冷轧辊技术资料
冷轧辊生产工艺
冷轧辊生产工艺冷轧辊是冷轧钢板生产过程中的重要工具，其生产工艺对于冷轧钢板的质量和生产效率具有重要影响。
下面将介绍一下冷轧辊的生产工艺。
1. 原材料准备：冷轧辊的主要原材料是高强度合金铸铁和高速钢，这些材料具有良好的耐磨性和耐热性。
在生产过程中，需要对原材料进行严格的质量检查，确保其符合要求。
2. 设计和制造模具：根据冷轧辊的使用要求和规格，进行模具的设计和制造。
模具的设计包括辊径、辊宽、辊型等参数的确定，制造过程中需要使用先进的数控加工设备进行加工，以保证辊的精度和质量。
3. 铸造：将原材料熔化后，采用铸造工艺将熔融金属注入到模具中，经过冷却和凝固后得到辊的铸件。
铸造过程中需要控制好铸造温度和速度，以避免辊铸件出现缺陷。
4. 热处理：对于铸造得到的辊铸件，需要进行热处理，以改善其组织和性能。
热处理包括退火、正火和淬火等工艺，通过控制加热和冷却过程，使辊铸件达到理想的组织结构和硬度。
5. 机械加工：经过热处理的辊铸件需要进行机械加工，包括车削、铣削、磨削等工艺，以达到辊的精度和光洁度要求。
机械加工过程中需要使用先进的加工设备和工具，保证加工质量。
6. 表面处理：冷轧辊的表面需要进行特殊处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂等，这些方法能够形成一层保护膜，提高辊的使用寿命。
7. 质量检验：生产完成后，需要对冷轧辊进行质量检验。
检验项目包括尺寸精度、表面质量、硬度等，通过检验可以确保冷轧辊符合要求，并具有良好的性能。
8. 包装和运输：经过质量检验合格的冷轧辊需要进行包装和运输。
包装过程中需要使用防震、防潮等措施，以确保辊的安全运输。
冷轧辊生产工艺的优化和改进，可以提高冷轧钢板的质量和生产效率。
随着科技的发展，冷轧辊的生产工艺也在不断创新，采用先进的制造技术和设备，提高辊的精度和质量，推动冷轧钢板产业的发展。
锻钢冷轧辊辊坯技术条件
锻钢冷轧辊辊坯技术条件（标准）1、范围本标准规定了锻钢冷轧辊（单重1.0—5.0t）辊坯的技术要求、试验方法、检验规则和合格证书。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有校。
所有标准都会被修订，试用本标准的各方应探讨适用下列标谁最新版本的可能性。
GB226-91 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验珐GB1299-85 合金工具钢缺陷组织评级图GB1979-80 结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T13315-91 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB9-68 铬轴承钢技术条件YB/T036.9-92 冶金设备制造通用技术条件水压机自由锻件加工余量与公差XBJ01.019-1999 锻钢冷轧辊用电渣重熔钢锭技术条件XBJ01.059-1997 锻钢冷轧辊用精练钢锭技术条件JIS0555(1977) 钢中非金属夹杂物的显微检验法3、技术要求3.1辊坯制造3.1.1辊坯用精练钢锭应符合XBJ01.059（或近似标准）的规定，电渣钢锭应符合XBJ01.019（或近似标准）的规定。
3.1.2锻造采用镦粗拔长联和工艺。
精练钢锭辊身锻比不小于4，电渣钢锭身锻比不小于3。
3.1.3锻造操作应保证辊坯轴线与钢锭轴线基本重合。
两端切斜角不大于15o。
3.1.4辊坯的加工余量与公差应符合YB/T036.9的规定。
3.1.5辊坯应进行锻后热处理，保证处理后的辊坯内部无白点。
3.1.6辊坯应清除表面缺陷并保证单边应有不小于10mm的加工余量，清理的宽深比不小于5，并圆滑过渡到表面。
3.1.7气体含量[H]≤2.5PPM目标2PPM，[O]≤25PPM,[N]≤60PPM3.2低倍组织辊坯低倍组织不允许有白点、内裂、缩孔、气泡、翻皮和肉眼可见的非金属夹杂物。
一般疏松≤1.5级中心疏松≤1.5级点状偏析≤2级3.3枝晶辊身枝晶长度≤8mm3.4显徽组织珠光体组织1-4级；网状碳化物≤2级；带状碳化物≤2级；碳化物液析≤1级。
轧辊深冷技术技术
轧辊深冷技术技术
深冷轧辊技术是一种近年来被广泛应用的高效减少冷断轧带炎症的高超技术。
该技术不同于常规热轧技术，它采用深冷处理材料并在低温强度较高的环境下进行轧制以减少冷断轧带炎症，提高轧制品性能，从而提高了冷轧行业的生产效率。
深冷轧辊技术的实施，主要是从轧辊的设计入手，首先将轧辊把它用硬质合金超低温高刚度轧辊或低温半金属轧辊。
并将它们按预定温度深冷焊接成一体，以使节省冷断轧带的厚度增加，使轧制加工对材料形变极小。
通过这种方法，轧辊的抗断裂性能可以得到进一步改善，有效延长轧辊的使用寿命。
同时，深冷轧辊技术还可以提高冷断轧带的质量，减少箔板产生的残余应力，减小冷断轧带的表面残留应力，同时可以显著改善箔板的表面光洁度，具有非常好的产品品质和准确性。
总之，深冷轧辊技术在提升冷断轧带表面光洁度和性能，减少冷断炎症，提高轧制品质量方面起到了重要作用，在轧制行业得到了广泛应用。
