SMT八大浪费案例

检验过剩的浪费，提高 灰
2.6
测试人员的效率。
红
2.9
窗口
2.7
TA CT T IME
改善前
17.9
17
B.IE手法应用:5W1Y
( What)：测试，将画面不良检出
(Where)：生产现场 (When)：3.5＂
LED
热压BMA Test时
(Who)：作业员 (How)：检测7个画
面 (WHY)：有无必要检测这7个画面
与PTH制程中间半成品库存，數 量多达1K， 库存浪费严重；
2.SMT和PTH为分段制程，产线中间断开。
SMT和PTH 之间半成品库 存堆积情况
SMT和PTH 产线断开
36
库存浪费---IE工具分析
产线流线化
实现SMT和PTH連 线生产
产能均衡化 改善前
SMT 330PCS/HR
改善后
SMT 330PCS/HR
PTH 250PCS/HR
PTH1 200PCS/HR
PTH2 130PCS/HR
37
库存浪费---改善效果
SMT和PTH制程之 间实现流线化生 产，有效消除半
成品库存
改善效果: 消除半成品库存1K，均衡PTH产能，提高PTH 产出率。
38
第六部分 等待浪费
6.1PCM组装工站等待改善案 2. SMT操作等待浪费 3. PCM组装等待改善
业
人员存在极大的搬运浪费,
依 据 ECRS,取消作业手法.
工具
放大镜 周转箱 手推車 手推車
/
搬运过多
27
C.案例改善后狀况
1.取消栈板,将半成品周 转箱直接存放在平板車上. 2.消除了搬运浪费,降低 了人员勞动强度.
改善后
现行方法
步 情况 骤 操运检等储
作送验待存
工作說明
工具
1 ○ c. ■ D ▽ 目检已过爐的板子
人员物料存在极大的浪费, 应建置柔性货架及 优Lay化out物流线路
34
C.案例改善后狀况
上料电梯
通过导入广告牌管理及分類管理和防呆
的 报警系统,使空间利用率及货架利用率大
大高提.在重新的布局Layout使物流线路不再杂亂,
IQC
不再出现堵塞现象.人员作业效率也提高
改善绩效:1.一次性节约仓库布局变更建造费
16
3.1测试时间过长改善 案 A.背景介绍
》 此为AV产品3.5”BMA测试B M A T E S T 实 测 各 画 面 时 间
工站测试画面，安排3人 序 号
画面
时间
作业，检测7个画面。 白
2.5
》 此为检验有效性问题。 藍
2.8
可根据5W1Y分析法，取 黑
2.3
消无效画面检测，消除 綠
2.1
類别
人
步骤1
等待 (流 水板流 动
)
步骤2
按按钮,汽 缸下降
步 骤3
按按钮,开 始测试
左手 NA NA NA
步骤4
等待
NA
右手 NA
时间 （s）
机器
4.14
等待
按按钮
0.5
等待
按按钮
0.5
等待
NA
11.03
白平衡调 整
工时表
由右图可知人的利用率低仅11.65%, 等待时间长, 动作简单且都由右手完 成,尚有改善空间.
1 存○ c.> ■ D ▽ 目 检 已 过 爐 的 板
2 ● c.> □ D 子▽ 将 板 子 放 于 栈 板 上 的 周 转
3 ● c.> □ D 箱▽ 将 周 转 箱 搬 运 到 手 推 車
4 ○ " □ D 上▽ 拉 手 推 車 至 下 一 工
5 ● c.> □ D 站▽ 下 一 工 站 作
C.案例改善后狀况
通过BMA Test时取消 藍 、綠、灰、红、窗口5 个画面，以减少测试时 间，进而提高了人的作 业效率。
BMA TEST 实测各画面时间
序号
画面
时间
白
2.5
黑
2.8
改善绩效： 效率提升 70.4%
TACT TIME
5.3
改善后
19
3.2喷剂面积过大改善案
PCB在PTH段需在组件位置喷洒助焊剂，过波峰焊时 喷头是将助焊剂喷洒在整个载具上,造成严重加工过剩 浪费。
通过生产排程优化和让下一站物流员去上一站拉所需物料,使 推 式生产变为拉式生产,在制品显著减少.
