钢板火焰切割面质量要求内容
火焰切割通用检验规范
1 目的为规范检验人员对火焰切割零部件的检验，让检验人员在数控火焰切割、半自动切割过程及切割件成品的检验活动有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
2 适用范围适用于公司内数控火焰切割、半自动切割过程的检验及切割成品件的检验等。
3 检验及标识工具卡尺、钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
4 外观表面等级定义：产品表面等级根据重要程度，划分为I类面、II类面、III类面，具体定义如下：表面等级定义产品表面等级定义I类面掘进机组装后，表面裸露在人的视线范围内，人体不需要下蹲或站在机组上面能观察到，直接影响掘进机外观的表面。
II类面人体需要下蹲或站在机组上面能观察到的部位。
III类面机组拆解后，在部件上可以观察到的部位。
机器的I类面、II类面、III类面的区分如图 1 所示：图15 热切割质量控制切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。
工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：气割表面缺陷和原因分析缺陷类型产生原因图示说明切割面粗糙a、切割氧压力过高b、割嘴选用不当c、切割速度太快d、预热火焰能量过大切割面缺口a、切割过程中断，重新起割衔接不好b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等c、切割机行走不平稳切割面内凹a、切割氧压力过高b、切割速度过快切割面倾斜a、割炬与板面不垂直b、风线歪斜c、切割氧压力低或嘴号偏小切割面上缘呈珠链状a、钢板表面有氧化皮、铁锈b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强切割面上缘熔化a、预热火焰太强b、切割速度太慢c、割嘴离板件太近切割面下缘粘渣A、切割速度太快或太慢b、割嘴号太小c、切割氧压力太低6 切割成品件可接受的范围序号项目分类Ⅰ类面Ⅱ类面Ⅲ类面1δ≤30mm任意100mm长度表面粗糙度＜25切角≤3度表面粗糙度≤50切角≤5度表面粗糙度≤50切角≤5度230mm＜δ＜50mm任意100mm长度表面粗糙度＜25切角≤3度表面粗糙度≤50切角≤5度表面粗糙度≤50切角≤5度350mm≤δ≤100mm任意100mm长度表面粗糙度＜25切角≤3度表面粗糙度≤50切角≤5度表面粗糙度≤50切角≤5度4δ＞100mm任意100mm长度表面粗糙度≤50切角≤3度表面粗糙度≤50切角≤5度表面粗糙度≤50切角≤8度切割边缘的缺陷分级（钢板表面与切割面形成的边线，交汇处平滑过度）：边缘的缺陷分级分级评定标准A级深（高）度0.5mm 长度1mm以内凹凸点B级深（高）度～1mm 长度1～2mm以内凹凸点C级深（高）度2mm 长度2mm以上凹凸点切割边缘边线质量允许偏差量：边线的质量允许偏差7 切割过程中的检验检验人员要严格执行“三检制”，监督操作人员执行工艺的正确性，重点要求在巡检过程中，能发现不足及时纠正。
火焰切割相关资料
原因： ① 割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高； ② 预热火焰太强。 2．切割断面凹凸不平，即平面度差 （1）切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见图 9-12）现象：在接受切割断面上边缘处有 凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。 原因： ① 切割氧压力太高； ② 割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 （2）割缝从上向下收缩（见图 9-13）
正常火焰的特征是在其还原区没有自由氧和活性碳，有三个明显的区域，焰芯 有鲜明的轮廓（接近于圆柱形）。焰芯的成分是乙炔和氧气，其末端呈均匀的 圆形和光亮的外壳。外壳由赤热的碳质点组成。焰芯的温度达 1000℃。还原区
处于焰芯之外，与焰芯的明显区别是它的亮度较暗。还原区由乙炔未完全燃烧 的产物——氧化碳和氢组成，还原区的温度可达 3000℃左右。外焰即完全燃烧 区，位于还原区之外，它由二氧化碳和水蒸气、氮气组成，其温度在 1200~250 0℃之间变化。 氧化焰是在氧气过剩的情况下产生的，其焰芯呈圆锥形，长度明显地缩短，轮 廓也不清楚，亮度是暗淡的；同样，还原区和外焰也缩短了，火焰呈紫蓝色， 燃烧时伴有响声，响声大小与氧气的压力有关，氧化焰的温度高于正常焰。如 果使用氧化焰进行切割，将会使切割质量明显地恶化。 还原焰是在乙炔过剩的情况下产生的，其焰芯没有明显的轮廓，其焰芯的末端 有绿色的边缘，按照这绿色的边缘来判断有过剩的乙炔；还原区异常的明亮， 几乎和焰芯混为一体；外焰呈黄色。当乙炔过剩太多时，开始冒黑烟，这是因 为在火焰中乙炔燃烧缺乏必须的氧气造成的。 预热火焰的能量大小与切割速度、切口质量关系相当密切。随着被切工件板厚 的增大和切割速度的加快，火焰的能量也应随之增强，但又不能太强，尤其在 割厚板时，金属燃烧产生的反应热增大，加强了对切割点前沿的预热能力，这 时，过强的预热火焰将使切口上边缘严重熔化塌边。