报告期合成氨产量（以下简称合成氨产量）之比。
二、“合成氨综合能耗”的计算公式合成氨综合能耗（公斤标煤／吨氨）＝［报告期合成氨工艺消耗的各种能源总量（公斤标煤）－输出能源量（公斤标煤）］÷合成氨产量（吨）。
三、合成氨产量计算的规定合成氨产量包括：厂内各用氨单位的使用量；出厂的商品液氨量；合成氨生产过程中的自用量（铜洗和脱硫用）；自氨罐弛放气、合成塔吹出气中回收的氨量（按回收产品含氨折100％计）。
合成氨产量不包括：冰机自用氨（损失）量；铜洗、氨水脱硫回收氨水含氨量；碳化清洗塔及排出系统回收塔出来的稀氨水含氨。
（一）产量的核算方法合成氨产量的计量发展目标是以仪表计量为准，从一九八七年元旦起，大、中、小型氮肥企业的氨产量一律以仪表的表记值为准，具体规定如下：1.仪表计量目前有液氨汁量表的企业，其液氨计量表应按照国家规定的量值传递标准经过部级鉴定通过的仪表（以下所提到的计量表均要符合此要求）。
通过计量表的液氨，必须经过中间槽减压解析液氨中溶解的气体（减压的压力标准，根据各企业氨加工系统对液氨的压力而定），并要进行温度压力补偿，以保证计量准确。
用仪表计量液氨产量时，合成氨产量应以总氨表的表记值为准。
当一个企业既有总氨表，又有各用户的氨计量表，考虑氨量前后平衡，规定如下：（1）当各用户的氨计量分表之和在总氨计量表的允许误差范围的上限之内，则氨产量可以按分表之和的实际值。
（2）当各用户的氨计量分表之和大于总氨计量表的允许误差范围的上限，则氨产量应以总氨表的表记值为准。
工业合成氨反应方程式
工业合成氨反应方程式
一、反应物和产物
工业合成氨反应的化学方程式为：N2(g) + 3H2(g) → 2NH3(g)。
反应物为氮气（N2）和氢气（H2），产物为氨气（NH3）。
二、化学键的断裂和形成
在反应过程中，氮气和氢气中的化学键发生断裂，形成新的化学键。
具体来说，一个氮气分子（N2）中有两个氮氮三键（N≡N），在反应过程中，这两个三键发生断裂，形成两个氮原子（N）和四个氢原子（H）。
同时，在氨气分子（NH3）中形成了新的共价键。
三、反应条件
工业合成氨通常在高温高压下进行。
反应温度通常为500℃左右，反应压力为20-50大气压。
这样的条件下，可以提高反应速率和产物的选择性。
四、反应的能量变化
工业合成氨是一个放热反应，因此反应过程中会释放出能量。
释放的能量可以用于维持反应温度和提供反应所需的活化能。
五、催化剂的使用
为了加速反应速率和提高产物选择性，工业合成氨反应通常使用铁基催化剂，如
Fe2O3。
催化剂可以降低反应的活化能，使反应更容易进行。
同时，催化剂还可以选择性地促进所需反应的进行，从而提高氨气的选择性。
合成氨工艺分析及节能改造措施
净化处理原料气是合成氨工艺的重要流程。这一流程相对复杂，包含以下几个环节：第一，变换一氧化碳。由于通过煤气化制取的原料气内含较大比重的一氧化碳，而在合成氨生产过程中需要将水蒸气、一氧化碳向氢气、二氧化碳进行转变，将一氧化碳向二氧化碳进行转变可以降低其脱除的难度，同时可以增加氢气含量。在工业生产过程中，变换一氧化碳是一个需要消耗大量能量的工序，因此应使这一工序的能耗降低，以解决能源浪费问题。第二，原料气脱碳脱硫。在合成氨生产过程中，脱碳脱硫是重要环节。可以通过两种方式进行脱碳，一种是物理吸收法，另一种是化学吸收法。脱碳的目的是为了避免出现催化剂中毒现象。在脱碳过程中，回收利用二氧化碳是重要工序，由于二氧化碳不仅能制造碳酸氢铵，还可以制造纯碱和尿素等，因此回收利用二氧化碳可以实现资源节约的目的，同时能得到环保的效果。另外，脱硫的方式也包括两种，一种是干法脱硫，另一种是湿法脱硫，其中干法脱硫指的是通过固体脱硫剂进行脱硫，可取得良好脱硫效果，但脱硫剂难以再生，在精脱硫中较为常用；湿法脱硫指的是通过溶液进行脱硫，此种脱硫方式具有可再生性，在粗脱硫中较为常用。
