无损检测工艺的评定
化工设备的无损检测验收标准
化工设备的无损检测验收标准
化工设备的无损检测验收标准包括以下几个方面：
1. 检测方法：根据设备的材质、结构和用途，选择合适的无损检测方法，如射线检测、超声波检测、磁粉检测、涡流检测等。
2. 检测时机：在设备制造、安装、改造或维修过程中，应适时进行无损检测，以确保设备在投入使用前的安全性。
3. 检测范围：根据设备的实际情况，确定适当的检测范围，如设备的部位、尺寸、形状等。
4. 检测标准：参照相关标准和规范，制定符合设备实际情况的验收标准。
例如，对于焊接接头的无损检测，应符合相关焊接标准的要求。
5. 缺陷判定：根据验收标准，对检测结果进行判定。
对于超标的缺陷，需要进行处理或进一步检测，以确保设备的安全性。
6. 记录和报告：对无损检测的过程和结果进行详细记录，并根据需要出具相应的报告。
报告应包括检测方法、检测范围、检测结果、缺陷判定等内容。
7. 人员资质：从事无损检测的人员应具备相应的资质和技能，能够正确、准确地完成检测工作。
8. 设备和环境：无损检测设备和环境应符合相关标准和规范的要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
9. 安全防护：在无损检测过程中，应采取必要的安全防护措施，防止对人员和设备造成损伤。
10. 重复检测：对于某些关键部位或重要设备，需要进行重复检测，以确保
其长期安全性。
总之，化工设备的无损检测验收标准是确保设备安全性的重要保障措施之一。
在实际应用中，应综合考虑各种因素，制定符合实际情况的标准和规范，以确保设备的安全性和可靠性。
无损检测工艺规程
编制说明本规程依据JB/《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《钢制压力容器》及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。
本规程由质保部提出，探伤室负责起草，由公司技术负责人批准执行，它是本公司无损检测工作的执行法规，本公司所有的无损检测任务必须以本规程为依据，对于非本公司设备不具备法定意义。
其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为本公司检测工作的具体指导。
第一章总则1.主题内容及引用标准本规程规定了无损检测人员应具备的资格，本公司所采用的四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案的管理等。
本规程适用于本公司Ⅰ、Ⅱ、压力容器及压力管道的无损检测。
本规程依据：JB/《承压设备无损检测》和本公司实际生产情况进行编写。
引用标准：（1） GB150《钢制压力容器》（2）《热水锅炉安全技术监察规程》（3）《压力容器安全技术监察规程》（4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（5）GB5616《无损探伤应用导则》（6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》（7）GB4792《射线防护基本标准》（8）《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》2.检测人员检测人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，从事与其资格证书相适应的工作。
检测人员的身体素质，视力须满足JB/的要求并定期进行身体检查，并建立个人健康档案。
从事无损检测工作的人员，必须坚持职业道德，抵制降低产品质量的行为，严把质量关。
检测责任师有责任保证标准、法规，工艺的正确实施，并有权拒绝不符合标准，法规要求的任何检测工作。
3.检测方法：各种检测方法都各有特点，在选用检测方法时应根据图纸及技术文件的要求进行，并应符合GB150及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。
无损检测工艺规程
04
无损检测工艺规程实施
检测前的准备
确定检测对象和目的
明确检测对象及其质量要求，确定检测的目的和要求，如检测范围、 检测项目、验收标准等。
了解检测对象的材料、结构、制造工艺等信息
收集相关资料，了解检测对象的材料种类、物理特性、制造工艺等信 息，以便选择合适的检测方法和仪器。
确定检测方法
根据检测目的和要求，选择合适的无损检测方法，如超声检测、射线 检测、磁粉检测等。
定期培训
组织定期的培训活动，提高检测人员的技能水平 和专业素养。
技能认证
建立技能认证制度，确保检测人员具备相应的技 能和能力。
经验交流
鼓励检测人员之间进行经验交流和分享，促进技 能水平的共同提升。
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THANKS
标准化操作
制定详细的操作规程，确保检测人员按照统一的标准进行操作， 降低人为误差。
