PLC触摸屏控制伺服电机程序实例
触摸屏控制伺服电机调速实例
触摸屏控制伺服电机调速实例触摸屏控制伺服电机调速是一种高精度、高效率的电机控制方法。
它可以通过触摸屏来实现对伺服电机的精确控制和调速，满足各种自动化生产设备对电机控制的需求。
下面将给出一个触摸屏控制伺服电机调速的实例，供大家参考。
实例说明：在一条自动化生产线上，需要控制伺服电机的转速。
生产线上的产品需要经过多个工序进行加工，每个工序对电机的转速要求不同。
因此，需要设计一种可以实现对伺服电机转速的实时控制和调整的控制系统。
方案设计：为了实现对伺服电机转速的控制和调整，我们设计了一个基于触摸屏的控制系统。
该系统包括以下几个组件：1.触摸屏：用于显示电机的转速和控制界面，可以通过触摸来进行电机转速的控制和调整；2.伺服电机：作为被控制的对象，负责执行电机转速的控制命令；3.控制板：作为触摸屏和伺服电机的接口，负责将触摸屏传来的控制命令转换为伺服电机可以识别的信号，并将伺服电机的反馈信号传回给触摸屏。
管理程序：在控制系统的设计基础上，我们还需要设计一套管理程序来实现对电机转速的控制和调整。
管理程序主要包括以下几个部分：1.电机转速监测模块：负责实时采集电机的转速信息，并将其传送给触摸屏显示；2.电机控制模块：负责将触摸屏传来的控制命令转换为伺服电机可以识别的信号，并控制电机转速的变化；3.反馈调整模块：负责实时监测电机的反馈信号，并根据反馈信息来调整电机的转速。
操作流程：1.打开控制系统的开关，启动触摸屏程序；2.触摸屏程序会显示电机的转速和控制界面，在控制界面输入电机需要达到的转速值；3.控制板会将转速命令传送给伺服电机，使其达到设定值；4.电机转速监控模块将实时采集电机转速信息，并传送给触摸屏程序显示；5.反馈调整模块实时检测电机的反馈信号，并根据反馈信息来调整电机的转速，以达到设定值。
总结：通过以上的实例说明，我们可以看出，触摸屏控制伺服电机调速是一种非常高效的电机控制方法。
它可以实现电机的精确控制和调整，提高生产线的生产效率和产品质量。
PLC控制伺服电机应用实例
PLC控制伺服电机应用实例，写出组成整个系统的PLC模块及外围器件，并附相关程序.PLC品牌不限。
以松下FP1系列PLC和A4系列伺服驱动为例，编制控制伺服电机定长正、反旋转的PLC程序并设计外围接线图，此方案不采用松下的位置控制模块FPG—-PP11\12\21\22等,而是用晶体管输出式的PLC,让其特定输出点给出位置指令脉冲串，直接发送到伺服输入端,此时松下A4伺服工作在位置模式。
在PLC程序中设定伺服电机旋转速度,单位为（rpm)，设伺服电机设定为1000个脉冲转一圈。
PLC输出脉冲频率=（速度设定值/6）*100（HZ）.假设该伺服系统的驱动直线定位精度为±0。
1mm,伺服电机每转一圈滚珠丝杠副移动10mm，伺服电机转一圈需要的脉冲数为1000,故该系统的脉冲当量或者说驱动分辨率为0.01mm(一个丝)；PLC输出脉冲数=长度设定值＊10。
以上的结论是在伺服电机参数设定完的基础上得出的.也就是说，在计算PLC发出脉冲频率与脉冲前,先根据机械条件，综合考虑精度与速度要求设定好伺服电机的电子齿轮比！大致过程如下：机械机构确定后，伺服电机转动一圈的行走长度已经固定（如上面所说的10mm）,设计要求的定位精度为0。
1mm(10个丝)。
为了保证此精度，一般情况下是让一个脉冲的行走长度低于0。
1mm，如设定一个脉冲的行走长度为如上所述的0。
01mm,于是电机转一圈所需要脉冲数即为1000个脉冲。
此种设定当电机速度要求为1200转/分时,PLC应该发出的脉冲频率为20K。
松下FP1——-40T 的PLC的CPU本体可以发脉冲频率为50KHz,完全可以满足要求。
如果电机转动一圈为100mm，设定一个脉冲行走仍然是0。
01mm，电机转一圈所需要脉冲数即为10000个脉冲,电机速度为1200转时所需要脉冲频率就是200K。
PLC的CPU输出点工作频率就不够了。
需要位置控制专用模块等方式.有了以上频率与脉冲数的算法就只需应用PLC的相应脉冲指令发出脉冲即可实现控制了.假设使用松下A4伺服，其工作在位置模式，伺服电机参数设置与接线方式如下:一、按照伺服电机驱动器说明书上的“位置控制模式控制信号接线图”接线：pin3(PULS1）,pin4（PULS2)为脉冲信号端子，PULS1连接直流电源正极（24V电源需串连2K左右的电阻),PULS2连接控制器（如PLC的输出端子）。
PLC触摸屏控制伺服电机程序实例
PLC触摸屏控制伺服电机程序设计摘要：以三菱公司的FX3U-48MT-ES-A作为控制元件，GT1155-QFBD-C 作为操作元件直接控制三菱伺服电机的具体程序设计。
关键词：PLC; 触摸屏; 伺服电机伺服电机又称执行电机，它是控制电机的一种。
它是一种用电脉冲信号进行控制的，并将脉冲信号转变成相应的角位移或直线位移和角速度的执行元件。
