自动运料小车控制系统
毕业设计装卸料小车多方式运行的PLC控制系统设计
Abstract：
Early electric car control system of the transporter over the relay - contactor complex system composed of The system design cycle,there is a long,bulky,high cost,defects,no data processing and communications functions,must be hand operated,will be applied to transport materials car PLC electrical control system and can realize automatic control operation of the car,reducing the running costs of the system,PLC control system for electric car transporter with a simple connection to control speed,reliability and maintainability is good,easy to install,repair and improvement and so on.With economic development,transport materials to various areas of growing car,from manual to automatic,and gradually formed the mechanization and automation.
【精品】PLC运料小车
【精品】PLC运料小车PLC运料小车是一种应用于自动化生产线上的一种机械设备，主要是通过PLC控制对小车进行运行控制，使其在自动化生产线上进行物料的搬运。
本文将从小车的结构、工作原理、PLC编程实现等方面进行详细介绍。
一、结构组成PLC运料小车主要包括四个部分：小车、驱动系统、控制系统和电源系统。
小车：小车是整个PLC运料小车的核心组成部分，它通常是由钢铁材料制成，承载物料的托盘被放置在小车上，它可以通过驱动系统进行前后、左右移动。
驱动系统：驱动系统是控制小车运动的关键组成部分，它通过电动机和齿轮传动来实现小车的前后、左右移动，小车的方向可以通过电动机的正反转控制来实现。
控制系统：控制系统主要是通过PLC控制小车的运行和做出相应的动作反应，它是PLC运料小车的大脑，负责收集、处理和输出控制指令。
电源系统：电源系统主要是供给小车中的电动机和其他电子元件的电能，它可以是交流或直流的电源系统，通常使用外部电源供电。
二、工作原理PLC运料小车的工作原理主要是通过PLC控制主板，来控制小车的移动，小车可以移动到指定的位置并进行物料的搬运。
下面是小车的工作流程图：1. 小车处于原始位置。
2. PLC主板检测到小车需要移动，控制电动机转动。
3. 小车根据电动机前进的距离向前移动。
4. 当小车移动到指定的位置时，PLC主板控制小车停止运行。
5. 小车上的机械臂被控制拾取物料并搬运到指定的位置。
6. 当物料搬运完成后，小车继续移动到下一个位置。
7. 当小车完成所有运输任务后，回到原始位置。
三、PLC编程实现PLC编程是实现PLC运料小车控制的关键，下面是PLC编程的实现方式：1. 首先，在PLC的编程软件中创建一个程序，然后定义输入、输出和区域变量。
2. 将所有要控制的元件连接到PLC，包括电动机、感应器、按钮等等。
3. 设置IO口的通道，也就是将运载小车的电动机联通，在io口进行电机的开、关控制。
4. 将小车移动的方向和距离设定好，在PLC程序中加入相应的指令，控制小车前进或后退。
agv小车控制系统原理
agv小车控制系统原理AGV（Automated Guided Vehicle）是一种能够自主行驶且执行物料搬运任务的机器人车辆系统。
AGV小车控制系统起着至关重要的作用，它通过一系列的控制原理实现对AGV小车的操控和控制。
本文将详细介绍AGV小车控制系统的原理，并逐步回答相关问题。
第一步：什么是AGV小车控制系统？AGV小车控制系统是指一套由硬件和软件组成的系统，用于控制和管理AGV小车的运行。