自动化与智能化
引入先进的自动化和智能化设备，实现检测过程的自动化和智能 化，减少人工干预。
提高检测准确度与可靠性
选择合适的检测方法
根据被检测对象的特性、检测要求和限制条件，选择 最合适的无损检测方法。
优化参数设置
调整设备参数，确保设备处于最佳工作状态，提高检 测结果的准确性和可靠性。
将实际的检测数据、分析结果以及 判定结论整理成报告的形式。
B
C
D
报告批准与发放
经过审批后，将无损检测报告发放给相关 部门或人员，以便进行后续处理或应用。
审核报告
对撰写的报告进行审核，确保其内容完整 、准确、无误。
05
无损检测工艺规程优化与 改进
优化检测工艺流程
简化检测流程
通过合并、删除或重新排序检测步骤，减少不必要的操作，提高 检测效率。
如何利用无损检测技术判断焊接质量
如何利用无损检测技术判断焊接质量无损检测技术是一种能够在不破坏材料完整性的情况下评估材料或结构的方法。
在焊接工艺中，通过利用无损检测技术可以判断焊接质量，确保焊缝的有效性和可靠性。
本文将介绍如何利用无损检测技术判断焊接质量的一些常用方法和原理。
首先，最常用的无损检测技术之一是超声波检测。
超声波检测利用超声波在材料中传播的原理来评估焊缝的质量。
通过将超声波传递到焊接部位，然后接收反射回来的超声波信号，可以获取焊缝内部的信息。
焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等会引起超声波的反射或散射，从而产生回波信号。
根据回波信号的特征，可以判断焊接缺陷的类型、大小和位置，并对焊接质量进行评估。
另一种常用的无损检测技术是磁粉检测。
磁粉检测利用磁场的特性来检测焊接缺陷。
通过在焊接部位施加磁场，使得磁粉附着在焊缝表面，然后观察磁粉是否产生裂纹和缺陷的聚集。
如果焊接缺陷存在，磁粉会在缺陷处形成磁路，从而显示出裂纹和缺陷的形态。
磁粉检测可以快速、直观地发现焊接缺陷，对于一些表面缺陷或者局部缺陷的评估非常有效。
此外，液体渗透检测也是一种常用的无损检测技术，尤其适用于表面缺陷的检测。
液体渗透检测通过将渗透液涂覆在焊接部位，然后通过渗透液的渗透作用和表面张力，使得液体进入裂纹和缺陷之中。
随后，使用显色液体或者荧光检测剂来对渗透液进行染色或者发光。
如果存在焊接缺陷，渗透液会从缺陷处渗透出来，并形成可见的染色或者发光，从而判断焊接质量。
除了上述几种常用的无损检测技术之外，还有一些其他方法也可以用于判断焊接质量。
例如，X射线检测和磁力线检测可以用来评估焊接缺陷的内部结构和分布情况。
红外热像仪可以通过检测焊接部位的热量分布来判断焊接质量。
这些方法各有特点，可以根据实际情况选择合适的方法进行使用。
综上所述，无损检测技术在焊接质量评估中起着重要的作用。
超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测以及其他一些方法都可以用于判断焊接质量和发现焊接缺陷。
通过准确、及时地使用这些技术，可以提高焊接质量的可靠性和安全性，保障工程项目的顺利进行。
无损检测工艺技术
无损检测工艺技术无损检测工艺技术（Non-Destructive Testing, NDT）是一种检测材料或组件内部缺陷的方法，它通过对物质的特性进行分析和测试，而不会对其造成永久性损坏。
无损检测工艺技术在现代工业中得到了广泛应用，能够提供高效、准确和可靠的质量控制。
无损检测工艺技术主要用于检测材料或组件的缺陷，比如裂纹、气孔、夹杂物等。
这些缺陷可能会对材料的强度、密封性和可靠性产生负面影响。
通过无损检测工艺技术，我们可以及时发现并定位这些缺陷，从而采取适当的修复措施，确保产品的质量和安全性。
在无损检测工艺技术中，常用的检测方法包括超声波检测（Ultrasonic Testing, UT）、射线检测（Radiographic Testing, RT）、涡流检测（Eddy Current Testing, ECT）和磁粉检测（Magnetic Testing, MT）等。
每种方法都有其特定的应用场景和检测原理。
超声波检测是一种通过使用超声波波束在材料中传播并反射来检测缺陷的方法。
它基于声音在材料中传播的特性，能够准确测量材料的厚度和发现内部缺陷。
射线检测则通过使用高能量射线照射材料，并利用射线透射和吸收的原理来检测缺陷。
这种方法被广泛应用于金属材料的检测，比如焊接接头、铸件和钢板等。
涡流检测是一种利用涡流感应原理来检测金属表面缺陷的方法。
当交流电通过线圈时，会在金属表面产生一个涡流场，当涡流场遇到缺陷时，会产生变化。
通过测量这种变化，可以判断是否存在缺陷。
磁粉检测则是利用磁场和磁性颗粒来检测表面裂纹、夹杂物和气孔等缺陷。
这种方法通常用于检测钢铁材料。
除了上述常见的无损检测方法外，还有一些其他的方法，比如渗透检测和红外热成像等。
渗透检测是一种利用吸附物质和染色液来检测表面裂纹的方法，适用于大部分材料。
红外热成像则是利用热成像仪来检测材料表面的温度变化，从而发现隐蔽的缺陷。