太弱的预热火焰，又会使 钢板得不到足够的能量，逼使减低切割速度，甚至造成切割过程中断。所以说 预热火焰的强弱与切割速度的关系是相互制约的。 一般来说，切割 200mm 以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。在切 割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长 度应至少是板厚的 1.2 倍以上。 2．切割速度 钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。在实际生产中，应根 据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。 切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。如果想人为地调高切 割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办 不到的，只能使切割断面质量变差。过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和 挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边 缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。 通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。 在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度， 其对应的偏移叫后拖量（见图 9-3）。速度过低时，没有后拖量，工件下面割 口处的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的 方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。速度过高时， 火花束明显后偏，见图 9-4。
火焰切割工艺
数控火焰切割工艺气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。
一、气割前的准备工作被切割金属的表面，应仔细地清除铁锈、尘垢或油污。
被切割件应垫平，以便于散放热量和排除熔渣。
决不能放在水泥地上切割，因为水泥地面遇高温后会崩裂。
切割前的具体要求如下。
①检查工作场地是否符合安全要求，割炬、氧气瓶、乙炔瓶（或乙炔发生器及回火防止器）、橡胶管、压力表等是否正常，将气割设备按操作规程连接好。
②切割前，首先将工件垫平，工件下面留出一定的间隙，以利于氧化铁渣的吹除。
切割时，为了防止操作者被飞溅的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板遮挡。
③将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬，应检查割炬是否有射吸能力。
检查的方法是：首先拔下乙炔进气软管并弯折起来，再打开乙炔阀门和预热氧阀门。
这时，将手指放在割炬的乙炔过气管接头上，如果手指感到有抽力并能吸附在乙炔进气管接头上，说明割炬有射吸能力，可以使用；反之，说明割炬不正常，不能使用，应检查修理。
④检查风线，方法是点燃火焰并将预热火焰调整适当。
然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直、清晰的圆柱体并有适当的长度。
这样才能使工件切口表面光滑干净，宽窄一致。
如果风线不规则，应关闭所有的阀门，用通针或其他工具修整割嘴的内表面，使之光滑。
预热火焰的功率应根据板材厚度不同加以调整，火焰性质应采用中性焰。
二、钢板表面预处理钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。
再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。
这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。
所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。
常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。
火焰切割技术参数
火焰切割技术参数1.气源选择和压力要求：火焰切割所使用的气源主要是氧气和燃料气（如乙炔、丙烷等）。
氧气用于与燃料气进行燃烧，产生高温火焰。
在使用火焰切割技术时，氧气压力一般为0.5-1.0MPa，燃料气压力根据具体需求来确定。
2.火焰温度：火焰切割是利用火焰的高温来熔化金属进行切割的，因此火焰温度是一个重要的参数。
一般来说，火焰温度可以达到3000℃以上，足以将大部分金属材料进行熔化切割。
3.切割速度：切割速度是指单位时间内切割的长度。
切割速度一般根据材料的厚度和切割质量要求来确定。