它无疑为轧制行业发展和创新提供了重要的技术支持，将有力地助力我国轧制产业的发展壮大。
冷轧辊技术资料
2.轴向移动圆柱形轧辊技术（HC、UC、HCM、HCW 、HCMW 、VCM)；
3.轴向移动非圆柱形轧辊技术（CVC、UPC、UCMW)； 4.变形自补偿技术（边部减薄技术分为EDC冷却和EDC轧辊两种）；
5轧辊交叉技术（PC)；
6轧辊整体涨形技术（VC轧制温度低、轧材变形抗力较 大、板带材厚度薄，表面质量要求高、轧制速度快、轧制温
邢 冷 台 轧 机 板 械 带 轧 辊 板 集 形 团 控 有 制 限 技 公 术 司
1.设定合理的轧辊凸度； 2.合理安排不同规格产品的轧制顺序； 3.合理地制定轧制规程；
4.调节冷却剂的供给量及其沿横向分布。
板形控制的设备方法主要有以下几种： 1.垂直方向弯曲轧辊技术（分为正，负弯辊、弯曲支撑辊）；
5、具有高的抗事故能力，特别是应兼有高的抗热冲击和抗 剥落性能。 由于冷轧工作辊的抗事故能力对钢的组织和性能不均匀性 特别敏感，因此，要求轧辊本身：一是纯净的冶金质量；二是 高的组织均匀性。冷轧工作辊辊身工作层的基体组织应当是细 小的回火马氏体和在马氏体基体中均匀分布有细小的颗粒状的 碳化物，以此赋予轧辊所需要的优异性能。
冷轧辊生产工艺
冷轧辊生产工艺冷轧辊是冷轧工艺中的重要设备，用于将热轧钢坯冷轧成具有一定精度和表面质量要求的冷轧钢板。
冷轧辊的生产工艺对于冷轧钢板的成品质量和生产效率具有重要影响。
一、原材料准备冷轧辊的主要材料是高质量合金钢，常见的材料有9Cr2Mo、9Cr3Mo、MC3、MC5等。
原材料的选择要求材料具有高强度、高硬度、耐磨性好、抗热疲劳性能优秀。
原材料经过化学成分分析、热处理等工艺准备，确保材料的质量符合要求。
二、铸造与锻造冷轧辊的制造通常采用铸造和锻造两种工艺。
铸造工艺通过将熔化的金属注入模具中，经过凝固和冷却得到辊体的初步形状。
锻造工艺则是通过将加热后的金属坯料放入锻压机中进行锻造，通过锻造过程中的变形和压实，得到辊体的最终形状。
铸造和锻造工艺的选择根据辊体的尺寸、形状和质量要求来确定。
三、热处理热处理是冷轧辊生产工艺中的重要环节。
通过热处理可以改善辊体的组织结构和性能，提高辊体的强度和硬度。
常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火等。
退火工艺可以消除辊体内部的应力，提高塑性和韧性；正火工艺可以提高辊体的硬度和强度；淬火工艺则可以使辊体表面形成一层硬度高、耐磨性好的表面层。
四、机械加工冷轧辊的机械加工是冷轧辊生产过程中的关键环节。
机械加工的主要工序包括车削、铣削、磨削等。
通过机械加工可以使辊体的尺寸、形状和表面质量达到要求。
机械加工的过程中需要严格控制加工参数，确保辊体的尺寸精度和表面质量。
五、表面处理冷轧辊的表面处理主要是为了提高辊体的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理工艺包括镀铬、热喷涂、电镀等。
镀铬工艺可以在辊体表面形成一层高硬度、耐磨性好的铬层；热喷涂工艺则可以在辊体表面形成一层耐磨性好的涂层；电镀工艺可以在辊体表面形成一层具有抗腐蚀性能的金属镀层。
六、质量检测冷轧辊的生产过程中需要进行质量检测，以确保辊体的质量符合要求。
常用的质量检测方法包括化学成分分析、金相组织观察、硬度测试、尺寸测量等。
通过质量检测可以及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保辊体的质量稳定和可靠。
(完整版)冷轧辊的磨削工艺
冷轧辊的磨削工艺1.根据轧机结构和用途的不同对轧辊的规格尺寸、合金材质、表面硬度、加工精度有不同要求，通常把轧制板带材用的工作辊身加工成具有一定凸度的形状。
2.凸度的大小与轧制压下力的大小、轧件的屈服强度和宽度、轧辊的受热条件、轧机和轧辊的材质及轧制时的张力、润滑剂的性能等诸多因素有关，一般冷轧工作辊的凸度磨削为0.02mm，支撑辊的凸度为0，即为平辊。
3.根据轧机的结构性能、轧制力的大小或特殊要求时，有时冷轧工作辊也可磨成辊型为上工作辊为凸辊，下工作辊为平辊或上工作辊为平辊，下工作辊为凸辊或上下工作辊都为平辊，但一对工作辊的尺寸平均差不能超过0.02mm。
4.冷轧工作辊表面应无缺陷，粗糙度符合要求，表面坚硬，中心韧。
辊身硬度要求在肖氏硬度95～100度以上，辊径硬度为45～50度以上。
支撑辊硬度在肖氏硬度60～65度，辊径为肖氏硬度42度左右。
冷轧辊的技术参数要求指标配对辊直径辊别差mm 两端直径差mm圆度mm同轴度mm表面粗糙度um工作辊支撑辊≤0.02≤0.01≤0.01≤0.01≤0.01≤0.050.4～0.51.6～3.25.轧辊使用前必须经过磨削，磨掉轧辊表面的凹陷、擦伤、划伤、粘铝等缺陷，磨削后的轧辊凸度最大处在辊身长度中心点上并逐渐圆滑地向两侧对称过渡。
6.根据实际生产的需要确保磨削质量和产品质量，砂轮的型号要进行合理的选择，考虑的主要因素有：粒度、硬度、结合剂、组织、线速度等。