无损检测工艺技术在很多领域中都得到了广泛应用，比如航空航天、汽车制造、能源行业和医疗设备等。
无损检测工艺规程1
无损检测工艺规程Q/ Zj 92 -2010编制：审核：批准：受控号：二O一O年九月一日实施第一章超声波检测工艺规程1.1检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.2检测人员检测人员按“规范，根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.3探伤仪CTS-26超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%1.4探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
1.5超声检测一般方法2.5.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
1.5.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。
1.5.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.5.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.5.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
1.5.6耦合补偿1.5.6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
1.5.6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
1.5.6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
1.6校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
1.6.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
1.6.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程无损检测工艺规程上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目录I．射线检测工艺规程II．超声检测工艺规程III．磁粉检测工艺规程IV．渗透检测工艺规程I．射线检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。
2．适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。
3．引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DN V--------------------------？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范4．检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5．焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝，其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。
5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6．设备及器材6.1 射线源6.1.1 X 射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2 在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se 75γ射线源进行摄片。
无损检测控制规定
更改记录1 目的规定了无损检测的人员、检测工艺、检测过程控制。
2 适用范围适用于金属原材料﹑零配件及焊缝的无损检测。
3 要求3.1无损检测工艺要求3.1.1无损检测通用工艺规程应根据相关法规、技术规范标准的要求，并针对公司的特点和设备技术条件进行编制。
3.1.2无损检测工艺规程应详细、明确、便于操作，检测的操作人员应严格执行工艺规程。
3.1.3无损检测通用工艺规程应有具备无损探伤资格的II人员编制和审核，必须由III级人员批准。
3.2 检测过程的实施3.2.1 无损探伤操作人员必须至少I级以上，报告评审人员必须至少II级以上人员；3.2.2对从事API规范产品的无损探伤人员，必须还按SNT-TC-1A标准进行资格评定；3.2.3无损检测工作必须在外观检查合格并经检查员对检测工件进行确认后进行。