一般来说，切割速度较快可以提高生产效率，但对于切割质量要求较高的工件，需要适当降低切割速度以确保切割质量。
4.切割质量和精度：切割质量和精度是衡量火焰切割技术优劣的重要指标。
切割质量主要包括切割面光洁度、垂直度、切口宽度和切口变形等。
切割精度主要包括切割尺寸的偏差和平行度的控制。
要获得较高的切割质量和精度，需要合理调整切割参数和选用合适的切割设备。
5. 切割厚度：火焰切割技术适用于切割较厚的金属板材。
一般来说，在氧燃气切割下，钢板的切割厚度可以达到150mm以上，铸铁等材料的切割厚度也可以达到一定程度。
6.能耗和环境影响：火焰切割技术的能耗主要涉及到氧气和燃料气的消耗。
同时，火焰切割过程中会产生大量的热量和废气，对环境造成一定的影响。
因此，在使用火焰切割技术时，需要注意节约能源和减少环境污染。
总之，火焰切割技术作为一种常用的金属切割方法，具有一系列的技术参数。
使用者需要根据实际需要和工件材料的要求来选择合适的切割参数，以保证切割质量和效率的最佳匹配。
同时，还需要注意安全操作，避免发生事故。
钢板火焰切割面质量要求
钢板火焰切割面质量要求SW某某某某某某某某设备制造有限公司企业标准Q/SW.J04.01-04——————————————————(试行)2004年8月29日发布2004年8月31日实施——————————————————————————————某某某某某某某机电设备制造有限公司批准1．主要内容与适用范围本标准规定了钢板、型材火焰切割面质量要求和精度等级以及切割表面加工余量标准。
本标准主要适用于机械自动、半自动火焰切割，板厚4.5~200mm范围。
2．引用标准：JB/T10045.3-1999热切割气割质量和尺寸偏差S/ZZM0004.2-86氧割下料质量技术要求Q/MTZ1015-85金属焊接结构件通用技术条件MT/T587-1996液压支架结构件制造技术条件3．氧割手工划线宽度不大于0.5mm，交角处圆角半径等于1.0mm。
4．切割表面的质量4.1．切割表面垂直度（平面度）的偏差（C）：指实际切割断面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差，或是沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度。
按表4-1的规定表4-1mm板料厚度δ等级3~20>20~40>40~63>63~100简图C(垂直度偏差值)ⅠⅡⅢ0.20.51.00.30.61.40.40.71.80.50.82.2注：对不重要的切割表面，其垂直度应放宽取Ⅳ级精度c≤％4δ。
本公司选用Ⅱ级。
手工切割按Ⅲ级标准要求执行。
4.2．切割表面的粗糙度：指切割表面波纹峰与谷之间的距离。
（取任意5点的平均值，用G表示）。
按表4-2的规定：本公司选用Ⅱ-Ⅲ级表4-2mm板料厚度δ等级3~20>20~40>40~63>63~100简图G(表面粗糙度)2ⅠⅡⅢ0.050.080.130.060.0950.1550.070.1150.1850.0850.140.225注：对不重要的切割表面粗糙度可从宽，作为Ⅳ级对待G＜0.35mm。
热切割通用工艺规范(模板)
热切割通用工艺规范1目的与适用范围1.1目的：本规范规定了火焰切割、等离子切割等热切割工艺规范和操作要求，根据操作要求指导实际生产。
1.2本规范适用于XX公司产品低碳钢、中碳钢和低合金高强度钢等材料的热切割工艺。
2术语2.1等离子切割：利用等离子弧热能实现金属熔化的切割方法。
2.2火焰切割：利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使材料燃烧并放出热量实现切割的方法。
3职责3.1生产车间职责：负责对该工艺文件的贯彻执行。
3.2工艺职责：负责对本工艺文件技术指导、解释和工艺执行情况的监督检查。
3.3质量职责：按照该工艺文件中的规定，进行生产过程监控和检验。
4热切割的方法及内容4.1火焰切割4.1.1 切割前的准备工作4.1.1.1 调整钢板的位置，安放在切割平台上，保持钢板的平正，将割口两侧20 mm 内的表面污垢、水份、油漆以及铁锈清除掉。
4.1.1.2 将氧气调节到所需的压力，调整好火焰性质（中性焰）及长度。
4.1.1.3 检查风线，其方法是点燃割炬，并将预热火焰调整适当，然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直而清晰的圆柱体。
4.1.1.4火焰切割工艺参数见附表一。
4.1.2 切割工艺操作4.1.2.1 切割开始时，割嘴应在割件边缘预热到燃烧温度，再开启切割氧，沿割线进行切割。
预热火焰采用中性焰，预热火焰能率随割件厚度增加而增大。
对于易淬硬的低合金高强钢，应适当增加预热火焰能率和放慢切割速度。
表1为推荐的预热火焰能率。
注：预热火焰能率指丙烷消耗量。
4.1.2.2 正常切割时，当切割厚度小于20 mm时，若是直线切割，割嘴可向切割方向反向后倾20°～30°，减小后拖量，提高切割速度。
工件大于20 mm的直线切割以及曲线切割时，割嘴均应垂直工件表面。
4.1.2.3 火焰焰心应距工件表面3～5 mm左右，切割速度应保持均匀，切割速度太慢，会使切口上缘熔化，切口过宽。