根据控制对象的不同，由伺服电机组成的伺服系统一般有三种基本控制方式，即位置控制、速度控制、力矩控制。
本系统我们采用位置控制。
PLC在自动化控制领域中，应用十分广泛。
尤其是近几年PLC在处理速度，指令及容量、单轴控制方面得到飞速的发展，使得PLC在控制伺服电机方面也变得简单易行。
1控制系统中元件的选型1.1PLC的选型因为伺服电机的位移量与输入脉冲个数成正比，伺服电机的转速与脉冲频率成正比，所以我们需要对电机的脉冲个数和脉冲频率进行精确控制。
且由于伺服电机具有无累计误差、跟踪性能好的优点，伺服电机的控制主要采用开环数字控制系统，通常在使用时要搭配伺服驱动器进行控制，而伺服电机驱动器采用了大规模集成电路，具有高抗干扰性及快速的响应性。
在使用伺服驱动器时，往往需要较高频率的脉冲，所以就要求所使用的PLC能产生高频率脉冲。
三菱公司的FX3U晶体管输出的PLC可以进行6点同时100 kHz高速计数及3轴独立100 kHz的定位功能，并且可以通过基本指令0.065 μs、PCMIX值实现了以4.5倍的高速度，完全满足了我们控制伺服电机的要求，所以我们选用FX3U-48MT-ES-A型PLC。
1.2伺服电机的选型在选择伺服电机和驱动器时，只需要知道电机驱动负载的转距要求及安装方式即可，我们选择额定转距为2.4 N·m，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率的三菱公司HF-KE73W1-S100伺服电机，与之配套使用的驱动器我们选用MR-E-70A-KH003伺服驱动器。
PLC应用案例-显控PLC触摸屏一体机控制伺服和步进电机实现补焊和镗孔控制
PLC应用案例-显控PLC触摸屏一体机控制伺服和步进电机实现补焊和镗孔控制一．设计要求1.工作模式： 手动和自动两种工作模式2.手动功能（1）步进机构对刀，确定步进原点。
（2）通过旋钮实现步进机构进进和后退运动。
（3）通过旋钮实现伺服电机机构正转和反转运动。
3.自动功能（1）焊接功能通过触摸屏选择焊接模式工艺过程：手动模式下寻找参考原点->将手动/自动旋钮旋转至自动->步进电机，伺服电机，焊枪同时打开->步进电机按照设定的速度和距离运动，伺服电机安装设定的速度转动->步进电机定位完成，伺服电机停止，焊枪停止->步进电机回退至原点位置。
（2）镗孔功能通过触摸屏选择镗孔模式工艺过程：手动模式下寻转参考原点->将手动/自动旋钮旋转至自动->步进电机，伺服电机同时打开->步进电机按照设定的速度和距离运动，伺服电机安装设定的速度转动->步进电机定位完成->步进电机回退至原点位置4.触摸屏设计内容（1）工作模式选择 a焊接模式 b镗孔模式、（2）参数设置a焊接模式参数步进距离；步进速度；伺服速度B镗孔模式参数步进距离；步进速度；伺服速度（3）确定步进原点手动对刀完成，按下步进原点按钮，确定步进原点。
二．硬件配置说明该系统选用显控PLC触摸屏一体机，型号为GC-043-16M.三．程序画面设计包括运行画面和参数设置画面两部分组成。
运行画面说明焊接模式：按下该按钮，选择工作模式为焊接模式，下方为焊接模式的相关参数。
镗孔模式：按下该按钮，选择工作模式为镗孔模式，下方为镗孔模式的相关参数。
四．PLC程序设计1.主程序1.1工作模式控制1.2焊接模式和镗孔模式控制参数分配1.3步进电机运行频率计算F=（设定速度x360x步进细分值x减速机减速比）/（步进电机步距角x丝杠螺距）1.4步进电机设定距离脉冲量计算脉冲量=（设定距离x360x细分值x减速比）/（伺服螺距x步距角）1.5 步进电机方向控制1.6 伺服电机方向控制1.7 伺服电机使能1.8 步进电机手动进退1.9 步进电机定位控制1.10 伺服电机手动JOG运动1.11 伺服电机自动运动模式2.手动模式程序3.1 焊接模式3.2镗孔模式。
PLC控制伺服电机应用实例
PLC控制伺服电机应用实例本文介绍了PLC控制伺服电机的应用实例，包括组成整个系统的PLC模块及外围器件，并附带相关程序。
其中以松下FP1系列PLC和A4系列伺服驱动为例，编制控制伺服电机定长正、反旋转的PLC程序并设计外围接线图。
在PLC程序中设定伺服电机旋转速度，单位为rpm，且设伺服电机设定为1000个脉冲转一圈。
根据机械条件，综合考虑精度与速度要求设定好伺服电机的电子齿轮比，以保证所需的定位精度。
最终实现控制的方法是应用PLC的相应脉冲指令发出脉冲。
Pr48、Pr4A、Pr4B是电子齿轮比的重要参数，用于控制伺服电机的运转速度和行走长度。
公式为：伺服电机每转一圈所需的脉冲数=编码器分辨率×Pr4B／(Pr48 ×2^Pr4A)。
如果所配编码器为2500p/r 5线制增量式编码器，则编码器分辨率为p/r。
若要控制器发送一个脉冲伺服电机行走长度为0.01mm，则伺服电机转一圈需要2000个脉冲。