3.2.4 检测人员要明确检测项目和检测方法，对易产生延迟裂纹材质的焊缝的无损检测时间，一般应在焊后24小时以后。
3.2.5 焊缝返修部位的重新检测应由检查员确认返修后，方可重新委托检测，并加注返修次数。
3.2.6 检测人员要完全理解并掌握检测项目的实施细则和设备仪器操作规程，无损检测人员应严格按照工艺卡确定的检测工艺进行现场检测。
3.2.7 检测人员要加强自检和互检，当发现自己和他人的工作出现问题时，应及时纠正。
每次作业前，要清理作业现场，划定安全作业区（警戒绳、警示灯、警示牌）并再次检查现场后方可进行作业,以免误伤他人。
从事x、γ射线作业人员必须携带个人剂量报警仪。
3.2.8 检测中有争议的问题应相互协商,向及时反映，由无损检测质控负责人协调处理。
检测结果评为返修部位者,射线检测下发返修通知单,超声波.磁粉.着色检测在实物上标注缺陷位置。
对检测委托书上注明检测方法、数量、执行标准、合格级别、工件的材质和规格及焊工代号等进行复核，返修委托书还应说明扩检内容。
3.2.9 无损检测焊口的选取根据现场情况确定，对“T”形接头应优先选作检测对象。
焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求焊接是制造过程中最常用的连接方法之一，焊接质量的好坏直接关系到产品的性能和寿命。
为了确保焊接接头的质量，需要进行焊缝的等级分类检测，以及无损检测来评估焊接接头的质量。
按照国际标准ISO5817-2024《焊接工艺的质量评定—焊接的焊缝形态在钢、镍、钴合金中的分类》对焊缝质量分类，焊接接头的质量可分为4个等级：1.A级：焊缝形态完好，焊盖有紧密的覆盖，有均匀的焊渣分布。
在金属基材上，焊接扩展处有不连续缺陷（如气孔、夹杂物、裂纹）数量较少。
2.B级：焊缝形态良好，有无酸洗或其他方法清除焊渣。
金属基材上有适量的不连续缺陷，但与所给定的金属基材和焊接技术的特性相符。
3.C级：焊盖紧密，能够完全覆盖焊缝，但可以有较多的焊渣。
但在金属基材上可以有多个连续缺陷，但缺陷的长度和深度有限。
4.D级：有紧密焊盖，但可能略有不完全覆盖焊缝而有部分内部缺陷。
这些缺陷可能不完全显示出来，可以通过无损检测方法进行评定。
无损检测要求：为了评估焊缝的质量，常常采用无损检测方法来检测焊接接头的缺陷。
无损检测是通过不破坏工件的情况下对材料、制品、构件等进行内部缺陷的检测和评定。
1.超声波检测：通过超声波传感器对焊缝进行扫描，检测焊接缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。
2.X射线检测：通过使用X射线或γ射线照射焊缝，利用与焊缝中缺陷发生反射的X射线或γ射线进行检测。
3.磁粉检测：通过在焊缝附近施加磁场，再将可视的磁粉（常见为铁粉）撒在焊缝上，当磁力线遇到焊缝中的缺陷时，磁粉会聚集在缺陷上，从而发现缺陷的位置和大小。
4.渗透检测：将渗透剂涂在焊缝上，通过渗透剂的极性和粘性吸入焊缝中的缺陷，再用显像剂使渗透剂显影出来，从而发现焊缝中的缺陷。
以上无损检测方法可以针对不同类型的焊缝进行评定，满足焊接接头等级分类中所要求的质量标准。
无损检测不仅可以检测出焊缝中的缺陷，还可以评估缺陷的大小和对焊缝的影响程度，从而为后续的焊缝处理提供指导。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程1. 引言无损检测是一种用于检测材料和构件内部的缺陷和损伤的方法。
它通过对材料或构件进行非破坏性的测试，不影响其使用性能和使用寿命，以提高产品的质量和安全性。
无损检测工艺规程是无损检测工作的技术文件，它规定了无损检测的方法、流程和要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 适用范围本规程适用于各种材料和构件的无损检测工作，包括金属材料、非金属材料以及复合材料。
3. 检测方法3.1 超声波检测超声波检测是一种利用声波在材料中传播的原理，通过测量声波的传播时间和强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。
超声波检测可以用于对材料的厚度测量、焊接接头的检测、板材的裂纹检测等。
超声波检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.2 射线检测射线检测是一种利用射线穿透材料的原理，通过测量射线透射或散射的强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。
射线检测可以用于对焊缝的检测、铸件的质量控制等。
射线检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.3 磁粉检测磁粉检测是一种利用磁场和磁性粉末的性质来检测材料中的磁性缺陷和损伤的方法。
磁粉检测可以用于对金属材料的表面和近表面缺陷的检测，如裂纹、夹杂物等。