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割
厚度大于50mm 的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。
一、火焰切割工艺：（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；（2）将氧气和燃气压力调至规定值；（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1."5～2."5mm ；（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
二、定尺切割定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:（1）碰球定尺即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。
（2）非在线定尺切割利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。
三、氧气切割的基本原理：氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。
四、氧气切割过程：⑴预热气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。
⑵燃烧喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。
⑶吹渣金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。
五、氧气切割的三条件：金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。
2）金属的燃点应比熔点低。
3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。
GB1497794热轧钢板表面质量的一般要求
GB1497794热轧钢板表面质量的一般要求1 主题内容与适用范畴. 本标准规定了热轧钢板表面缺陷〈以下简称缺陷〉的深度,阻碍面积、限度、修整的要求及钢板厚度的限度。
. 本标准适用于厚度为>4mm～200mm的热轧钢板。
2 定义本标准中缺陷的定义如附录A所述。
3 缺陷的限度3.1 缺陷深度和阻碍面积的限度3.1.1 深度缺限的深度应从缺陷的邻近清除氧化铁皮后的产品表面进行测量。
3.1.2 阻碍面积3.1.2.1 关于孤立的点状缺陷,以比缺陷的外接圆大5Omm为半径围绕缺陷画圆来确假如这种缺陷是靠近板边,以画矩形或方形在板内的实际面积来确定阻碍面积。
3.1.3 缺陷深度和阻碍面积的限度缺陷按深度及阻碍面积分为A、B、C、D、E五个等级。
3.1.3.l A级缺陷:钢板表面不承诺有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和压入氧化皮等深的、尖锐的缺陷。
这些缺陷是有害于产品使用的, 不考虑其深度和数量。
A级缺陷均需要修整。
3.1.3.2 B级缺陷:深度不超过表1规定的生产工艺中所不可幸免的缺陷,这是承诺的,且不考虑其数量。
除3.2.2中规定外,B级缺陷不需要修整。
3.1.3.3 C级缺陷:深度超过表1规定但不超过表2规定,且总的阻碍面积不大于检验面积5%的缺陷。
除3.2.2条中规定外,C级缺陷不需要修整。
3.1.3.5 E级缺陷:深度超过表2规定的缺陷。
E级缺陷均需要修整。
3.2 缺陷下面钢板的厚度的限度对厚度的限度规定适用于钢板两个面上的两个相对的缺陷(或修磨面)之间的剩余厚度。
3.2.1 关于锅炉、压力容器、船体结构用的钢板和在合同中规定的专门用途的钢板,缺陷下面钢板的厚度应不小于相应钢板产品标准中规定的最小承诺厚度。
3.2.2 关于除3.2.1条中规定外的钢板,假如缺陷下面钢板的厚度小于相应钢板产品标准规定的最小承诺厚度:阻碍面积的总和超过检验面积的15%的B级缺陷需要修整。
阻碍面积的总和超过检验面积的2%的C级缺陷需要修整。
气割质量要求及缺陷产生和防止措施
气割质量要求及缺陷产生和防止措施（一）气割切口的质量要求气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹路要一致，气割的氧化铁渣容易脱落；气割切口缝隙较窄，而且宽窄一致；气割切口的钢板边缘棱角没有熔化等。
具体质量评定标准参见JB3092-82《火焰切割面质量技术要求》。
JB3092-82《火焰切割面质量技术要求》对自动、半自动及手工火焰切割厚度在5~150mm的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的轧制钢材，其切割面质量共分七项评定内容，每项评定内容中，又各分成四个等级，即0级、1级、2级、3级。
（1）切口质量的评定内容及等级划分①表面粗糙度表面粗糙度是指切割面波纹峰与谷之间的距离（了取任意五点的平均值）。
用G表示，切割面波纹高度的分级，详见表4-16的规定。
表4-16 表面粗糙度等级波纹高度（G值）图例≤401≤802≤1603≤320②平面度平面度是指沿切割方向垂直于切割面上的凸凹程度。