轧辊磨削砂轮选择参考轧辊材质钢质轧辊磨削要求表面粗糙度Ra/um精磨（1.0以上）精磨（0.8～0.4）精磨（0.3～0.1）抛光（0.05～0.02）超精磨（0.01）磨料A.WAWA.SA粒度36～6060～80砂轮的选择硬度H.J结合剂VVVBB.R组织8、97、876、76、7WA.SA150WA.SA W63～W40WA.C W28～W14砂轮转速r/min拖板速度mm/min1000800500300J.KKFH.J磨床磨削工艺参数磨削步骤粗磨精磨抛光精抛轧辊转速r/min48504845进刀速度（横向进给量）mm0.0050.003进刀电流A1.41.21.00.84504504004500.0020.0017.磨削后轧辊表面不允许有可见横纹（水波纹）、刀花、印痕、砂眼等表面缺陷。
冷轧辊的硬度
冷轧辊的硬度介绍冷轧辊是冷轧生产线中重要的设备之一，用于将热轧钢坯冷轧成薄板。
其硬度对于冷轧工艺的控制具有重要意义。
本文将对冷轧辊的硬度进行全面、详细、完整且深入地探讨。
冷轧辊的分类冷轧辊按材料可以分为铸铁辊和锻钢辊两大类。
铸铁辊铸铁辊是传统的冷轧辊材料，常用的铸铁辊有灰铸铁辊、变形性铸铁辊和合金铸铁辊等。
铸铁辊制造工艺相对简单，成本较低，但硬度通常较低，且易发生疲劳断裂。
锻钢辊锻钢辊是近年来发展起来的新材料，具有更高的硬度和较好的疲劳性能。
锻钢辊通常通过锻造、淬火和回火等热处理工艺制成，有较高的强度和硬度，适用于高速轧制。
冷轧辊硬度的意义冷轧辊的硬度对冷轧工艺和产品质量有重要影响。
1.影响轧制力和轧制负荷：辊面硬度高，摩擦力减小，轧制力和轧制负荷减小，有利于提高轧制效率。
2.影响产品表面质量：辊面硬度高，能够更好地控制产品表面质量，减少缺陷和纹理。
3.影响辊径的稳定性：辊面硬度高，辊径稳定性好，能够降低辊弯曲和辊缺陷的风险。
4.影响冷轧辊的使用寿命：硬度高的冷轧辊具有更好的耐磨性和抗疲劳性能，可以延长使用寿命。
冷轧辊硬度的测试方法冷轧辊硬度的测试方法主要有硬度试验和非接触式硬度测试仪两种。
硬度试验硬度试验是通过对冷轧辊进行压痕试验，利用压痕的大小来间接评定辊的硬度。
常用的硬度试验方法有洛氏硬度试验、维氏硬度试验和布氏硬度试验等。
这些试验方法在冷轧辊硬度测试中都有一定的应用，选择适当的试验方法可以获得准确的硬度数据。
非接触式硬度测试仪非接触式硬度测试仪是近年来发展起来的新型测试设备，通过激光或超声波等非接触测量原理，可以准确快速地测试冷轧辊的硬度。
非接触式硬度测试仪广泛应用于冷轧辊的硬度测试中，在提高测试效率和准确度方面具有明显的优势。
冷轧辊硬度的控制冷轧辊硬度的控制是提高冷轧工艺和产品质量的关键。
辊体材料的选择选择合适的辊体材料是控制冷轧辊硬度的关键一步。
铸铁辊硬度较低，适用于中低速轧制；锻钢辊硬度较高，适用于高速轧制。
017-锻钢冷轧辊辊坯制造技术
锻钢冷轧辊辊坯制造技术张洪奎, 徐明华（宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司上海200940）摘要：本文阐述了锻钢冷轧辊的发展历程、锻钢冷轧辊对辊坯送技术要求、辊坯的制造技术及发展方向。
辊坯制造通常采用电渣重熔技术、高温扩散处理技术、锻造变形的热加工技术及锻后正火处理、球化退火处理和扩氢处理技术。
并指出微合金化技术是提高冷轧辊使用寿命的发展方向；开发电炉精炼钢冷轧辊是提高锻钢冷轧辊市场竞争力的有效途径。
关键词：锻钢冷轧辊；辊坯制造；电渣重熔；电炉精炼；锻造；锻后热处理Technology of Forging cold roll BlankZhang Hongkui, Xu Minghua(BAOSHAN IRON & STEEL CO.,LTD Special Steel Branch, Shanghai, 200940)Abstract: The development process of forging cold roll, the requirements for cold roller blank ,the manufacturing technic of cold roll blank and the development direction have been discussed in this paper. The electric slagrefining, the diffuseness under high temperature, forging deformation, normalizing, sphere annealing anddiffuseness hydrogen have been applied in manufacturing cold roll. Tiny alloyed technic is the developmentdirection of improving the life of cold roller. Development ladle furnace vacuum refining cold roller is aneffective method for promotion competition advantage of forging cold roller.Key Words : Forging cold roll；Manufacturing of cold roll blank；Electric slag refining；Vacuum refining；Forging；Heat treatment after forging1 锻钢冷轧辊的发展历史冶金轧辊是金属轧制设备上必备的主要部件，作为一种特殊工具用来使金属产生塑性变形，轧制出各种轧材产品。