磁粉检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.4 渗透检测渗透检测是一种利用液体在材料表面的毛细作用下渗透入材料缺陷中并通过吸收液体的现象来检测材料表面和近表面的缺陷和损伤的方法。
渗透检测可以用于对材料的裂纹、孔洞等进行检测。
渗透检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
4. 检测流程无损检测工艺的检测流程应包括以下几个步骤：1.准备工作：包括对检测设备的准备、材料和构件的清洁和预处理等。
2.设置检测参数：根据材料和构件的特点，设定合适的检测参数，如声波频率、射线能量等。
3.进行检测：按照设定的参数和方法对材料或构件进行检测，记录检测结果。
无损检测通用工艺规程
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
2.4 透照方式
按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
2.5 表面要求
焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
2.11.3.2 外径≤89mm的钢管, 其焊缝投照管采纳JB4730附录F(补充件)规定的I型专用象质计,一样放置在环缝上余高中心处。
如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，假如只用一个时，则必须放在最边缘的那钢管上。
2.12 曝光
依照设备、胶片、增感屏和工件等具体条件选用合适的曝光曲线，确定曝光规范。为达到要求的底片黑度，曝光量不得低于15mA。
2.11.2.3 对外径≤76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范畴许多于周长的90%，可承诺椭圆一次成像。其检出范畴的运算方法应符合JB4730附录E（补充件）的规定。
2.11.3象质计及放置位置
2.11.3.1外径＞89mm的钢管,其焊缝投照管采纳JB4730中规定的R10系列象质计。一样放置于底片有效长度的1/4处。
Q/CDT-HBGC 101 0002—2008《程序文件》
HBGC-YLCX-14-2008《无损检测过程操纵程序》
1.4定义
1.4.1无损检测
本规程指常用的射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)四种无损检测方法。
程序中所涉及的无损检测专业术语说明由标准JB/T 4730-2005给出。
1.6.4检测
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程
第一部分：通用要求
1.主题内容与适用范围
1.1本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检
测四种常规的无损
检测方法及质量分级评定要求。
1.2 本工艺适用于在制金属材料制承压设备的无损检测。
1.3 与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊
接接头，也可参照本
工艺中相关的无损检测方法使用。
2.引用标准
GB150 压力管道元件
GB151 管壳式换热器
国务院2009年第549号令特种设备安全监察条例
国家质量监督检验检疫总局颁布2009年固定式压力管道元件安全技术监察规程
JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求
JB/T4730.2 承压设备无损检测第2部分：射线。
(完整版)无损检测工艺规范
目录1范围 (4)2规范性引用文件 (4)3-般要求 (4)4检验实施要求 (6)5检验细则 (8)6验收标准 (9)7复检 (10)8显示记录 (11)9后清洗 (11)10检验报告 (11)无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2 无损检测渗透检测第2部分渗透材料的检验JB/T4730.5 承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1 检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于5.0（小数记录值为1.0），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2检验规程检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，该规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6) 检验参数：检验温度和渗透时间；7) 验收标准。
3.3渗透检测剂渗透检测剂是指检验过程中所使用的渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂等。