按被切割钢板厚度δ的百分比计算，用B表示，其平面度公差详见表417的规定。
表4-17 平面度的公差等级平面度（B值）图例δ<20δ=20～150≤1%δ≤0.5%δ1≤2%δ≤1%δ2≤3%δ≤1.5%δ3≤4%δ≤2.5%δ③上缘熔化程度上缘熔化程度是指气割过程中烧塌情况，表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴及熔化条状物，用S表示。
其等级和熔化程度详见表4-18的规定。
表4-18 上缘熔化程度等级熔化程度（S）及状态说明123基本清角塌边宽度≤0.5上缘有圆角塌边宽≤1上缘有明显圆角塌方宽度≤1.5，边缘有熔融金属上缘有圆角，塌边宽度≤2.5，有连续熔融金属④挂渣挂渣是指切断面的下缘附着铁的氧化物，按其附着多少和剥离难易程度来区分等级，用Z表示，其各等级的状态按表4-19的规定。
表4-19 挂渣状态等级挂渣状态（Z）等级挂渣状态（Z）1挂渣很少，可自动剥离有挂渣，容易清除23有条状挂渣，用铲可清除难清除，留有残迹⑤缺陷的极限间距缺陷的极限间距是指沿切线方向的切割面上，由于振动和间断等原因，出现沟痕，使表面粗糙度突然下降，其沟痕深度为0.32～1.2mm，沟痕宽度不超过5mm者称为缺陷。
钢板火焰切割面质量要求
SW ********设备制造有限公司企业标准Q/SW.J04.01-04 ——————————————————钢板火焰切割面质量要求(试行)2004年8月29日发布 2004年8月31日实施——————————————————————————————*******机电设备制造有限公司批准钢板火焰切割面质量要求（试行）1．主要内容与适用范围本标准规定了钢板、型材火焰切割面质量要求和精度等级以及切割表面加工余量标准。
本标准主要适用于机械自动、半自动火焰切割，板厚4.5~200mm范围。
2．引用标准：JB/T 10045.3-1999 热切割气割质量和尺寸偏差S/ZZM0004.2-86 氧割下料质量技术要求Q/MTZ1015-85 金属焊接结构件通用技术条件MT/T587-1996 液压支架结构件制造技术条件3．氧割手工划线宽度不大于0.5mm，交角处圆角半径等于1.0mm。
4．切割表面的质量4.1．切割表面垂直度（平面度）的偏差（C）：指实际切割断面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差，或是沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度。
按表4-1的规定表4-1 mm注：对不重要的切割表面，其垂直度应放宽取Ⅳ级精度c≤％4δ。
本公司选用Ⅱ级。
手工切割按Ⅲ级标准要求执行。
4.2．切割表面的粗糙度：指切割表面波纹峰与谷之间的距离。
（取任意5点的平均值，用G表示）。
按表4-2的规定：本公司选用Ⅱ-Ⅲ级表4-2 mm注：对不重要的切割表面粗糙度可从宽，作为Ⅳ级对待G＜0.35mm。
4.3．切割表面的直线度：是指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙。
其公差由板厚δ和长度L决定（用P表示）应符合表4-3的规定。
表4-3 mm4.4．切割面角度偏差，倒角（坡口）偏差，应符合表4-4的规定。
表4-4 mm注：1) 表中Ⅰ、Ⅱ级适用于机械切割，Ⅲ级适用于手工切割，4.5．切割表面上缘熔化程度（S）：指切割产生塌角及形成间断或连续性熔滴及熔化条状物的程度。
数控火焰切割机切割质量的参数控制
（２）在切割较厚钢板时，应采用轻度碳化焰， 以免切口上缘熔塌，同时也可使外焰长一些。
（３）使用扩散形割嘴和氧帘割嘴切割厚度 ２００ ｍ ｍ 以下钢板时，火焰功率应选大一些，以加速切 口前缘加热到燃点，从而获得较高的切割速度。
（４）切割碳含量较高或合金元素含量多的钢 材时，因它们的燃点较高，预热火焰的功率要大 一些。
等离子切割机更适合于切割厚度在 ３５ ｍ ｍ 以下的低碳钢、低合金结构钢及不锈钢板材，而对 于大于 ３５ ｍ ｍ 的碳钢，氧－乙炔（即火焰）切割切 割速度更快，质量更好。
１ 影响数控火焰切割质量的因素分析
影响数控火焰切割质量的因素有氧气的纯度、 预热火焰功率、氧气压力、切割速度、割嘴到工件 的距离及倾斜角等。
中图分类号：Ｔ Ｇ ４８３
文献标识码：Ｂ
文章编号：１００１－３８１４（２００７）０１－００８０－０２
Ｅｆｆｅｃｔ Ｆａｃｔｏｒ ｓ ｏｎ Ｃｕｔｔｉｎｇ Ｑｕａｌｉｔｙ ｉｎ Ｎｕｍｅｒ ｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒ ｏｌ Ｆｌａｍｅ Ｃｕｔｔｉｎｇ
Ｎ ＩＥ Ｓｕ－ｈｕａ１，Ｍ Ａ Ｓｈｅｎｇ－ｒｏｎｇ１，Ｙ Ａ Ｎ Ｇ Ｄ ａ－ｗ ｅｉ２
《热加工工艺》２００７ 年第 ３６ 卷第 ３ 期
８１
［１］ 聂素华，麻胜荣，李恒，等．数控等离子切割机切割质量的控制 ［Ｊ］．热加工工艺，２００６，３５（１５）：７６－７７．
（上接第 ７９ 页）情况下，角度过小，焊丝与模壁的接 触面大，增加了摩擦阻力，使拉拔力增大；角度过大， 焊丝的变形过于急剧，附加应力增大，易产生断丝。
８ 拉拔速度
