(完整版)连续挤压与连续铸挤
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大大提高制品沿长度方向组织、性能的均匀性。
(4)具有较为广泛的适用范围。从材料种类来看，Coform 连续挤压法已成功地应用于铝及软铝合金、铜及部分铜 合金的挤压生产；坯料的形状可以是杆状、颗粒状，也 可以是熔融状态；制品种类包括管材、线材、型材，以 及以铝包钢线为典型代表的包覆材料。
(5)设备紧凑，占地面积小，设备造价及基建费用较低。 由上所述可知，Conform连续挤压法具有许多常规
2.3.1 合金品种
采用Conform连续挤压法可挤压的合金品种主要有：1000系纯 铝，3000系、5000系、6000系、7000系铝合金，电工(EC)级铜， 黄铜(H60、H70等)，各种铝基复合材料等。
2.3.2 挤压坯料
挤压坯料可以是熔融金属(连续铸挤)，连续杆状坯料，或粉末、 碎屑等颗粒料。常用的铝及铝合金连续坯料为直径声φ9.5-25mm 的盘杆，最大坯料横截面积可达1200mm2，铜及铜合金坯料直径 一般为φ8-15mm。粉末原料的粒度可小至几个微米，碎屑等颗粒 料的直径为φ1-3mm。
(3)可以实现真正意义上的无间断连续生产，获得长度 达到数千米乃至数万米的成卷制品，如小尺寸薄壁铝 合金盘管、铝包钢导线等。
显著减少间隙性非生产时间，提高劳动生产率；
对于细小断面尺寸制品，可以大大简化生产工艺、缩 短生产周期；
大幅度地减少挤压压余、切头尾等几何废料，可将挤 压制品的成品率提高到90％以上，甚至可高达95％98.5％；
(2)尽管采用扩展模挤压等方法，Conform连续挤压法也可生产断 面尺寸较大、形状较为复杂的实心或空心型材，但不如生产小断 面型材时的优势大。这主要是由于坯料尺寸与挤压速度的限制， 生产大断面型材时Conform连续挤压单台设备产量远低于常规正 挤压法。
(3)虽然如前所述Conform连续挤压制品沿长度方向的 组织、性能均匀性大大提高，但由于坯料的预处理效 果、难以获得大挤压比等原因，采用该法生产的空心 制品在焊缝质量、耐高压性能等方面不如常规正挤压 -拉拔法生产的制品好。这一缺点限制了连续挤压生 产对于某些本应具有很大优势的产品的应用。
(4)挤压轮凹槽表面、槽封块、堵头等始终处于高 温高摩擦状态，因而对工模具材料的耐磨耐热性 能要求高。
(5)由于设备结构与挤压工作原理上的特点，工模 具更换比常规挤压困难。
(6)对设备液压系Baidu Nhomakorabea、控制系统的要求高。
2.3 Conform连续挤压的应用
Conform连续挤压技术在铝及铝合金、铜及铜合金等有色金属加 工上具有较为广泛的应用，主要体现在以下几个方面。
时间。
常规挤压：正挤压、反挤压
真正意义上的连续挤压，则是在Fuchs(1970 年)和Green(1971年)先后提出利用黏性流体摩 擦力挤压的方法和Conform挤压法以后才得以 实现的。
此后，各种连续挤压方法在20世纪70年代前后 相继被提出来。
2. Conform连续挤压法
2·1 Conform连续挤压原理
(2)挤压筒应具有无限连续工作长度……
采用槽轮(挤压轮)来代替槽块。随 着挤压轮的不断旋转，即可获得 “无限”工作长度的挤压筒。
挤压时，借助于挤压轮凹槽表面 的主动摩擦力作用，坯料(一般为 连续线杆)连续不断地被送入，通 过安装在挤压靴(模座)上的模子挤 出制品。
挤压轮 坯杆
堵头 挤压模
为了实现连续挤压，必须满足以下两个基本条 件： (1)不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可 对坯料施加足够的力以实现挤压变形； (2)挤压筒应具有无限连续工作长度，以便使用无 限长的坯料。
(1)不需借助挤压轴和挤压垫片……
方法之一是采用如图所示 的方，用带矩形断面槽的 运动槽块和将挤压模固定 在其上的固定矩形块，简 称模块，构成一个方形挤 压筒，以代替常规的的圆 形挤压筒。当运动槽块沿 图中箭头所示方向连续向 前运动时，坯料在槽内接 触表面摩擦力的作用下向 前运动而实现挤压