渗透检测剂的检验应符合GB/T18851.2的规定，其灵敏度至少为2级。
渗透剂、清洗剂和显像剂材料之间应配套使用，不同型号的材料之间不能相互混用。
无损检测射线底片评定技术
一、底片评定的基本要求评片工作一般包括下面的内容：1）评定底片本身质量的合格性；2）正确识别底片上的影像；3）依据从已知的被检工件信息和底片上得到的影像信息，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定；4）记录和资料。
1.底片质量要求（1）灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。
（2）黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
（底片黑度有一定的范围，才有可能成为影像）底片评定范围内的黑度应符合下列规定A级：1.5≤D≤4.5；AB级 2.0≤D≤4.5；B级：2.3≤D≤4.5；透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.5，B级最低黑度可降低至2.0。
采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，A级允许以双片叠加观察,双片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。
对评定范围内黑度D＞4.5的底片，如有计量检定报告证明所用观片灯的亮度能满足要求，并经合同各方同意，允许进行评定。
（3）标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。
常用标记分为识别标记：如产品编号、焊接接头编号、部位编号和透照日期。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程1. 引言无损检测（Nondestructive Testing，简称NDT）是一种用于评估材料、组件和结构中存在的内部和外部缺陷的技术。
与传统的破坏性检测方法相比，无损检测具有不破坏样品的优势，可以对材料和结构进行全面、准确的评估。
本文档旨在制定一套无损检测工艺规程，以确保无损检测的准确性和可靠性，提高工作效率并确保产品质量。
2. 范围本规程适用于所有需要进行无损检测的场景。
无损检测包括但不限于以下几种常见技术：超声波检测、磁粉检测、渗透检测、X射线检测等。
3. 责任与权限无损检测的责任和权限应明确分配给相关人员，以确保工作的主导性和顺利进行。
3.1 主要责任•无损检测技术人员：负责进行无损检测操作，执行检测工艺规程，准确评估材料和结构的缺陷情况。
•认证人员：负责验证无损检测结果并签署相关证书。
3.2 权限•无损检测技术人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
•认证人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
4. 工艺流程无损检测的工艺流程应包括以下步骤：1.确定无损检测的目的和要求。
2.准备无损检测设备和工具。
3.对待检测对象进行表面清洁和准备工作，确保无损检测的准确性和可靠性。
4.根据不同的无损检测技术选择合适的检测方法和参数。
5.进行无损检测操作，按照设定的检测方法和参数进行检测。
6.对检测结果进行评估和记录。
7.如有需要，进行修复和再检测。
8.验证无损检测结果，并签署相关证书。
5. 设备和工具要求5.1 设备要求•超声波检测：超声波探测器、超声波发射器、超声波接收器等。
•磁粉检测：磁粉检测仪、磁粉混合液、磁粉检测剂等。
•渗透检测：渗透检测剂、渗透检测器、光源、显像剂等。
•X射线检测：X射线发生器、检测器、辐射防护设备等。
5.2 工具要求•清洁工具：刷子、布等。
•记录工具：书写工具、记录本等。
6. 安全要求6.1 无损检测操作应符合国家相关的安全标准和要求，确保人身安全和设备的完好性。
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程
球罐经表面打磨和外观检查合格后，进行100%MT检测，JB4730—94Ⅰ级合格，发现缺陷后，经表面打磨，再进行MT检测；合格后，再进行100%UT检测,JB4730—94Ⅰ级合格，发现不合格缺陷后，由第二个有UT—Ⅱ或UT—Ⅲ级资格的人员进行确认。
有不合格缺陷后，采用χ射线检测进行确认缺陷。
返修，严格执行返修工艺，经表面打磨和外观检查合格后，进行MT和 UT检测，再进行射线检测确认合格。
球壳板对接焊缝里面气刨清根后进行100%PT检验，热处理前球壳板对接焊缝进行100%MT、100%UT、100%RT检验，附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
支柱上段与球壳板连接（角接）进行100%PT检验。