3.2废水循环利用技术改进
在合成氨生产中，为节约成本通常以碎煤为主要原材料，但此种材料的应用在形成煤气水后无法彻底地分离其中的粉尘和焦油，进而堵塞了合成氨生产所用管道，增加了热损失。另外，废水的应用可使生产效率提升，同时使能源消耗降低。对于废水循环利用技术来说，可以通过多次沉降煤粉和焦油，并加设气浮装置，力求在沉降后减少煤气水中悬浮物和油质量浓度，避免出现装置堵塞现象，使装置运行效率得到提升。
2合成氨工艺流程分析
2.1制取原料气
生产的原料包括许多种类，不仅包括天然气、焦炉煤气和煤炭生产，还包括重油、石脑油等，在制备合成气的条件下，将这些材料置于高温和水蒸气效应的条件下。固体焦炭、原煤，一般采用固体燃料气化法制备合成气；针对剩余部分，一般采用非催化部分氧化法制备合成气；对于石脑油等，可以通过循环蒸汽法的第二阶段。本程序的目的是制备含氮和氢的饲料气体。氢气主要由天然气、石脑油、重油、煤、焦炭、焦炉煤气等原料组成。一般来说，这些材料在高温和水蒸气中都是氢气、一氧化碳和合成气的其他成分，这一过程被称为气化。对于固体原料煤和焦炭，通常采用固体燃料气化制备合成气的方法；采用合成气的非催化部分氧化渣的方法；在工业生产合成气中，利用二次蒸汽重整过程，对气态碳氢化合物和石脑油进行了二次蒸汽改造。氮主要来自于空气，可以通过物理方法液化空气或化学方法获得。第一种物理方法是首先降低空气液化温度，再次升高温度，低沸点的氮气体逸出，以获得高纯氮。化学方法是在空气中制造碳，在气体中重新吸收二氧化碳是氮气。.
化工部合成氨综合能耗计算规定
化工部合成氨综合能耗计算规定一、“合成氨综合能耗”的定义合成氨综合能耗是指合成氨工艺消耗的各种能源（包括一次能源和二次能源）折算为标准煤之和与报告期合成氨产量（以下简称合成氨产量）之比。
二、“合成氨综合能耗”的计算公式合成氨综合能耗（公斤标煤／吨氨）＝［报告期合成氨工艺消耗的各种能源总量（公斤标煤）－输出能源量（公斤标煤）］÷合成氨产量（吨）。
三、合成氨产量计算的规定合成氨产量包括：厂内各用氨单位的使用量；出厂的商品液氨量；合成氨生产过程中的自用量（铜洗和脱硫用）；自氨罐弛放气、合成塔吹出气中回收的氨量（按回收产品含氨折１００％计）。
合成氨产量不包括：冰机自用氨（损失）量；铜洗、氨水脱硫回收氨水含氨量；碳化清洗塔及排出系统回收塔出来的稀氨水含氨。
（一）产量的核算方法合成氨产量的计量发展目标是以仪表计量为准，从一九八七年元旦起，大、中、小型氮肥企业的氨产量一律以仪表的表记值为准，具体规定如下：１．仪表计量目前有液氨汁量表的企业，其液氨计量表应按照国家规定的量值传递标准经过部级鉴定通过的仪表（以下所提到的计量表均要符合此要求）。
通过计量表的液氨，必须经过中间槽减压解析液氨中溶解的气体（减压的压力标准，根据各企业氨加工系统对液氨的压力而定），并要进行温度压力补偿，以保证计量准确。
用仪表计量液氨产量时，合成氨产量应以总氨表的表记值为准。
当一个企业既有总氨表，又有各用户的氨计量表，考虑氨量前后平衡，规定如下：（１）当各用户的氨计量分表之和在总氨计量表的允许误差范围的上限之内，则氨产量可以按分表之和的实际值。
（２）当各用户的氨计量分表之和大于总氨计量表的允许误差范围的上限，则氨产量应以总氨表的表记值为准。
（３）当各用户的氨计量分表之和小于总氨计量表的允许误差范围的下限，则氨产量应以各用户分表之和实际值为准。
凡是采用仪表计量氨产量的企业，在上报合成氨产量的同时，要上报总氨的利用率,总氨利用率应不低于９０％。
合成氨工艺及节能分析
化肥厂合成氨工艺过程及节能分析