改善绩效: 在制品减少50%.
WIP减少
12
2.2 DIP工站制造过多浪费
一、改善前
P T H
各
工
DIP
FT
站
PTH各工站产能分析
Burn In
800
600
400
200
0
PTH
DIP
FT
Burning
在制品暂存区
标准作业指导书, 清楚定义作业步
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
Weekly Schedule每周生产计划
TraSnBsKfer
I
库存
INWJa-sRhGePr
I 库存 I
CATs1s-eBmVbLly
I
库存
库存
II
PA
由于生产排配不均衡,广告牌信息不畅,制程闲存在大 量 的在制品,存在大量的浪费. 可通过建立拉式生产 模式,减少在制品.
11
C.案例改善后狀况
SMT八大浪费案例
1
目錄
一 不良修正浪费 二 制造过多浪费 三 加工过剩浪费 四 搬运浪费 五 库存浪费 六 等待浪费 七 动作浪费 八 管理浪费
2
第一部分 不良修正浪费
1.1 PCM不良修正改善案 1.2 U4空焊不良修正浪费
3
1.1 PCM不良修正改善案
A.背景介绍
此为LCD产品,从图上可以看到需要重工的不良品;重工实际上是 人工,机器及能源等的浪费
放大镜
>
2 ● c. □ D ▽ 将板子放于手推車上的周转箱 周转箱
> 3 ○ " □ D ▽ 拉手推車至下一工站
手推車
4 ● c. □ D ▽ 下一工站作业
/
>
取消搬运
周转箱
平板車
28
4.3 BEOL偏贴站搬运改善案
A.背景介绍
1.此为群创BEOL 偏贴站,收料员从收料机By Plate取 出AV Panel 产品﹐倒箱后送电检与外观进行检验.
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
按按钮 踩
步骤5 踏板&汽
NA
缸上升
按按钮 踩踏板
1
等待
Cy c l e Time
2
0
2
17.17
11.17
利用率
11.65%
0
11.65%
N/A
65.06%
41
C.案例改善后狀况
通过W/B设备、控制器、观测屏移位， 類别
人
右手
采用双手作业法,一个人操作兩台机器,
节省一个人力，并使作 业员左手利用 步骤1
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
﹒ 白画面主要检测: B/L異物,暗点…
﹒ 黑白兩画面已能够满足要求 18
产品不良, 需要重工
采取办法: 我们可以使用鱼骨图來对造成不良的主要原
因进行要因分析
4
人
员工操作 不熟練 员工士气 较低
B.IE分析标准工具
机器
机台不稳 定
治工具不 适合
产品不良导 致重工的原
因?
机台有缺陷
照明太暗 环境
作业空间 不足
气温过高
作业难度较大
质量监控 不当
方法
产品制程復杂
客户要求高
5
C.案例改善后狀况
现狀 620
空焊组件
问题点﹕ HDD产品由于载具设计缺陷，使U4组件空焊不
良达到了620DPPM，超出160DPPM的质量目标。
7
二、改善后
原载具
改善后载具
改善方案﹕ 经过工程分析可知，原载具在U4组件下部无支撑，导致贴
装时此位置不平稳造成空焊不良，改善后载具加装支撑条，提
高了良率，减少不良修正浪费。
人 员
作
业
强
休息时间短 载具材质重
度 大
物流距離长
载具需求大
环
料
24
C.案例改善后狀况
改善方案选择
Microsoft PowerPoint 简报
上坡线体
NANHONG-WS450LF Pb
插件下线体
波峰焊下线体
下坡线体
采用一安装在插件线底下的流水线进行传送作业,取消人工搬运, 每线每班节省人力一人,减少成本1913RMB/月
等待 (流
NA
产能(pcs/day) 450
760
480
470
问题点﹕ 订单排配日产能450pcs，DIP段产能达到760pcs﹐
使FT及Burn In工站有较多在制品库存，产生制造过多浪费。
13
二、改善歷程
原插件工站
改善后插件工站
改善方案﹕
由于DIP段产能过剩，故需减少DIP段插件工站， 根据作业流程重组，插件作业员由8人减少至4人。
8
第二部分 制造过多浪费
2.1 BEOL产品制造过浪费 2.2 DIP工站制造过多浪费
9
2.1 BEOL产品制造过浪费
A.背景介绍
由于群创BEOL小尺寸后段机种多,非流水作业,排产优 化 难度高 ,且产线采用推式生产模式,在制品多,浪费严重.