冷轧基础理论知识
冷轧基础理论知识一、概要冷轧基础理论知识是金属加工领域中的重要组成部分，涉及到金属材料的塑性变形、力学性能和加工技术等方面。
本文旨在介绍冷轧技术的原理、发展历程以及应用领域，概述冷轧过程中的基础理论和关键工艺参数，包括材料选择、设备配置、工艺流程、冷却方式等。
通过学习本文，读者可以了解冷轧技术的核心知识体系，掌握冷轧过程中的基本理论和实际操作技巧，为后续的深入研究和实践打下坚实基础。
本文还将探讨冷轧技术的未来发展趋势，展望其在金属材料加工领域的应用前景。
1. 简述冷轧技术的定义与发展历程。
冷轧技术是一种利用金属板材在常温下的可塑性，通过一系列辊轮对其施加压力进行加工的方法。
其基本过程是在常温下将金属材料进行连续轧制，改变其形状和尺寸，获得所需的厚度、宽度和平整度的金属板材。
与传统的热轧工艺相比，冷轧技术以其优良的加工精度和良好的材料性能得到了广泛的应用。
发展历程上，冷轧技术起始于工业革命时期的欧洲，随着钢铁工业的迅猛发展而逐渐成熟。
早期的冷轧技术主要运用于有色金属的轧制，随着技术的进步，逐渐扩展到黑色金属的轧制领域。
随着材料科学和工艺技术的不断进步，冷轧技术也在不断地发展。
从简单的单机轧制到现代化的连续自动化生产线，从传统的模拟控制到数字化和智能化控制，冷轧技术已经成为现代制造业不可或缺的重要工艺手段。
其发展历程不仅体现了技术的进步，也反映了人类对材料性能的不断追求和探索。
2. 阐述冷轧技术在工业领域中的重要性。
冷轧技术在工业领域中的重要性不言而喻。
随着现代工业的发展，对于材料性能的要求越来越高，而冷轧技术作为一种先进的金属加工技术，能够满足这种高性能的需求。
冷轧过程通过控制金属的塑性变形和再结晶行为，可以显著提高金属的强度和硬度，同时保持良好的韧性和表面质量。
这使得冷轧材料在汽车、航空、建筑、电子等多个行业中得到广泛应用。
在汽车行业，冷轧技术用于生产高质量的钢板和带材，用于制造车身、发动机等关键部件。
轧辊深冷技术工艺
轧辊深冷技术工艺
轧辊深冷技术工艺
轧辊深冷技术工艺是指给轧辊表面进行冷却处理，以改善其硬度及耐
磨性能的一种技术工艺。
通过轧辊深冷技术工艺，可以更有效的提升
轧辊的硬度，延长其使用寿命，进而提升轧制成品的质量。
轧辊表面冷却技术采用质子束材料表面深度冷热处理（PID）工艺，质
子束材料表面深度冷热处理（PID）是一种利用电子束聚焦加热后，冷
却技术对轧辊表面进行快速冷却，从而获得深冷处理效果。
轧辊深冷技术工艺的优势：
1、可以有效提高轧辊的硬度，让轧制工艺更加稳定，延长轧辊的使用
寿命；
2、可以提高轧制的精度，降低工件的表面粗糙度，满足轧制后制件的
要求；
3、可以提高设备的耐用性和可靠性，加强轧制工艺的稳定性。
轧辊深冷技术工艺广泛应用于冶金、矿山、化工、农业等行业，可以
有效满足不同行业的生产需求。
综上所述，轧辊深冷技术工艺是轧制行业发展的一个重要分支，具有
广泛的应用前景。
它不仅可以提高轧辊的硬度，延长其使用寿命，而
且可以提高轧制的精度、提高工件表面粗糙度，提升轧制成品的质量。
为此，轧辊深冷技术工艺应该得到广泛应用，深入发展，以提高轧制工艺的稳定性。
轧辊深冷处理工艺
轧辊深冷处理工艺
深冷轧辊处理技术是一门现代机械制造技术，是指对轧辊表面采用多方位深冷技术诸
如工艺淬火、石英砂磨、溅镍、超声波等多项技术，特别是可以实现快速平滑度高、流动
摩擦特性和强度优势的技术，轧辊表层处理后获得优良的表面品质，满足非常高标准的客
户要求。
深冷轧辊处理技术是一项密封处理技术，在金属温度高达百分之八十时，在表层区域
钢质轧辊空气层内形成円形结晶构造，并屏蔽温度外部干扰，实现轧辊深层面抗磨损远优
于普通温度下的处理过程，不但满足高负荷name强度要求，而且可以提升表面的光滑性
和密封性能，以满足客户在抗磨损、水分和密封性能方面的要求。
深冷轧辊处理技术能够有效改善轧辊表面结构，并在微尺度上形成硬质、均匀的结构，从而改善轧辊的负荷承受能力，可以使轧辊具有更高的抗磨损性和较长的使用寿命，延长
更长的使用寿命。
此外，深冷轧辊处理技术还需要利用一系列集成的处理工艺才能保证其有效性和最优性。
通常，使用的处理方法包括特殊材料的选择、初始电脉冲温度控制、冷却增强脉冲控
制以及处理控制。
其中，特殊材料的选择为处理提供良好的基础，初始电脉冲温度控制是
实现精细济宁脉冲控制，冷却增强脉冲控制能确保精细处理结果，而处理控制可以有效把
握整个处理过程，从而实现所需的成品品质。
深冷轧辊处理技术为制造者和客户提供了一种优质的、坚固耐用的轧辊处理服务，它
不仅满足了客户的严格要求，而且还可以很好地优化市场竞争环境，从而提高生产效率和
产量，大大降低成本，满足客户的需求。