合成氨 Synthesis of Ammonia
小组成员：王涵森、王文亮、张帆、屈卫、吴位峰、刘伟、邢海轮、姚宝玮
一、 概 述
1、合成氨的重要性 氨的合成使人类从自然界制取含氮化合物的最重要方法。氮则
是进一步合成含氮化合物的最重要原料，而含氮化合物在人民生活 中都是必不可少的。1977~1978年，世界含氮化合物产量为4935万吨 氮，1980~1981则达6284万吨。
综合化:一方面是多种化工过程（传动过程、传热过程、传 质过程、化学反应过程）有机地组合；另一方面是为了提 高原料和热量的综合利用。这种综合利用常使生产过程中 出现大量物料回流和热量回流，以及不同产品的联合生产。 上述两种综合化出是其他工业生产很少有的。
技术经济分析和综合利用
评论化工生产的标准和其它工业一样，概括地讲 就是高产、优质、低耗、安全生产。联系化工实际， 也可以概括成：物料和能量的综合利用率，减少生产 费用和有利于环境保护等。
合成氨的发展历程是怎样的
合成氨的发展历程是怎样的在探索合成氨崎岖的道路上，它不仅使两位杰出的化学家勒夏特列和能斯特折戟蒙羞，而且使一位对人类社会发展作出巨大贡献，并因此获得诺贝尔化学奖的哈伯堕落成为助纣为虐与人民为敌的可耻下场。
后来人们把合成氨称为化学发展史上的“水门事件”。
1900年，法国化学家勒夏特列在研究平衡移动的基础上通过理论计算，认为N2和H2在高压下可以直接化合生成氨，接着，他用实验来验证，但在实验过程中发生了爆炸。
他没有调查事故发生的原因，而是觉得这个实验有危险，于是放弃了这项研究工作，他的合成氨实验就这样夭折了。
后来才查明实验失败的原因，是他所用混合气体中含有O2，在实验过程中H2和O2发生了爆炸的反应。
稍后，德国化学家能斯特通过理论计算，认为合成氨是不能进行的。
因此人工合成氨的研究又惨遭厄运。
后来才发现，他在计算时误用一个热力学数据，以致得到错误的结论。
在合成氨研究屡屡受挫的情况下，哈伯知难而进，对合成氨进行全面系统的研究和实验，终于在1908年7月在实验室用N2和H2在600℃、200个大气压下合成氨，产率仅有2%，却也是一项重大突破。
当哈伯的工艺流程展示之后，立即引起了早有用战争吞并欧洲称霸世界野心的德国军政要员的高度重视，为了利用哈伯，德国皇帝也屈尊下驾请哈伯出任德国威廉研究所所长之职。
而恶魔需要正好迎合了哈伯想成百万富翁的贪婪心理。
从1911年到1913年短短的两年内，哈伯不仅提高了合成氨的产率，而且合成了1000吨液氨，并且用它制造出3500吨烈性炸药TNT。
到1913年的第一次世界大战时，哈伯已为德国建成了无数个大大小小的合成氨工厂，为侵略者制造了数百万吨炸药，因而导致并蔓延了这场殃祸全球的世界大战。
这就是第一次世界大战德国为什么能够坚持这么久的不解之谜谜底。
当事实真相大白于天下时，哈伯爱到了世界各国科学家的猛烈抨击，尤其当他获得1918年诺贝尔化学奖时，更激起世界人民的愤怒。
人工合成氨实验的成功令人欢欣鼓舞，它对工业、农业生产和国际科技的重大意义是不言而喻的，但对三位杰出的科学家而言则是黑色的“水门事件”。
合成氨单位产品能源消耗限额标准释义
不适用于用以油品、烟煤、褐煤为原料生产 合成氨的装置。(由于目前燃油成本高，以油为原 料成产合成氨企业不具有经济性，大多数企业已 停产或转产；以褐煤和烟煤为原料采用粉煤气化 工艺生产合成氨的装置工艺技术指标不稳定）
五、 规范引用文件
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GB/T212 煤工业分析方法 GB/T213 煤的发热量测定方法 GB/T219 煤灰熔性的测定方法 GB 536 液体无水氨 GB/T1573 煤的热稳定测定方法 GB/T2589 综合能耗计算通则 GB/T3484 企业能平衡通则 GB/T7561 合成氨用煤技术条件