三个参数可以设定为：Pr4A=0，Pr48=100，Pr4B=20.设定这三个参数需要考虑控制器的最大发送脉冲频率和工艺所要求的精度，工艺精度越高，则伺服电机能达到的最大速度越低。
松下FP1-40 T型PLC的程序梯型图如下：S7-200 PLC在数字伺服电机控制中的应用。
首先需要了解PLC如何控制伺服电机。
本应用实例选择的是位置控制模式，采用差动驱动方式的脉冲输入回路，方便实现对两部电机的控制。
PLC与伺服放大器的接线图如下：L+为公共PLC端子，接24VDC正端，通过控制内部晶体管的开关使得输出Q呈现不同的电平信号或发出脉冲信号。
L+一PG—P lM—L+为脉冲输入回路，PLC控制该回路中的发光二极管的亮灭，形成脉冲编码输入。
L+一NG—NP一1M—L+为电机旋转方向控制回路，当该回路的发光二极管点亮时，电机正转，否则反转。
为防止电流过大烧坏内部的发光二极管，需要外接电阻R，其阻值的计算如下：根据公式(1)，可以选择R=3.9KO。
PLC控制伺服电机实例分析
PLC控制伺服电机实例分析1.实例背景在纺织机械中，伺服电机通常用于驱动纱线张力控制系统。
传统的纺织机械设备通常使用开环控制，但是受到环境和负载变化的影响较大，无法保证精确的纱线张力控制。
因此，采用PLC控制伺服电机可以提高纱线的控制精度和稳定性。
2.系统组成本纺织机械设备的自动化控制系统由PLC、伺服电机、传感器和人机界面组成。
PLC用于接收和处理输入信号，并根据预设的逻辑和算法输出控制信号，驱动伺服电机完成工作。
传感器用于检测纱线的张力并将信号传递给PLC，人机界面用于操作和监控系统。
3.系统流程下面是本纺织机械设备的自动化控制系统的流程：步骤1：系统初始化PLC在初始状态下等待操作员输入纱线的张力设定值，并将设定值存储在内存中。
步骤2：检测张力信号传感器检测实时的纱线张力，并将信号传递给PLC。
PLC读取传感器信号，并将其与设定值进行比较。
步骤3：计算误差PLC将读取的传感器信号与设定值进行比较，并计算出误差。
误差是实际张力与设定值之间的差值。
通过计算误差，PLC可以决策如何调整伺服电机的运行状态。
步骤4：控制信号输出根据计算得到的误差，PLC将输出相应的控制信号给伺服电机。
控制信号的特点是它根据误差大小进行调整，使伺服电机的速度和方向能够满足预设的需求。
步骤5：伺服电机驱动伺服电机接收PLC的控制信号，并据此调整自己的运行状态。
伺服电机具有精确的速度和方向控制功能，可以根据控制信号精细调节自己的转速和转向，以达到精确的纱线张力控制。
步骤6：监控系统状态PLC会不断监控系统中各个组件的状态，并根据需要采取相应的措施。
如果系统出现异常或故障，PLC会发送警报信号并执行相应的应急程序。
步骤7：人机交互通过人机界面，操作员可以设定纱线的张力目标值、监控系统的状态、调整参数等。
人机界面可以提供实时数据显示和操作界面，使操作员能够方便地调整系统参数和监测系统状态。
以上就是PLC控制伺服电机的一个实例分析。
PLC触摸屏控制伺服电机程序实例
PLC触摸屏控制伺服电机程序设计摘要：以三菱公司的FX3U-48MT-ES-A作为控制元件，GT1155-QFBD-C作为操作元件直接控制三菱伺服电机的具体程序设计。
关键词：PLC; 触摸屏; 伺服电机伺服电机又称执行电机，它是控制电机的一种。
它是一种用电脉冲信号进行控制的，并将脉冲信号转变成相应的角位移或直线位移和角速度的执行元件。
根据控制对象的不同，由伺服电机组成的伺服系统一般有三种基本控制方式，即位置控制、速度控制、力矩控制。
本系统我们采用位置控制。
PLC在自动化控制领域中，应用十分广泛。
尤其是近几年PLC 在处理速度，指令及容量、单轴控制方面得到飞速的发展，使得PLC在控制伺服电机方面也变得简单易行。
1控制系统中元件的选型1.1PLC的选型因为伺服电机的位移量与输入脉冲个数成正比，伺服电机的转速与脉冲频率成正比，所以我们需要对电机的脉冲个数和脉冲频率进行精确控制。
且由于伺服电机具有无累计误差、跟踪性能好的优点，伺服电机的控制主要采用开环数字控制系统，通常在使用时要搭配伺服驱动器进行控制，而伺服电机驱动器采用了大规模集成电路，具有高抗干扰性及快速的响应性。
在使用伺服驱动器时，往往需要较高频率的脉冲，所以就要求所使用的PLC能产生高频率脉冲。
三菱公司的FX3U晶体管输出的PLC可以进行6点同时100 kHz高速计数及3轴独立100 kHz的定位功能，并且可以通过基本指令0.065 μs、PCMIX值实现了以4.5倍的高速度，完全满足了我们控制伺服电机的要求，所以我们选用FX3U-48MT-ES-A 型PLC。
1.2伺服电机的选型在选择伺服电机和驱动器时，只需要知道电机驱动负载的转距要求及安装方式即可，我们选择额定转距为2.4 N·m，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率的三菱公司HF-KE73W1-S100伺服电机，与之配套使用的驱动器我们选用MR-E-70A-KH003伺服驱动器。