挤压制品
压轮
槽封块 挤压靴
这一方法称为Conform连续挤压法，是由 英国原子能局(UKAEA)斯普林菲尔德研究所 的格林(D.Green)于1971年提出来的。
2.2 Conform连续挤压特点
(1)由于挤压型腔与坯料之间的摩擦大部分得到有效利用，挤压变 形的能耗大大降低。常规正挤压法中，用于克服挤压筒壁上的摩 擦所消耗的能量可达整个挤压变形能耗的30％以上，有的甚至可 达50％。据计算，在其它条件基本相同的条件下，Conform连续 挤压可比常规正挤压的能耗降低30％以上。
(2)可以省略常规热挤压中坯料的加热工序，节省加热设备投资， 通过有效利用摩擦发热而节省能耗。Conform连续挤压时，作用于 坯料表面上的摩擦所产生的摩擦热，连同塑性变形热，可以使挤 压坯料上升到400-500℃(铝及铝合金)甚至更高(铜及铜合金)，以 至于坯料不需加热或采用较低温度预热即可实现热挤压，从而大 大节省挤压生产的热电费用。
连续挤压与连续铸挤
1. 概述
与轧制、拉拔等加工方法相比，常规挤压：正挤压、反挤 压、静液挤压等最大缺点是生产的不连续性，非生产性间 隙时间长，生产效率的影响较大。挤压生产的几何废料 （压余与切头切尾）比例大为增加，成品率下降。
挤压加工领域很早以来一直致力于尽可能地缩短挤压周期 中的非生产性间隙时间，并同时力求减少挤压生产几何废 料。先后开发了各种挤压新技术，例如，无压余挤压(或 称无残料挤压、坯接坯挤压) 、固定垫片挤压、卷状坯料 静液挤压等，可以显著减少几何废料或缩短非生产性间隙
挤压法所不具有的优点，尤其适合于热挤压温度较低(如 软铝合金)、小断面尺寸制品的连续成形。
由于成形原理与设备构造上的原因，Conform连续 挤压法也存在以下几个方面的缺点：
(1)对坯料预处理(除氧化皮、清洗、干燥等)的要求高。生产实际 表明，线杆进入挤压轮前的表面清洁程度，直接影响挤压制品的 质量，严重时甚至会产生夹杂、气孔、针眼、裂纹、沿焊缝破裂 等缺陷。
(4)具有较为广泛的适用范围。从材料种类来看，Coform 连续挤压法已成功地应用于铝及软铝合金、铜及部分铜 合金的挤压生产；坯料的形状可以是杆状、颗粒状，也 可以是熔融状态；制品种类包括管材、线材、型材，以 及以铝包钢线为典型代表的包覆材料。
(5)设备紧凑，占地面积小，设备造价及基建费用较低。 由上所述可知，Conform连续挤压法具有许多常规
2.3.1 合金品种
采用Conform连续挤压法可挤压的合金品种主要有：1000系纯 铝，3000系、5000系、6000系、7000系铝合金，电工(EC)级铜， 黄铜(H60、H70等)，各种铝基复合材料等。
2.3.2 挤压坯料
挤压坯料可以是熔融金属(连续铸挤)，连续杆状坯料，或粉末、 碎屑等颗粒料。常用的铝及铝合金连续坯料为直径声φ9.5-25mm 的盘杆，最大坯料横截面积可达1200mm2，铜及铜合金坯料直径 一般为φ8-15mm。粉末原料的粒度可小至几个微米，碎屑等颗粒 料的直径为φ1-3mm。
(3)可以实现真正意义上的无间断连续生产，获得长度 达到数千米乃至数万米的成卷制品，如小尺寸薄壁铝 合金盘管、铝包钢导线等。
显著减少间隙性非生产时间，提高劳动生产率；
对于细小断面尺寸制品，可以大大简化生产工艺、缩 短生产周期；
大幅度地减少挤压压余、切头尾等几何废料，可将挤 压制品的成品率提高到90％以上，甚至可高达95％98.5％；
(2)尽管采用扩展模挤压等方法，Conform连续挤压法也可生产断 面尺寸较大、形状较为复杂的实心或空心型材，但不如生产小断 面型材时的优势大。这主要是由于坯料尺寸与挤压速度的限制， 生产大断面型材时Conform连续挤压单台设备产量远低于常规正 挤压法。
(3)虽然如前所述Conform连续挤压制品沿长度方向的 组织、性能均匀性大大提高，但由于坯料的预处理效 果、难以获得大挤压比等原因，采用该法生产的空心 制品在焊缝质量、耐高压性能等方面不如常规正挤压 -拉拔法生产的制品好。这一缺点限制了连续挤压生 产对于某些本应具有很大优势的产品的应用。