拉丝机一般是先低速启动，逐渐增大到工作速 度。否则，如果拉丝机高速起动，焊丝需要克服较大 的变形抗力和摩擦阻力，致使拉拔力过大；同时，开 始拉拔时处于冷状态的焊丝，其塑性的回复较正常 运行时差。两者的相反作用，容易造成焊丝断头。
火切割作业检验规范
生效日期2014-8-1火焰切割作业检验规范1.目的：为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品气割流程相关环节的监督检验和自检，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本规范标准。
1.范围：本标准适用于以火焰切割作为切割方式的切割下料过程。
2.施工准备：2.1 材料要求：2.1.1 用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2 钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3 在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2 施工设备及工具：2.2.1 切割下料设备主要包括仿形切割机、半自动切割机等。
2.2.2 在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2.2.3 检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.切割操作工艺：3.1 在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm 范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。
使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2 根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：割嘴倾角与割件厚度的关系割件厚度＜10 ≥10倾角方向后倾垂直倾角度数10°‐15°0°钢板切割余量表切割方式材料厚度 mm 割缝宽度留量（mm）备注气割下料≤10 1~2 10~20 2.5 20~40 3 40以上 4在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气生效日期2014-8-1割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
80厚钢板切割参数
80厚钢板切割参数
对于80厚钢板的切割参数，需要考虑以下几个方面：
1. 切割方法，常见的切割方法有火焰切割、等离子切割和激光
切割。
不同的切割方法适用于不同的材料和厚度。
对于80厚钢板，
火焰切割是一种常用的方法。
2. 火焰切割参数，火焰切割需要设置气体种类、气压、气流量
和预热温度等参数。
对于80厚钢板，常用的气体是乙炔和氧气，气
压一般在0.2-0.6MPa之间，气流量根据切割速度和切割质量要求进
行调整，预热温度一般在1000-1200摄氏度之间。
3. 切割速度，切割速度是指切割头在工件表面移动的速度。
对
于80厚钢板，切割速度需要根据切割方法和切割质量要求进行调整。
一般来说，切割速度越快，产量越高，但切割质量可能会有所降低。
4. 切割压力，切割压力是指切割头对工件施加的压力。
对于
80厚钢板，切割压力需要根据切割方法和工件材料进行调整。
适当
的切割压力可以提高切割质量和效率。
5. 切割嘴直径，切割嘴直径决定了切割气流的大小和稳定性。
对于80厚钢板的切割，常用的切割嘴直径为1.2-1.5毫米。
总结起来，对于80厚钢板的切割参数，需要考虑切割方法、火焰切割参数、切割速度、切割压力和切割嘴直径等因素。
根据具体情况进行调整，以实现高效、稳定和质量良好的切割结果。
火焰切割手工、半自动、自动作业标准
1.0 目的为了进一步规范车间火焰切割标准化工作，规范火焰切割作业的管理，特制订本规则。
2.0 适用范围本规则适用于本公司火焰切割标准作业步骤的控制，（包括：手动割炬、半自动切割机、数控火焰切割机等设备切割方式）。
3.0 编写依据JB/T5000.2-2007《重型机械通用技术条件，第二部分：火焰切割件》，JB3092-82《火焰切割面质量技术要求》。
4.0 内容4.1 切割前的准备工作4.1.1 检查工作场地，将有碍切割的杂物清理干净。
工作场地附近不得有易燃、易爆的物品。
4.1.2 对火焰切割设备的检查：a）应检查气源与切割设备之间的胶管连接有无漏气，气源是否正常。
b）应检查割炬是否正常。
各割炬的切割风线是否为笔直而清晰的圆柱体，否则应用通针清理割咀的内孔。
c）应检查割炬纵向行走机构、横向调节机构、上下调节机构是否处于正常状态。
4.1.3 根据车间下料排版，仔细核对待切割的钢板的宽度、长度和厚度，材料是否符合要求。
4.1.4 吊运钢板至合适的切割位置。
4.1.5 调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行。
保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。