三菱PLC控制伺服电机得编程实例
三菱PLC控制伺服电机得编程实例触摸屏给定转速后电机一直转而且还是伺服电机，如何实现可以从一下两个方案做参考，伺服电机的控制模式1：位置模式，2速度模式。
1、位置模式这个伺服电机常用的控制模式，应用于精密定位的场合，例如产业机械，具有方向性的指令脉冲输入可经由外界来的脉冲来操纵电机的转动角度，驱动器接受位置指令，控制电机至目标位置。
说到这里就必须说下三菱plc控制伺服电机的几个运动控制指令，根据你的问题，你可以采用PLSY，PLSV这两个指令，PLSY是脉冲输出指令，以设定频率发送特定的脉冲数量，想要实现一直转就是速度调节，这时候你把指令中的脉冲数量改为0就变成了发送无限脉冲，也就是速度模式了。
例如DPLSY K1000 K0 Y0，这时候伺服电机就以1000频率的脉冲运转了。
还有一种就是PLSV可变速脉冲输出，比如PLSV K1000 Y0 Y1，同样也能实现上述功能。
2、速度模式速度控制模式是驱动器接受速度指令，控制电机至目标转速，应用于精密控速的场合，例如 CNC 加工机等。
它的变频器的调速差不多，可采用模拟量控制、多段速度、通讯控制等。
以上两个模式都可实现在触摸屏输出给定转速指令，然后电机一直转的功能，看你使用的场合。
配合三菱PLC你需要了解伺服电机编码器的分辨率，设置好电子齿轮比；模拟量控制你要知道伺服电机的转速与模拟信号对应的关系。
下面举例说明：1采用位置模式假设编码器分辨率是160000p/r，就是转一圈又16万个脉冲，电子齿轮比是160，也就是说你发送1000个脉冲电机就转一圈，现在想实现电机1000r/min，换算成脉冲就是16666p/s，一秒发送16666个脉冲，采用PLSV指令，就是PLSV K16666 Y0 Y1即可实现。
2采用速度模式采用-10~10V电压信号控制速度，设置相关参数将-10~10v对应的转速变成为-3000r/min~3000r/min，负号代表方向。
PLC控制伺服电机实例分析
PLC控制伺服电机实例分析PLC控制伺服电机是工业自动化领域中常见的一种应用，通过PLC控制器来实现对伺服电机的精准控制，使得生产线的运作更加高效和稳定。
在本文中，将以一个实际的应用案例来介绍PLC控制伺服电机的工作原理和实现过程。
一、系统结构本系统采用的是西门子PLC控制器和西门子伺服电机，系统主要由PLC控制器、伺服驱动器和伺服电机组成。
PLC控制器负责接收外部信号，进行逻辑控制，并向伺服驱动器发送控制指令，伺服驱动器则接收这些指令并控制伺服电机的运动。
二、PLC编程在PLC编程中，需要定义输入输出引脚、变量和逻辑控制程序。
首先需要定义输入引脚，用于接收外部传感器信号，比如光电传感器、开关等；然后定义输出引脚，用于控制伺服驱动器，实现对伺服电机的启停和速度调节；接着定义一些变量，用于存储中间状态和控制参数；最后编写逻辑控制程序，根据输入信号和变量状态来控制伺服电机的运动。
三、伺服电机控制伺服电机的控制主要包括位置控制、速度控制和力矩控制。
在PLC编程中，可以通过设定目标位置、目标速度和目标力矩来实现对伺服电机的控制。
通过调节PID控制器的参数，可以实现对伺服电机的精准控制。
四、系统调试在系统调试中，需要先进行参数设置和校准，确保伺服电机的运动符合预期。
然后通过PLC编程调试工具，监控伺服电机的运动状态和控制指令，发现问题并及时修复。
最后对整个系统进行测试，验证其性能和稳定性。
综上所述，PLC控制伺服电机是一种高效、稳定的控制方式，适用于各种需要精准位置和速度控制的场合。
通过合理的PLC编程和参数设置，可以实现对伺服电机的精确控制，提高生产效率和品质。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和优化，确保系统的稳定性和可靠性。
实现三菱PLC触摸屏控制伺服电机完整版
实现三菱P L C触摸屏控制伺服电机HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】实现三菱PLC触摸屏控制伺服电机在plc行业中一直坚持高规格、高性能，得到很多技术人员的青睐，同时，在与伺服电机中也有很好的应用，下面以作为控制元件，GT1155-QFBD-C作为操作元件直接控制三菱伺服电机的具体程序设计伺服电机又称执行电机，它是控制电机的一种。
它是一种用电脉冲信号进行控制的，并将脉冲信号转变成相应的角位移或直线位移和角速度的执行元件。
根据控制对象的不同，由伺服电机组成的伺服系统一般有三种基本控制方式，即位置控制、速度控制、力矩控制。
本系统我们采用位置控制。
PLC在自动化控制领域中，应用十分广泛。
尤其是近几年PLC在处理速度，指令及容量、单轴控制方面得到飞速的发展，使得PLC在控制伺服电机方面也变得简单易行。