深冷轧辊处理技术的出现改变了传统轧辊处理技术，成为现代家电设备制造中最必不可少的加工技术。
锻钢冷轧工作辊通用技术条件
国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明宝钢企业常州轧辊制造企业二○○七年九月中华人民共和国国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明1 订正任务根源依据冶金工业信息标准研究院冶信标院[2003]045号文“对于转发2003年制订正国家标准项目和2002年补充项目计划的函”的要求，国家标准GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》的订正工作由常州宝菱重工机械有限企业（以下简称常州宝菱）肩负。
依据宝钢企业内部产品构造调整，今年九月，常州宝菱和宝钢企业常州轧辊制造企业（以下简称常州轧辊）共同商议，报请冶金机电标准化技术委员会赞同，标准的订正工作由常州轧辊肩负。
国家标准GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的订正工作由中钢企业衡阳重机有限企业（以下简称中钢衡重）肩负。
2 订正本标准的重要性由常州冶金机械厂草拟的GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》和由衡阳冶金机械厂草拟的GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》，自1991年公布实行后，在指导锻钢冷轧辊设计、推进锻钢冷轧辊制造技术的发展，提升轧辊及冷轧产质量量起到了踊跃作用。
近十年来，冷轧机设计性能及装机水平不停提升，冷轧产品的构造、品种不停增添，促使了轧辊的制造技术快速发展。
2.1 轧机性能的发展变化上世纪九十年月从前，以二辊、四辊单机架不行逆轧制为主，仅宝钢、本钢、攀钢等国有大型钢厂有几套串连式连轧机，近十年特别是进入二十一世纪以来，我国引进或自行设计制造了批量的串连式连轧机组、六辊或四辊可逆机。
轧机自动化控制程度高、轧制速度快、产量高，板形控制能力强。
轧机按板型控制形式分主要有CVC系列、HC系列、UC系列，大批采用冷轧辊在线轴向挪动或交错、弯辊。
为降低工作辊备件耗费，控制轧机生产成本，工作辊的有效使用层深度增添，这对冷轧工作辊的设计及制造质量提出了新的要求。
冷轧辊工艺技术的发展
冷轧辊工艺技术的发展冷轧辊主要用于冷轧带钢、冷轧薄板的生产，它是将热轧板进行一次冷态下的再加工。
从发展历史看，冷轧辊制造工艺可分为三个阶段：第一阶段是1940～1960年，当时锻钢轧辊多用做冷轧工作辊，用电弧炉冶炼，不经真空脱气。
当时的目标是辊身硬度均匀，在轧辊制造过程中和使用过程中不发生灾难性断裂。
轧辊钢中Ｃr含量仅为1.5%～2.0%，第二阶段是1960～1970年，在此期间开始用电渣重熔法制造高质量冷轧辊，夹杂物级别大为改善，轧辊质量明显提高。
在此期间同时出现了用真空脱气法冶炼轧辊用钢的工艺，采用无损探伤法检查轧辊，使断辊和剥落事故大大减少,含2.5%～3.0%Ｃr的冷轧工作辊的有效淬硬层深度达到15.8～19mm。
第三阶段是1980～1991年，轧机改进，对冷轧薄板质量要求提高，因而对轧辊质量要求提高，此时轧辊使用管理水平也在提高，大大减少了轧辊的剥落。
20世纪70年代，在轧辊制造技术中出现了感应加热以及冷处理技术，使得轧辊淬硬层深度从以前不到10mm提高到15mm左右。
经过感应淬火的冷轧辊，表面淬硬层产生残余压应力,心部产生残余拉应力。
由于感应加热局限于表层一定深度内,轧辊内部温度仍较低,所以淬火后所产生的残余应力较整体淬火的残余应力小,轧辊不必再钻中心孔。
由于感应淬火的种种优点，使得它迅速成为冷轧辊制造的主流技术。
冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制应力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击，造成裂纹、粘辊、剥落甚至报废。
因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲应力、扭转应力、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、高的接触疲劳强度、高的断裂韧性和热冲击强度等。
所以如何提高轧辊的使用寿命，一直是轧辊制造业面临的重大问题。
国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A以及Cr5系列等。
冷轧辊生产工艺
冷轧辊生产工艺
冷轧辊生产工艺是制造钢铁工业中不可或缺的一部分，其工艺流程包括原材料选材、热处理、精密加工、表面处理等环节，每个环节都有其独特的技术和要求。
首先，在冷轧辊的制造过程中，原材料选材至关重要。
一般来说，冷轧辊的原材料主要由高品质的合金钢或工具钢制成，以保证其强度和硬度。
这些材料需要经过严格的检测和筛选，确保其质量达到要求。
其次，热处理也是冷轧辊生产工艺中不可缺少的一环。