4.1.6 手工切割或半自动切割时，在钢板端部，根据排版所要下的料宽进行划线。
a）划线时应考虑割缝的宽度。
b）切割条料的宽度许用公差：对于H 型钢，其翼、腹板的公差范围为0～-2 ㎜；箱型柱翼腹板的公差范围应为 0～+2 ㎜。
4.2 切割工艺4.2.1 预热及切割火焰应采用中性焰。
4.2.2 应根据所切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割的工艺参数。
具体按表1 规定参数执行。
表1火焰切割机（氧-丙烷）切割工艺参数选择表4.2.3 切割操作程序a）调整各割炬的位置，保证各割炬处于个割缝线的正上方。
割炬离钢板表面的距离应为 10～ 15mm较为合适。
b）按表 1 的要求调整切割速度。
c）点燃割炬：首先打开可燃气体阀门，用点火器点燃割炬。
再开预热氧阀门，随即调整火焰至中性焰。
重型机械通用技术条件 火 焰 切 割 件 JB-T 5000.2-1998
IC S 21.010J33JB/T5000.2－1998重型机械通用技术条件火焰切割件The heav y mechanical genera l techniques and sta nda rdsF ire–cutting1998-09-30 发布1998-12-01 实施国家机械工业局发布I前 言本标准的附录A 和附录B 都是提示的附录。
本标准由机械工业部冶金设备标准化技术委员会提出并归口。
本标准负责起草单位：大重集团公司。
本标准参加起草单位：西安重型机械研究所。
本标准主要起草人：桑永全。
JB/T 5000.2－19981图1 垂直度公差图2斜度公差表面粗糙度(以下简称粗糙度R z )评定长度内5个并列的取样长度上所测得的，5个最大的轮廓峰高的平均值与廓谷深的平均值之和(见图3)。
国家机械工业局 1998-09-30 批准中华人民共和国机械行业标准重型机械通用技术条件 火 焰 切 割 件The heavy m echanical ge neral tec hniques and standar dsFir e–cuttingJB/T 5000.2－19981998-12-01 实施2l e —取样长度(取l e =15 mm) l m —评定长度(取l m =5l e =75 mm) l t —探针行程(取l t =105 mm)图 33. 3 坡口精度坡口精度P 是指坡口角度θ的公差与坡口深度H 的公差(见图4)。
图43. 4 长度尺寸长度尺寸是指内尺寸、外尺寸、台阶尺寸、直径、倒圆半径和倒角等。
4火焰切割表面质量指标4. 1 垂直度公差值和斜度公差值u 应不大于表1规定。
表 1mm切割厚度δ＞5 ～10＞10 ～20＞20 ～40＞40 ～60＞60 ～80＞80 ～100＞100 ～130＞130 ～160 ＞60 ～200 ＞200 ～250 ＞250～3001级 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.7 2.0 2.4 2.9 3.4 2级公差值 u1.2 1.3 1.6 1.92.2 2.5 2.953.44.0 4.75 3.5注：当切割厚度δ＞300 mm 时，u 值则按下面公式计算给出： 1级：u =0.4+0.01δ；2级：u =1+0.015δ。
GB14977-94热轧钢板表面质量的一般要求
GB14977-94热轧钢板表面质量的一般要求1 主题内容与适用范围. 本标准规定了热轧钢板表面缺陷〈以下简称缺陷〉的深度,影响面积、限度、修整的要求及钢板厚度的限度。
. 本标准适用于厚度为>4mm～200mm的热轧钢板。
2 定义本标准中缺陷的定义如附录A所述。
3 缺陷的限度3.1 缺陷深度和影响面积的限度3.1.1 深度缺限的深度应从缺陷的附近清除氧化铁皮后的产品表面进行测量。
3.1.2 影响面积3.1.2.1 对于孤立的点状缺陷,以比缺陷的外接圆大5Omm为半径围绕缺陷画圆来确如果这种缺陷是靠近板边,以画矩形或方形在板内的实际面积来确定影响面积。
3.1.3 缺陷深度和影响面积的限度缺陷按深度及影响面积分为A、B、C、D、E五个等级。
3.1.3.l A级缺陷:钢板表面不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和压入氧化皮等深的、尖锐的缺陷。
这些缺陷是有害于产品使用的, 不考虑其深度和数量。
A级缺陷均需要修整。
3.1.3.2 B级缺陷:深度不超过表1规定的生产工艺中所不可避免的缺陷,这是允许的,且不考虑其数量。
除3.2.2中规定外,B级缺陷不需要修整。
3.1.3.3 C级缺陷:深度超过表1规定但不超过表2规定,且总的影响面积不大于检验面积5%的缺陷。
除3.2.2条中规定外,C级缺陷不需要修整。
3.1.3.5 E级缺陷:深度超过表2规定的缺陷。
E级缺陷均需要修整。
3.2 缺陷下面钢板的厚度的限度对厚度的限度规定适用于钢板两个面上的两个相对的缺陷(或修磨面)之间的剩余厚度。
3.2.1 对于锅炉、压力容器、船体结构用的钢板和在合同中规定的特殊用途的钢板,缺陷下面钢板的厚度应不小于相应钢板产品标准中规定的最小允许厚度。
3.2.2 对于除3.2.1条中规定外的钢板,如果缺陷下面钢板的厚度小于相应钢板产品标准规定的最小允许厚度:影响面积的总和超过检验面积的15%的B级缺陷需要修整。