1控制系统中元件的选型的选型因为伺服电机的位移量与输入脉冲个数成正比，伺服电机的转速与脉冲频率成正比，所以我们需要对电机的脉冲个数和脉冲频率进行精确控制。
且由于伺服电机具有无累计误差、跟踪性能好的优点，伺服电机的控制主要采用开环数字控制系统，通常在使用时要搭配伺服驱动器进行控制，而伺服电机驱动器采用了大规模集成电路，具有高抗干扰性及快速的响应性。
在使用伺服驱动器时，往往需要较高频率的脉冲，所以就要求所使用的PLC能产生高频率脉冲。
三菱公司的FX3U晶体管输出的PLC可以进行6点同时100 kHz高速计数及3轴独立100 kHz的定位功能，并且可以通过基本指令μs、PCMIX值实现了以倍的高速度，完全满足了我们控制伺服电机的要求，所以我们选用FX3U-48MT-ES-A型PLC。
伺服电机的选型在选择伺服电机和驱动器时，只需要知道电机驱动负载的转距要求及安装方式即可，我们选择额定转距为 N·m，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率的三菱公司HF-KE73W1-S100伺服电机，与之配套使用的驱动器我们选用MR-E-70A-KH003伺服驱动器。
PLC触摸屏控制伺服电机程序实例
PLC触摸屏控制伺服电机程序设计摘要：以三菱公司的FX3U-48MT-ES-A作为控制元件，GT1155-QFBD-C 作为操作元件直接控制三菱伺服电机的具体程序设计。
关键词：PLC; 触摸屏; 伺服电机伺服电机又称执行电机，它是控制电机的一种。
它是一种用电脉冲信号进行控制的，并将脉冲信号转变成相应的角位移或直线位移和角速度的执行元件。
根据控制对象的不同，由伺服电机组成的伺服系统一般有三种基本控制方式，即位置控制、速度控制、力矩控制。
本系统我们采用位置控制。
PLC在自动化控制领域中，应用十分广泛。
尤其是近几年PLC在处理速度，指令及容量、单轴控制方面得到飞速的发展，使得PLC在控制伺服电机方面也变得简单易行。
1控制系统中元件的选型1.1PLC的选型因为伺服电机的位移量与输入脉冲个数成正比，伺服电机的转速与脉冲频率成正比，所以我们需要对电机的脉冲个数和脉冲频率进行精确控制。
且由于伺服电机具有无累计误差、跟踪性能好的优点，伺服电机的控制主要采用开环数字控制系统，通常在使用时要搭配伺服驱动器进行控制，而伺服电机驱动器采用了大规模集成电路，具有高抗干扰性及快速的响应性。
在使用伺服驱动器时，往往需要较高频率的脉冲，所以就要求所使用的PLC能产生高频率脉冲。
三菱公司的FX3U晶体管输出的PLC可以进行6点同时100 kHz高速计数及3轴独立100 kHz的定位功能，并且可以通过基本指令0.065 μs、PCMIX值实现了以4.5倍的高速度，完全满足了我们控制伺服电机的要求，所以我们选用FX3U-48MT-ES-A型PLC。
1.2伺服电机的选型在选择伺服电机和驱动器时，只需要知道电机驱动负载的转距要求及安装方式即可，我们选择额定转距为2.4 N·m，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率的三菱公司HF-KE73W1-S100伺服电机，与之配套使用的驱动器我们选用MR-E-70A-KH003伺服驱动器。
PLC用PLSY指令控制伺服电机
PLC利用PLSY指令控制伺服电机这段程序其实有个缺点：当工作台移动的时候，屏幕上的工作实际位置值（D202）并没有随着工作台的移动而改变，它只是在工作台移动完成后才变为实际位置值。
好比现在工作台的实际位置为200，要求位置是300，当工作台移动的时候，实际值（200）并没有随着工作台的移动而201，202……的增加，而是工作台移动到300的位置后直接变为300，因此这段程序不能实时的反映工作台的移动情况。
为了克服这种情况，将程序做了部分的修改，更新如下：D200：人机界面输入的工件要求位置D202：工件的实际位置D204：工件的实际位置(做转换用)D206：实际位置变化值程序如下：LDD> D200 D202OUT M10DSUBP D200 D202 D204 ；将差值送到D204SET Y2 ；如果设定值大于实际值则正转LDD<= D200 D202OUT M11DSUBP D202 D200 D204 ；将差值送到D204RST Y2 ；如果设定值小于实际值则反转LD M10OR M11 ；设定值与实际值不等PLS M0ANI M0DPLSY K1000 K0 Y0 ；以1000赫兹的频率不间断输出脉冲DDIV D8140 K80 D206 ；脉冲数折算成毫米LD M0MOV D202 D204 ；实际位置值送到D204LD M10ADD D204 D206 D202 ；增加的毫米数实时传到D202（工作台实际位置）LD M11SUB D204 D206 D202 ；减少的毫米数实时传到D202（工作台实际位置）LD M8029DMOV K0 D8140 ；脉冲输出完成后给脉冲计数器清零END。