热处理是指将材料加热至一定温度，然后冷却至室温的过程。
通过热处理，可以改变材料的组织结构和物理性质，提高其强度和硬度，进而增强冷轧辊的耐磨性和使用寿命。
接下来，精密加工环节也是冷轧辊生产工艺中的重要环节。
冷轧辊需要经过多道精密加工，包括车削、铣削、磨削等工艺，以保证其尺寸精度和表面质量达到国际标准。
最后，表面处理也是冷轧辊生产工艺中的一部分。
表面处理包括酸洗、抛光、电镀等工艺，旨在提高冷轧辊的表面质量和使用寿命。
总的来说，冷轧辊生产工艺是一个复杂的流程，需要多种工艺的综合运用和高水平的技术支持。
只有通过不断创新和完善工艺流程，才能制造出更高品质的冷轧辊，为钢铁工业的发展做出贡献。
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Cr5材质冷轧辊制造与使用维护技术
Cr5材质冷轧辊制造与使用维护技术冷轧辊是直接参与轧制的带钢冷轧机的重要部件，其性能直接影响冷轧板带材质量，特别是高级冷轧板的表面质量以及轧机轧制生产效率。
预计到2005年，国内大型钢铁企业冷连轧机数量将由上世纪末的8套增加至16套，加上民营等其他所有制企业已建或拟建的轧机，连轧机总数将达到20套左右。
同时，单机可逆可双机可逆冷轧机的数量也在成倍增加。
这些新上轧机尤其是连轧机大多采用酸轧联机，选择相关的等板形控制技术，可实现无头轧制及自由规程轧制，具有轧制效率要求高等共同特点，使得轧辊的服役条件更加恶劣，对冷轧辊的使用性能提出了更高的要求。
现代化轧机对冷轧辊的主要性能要求有以下五条：一是纯净的冶金质量和均匀的组织，以提高轧辊材料抗疲劳强度；二是良好的抗事故能力，降低出现轧制事故时对轧辊的操作；三是高硬度和高耐磨性，延长轧辊的换辊周期，提高轧制效率；四是足够的淬硬层深度，满足轧辊工作层深度的需求而不必进行轧辊的重淬；五是高而均匀的辊身表面硬度，保证板材的表面质量。
Cr5冷轧辊的技术特性Cr5冷轧辊是含铬量5%左右的新材质冷轧辊，通过化学成分的科学匹配和合理的生产工艺，其与传统的Cr2材质和深淬硬Cr3材质相比，具有以下优良的技术特性：一是优化了碳化物的类型和分布。
由于主要元素Cr含量发生了变化，提高了Cr/C比，由Cr2、Cr3材质以M3C类型碳化物为主变为了以M7C3类型碳化物为主，碳化物的硬度发生了变化。
同时，由于多元合金化的作用，其碳化的颗粒度更细小，分布更弥散，为提高轧辊而磨性和抗事故性提供了组织基础。
二是提高了耐磨性。
Cr5材质由于合金元素含量的提高，基体固溶量增加，提高了强化效果；同时，碳化物类型发生变化，碳化物硬度提高，因而提高了轧辊的耐磨性。
试验室耐磨性试验表明：Cr5材料的耐磨性比Cr2材质提高了两倍，比Cr3材质的耐磨性提高了一倍以上。
三是增加了硬层深度。
轧辊淬硬层深度的获得，一方面通过合金元素的调整来实现，另一方面，合理科学的热处理工艺是保证轧辊获得深淬硬层的必不可少的手段。
轧辊知识简介
轧辊知识简介一、铸铁系轧辊铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。
铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种.1、普通铸铁轧辊普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。
冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。
无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。
普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。
2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。
3、高铬复合铸铁轧辊高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧。
由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧4、合金球墨铸铁轧辊合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。
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邢台机械轧辊集团有限公司技术中心冷轧技术的发展与锻钢冷轧辊的制造技术进步及锻钢冷轧辊使用维护邢台机械轧辊集团有限公司一.前言二.冷轧工艺流程及冷轧板主要质量指标三.冷轧机几种主要类型及板型控制技术四.冷轧辊主要技术特性及生产工艺流程五.冷轧辊在轧钢中的消耗及冷轧辊使用性能评价六.锻钢冷轧辊的发展趋势七.锻钢冷轧辊使用维护与管理目录邢台机械轧辊集团有限公司前言一、前言钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产低碳钢20－25mm 窄带，美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢。