影响面积的总和超过检验面积的2%的C级缺陷需要修整。
火焰切割机切割件质量检验步骤标准
2、切口宽度主要与喷嘴孔径有关，一般来说，切口宽度总是要比喷嘴孔径大10%~40%。
3、当切割厚度增加时，往往需要使用更大的喷嘴孔径，切口也将随之加宽。
4、切口宽度增加，会使割件的变形量增大。
二、表面粗糙度：
它用来描述切口表面的外观，确定切割后是否需要再加工。它是测量切口深度处横断面上的Ra值。由于切割气流的作用在切割前进方向上产生纵向振动的结果，主要形式是切割波纹。一般要求氧乙炔法切割后的表面粗糙度：1级Ra≤30m，2级Ra≤50m，1级Ra≤100m。等离子弧切割的切口Ra值通常超过火焰切割的水平，但是低于激光切口Ra值（小于50m）
三、切口棱边的方形度：
它也是反映切割质量的重要参数，关系到切割后所需要再加工的程度。该指标常用垂直度U或角度公差来表示。一般来说：
等离子弧切割时其U值与板厚及工艺参数关系密切，通常在U≤（1%~4%）δ（δ为板厚），激光切割U≤0.5mm。
四、热影响区的宽度：
<BR>该指标对于那些可硬化或可热处理的低合金钢或合金钢非常重要，过宽的热影响区宽度会明显改变切口附近的性能。空气等离子弧切割的热影响区宽度在0.3mm左右，水下等离子弧切割时，热影响区宽度还可以更窄。五、挂渣量：
工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属钢板的炉批号。
1、切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；下表为气割后零件的允许偏差，用户可比对加工情况检验切割效果及质量。
项目：
允许偏差
零件宽度，xx：
±2.0，手工、半自动、直条，±1.0，数控切割
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SW ********设备制造有限公司企业标准
Q/SW.J04.01-04 ——————————————————
钢板火焰切割面质量要求
(试行)
2004年8月29日发布 2004年8月31日实施——————————————————————————————*******机电设备制造有限公司批准
钢板火焰切割面质量要求（试行）
1．主要内容与适用范围
本标准规定了钢板、型材火焰切割面质量要求和精度等级以及切割表面加工余量标准。
本标准主要适用于机械自动、半自动火焰切割，板厚4.5~200mm范围。
2．引用标准：
JB/T 10045.3-1999 热切割气割质量和尺寸偏差
S/ZZM0004.2-86 氧割下料质量技术要求
Q/MTZ1015-85 金属焊接结构件通用技术条件
MT/T587-1996 液压支架结构件制造技术条件
3．氧割手工划线宽度不大于0.5mm，交角处圆角半径等于1.0mm。
4．切割表面的质量
4.1．切割表面垂直度（平面度）的偏差（C）：指实际切割断面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差，或是沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度。
按表4-1的规定
表4-1 mm
注：对不重要的切割表面，其垂直度应放宽取Ⅳ级精度c≤％4δ。
本公司选用Ⅱ级。
手工切割按Ⅲ级标准要求执行。
4.2．切割表面的粗糙度：指切割表面波纹峰与谷之间的距离。
（取任意5点的平均值，用G表示）。
按表4-2的规定：本公司选用Ⅱ-Ⅲ级
表4-2 mm
注：对不重要的切割表面粗糙度可从宽，作为Ⅳ级对待G＜0.35mm。
4.3．切割表面的直线度：是指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙。
其公差由板厚δ和长度L决定（用P表示）应符合表4-3的规定。
表4-3 mm
4.4．切割面角度偏差，倒角（坡口）偏差，应符合表4-4的规定。
表4-4 mm
注：1) 表中Ⅰ、Ⅱ级适用于机械切割，Ⅲ级适用于手工切割，
4.5．切割表面上缘熔化程度（S）：指切割产生塌角及形成间断或连续性熔滴及熔化条状物的程度。
其等级应符合表4-5的规定。
本公司选用Ⅱ级。
表4-5
4.6．挂渣Z：指切割面的下缘附着铁的氧化物。
其等级按附着多少和剥离难易程度
表区分，应符合表4-6的规定。
本公司选用Ⅱ-Ⅲ级。
表4-6
5．氧割型钢的下料长度偏差按表5-1的规定。
其端面垂直度在公差内。
表5-1 mm
6．板材氧割下料时，如图样或工艺文件上没有要求时，零件尺寸的允许偏差。
应符合表6-1的规定。
表6-1 mm
注：尺寸允差对孔、槽及不通孔深度取“+”值，轴、厚度、长度取“－”值。
7．氧割下料需机械加工的表面，其加工余量见表7-1
表7-1 mm
注：余量的测量是以板件平面为基准面，垂直测量零件的最小边尺寸应增加的数值。
8．说明：
8-1．刀检量：对于板厚小于或等于50mm的零件，可根据零件长度的大小、板厚，在2-4mm范围内选择。
8-2．设计图纸及工艺文件，对氧割件质量标准有规定者，按规定执行，没有要求者，按本标准执行。
附加说明：1．本标准由技术部工艺室提出。
2．本标准起草人：
888888
3．审核：
88888。