PLC如何控制伺服电机(伺服系统设计实例)
PLC如何控制伺服电机（伺服系统设计实例）PLC（可编程逻辑控制器）通常用于控制伺服电机的运动，伺服电机通过PLC的输出信号来控制其位置、速度和加速度等参数。
本文将以一个伺服系统的设计实例来说明PLC如何控制伺服电机。
假设我们需要设计一个简单的伺服系统，实现一个沿直线轨道移动的小车。
伺服系统由PLC、伺服电机、编码器和开关等设备组成。
步骤1:设计控制电路首先，我们需要设计一个控制电路，包括PLC、伺服电机和编码器之间的连接。
PLC通常具有数字输出端口，可用于输出控制信号来驱动伺服电机，同时也需要设置一个数字输入端口来接收编码器的反馈信号。
步骤2:连接电路将PLC的数字输出端口与伺服电机的控制输入端口连接起来。
通常，伺服电机的控制输入端口包括位置命令、速度命令和加速度命令等信号。
确保正确连接这些信号，以便PLC可以向伺服电机发送正确的控制指令。
步骤3:编程PLC使用PLC编程软件，根据系统的需求编写控制程序。
通常，需要编写的程序包括接收编码器反馈信号、计算位置误差、生成控制指令以及输出控制信号等。
步骤4:设置伺服电机参数伺服电机通常具有各种参数设置，如最大速度、加速度和减速度等。
在PLC程序中，需要设置这些参数，以确保伺服电机的正常工作。
这些参数通常可以通过与伺服电机连接的调试软件进行设置。
步骤5:运行系统完成PLC程序和伺服电机参数的设置后，可以通过PLC进行系统测试和调试。
运行系统并观察小车的运动是否符合设计要求。
如果需要调整运动轨迹或控制参数，可以修改PLC程序和伺服电机的参数设置。
通过以上步骤，我们可以实现一个简单的伺服系统，通过PLC控制伺服电机的运动。
当PLC接收到编码器的反馈信号时，它会计算出位置误差，并生成相应的控制信号发送给伺服电机。
伺服电机根据接收到的指令，调整自身的位置、速度和加速度等参数，实现沿直线轨道移动的小车。
需要注意的是，PLC控制伺服电机还可以实现更复杂的运动控制，如直线插补、圆弧插补等。
松下PLC控制伺服电机实例程序
松下PLC控制伺服电机实例程序上位机设定伺服电机旋转速度单位为（转/分），伺服电机设定为1000个脉冲转一圈.PLC输出脉冲频率=（速度设定值/6）*100（HZ）。
上位机设定伺服电机行走长度单位为(0.1mm)，伺服电机每转一圈的行走长度10mm，伺服电机转一圈需要的脉冲数为1000，故PLC发出一个脉冲的行走长度为0.01mm(一个丝)。
PLC输出脉冲数=长度设定值*10。
上面两点的计算都是在伺服电机参数设定完的基础上得出的。
也就是说，在计算PLC发出脉冲频率与脉冲前，必须先根据机械条件，综合考虑精度与速度要求设定好伺服电机的电子齿轮比！大致方法如下：机械安装结束，伺服电机转动一圈的行走长度已经固定（如上面所说的10mm），设计要求的行走精度为0.1mm(10个丝)。
为了保证此精度，一般情况下是让一个脉冲的行走长度低于0.1mm，如设定一个脉冲的行走长度为如上所述的0.01mm，于是电机转一圈所需要脉冲数即为1000个脉冲。
此种设定当电机速度要求为1200转/分时，PLC应该发出的脉冲频率为20K。
松下PLC的CPU 本体可以发脉冲频率为100K，完全可以满足要求。
如果电机转动一圈为100mm,设定一个脉冲行走仍然是0.01mm，电机转一圈所需要脉冲数即为10000个脉冲，电机速度为1200转时所需要脉冲频率就是200K。
PLC的CPU本体就不够了。
需要加大成本，如增加脉冲输出专用模块等方式。
知道了频率与脉冲数的算法就简单了，只需应用PLC的相应脉冲指令发出脉冲即可，松下PLC的程序图如下：松下伺服常见问题一、基本接线主电源输入采用～220V，从L1、L3接入（实际使用应参照操作手册）；控制电源输入r、t也可直接接～220V;电机接线见操作手册第22、23页，编码器接线见操作手册第24～26页，切勿接错。
二、试机步骤1.JOG试机功能仅按基本接线就可试机；在数码显示为初始状态‘r 0’下，按‘SET’键，然后连续按‘MODE’键直至数码显示为‘AF－AcL’，然后按上、下键至‘AF-JoG’;按‘SET’键，显示‘JoG -’:按住‘^’键直至显示‘rEAdy’;按住‘<’键直至显示‘SrV-on’;按住‘^’键电机反时针旋转，按‘V’电机顺时针旋转，其转速可由参数Pr57设定。
plc控制伺服电机程序实例讲解！成功都是可以复制的！
plc控制伺服电机程序实例讲解！成功都是可以复制的！设备:1.永宏plc： FBS-24MCT 1 台2.GSK 伺服1 套： Di20-M10B（驱动器）/80SJT-M032E（电机）3.DC24V 开关电源1 个4.信号线若干查看驱动器引脚定义并选择控制模式位置控制模式：查看伺服引脚定义，这里用最少的信号线实现电机转动。
SON：为ON 时，开启伺服使能。
当然伺服使能功能可以通过参数来修改，该信号可由参数PA54 设置。