热处理后球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
水压试验后，球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程ZW09-04-08总份第份编制：刘国玉审核：张玉玲王秀京批准：发布日期：2010年*月*日实施日期：2010年*月*日中原特种车辆有限公司质量部无损检测室前言○本规程对无损检测工艺提出了统一的要求，以保证无损检测在受控状态下完成。
本规程1995年8月18日首次发布，为第一版；1998年为第2版；1999年为第3版；2001年为第4版；2002年为第5版，本规程实施之日，第5版同时作废。
本规程由质量部提出并归口。
本规程起草单位：质量部本规程主要起草人：刘国玉本规程审核人：张玉玲王秀京本规程批准人：高荣霞本规程如有局部更改的内容，以更改通知单的形式发布。
文件持有人或单位管理员根据更改单在本规程中加以修改，并在下表中登记。
无损检测工艺规程ZW09-04-14总则1.主题内容与适用范围1.1本规程适用于磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤和射线探伤四种无损检测方法。
1.2本规程适用于钻井和修井井架、底座、天车；钻井设备和主要承载件；钻井和采油提升设备；锅炉和压力容器的无损检测。
2.引用标准API Specification 4F 钻井和修井井架、底座规范API Specification 8A 钻井和采油提升设备规范API Specification 7K 钻井设备规范ASNT –ANT-TC-1A-2001 无损检测人员的评定和资格证书AWSD1.1:2006 钢结构焊接规范ASTM E709:01 磁粉粒检验ASTM E165:02 液体渗透检验的测试方法ASTM E164:03 焊接超声接触检验ASTM E213：04 金属管道超声波检验ASTM E1032：06 焊接件的X射线照相检验ASTM E747：04 用金属丝穿透计控制射线照相检验质量的测试方法GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相JB/T4730-2005 承压设备无损检测3.一般要求3.1检测人员3.1.1从事无损检测的人员必须掌握检测方法的基础技术知识，具有足够的无损检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。
无损检测-射线照相底片的评定
探索新的数字化图像处理和分析技术 在射线照相底片评定中的应用，提高 检测的自动化和智能化水平。
加强国际合作和交流，共同推动无损 检测技术的发展和应用，促进工业生 产的进步和创新。
THANKS
02
底片上的影像能够反映物体内部 的密度、厚度和缺陷分布等信息 ，从而对物体进行无损检测。
射线照相技术应用
工业制造
用于检测金属、复合材料等产品的内部结构和缺陷。
文物保护
用于检测古代文物和艺术品内部的保存状况和修复情 况。
医学诊断
用于检测人体内部的病变和异常。
射线照相技术发展趋势
数字化技术
多模式检测
底片评定应基于客观的指标和标准， 避免主观臆断和经验主义。
可靠性
底片评定应具有可靠性，确保评定 结果的稳定性和可重复性。
03
02
准确性
底片评定应准确反映工件内部结构 和缺陷，避免误判和漏检。
全面性
底片评定应全面覆盖工件的所有区 域，避免遗漏和死角。
04
底片评定的步骤
底片观察
观察底片上的影像，初 步判断工件内部是否存
术。
02
射线照相检测
射线照相检测是无损检测中的一种重要方法，利用X射线或γ射线的穿
透性，通过底片或数字成像技术记录被检物体的内部结构，从而检测其
是否存在缺陷。
03
射线照相底片评定
通过对射线照相底片的观察和分析，对被检物体的内部结构和缺陷进行
评估和判断。
目的和意义
目的
通过对射线照相底片的评定，准确判断被检物体内部是否存在缺陷，为产品质量控制、维护和安全评估提供依据。
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探伤工艺的评定
丁老师及各位前辈好：
我单位最近在接受API换证审核，审核人员提出了无损检测作为一个特殊过程，对特殊过程中的再确认中对无损检测工艺有没有做评定。
以前从来没有接触到这个问题，所以想问问各位老师，对无损检测工艺是不是需要做评定，如果需要，这个评定又该如何做，应该包含哪些东西？
丁：当然需要进行工艺评定，不过在国内未得到重视而已！
具体的方法，与采用的检测方法、技术、评定的标准要求有关，一言难尽呀！
问：这是我自己做的一个评定表，还要附磁探设备的鉴定证书，提升力试块的鉴定证书以及磁粉的鉴定证书和提升力的校准记录。
请丁老师看看有什么不妥的地方需要修改。
丁：作为评定，一定得有评定依据和检测对象的相关信息。
但，一般体系审核注重有无资料，不太重视资料的正确性。
问：您所说的评定依据该怎么理解？是采用的标准还是？