1924年在美国的阿姆科钢铁公司巴特勒（Bulter ）建成世界上第一套三机架四辊串列式冷轧机，从上世纪50年代美国开始建造五机架串列式冷轧机。
为轧制更薄的镀锡原,上世纪60年代初美国杨斯顿板管公司建成世界上第一套六机架冷连轧机。
日本新日铁广畑厂的过程联合全连续生产线(FIPL),于1986年开工，广畑厂自FIPL 线投产后产量激增，工时利用率高达95％，收得率增至96.9%，能耗下降40％。
该厂FIPL 在全世界首次将酸洗－冷轧－连续退火及精整过程实现全连续生产。
我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm 单机架可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm 单机架可逆式冷轧机，MKW 偏八辊轧机、1150mm 森吉米尔二十辊冷轧机。
上世纪70年代投产了我国第一套1700mm 五机架冷轧机，1988年建成了2030mm 五机架连续冷轧机。
冷连轧机发展至今已拥有全连续冷轧、快速换辊、液压压下、弯辊装置和自动控制等新技术。
高精度冷带及板形控制技术和计算机全过程控制技术得到广泛应用，轧制速度高达35－41.6m/s ，最大卷重达60t 。
邢台机械轧辊集团有限公司前言冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1-3mm ，宽度为100－2000mm ；匀以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。
由于冷轧板带钢的产品规格繁多、尺寸精度高、表面质量好、机械性能及工艺性能均优于热轧带钢，因而被广泛应用于机械制造、汽车制造、机车车辆、建筑结构、航空火箭、轻工食品、电子仪表及家用电器等工业部门。
现代工业对冷轧板带钢的质量要求愈来愈高，对品种要求愈来愈广泛，对产量要求也愈来愈大，因而冷轧板带的生产增长很快。
冷轧板带的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。
自1996年我国钢念产量达一亿吨以上，一直稳据世界钢产量第一。
据统计2004年到11月中国钢产量达24529.3万吨，预计全年钢产量达2.7亿吨以上，其总量已达全世界总产钢量的近30%，但在钢材品种和质量上与国外发达国家还存在一定差距，预计冷轧板全年产量可达？？？？万吨。
我国前11个月进口760万吨冷轧薄板，559.8万吨涂镀层钢板，151.8万吨电工钢板。
而同期的出口较小，说明国内冷轧带钢仍处在供不应求的状态，国内缺口较大。
据统计世界一些国家辊身长度900mm 以上的连轧机202＋88 套，可逆式157＋95套，多辊轧机105＋43套。
我国据不完全统计已有和在建的连轧机有22套，可逆式轧机大约有33 套，多辊轧机套。
邢台机械轧辊集团有限公司冷轧工艺流程二.冷轧工艺流程及冷轧板主要技术指标冷轧板带生产的工序和工艺流程与产品紧密相关，随产品的要求不同，工艺流程也有所不同。
冷轧板带钢产品以热轧带钢作为原料，因其表面有氧化铁皮，所以在冷轧前要把氧化铁皮清除掉，故酸洗是冷轧生产的第一道工序。
酸洗后即可轧制，轧制到一定厚度，由于带钢的加工硬化，必须进行中间退火，使带钢软化。
退火之前由于带钢表面有润滑油，必须把油脂清洗干净，否则在退火中带钢表面形成油斑，造成表面缺陷。
经过脱脂的带钢，在带有保护性气体的炉中退火。
退火后的带钢表面是光亮的，所以在进一步的轧制或平整时，就不须酸洗。
带钢轧至所需尺寸及精度后，通常进行最终退火，为获得平整光洁的表面及均匀的尺寸厚度和调节机械性能要经过平整。
带钢在平整之后，根据用户要求进行剪切。
成张交货要横切，成卷交货必要时则纵切。
冷轧板带钢产品极为广泛，其具有代表性的产品有金属镀层板（镀锡板、镀锌板等）、深冲钢板（汽车板)、电工钢板与不绣钢板等。
其工艺流程下图。
邢台机械轧辊集团有限公司冷轧工艺流程冷轧 热轧板卷淬火、碱酸洗酸洗检查清洗 冷轧 淬火、碱酸洗 平整 电解清洗 连续镀锌 退火 退火 脱碳退火 横剪 剪切 矫直 横剪平整 平整 成品退火 纵剪 连续镀锡 拉伸热平整 检查、重卷 横剪 镀锡板 电工硅钢 普通深冲板 不锈钢板镀锌板 抛光 瓦垄机组邢台机械轧辊集团有限公司冷轧钢板技术要求近年来，用户对冷轧板带的要求日益严格，冷轧钢板向尺寸高精度，表面质量好，力学性能均匀一致的方向发展。
冷轧带钢生产技术发展的主攻方向是要不断提高产品质量，主要是带钢厚度精度和板形平直度，以满足现代化自动流水生产提出的苛刻要求和提高市场竞争能力。
如要求汽车板的同板厚度差≤±5μm，板形平直度由20I 提高到10I(1I 单位＝10－5相对长度差），镀锡板要求为5I 。
厚度自动控制（AGC)技术在近10年中已发展到很高的水平。
冷轧带钢的纵向厚度偏差由1％－0.5%,降低到0.6%－0.3%。
绝对偏差值也由±5μm降低到±2μm。
与轧辊相关的主要是轧辊加工精度水平。
冷轧带钢按其表面精加方法可分为毛面的和光亮的两种。
毛面加工的具有微细凸凹的表面，大部分冷轧带钢都属于这一类。