PA54=0：只有当外部输入信号SON 为ON 时，电动机才能被使能；PA54=1：驱动单元内部强制电动机使能，而不需要外部输入信号SON。
CCW/CW：驱动禁止信号，一般和行程开关配合使用，避免超程，该信号可由参数PA20 设置。
PA20=0：使用驱动禁止功能；PA20=1：不使用驱动进制功能。
RDY：驱动单元准备好信号，当电机通电励磁时该信号有输出。
位置指令输入信号这里位置输入信号可以采用差分驱动或者单端驱动接法，由于选用的FBS-24MCT 为集电极开路输出形式，所以采用单端驱动接法。
伺服驱动单端驱动方式限定外部电源最大电压为25V 时，需要串接一个限流电阻R依据：Vcc=24V，R=1.3KΩ~2KΩ；Vcc=12V，R=510KΩ~820KΩ；Vcc=5V，R=0；频率限制为：PLS/DIR：最高脉冲频率500KHZU/D：最高脉冲频率500KHZA/B：最高脉冲频率300KHZ控制线制作GSK 随机附带一个44 针插座，依据引脚图，把需要的控制信号接线出来。
在这里把有可能用到的信号线都接出来，但是这些信号在伺服控制中并不都是必要的，下图中用蓝色线表示伺服的输出信号给PLC 的输入，红色表示PLC 的输出给伺服的输入，另外开关电源的正、负分别用红、蓝表示。
1)选取需要的控制信号38引脚——24V、33引脚——0V2)伺服同PLC 的接线图这里从伺服给PLC 的输入信号只取了SRDY，PLC 给伺服的信号有SON、FSTP(CCW)、RSTP(CW)、PULS/SIGN 这几个信号。
松下PLC控制伺服电机应用实例
松下PLC控制伺服电机应用实例本文以松下FP1系列plc和A4系列伺服驱动为例，编制控制伺服电机定长正、反旋转的PLC程序并设计外围接线图，此方案不采用松下的位置控制模块FPG--PP11\12\21\22等，而是用晶体管输出式的PLC，让其特定输出点给出位置指令脉冲串，直接发送到伺服输入端，此时松下A4伺服工作在位置模式。
在PLC程序中设定伺服电机旋转速度，单位为（rpm），设伺服电机设定为1000个脉冲转一圈。
PLC输出脉冲频率=（速度设定值/6）*100（HZ）。
假设该伺服系统的驱动直线定位精度为±0.1mm，伺服电机每转一圈滚珠丝杠副移动10mm，伺服电机转一圈需要的脉冲数为1000，故该系统的脉冲当量或者说驱动分辨率为0.01mm(一个丝)；PLC输出脉冲数=长度设定值*10。
以上的结论是在伺服电机参数设定完的根底上得出的。
也就是说，在计算PLC发出脉冲频率与脉冲前，先根据机械条件，综合考虑精度与速度要求设定好伺服电机的电子齿轮比！大致过程如下：机械机构确定后，伺服电机转动一圈的行走长度已经固定（如上面所说的10mm），设计要求的定位精度为0.1mm(10个丝)。
为了保证此精度，一般情况下是让一个脉冲的行走长度低于0.1mm，如设定一个脉冲的行走长度为如上所述的0.01mm，于是电机转一圈所需要脉冲数即为1000个脉冲。
此种设定当电机速度要求为1200转/分时，PLC应该发出的脉冲频率为20K。
松下FP1---40T 的PLC 的CPU本体可以发脉冲频率为50KHz，完全可以满足要求。
如果电机转动一圈为100mm，设定一个脉冲行走仍然是0.01mm，电机转一圈所需要脉冲数即为10000个脉冲，电机速度为1200转时所需要脉冲频率就是200K。
PLC的CPU输出点工作频率就不够了。
需要位置控制专用模块等方式。
有了以上频率与脉冲数的算法就只需应用PLC的相应脉冲指令发出脉冲即可实现控制了。
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PLC触摸屏控制伺服电机程序设计
摘要：以三菱公司的FX3U-48MT-ES-A作为控制元件，GT1155-QFBD-C 作为操作元件直接控制三菱伺服电机的具体程序设计。
关键词：PLC; 触摸屏; 伺服电机
伺服电机又称执行电机，它是控制电机的一种。
它是一种用电脉冲信号进行控制的，并将脉冲信号转变成相应的角位移或直线位移和角速度的执行元件。
根据控制对象的不同，由伺服电机组成的伺服系统一般有三种基本控制方式，即位置控制、速度控制、力矩控制。
本系统我们采用位置控制。
PLC在自动化控制领域中，应用十分广泛。
尤其是近几年PLC在处理速度，指令及容量、单轴控制方面得到飞速的发展，使得PLC在控制伺服电机方面也变得简单易行。
1控制系统中元件的选型
1.1PLC的选型
因为伺服电机的位移量与输入脉冲个数成正比，伺服电机的转速与脉冲频率成正比，所以我们需要对电机的脉冲个数和脉冲频率进行精确控制。
且由于伺服电机具有无累计误差、跟踪性能好的优点，伺服电机的控制主要采用开环数字控制系统，通常在使用时要搭配伺服驱动器进行控制，而伺服电机驱动器采用了大规模集成电路，具有高抗干扰性及快速的响应性。
在使用伺服驱动器时，往往需要较高频率的脉冲，所以就要求所使用的PLC能产生高频率脉冲。