十、标准中数据计算的方法
●合成氨合成氨输出能源计算 （4）利用合成氨生产中的余热来预热物料 （或生产用水），供其它产品或装置使用的(按 回收热能量)。回收热能量计算公式为： Q ＝ D×C× (T出－T入) 式中： D—被预热的物料量，单位为千克（kg）; C—为被预热物料的比热，单位为兆焦每千克度 （MJ/kg℃） T出、T入—为被预热物料出、入合成氨系统的温 度，单位为度（℃）；
● 合成氨原料用非优质无烟块煤---达不到 以上优质无烟块煤的各项指标的无烟煤和其他煤。 ● 合成氨原料用型煤---用无烟粉煤加工成 一定大小、一定形状的煤，即人造块煤，如石灰 炭化煤球、腐植酸煤球、煤能耗限额值
原料类型 优质无烟块 煤 非优质无烟 块煤、焦煤、 型煤 天然气、焦 炉气 现有企业单位 产品能耗限额 限定值 （kgce/t) 新建企业单位 产品能耗限额 准入值 （kgce/t) 合成氨生产企业单 位产品能耗限额 先进值 （kgce/t)
十、标准中数据计算的方法
●合成氨综合能耗计算 合成氨综合能耗----系指在报告期内，生 产合成氨所消耗的各种能源按规定的计算方法 和单位分别折算为标准煤量后的总和。其值等 于等于合成氨生产过程中所输入的各种能量减 去向外输出的各种能量。（包括生产系统、辅 助生产系统和附属生产系统所消耗的各种一次 能源和二次能源量和损失量，不包括基建项目 用能和生活用能）。
工业合成氨的焓变
工业合成氨的焓变
工业合成氨是一种重要的化学原料，用于制造各种化学产品。
它的焓变是分析一种物质的重要参数，有关于物质的熵及焓的改变，反映了它所处的环境变化，以及比容积变化的温度依赖性。
焓变曲线反映的是在固定的温度环境下，被研究物质的高斯散机制。
工业合成氨的焓变是温度升高不断增大的过程，在任何温度，新出现的焓都应小于它们原有的焓值，表明温度升高是朝着新的平衡态发展的。
如果这种不断增大的焓没有停止，温度将一直升高，直到气相的饱和点被达到。
当温度接近饱和点时，焓的能量更容易在反应体系中释放，焓值也将接近稳定状态，导致气体的浓度变化以及反应物在溶剂中形成气溶胶。
在制备工业合成氨中，主要通过黑气法实现，需要在高温下反应，这就需要充分考虑焓变曲线，保证反应过程温度控制在适宜水平，以保证反应效率，提高产品质量。
因此，正确识别工业合成氨的焓变曲线，对于氨的正确制备及应用至关重要，它将有助于掌握热力学参数，加强工艺优化，控制氨的分子卸荷及丰度等，从而可以最大限度地提高它的制备效率，为工业应用提供良好的条件。
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合成氨过程的化工能量分析
目录
1.合成氨基本原理 2.流程和数据 3.计算方法和结果 4.计算结果分析
合成氨基本原理
合成氨基本原理
工艺流程
具体数据
具体数据
具体数据
具体数据
具体数据
具体数据
设备参数
各设备㶲损失和热力学效率
Байду номын сангаас 计算方法和结果
计算方法和结果
计算方法和结果
计算方法和结果
计算方法和结果
计算结果分析
计算结果分析
计算结果分析
计算结果分析
计算结果分析
（2）二段转化炉 二段转化炉中进行的是绝热反应，除少量散热损失外， 其余全部是化学反应的㶲损失。二段转化炉空气入口温 度仅823K，如利用一段转化炉出来的烟气进一步加热空 气，提高空气的入口温度，可以减少二段转化炉的㶲损 失。 （3）废热锅炉 废热锅炉的㶲损失主要是由传热温差引起的。提高蒸汽 的参数（温度和压力），减小传热温差，可以大大减小 㶲损失。