(4)挤压轮凹槽表面、槽封块、堵头等始终处于高 温高摩擦状态，因而对工模具材料的耐磨耐热性 能要求高。
(5)由于设备结构与挤压工作原理上的特点，工模 具更换比常规挤压困难。
(6)对设备液压系Baidu Nhomakorabea、控制系统的要求高。
2.3 Conform连续挤压的应用
Conform连续挤压技术在铝及铝合金、铜及铜合金等有色金属加 工上具有较为广泛的应用，主要体现在以下几个方面。
时间。
常规挤压：正挤压、反挤压
真正意义上的连续挤压，则是在Fuchs(1970 年)和Green(1971年)先后提出利用黏性流体摩 擦力挤压的方法和Conform挤压法以后才得以 实现的。
此后，各种连续挤压方法在20世纪70年代前后 相继被提出来。
2. Conform连续挤压法
2·1 Conform连续挤压原理
(2)挤压筒应具有无限连续工作长度……
采用槽轮(挤压轮)来代替槽块。随 着挤压轮的不断旋转，即可获得 “无限”工作长度的挤压筒。
挤压时，借助于挤压轮凹槽表面 的主动摩擦力作用，坯料(一般为 连续线杆)连续不断地被送入，通 过安装在挤压靴(模座)上的模子挤 出制品。
挤压轮 坯杆
堵头 挤压模
为了实现连续挤压，必须满足以下两个基本条 件： (1)不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可 对坯料施加足够的力以实现挤压变形； (2)挤压筒应具有无限连续工作长度，以便使用无 限长的坯料。
(1)不需借助挤压轴和挤压垫片……
方法之一是采用如图所示 的方，用带矩形断面槽的 运动槽块和将挤压模固定 在其上的固定矩形块，简 称模块，构成一个方形挤 压筒，以代替常规的的圆 形挤压筒。当运动槽块沿 图中箭头所示方向连续向 前运动时，坯料在槽内接 触表面摩擦力的作用下向 前运动而实现挤压
挤压制品
压轮
槽封块 挤压靴
这一方法称为Conform连续挤压法，是由 英国原子能局(UKAEA)斯普林菲尔德研究所 的格林(D.Green)于1971年提出来的。
2.2 Conform连续挤压特点
(1)由于挤压型腔与坯料之间的摩擦大部分得到有效利用，挤压变 形的能耗大大降低。常规正挤压法中，用于克服挤压筒壁上的摩 擦所消耗的能量可达整个挤压变形能耗的30％以上，有的甚至可 达50％。据计算，在其它条件基本相同的条件下，Conform连续 挤压可比常规正挤压的能耗降低30％以上。
(2)可以省略常规热挤压中坯料的加热工序，节省加热设备投资， 通过有效利用摩擦发热而节省能耗。Conform连续挤压时，作用于 坯料表面上的摩擦所产生的摩擦热，连同塑性变形热，可以使挤 压坯料上升到400-500℃(铝及铝合金)甚至更高(铜及铜合金)，以 至于坯料不需加热或采用较低温度预热即可实现热挤压，从而大 大节省挤压生产的热电费用。
连续挤压与连续铸挤
1. 概述
与轧制、拉拔等加工方法相比，常规挤压：正挤压、反挤 压、静液挤压等最大缺点是生产的不连续性，非生产性间 隙时间长，生产效率的影响较大。挤压生产的几何废料 （压余与切头切尾）比例大为增加，成品率下降。
挤压加工领域很早以来一直致力于尽可能地缩短挤压周期 中的非生产性间隙时间，并同时力求减少挤压生产几何废 料。先后开发了各种挤压新技术，例如，无压余挤压(或 称无残料挤压、坯接坯挤压) 、固定垫片挤压、卷状坯料 静液挤压等，可以显著减少几何废料或缩短非生产性间隙
挤压法所不具有的优点，尤其适合于热挤压温度较低(如 软铝合金)、小断面尺寸制品的连续成形。
由于成形原理与设备构造上的原因，Conform连续 挤压法也存在以下几个方面的缺点：
(1)对坯料预处理(除氧化皮、清洗、干燥等)的要求高。生产实际 表明，线杆进入挤压轮前的表面清洁程度，直接影响挤压制品的 质量，严重时甚至会产生夹杂、气孔、针眼、裂纹、沿焊缝破裂 等缺陷。