三菱公司的FX3U
晶体管输出的PLC可以进行6点同时100 kHz高速计数及3轴独立100 kHz的定位功能，并且可以通过基本指令0.065 μs、PCMIX值实现了以4.5倍的高速度，完全满足了我们控制伺服电机的要求，所以我们选用FX3U-48MT-ES-A型PLC。
1.2伺服电机的选型
在选择伺服电机和驱动器时，只需要知道电机驱动负载的转距要求及安装方式即可，我们选择额定转距为2.4 N·m，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率的三菱公司HF-KE73W1-S100伺服电机，与之配套使用的驱动器我们选用MR-E-70A-KH003伺服驱动器。
三菱的此款伺服系统具有500 Hz的高响应性，高精度定位，高水平的自动调节，能轻易实现增益设置，且采用自适应振动抑止控制，有位置、速度和转距三种控制功能，完全满足要求。
同时我们采用三菱GT1155-QFBD-C型触摸屏，对伺服电机进行自动操作控制。
2 PLC控制系统设计
我们需要伺服电机实现正点、反点、原点回归和自动调节等动作，另外为确保本系统的精确性我们增加编码器对伺服电机进行闭环控制。
PLC控制系统I/O接线图如图1。
图1。
I/O接线图
上图中的公共端的电源不能直接接在输入端的24 V电源上。
根据控制要求设计了PLC控制系统梯形图如图2。
图2 梯形图
M806控制伺服急停，M801控制伺服电机原点回归，M802控制伺服正点，M803控制伺服反点，M804为自动调节，M805为压力校正即编码器的补偿输入。
在电机运行前需要首先进行原点回归，以确保系统的准确性和稳定性，当M50和M53同时接通时，伺服电机以2 kHz的速度从Y0输出脉冲，开始做原点回归动作，当碰到近点信号M30＝ON
时，变成寸动速度1 kHz，从Y0输出脉冲直到M30=OFF后停止。
M30是在自动调节时，电机转动的角度与零点相等时为ON。
电机在进行正反点时，我们采用FX3U具有的专用表格定位指令DTBL S1 S2；在使用表格定位之前，我们首先要在梯形图左边的PLC parameter（PLC参数）中进行定位设定。
正反点控制我们采用指令DRVA S1 S2 D1 D2绝对定位指令。
在自动运行时，我们利用PLC内强大的浮点运算指令，根据系统的多方面参数进行计算；在操作时，我们只需要在触摸屏上设定参数，伺服电机便根据程序里的运算公式转化成为脉冲信号输出到驱动器,驱动器给电机信号运转。
在伺服电机运行的过程中为确保电机能达到我们需要的精度，我们采用增量式编码器与伺服电机形成闭环控制，我们把计算到的角度与编码器实际测量角度进行比较，根据结果调整伺服电机的脉冲输出，从而实现高精度定位。
整个程序我们采用步进指令控制（也可以采用一般指令控制），简单方便。
3 伺服系统设置
3.1伺服驱动器的接线
伺服系统的接线很简单，我们只需要按照规定接入相对应的插头即可。
将三相电源线L1,L2,L3插头接入CPN1，将伺服电机插头接入CN2，将编码器插头接入CNP2，控制线插头接入CN1。
我们在调试程序时需要用伺服电机的专用软件，通过RS422接口接到伺服系统的CN3上即可。
对于CN1控制线接法如表1。
表1控制线接法
3.2伺服驱动器的参数设定
系统采用定位控制。
三菱MR-E系列的伺服驱动器，主要有两组参数，一组为基本参数，另一组为扩展参数，根据本系统要求，我们主要设定基本参数，主要有
NO.0,NO.1,NO.2,NO.3,NO.4,NO.5,NO.7,NO.18,NO.19，扩展参数要根据具体情况进行设定。
同时我们也可以通过伺服设置软件SETUP221E进行参数设置。
我们在伺服电机进行调试过程中建议先设为速度模式，进行伺服电机的点动测试。
4 触摸屏程序设计
建立初始画面，在画面上分别设置按钮开关，在开关上分别写上，压力+、压力-、原点回归、自动调节、压力校正、伺服急停等字样，其中继电器的对应情况如上所写。
控制画面如图3和图4。
图3画面设置
图4参数显示
本系统同时还设置有手动调节功能，确保在自动调节出现问题时及时补救。
触摸屏上我们设置了指示灯，可显示此时的工作状态。
同时我们在手动和自动指示灯的中间部分，设置了脉冲的输出指示，即伺服电机的运转指示,当有脉冲输出时,会有“脉冲输出中”的红色指示灯出现。
当无红色指示灯显示时,即表示电机有故障,此时操作者需根据伺服驱动器上显示的异常字母进行故障查询，简单方便。
5 总结
本系统通过触摸屏进行调节控制,使操作简单,也减少了在运行过程中的故障查找环节，大大提高了工作效率。
利用PLC可以直接对伺服电机进行位置和速度控制，无需增加定位模块，节约成本。
PLC的处理速度高，输出脉冲的频率也很高，而且指令也很简单，在系统联机的情况下也可方便地进行所有指令的修改工作。
系统运用一年多来，从未出现故障，稳定性好，且定位精确，为用户节约很多时间。