保持金属光泽象镜面那样光亮的精加工带钢，在加工后进行抛光研磨，可作为镀铬部件的原版。
其光亮加工板表面粗粗度（Ra 值) ≤0.3微米，毛面加工板按不同用途其表面粗粗度（Ra 值) 0.3－3微米之间。
与轧辊相关的主要是表面粗粗度保持能力。
冷轧带钢比其它钢材对表面质量要求更加严格，表面缺陷或表面伤痕都有严格的要求。
其表面缺陷大致分两种类型：一类是在材料加工过程中发生的；另一类是材料本身引起的。
与轧辊相关的主要是抗辊印能力。
邢台机械轧辊集团有限公司三.冷轧机几种主要类型及板型控制技术冷轧机几种主要类型冷轧机按轧辊辊系结构分类有二辊式、四辊式、六辊式和多辊式冷轧机，按机架布置形式有单机架可逆式和多机架串列式冷轧机。
二辊式冷轧机是早期出现的结构形式最简单的冷轧机。
二辊式轧机辊径大，咬入性能好，轧制过程稳定，但轧机刚度较小，轧制产品厚度大，精度差，难以保证高质量的轧制。
因此目前这种轧机只用于轧制较厚的带钢或作平整机用。
四辊式冷轧机一般多采用工作辊传动，其工作辊和支撑辊直径之比约1：3，机架具有较大的刚度，可以轧制厚度为0.15－3.5mm、宽度最大为2080mm的低碳冷轧钢和镀锡、镀锌及涂层基带，也可轧制不锈钢、合金钢等钢带。
为克服四辊轧机横向控制能力差和板型调整困难等缺点，日本日立公司于1972年开发了一种新型带钢轧机。
这种轧机是在四辊系上增加两个可作轴向移动的中间辊能很好控制板形，被称为高性能辊型凸度控制轧机，为六辊辊式轧机，简称HC轧机。
多辊轧机以森吉米尔型二十辊轧机和十二辊(CR)轧机为主，一般用于轧制难变形和极薄带金属材为主。
邢台机械轧辊集团有限公司冷轧机几种主要类型从机架布置形式看，冷轧机的早期形式都是单机架形式，生产工艺由单张生产发展为成卷可逆式生产。
可逆轧制是带钢在机架上往复地进行多道次轧制，这样每个道次都要启动、加减速、停车和换向。
因此可逆轧制限制了轧制速度和生产能力的提高，且头尾也不可避免的出现厚度超差，导致产品质量难以提高。
串列式布置的冷轧机适应了生产能力和产品质量不断提高的需要，一次就完成压下变形，是一种高效率生产的冷轧机。
按轧制形式可分为四种，第一种是单卷轧制，第二种是单一全连续（无头无尾）轧制，第三种是酸洗-冷轧联合机组(CDCM)，第四种是酸洗-冷轧-连续退火的联合生产线(FIPL)。
全连续冷轧机除了具有无头轧制所特有的高产、优质和低耗等优点外，还具有节省投资、降低成本和缩短生产周期等优点。
连轧机一般为三到六个机架，我国以五机架为主，部分钢厂选择四机架连轧机，现绝大多数为酸洗-冷轧联合机组。
可逆式宽带钢冷轧机具有生产规模小、投资少、品种规格变换快而批量小的特点，使它在服务个性化用户的需要上，特别是一些高附加值产品上，优越性很明显。
但是此类轧机对轧辊要求高，在保持足够的耐磨性的情况下，还具有抗事故性能好的特点。
邢台机械轧辊集团有限公司冷轧机几种主要类型二辊冷轧机四辊冷轧机六辊冷轧机几种典型冷轧机形式森吉米尔冷轧机邢台机械轧辊集团有限公司冷轧机几种主要类型我国几种典型冷轧机类型邢台机械轧辊集团有限公司冷轧机几种主要类型邢台机械轧辊集团有限公司冷轧机几种主要类型邢台机械轧辊集团有限公司冷轧机几种主要类型邢台机械轧辊集团有限公司冷轧板带板形控制技术我们知道轧后板形与以下几种因素有关：来料板形、来料横向厚度差、金属横向流动状态等因素。
一般板形控制方法分两类：板形控制的工艺方法、板形控制的设备方法。
板形控制的工艺方法主要有以下几种：1.设定合理的轧辊凸度；2.合理安排不同规格产品的轧制顺序；3.合理地制定轧制规程；4.调节冷却剂的供给量及其沿横向分布。
板形控制的设备方法主要有以下几种：1.垂直方向弯曲轧辊技术（分为正，负弯辊、弯曲支撑辊）；2.轴向移动圆柱形轧辊技术（HC 、UC 、HCM 、HCW 、HCMW 、VCM)；3.轴向移动非圆柱形轧辊技术（CVC 、UPC 、UCMW)；4.变形自补偿技术（边部减薄技术分为EDC 冷却和EDC 轧辊两种）；5轧辊交叉技术（PC)；邢台机械轧辊集团有限公司冷轧辊技术特性冷轧辊在使用过程中具有轧制温度低、轧材变形抗力较大、板带材厚度薄，表面质量要求高、轧制速度快、轧制温升较高等特点，增大了单位轧制压力，因此要求轧辊应具有如下特性：1、成品冷辊工作辊辊身表面必须具有高而均匀的硬度，以此保证冷轧带材或钢板的尺寸精度和良好的表面质量。
2、辊身淬硬层深度是冷轧工作辊所要求的性能中最主要的性能之一。
因为辊身表面淬硬层深度的增加，可增大轧辊的可用直径，从而有效地提高轧辊使用寿命；与之相应，不需重新淬火，因此，有利于降低生产成本。
四.冷轧辊主要技术特性及生产工艺流程邢台机械轧辊集团有限公司3、具有高弹性极限。
防止在高轧制载荷作用下，辊身表面发生过量的塑性变形。
这一特性对于轧制薄带材显得尤为重要。
4、具有高的耐磨损性能和粗糙度保持能力。
5、具有高的抗事故能力，特别是应兼有高的抗热冲击和抗剥落性能。
由于冷轧工作辊的抗事故能力对钢的组织和性能不均匀性特别敏感，因此，要求轧辊本身：一是纯净的冶金质量；二是高的组织均匀性。
冷轧工作辊辊身工作层的基体组织应当是细小的回火马氏体和在马氏体基体中均匀分布有细小的颗粒状的碳化物，以此赋予轧辊所需要的优异性能。