10
B.IE分析标准工具
改善前
Production Control 生产控制
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
Fra Baidu bibliotek主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
波峰焊
喷嘴
喷助焊剂
20
加工过剩浪费---改善效果
路径优化
对PCB板喷雾进行路径优化，使PCB过波峰焊爐的时候只在 有效面积接受喷雾。
全面积喷雾 改善效果:助焊 剂用量节省约75%。
有效面积喷雾
21
第四部分 搬运浪费
4.1 PCBA搬运浪费改善案 4.2 SMT目检工站搬运浪费改善案 4.3 BEOL偏贴站搬运改善案
取消收料机 ( unloader ) , 导 入 Conveyor﹐节省1人从收 料机取出产品/倒箱/送 电检与外观等搬运作 业﹐同时也减少了搬运 不及时造成之等待浪 费﹐提升作业效率.
改善绩效: 人员
节省:
1人.
31
第五部分 库存浪费
5.1仓储空间及物流规划改善 5.2 SMT与PTH半成品库存改善
25
4.2 SMT目检工站搬运浪费改善案
A.背景介绍
1. 此为D机种SMT目检工站,目检后将半成品周转箱直 接存放在栈板上,半成品要转到下一道工序,需将周转 箱搬运到手推車上.
2. 可考虑流程分析法,消除搬运浪费. 周转箱
栈板
手拉車
26
改善前
B.IE分析标准工具
步
情况
骤 操运检等
储 作送验待
工作說明
14
三、改善后
PTH各工站产能分析
800
600
400
200
0
PTH
DIP
产能(pcs/day) 450
490
改善方案﹕
FT Burning
480
470
减少DIP段插件工站，作业员由8人减少至6人，即
满足了排配产能，又减少在制品库存。
15
第三部分 加工过剩浪费
3.1测试时间过长改善 案 3.2喷剂面积过大改善 案
39
6.1PCM组装工站等待改善案
A.背景介绍
1.白平衡调整分为 兩个工站,一人 操作一台机器, 效率较低仅有 11.65%，存在 严重的等待浪 费。
2. 此工站为人作 业手法问题, 可 考虑双手分 析 法,以提高 人员 的效率.
40
B.IE分析标准工具
针对自动汽缸連接信号线体作人机作业图分析 -----N8 BENQ 17 W/B人机作业图(附工时表）
32
5.1仓储空间及物流规划改善
A.背景介绍
1.仓库來料种:小型电子物料、散热片，主贵物料等 2.來料性质: HUB仓物料、转厂物料、海外进口物料 3.來料特点:類型繁多，规格不同、包装方式不同 ， 储存方式不同
物流通道堵塞 及物流线路亂 布局不合理
货架空间利
用率低及上
部空间未被
利用！
33
B.IE分析标准工具
22
4.1 PCBA搬运浪费改善案
A.背景介绍
1. 此为PCBA生产线,为了供应前工站的焊接载具需求,需将用 后的载具人工回流至前工站,每线需人力一名每线每班1人, 共32人
2. 此处存在搬运浪费,可考虑用鱼骨图分析找出问题原因
23
B.IE分析标准工具
人
机
多为女员 工作
法 需人工搬运
业 人工单人 拖車笨重 工站排布 作业
2 . 可考虑流程分析法,以减少搬运浪费.
收料机 Unloader
电检与外观作
B.IE分析标准工具
改善前
流程分析
操作﹕6 次 检验﹕2 次 搬运﹕3 次 等待﹕0 次 储存﹕0 次
存在极大的搬运浪费, 和重复作业. 导 入 Conveyor代替人工搬 运; 依据ECRS,重组流程.
30
C.案例改善后狀况