丁：是评定过程中引用的标准，包括方法标准、产品制造规范和可能的验收规范。
问：方法标准和制造规范可以实施，但是这个验收规范怎么去评定，麻烦您给讲一下！
丁：应达到的检出率和误报率及检测工艺的可靠性POD。
无损检测广义可靠性及其研究方法
文章链接：中国化工仪器网/Tech_news/Detail/338731.html
:NDT狭义可靠性
传统理论描述的NDT可靠性，定性地说是指无损检测系统对缺陷的检验能力，从定量角度出发，它通常以缺陷探测概率POD来衡量。
显然，单纯运用POD来衡量的NDT可靠性，是值得商榷的。
将缺陷检出来，是讨论检测结果可靠与否的前提条件，磁粉探伤仪其次，还应考虑被检出的缺陷尺寸与缺陷真实尺寸之间相对应的程度，即检测精确度。
为此，笔者对常规NDT可靠性的定义进行了修正，提出了狭义可靠性的概念，它可以定量地表达为缺陷检出概率尸与缺陷检测精确度的平均值S 的乘积，它们通常都是缺陷尺寸的函数，即借助于NDT可靠性试验并对其结果进行统计分析后表明，用衡量的NDT狭义可靠性比POD更加能够反映NDT系统的某种不确定性，因此也更加接近实际情况。
然而，式中所反映的NDT可靠性，是在特定的检测环境下检测人员运用某种特定的NDT系统对给定尺寸缺陷的检测结果，所体现的只是NDT系统的检测能力，显然它只能是一种狭义的可靠性。
从更广泛意义上说，NDT的可靠性除了检测系统本身的能力之外，更重要的还在于对这种能力的运用、把握和控制，是NDT综合质量的体现。
因此，有必要进行更加深入的研究工作。
2:NDT广义可靠性
检测系统的能力只能反映NDT可靠性的一个方面。
试想，即便某检测系统具备非常强的检
测能力，如果不将它用在适当的场合，当然不会取得期望种特性的综合体现，即①NDT方法对缺陷的检测能力(狭义可靠性)。
②NDT方法的适用性及可操作性。
⑧运用NDT方法的正确性。
④对缺陷判定的准确性。
⑤记录、报告的完整性及追溯性。
⑥对检测过程的控制能力等。
NDT可靠性体现了NDT应用的综合质量，它受到一系列因素的综合影响，如检测方法本身、检测对象情况、缺陷特征、仪器设备、检测少．员以及检测环境等，这里，我们将它称为NDT的广义可靠。
如果单独考虑某检测方法对给定大小缺陷的检测能力，就回到了狭义可靠性的范畴。
当然．要获得的确切量值往往是十分困难的，一方面是它的影响因素众多，较难作出全面的考虑，另一方面还磁粉探伤仪在于有些因素对检测质量的影响具有某种模糊色彩。
比如说，检测工作的实施以及对诸多困索的分析和控制在一定程度上取决于检测人员的个人判断和实践经验，带有较多的主观因素，具有模糊不确定性。
另外，NDT广义可靠性还涉及到检测过程中的一系列因素，具有动态色彩．因此NDT广义可靠性不是也不应该是一个恒定的量值。
3：对NDT广义可靠性研究的策略
NDT广义可靠性研究的目的和内容，可以简要地归纳为正确地识别检测过程中各类不确定因素的来源，并把它们数量化；研究各类不确定因素对检测可靠性的影响；对各类不确定因素进行控制．以减少它们对检测可靠性的不利影响；以及提高NDT 广义可靠性的途径。
以上内容有些是互相交叉的，其中最主要内容就是对不确定因素进行定性分析和定量研究。
很碾然，定性分析是定量研究的基础，而定量研究的结果更反过来指导定性分析。
NDT广义可靠性涉及到许多模糊的不确定因素，许多条件很难限定甚至很难界定。
因此无法完全依赖可靠性试验得出确切结论。
为此，必须采取相应的的研究策略和方法。
磁粉探伤仪
检测事件树分析法、模糊综合评判法以及可靠度类比分析法，都是NDT广义可靠性分析的有效手段，能够比较好地解决系统多指标的综合问题，在研究中也取得了成功。
4：事件树分析方法
NDT的广义可靠性体现了NDT的综台质量，受到一系列不确定因素的综合影响。
正确地识别各类不确定因素的来源，是NDT可靠性研究的内涵之一。
常用的研究方法有事件树分析法和层次分析法等，基本原理都大同小异，目的在于建立影响NDT的广义可靠性的因素集合．以便于最终对其进行洋价。
为此，首先需要确定影响检测质量的主要因素。
然后．通过分解目标或进一步追寻下一层次的影响因素的方法，逐层形成影响检测质量指标的因素集。
对目标的一次分解还不能达到要求，可将其再进行分解，如果还磁粉探伤机不能满足要求，仍可继续分解下去，最终形成指标因素集，即事件树。
当然，如果事件树的分支过多．即因素分解的层次过多，由于误差的传递等因素的影响，最终会影响以后所进行评价工作的可信度。
一般说，因素集的确定应依据如下原则把影响检测质量的因素中抽象的、笼统的目标具体化。
(1)完备性即因素集能够客观、全面地反映评价检测质量的要求。
(2)独立性各因素必须是互相独立的。
(3)一致性能够充分反映评判的目标，即其指标要与检测质量一致。
事件树分析方法能够便捷地用来对NDT、广义可靠性的影响因素进行全面的分析。
进而建立内素集和因素间的隶属关系，它是定量分析的基础，也是将来进行NDT质量控制的基础。
文章链接：中国化工仪器网/Tech_news/Detail/338731.html。