剪板机剪切下料应知应会一般知识

剪板机剪切下料应知应会一般知识

1，操作者能够按照生产指令找出图纸和工艺文件，并且严格按照图纸和工艺文件的要求进行作业

2，定位、基准、装夹的概念以及注意事项

把工件按工艺要求，安放在夹具中，使工件对机床和刀具有一个相对正确的位置，从而使加工后的工件符合图纸上的技术要求，这一过程称为定位。定位应注意使影响加工质量的自由度得到限制

基准：将工件上的一些点、线、面来确定另外一些点、线、面的位置，这些作为根据的点、线、面就叫基准。选择基准时应注意使选定的基准（工艺基准）与设计基准（图纸上工件尺寸标注的基准）重合，减少基准不重合带来的误差。

装夹：工件在加工前的定位和加紧称为装夹。操作者应注意减少装夹次数以避免装夹累积误差并缩短辅助时间。装夹时，操作者还应注意：夹紧力不应使工件变形或产生位移；夹紧力应通过支承点或能形成一个稳定区；夹紧应尽量靠近加工部位；夹紧力的施力方向在工件加工中应不产生松动的趋势。

3，最大极限尺寸减基本尺寸的代数差为上偏差；最小极限尺寸减基本尺寸的代数差为下偏差。工件加工后的实际尺寸介于最大及最小极限尺寸之间（含极限尺寸）为合格。

4，常用量具及注意事项。本单位剪板机剪切下料常用的量具有钢尺（钢板尺、钢卷尺、钢折尺等）和游标卡尺。

利用钢尺测量时，要注意钢尺的起始刻度线与工件的边缘（测量起点）

是否相重合，且要注意钢尺本身及工件的边缘各部位应该完好无损。使用游标卡尺时，在测量前应使游标卡尺的两个卡脚合拢时不透光，卡脚合拢后游标零线应与主尺零线对齐，游标在主尺上移动要灵活自如，不应有过紧、过松或晃动的现象；测量时，应使卡脚轻轻地接触工件表面，测量力尽量小，最好为零。卡脚位置应摆正，不能歪斜。5，本单位所用的剪板机有13x2500（1台）、20x2000（2台）、16x4000（液压剪1台）。操作者要根据工件情况合理选择剪板机。

6，工件在检查时应遵守首件必检制及“三检制”（自检、互检、专检）；操作者还应该遵守“三工序”活动即检查该工件在上工序的加工质量，保证该工件在本工序的加工质量和树立为下道工序服务的思想。

7，划线的含义：按照图纸的技术要求，在工件毛坯的有关表面上划出基准线、加工线和校正线从而找出确切位置的过程。划线的工具及材料常用的有石笔（粉笔）、划针、划规、钢板尺、样冲、手锤等，划线完毕，还必须进行测量校对，确定是否调整。划线时还应尽量注意选择基准重合

8，开工前应检查设备的运转情况、刀具安装的稳定性、刀具刃口的磨耗和破损、压脚的可靠性以及刀片间隙情况（间隙一般按5%~7%的板厚选择和调整），确认无误后，设备方可使用。

9，操作者根据所下料长度，调整设备后面的定位挡板，位置确定无误后，用扳手拧紧螺栓固定。操作者要每间隔10件左右至少检查一次，确认定位挡板有无位移情况。

10，划线下料时，操作者要注意划线位置与刀口的对齐情况，确认无

误后，方可进行下料

11，剪切方形工件时，工件放入台位后，要保证工件侧边与切刀的垂直度，必要时要先修剪侧边再下料，避免下料切口歪斜

12，工件切口出现毛刺、凸点或缺口时，应检查上、下剪刃的间隙是否匹配，刃口有无崩刃等情况，消除不良因素后，方可继续作业13，更换刀片时，上剪刀或下剪刀要安装同一厚度及宽度的刀片，避免影响剪切面的质量

14，影响剪断面质量的因素主要有材料的机械性能、上下剪刃的间隙以及刀刃的锋利度。操作者要根据具体剪断面的质量以及图纸要求，作出选择和调整

15，操作者要根据生产指令并按照工艺要求进行排料或者根据原材料情况及工件规格进行计算排料。排料时既要考虑材料的利用率又要考虑工艺要求（如弯曲件要考虑弯曲线尽量与板材的轧制方向垂直等）16，工件要堆码整齐或放入料箱料框，作好标识，便于识别和吊运17，剪板下料的公差质量标准：图纸或工艺文件有要求时，按要求执行；图纸或工艺文件没有要求时，按以下标准执行