它包括控制器、传感器、执行器和通信模块等多个组件，通过这些组件实现对AGV小车的导航、路径规划、避障等功能。
第二步：AGV小车控制系统的组成有哪些？AGV小车控制系统主要由以下组成部分构成：1. 控制器：控制器是AGV小车控制系统的核心，负责接收来自传感器的数据，并实时计算出小车的控制指令。
常见的控制器有PLC （Programmable Logic Controller）和MCU（Microcontroller Unit）等。
2. 传感器：传感器用于获取与环境相关的信息，如距离、位置、速度、姿态等。
其中包含的常见传感器有激光雷达、摄像头、编码器、陀螺仪等。
3. 执行器：执行器是指用于执行控制指令的设备，如电机、驱动器等。
它们根据控制指令的要求，控制车辆的速度、方向等。
4. 通信模块：通信模块负责与其他设备进行数据传输和通信。
通过与监控中心或其他AGV小车的交互，实现任务的协调和指挥。
第三步：AGV小车控制系统是如何工作的？AGV小车控制系统的工作过程可以分为以下步骤：1. 传感器数据采集：控制系统通过传感器感知周围环境，包括地面、障碍物等。
传感器会将采集到的数据发送给控制器。
2. 数据处理与决策：控制器接收到传感器的数据后，会通过算法进行数据处理和分析。
利用预设的规则和规程，控制器会根据当前环境和任务需求做出相应的决策。
3. 控制指令生成：控制器根据决策结果生成控制指令，包括速度、方向等。
4. 控制指令传递与执行：控制指令会通过通信模块传递给执行器，执行器根据指令控制电机或驱动器，使AGV小车运动。
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车是一种常见的物流设备，可以用于在仓库中实现自动化的物料搬运和送料任务。
该系统的核心是PLC（可编程逻辑控制器），通过编程控制小车的运动和各种操作。
设计一个基于PLC的自动送料小车控制系统时，需要考虑以下几个方面：1.系统结构设计：首先，需要设计系统的硬件结构，包括小车的运动系统、送料装置、传感器和PLC控制器等。
根据实际需求，选择适当的电机和传动装置，确保小车能够平稳、高效地运动。
同时，安装传感器来检测货物位置、安全障碍等信息，并将其与PLC连接起来，实现数据的传输和交互。
2.控制逻辑设计：在PLC控制器中，需要编写程序实现小车的控制逻辑。
根据实际应用场景，编写适当的算法，控制小车的启动、停止、加速、减速以及转弯等动作。
同时，根据传感器的反馈信息，判断货物的位置，确保小车能准确地将货物送到目的地。
此外，还可以添加一些安全措施，如碰撞检测、急停装置等，保障人员和设备的安全。
3.用户界面设计：为了便于操作和监控，可以设计一个人机界面（HMI），通过触摸屏或键盘等设备，与PLC进行交互。
在界面上，显示小车的状态、当前任务、货物数量等信息，同时还可以设置一些操作按钮，如启动、停止、重置等，方便用户进行操作。
4.网络通信设计：为了进一步提高系统的自动化程度，可以将PLC与上位机或其他设备进行网络通信。
通过网络通信，可以实现远程监控、数据传输、故障诊断等功能，提高系统的可靠性和效率。
最后，为了保证系统的可靠性和稳定性，需要进行充分的测试和调试。
对小车的运动、控制逻辑、传感器等进行全面测试，并进行相应的优化和调整，直到系统能够正常工作。
总之，基于PLC的自动送料小车控制系统设计，需要考虑系统结构、控制逻辑、用户界面和网络通信等方面，确保系统能够稳定、高效地运行，提高物流作业的自动化水平。
自动往返运料小车控制系统设计
河南机电高等专科学校毕业设计（论文）自动往返运料小车控制系统设计系部：自动控制系专业: 电气自动化班级: 自 124姓名: 张晓需学号:指导老师: 赵新蕖二零一五年五月摘要运料小车在煤矿、仓库、港口车站、矿井等行业中被广泛应用，而其控制系统就是一种典型的PLC系统。
传统的运料小车大多是继电器控制，而继电器控制有着接线复杂、易出故障、维护维修不易等缺点。
为了降低运料小车的运行成本,实现自动化控制，应用可编程控制技术作为小车的控制系统。
本设计针对电气控制的运料小车系统，利用组态软件和西门子S7200 PLC实现对运料小车系统的监测和控制。
通过现场数据采集，进行集中的数据管理，从而实现对自动运料小车系统有效控制，系统状态实时监控，并由上位机生成可视化的动态监控界面。
方便管理人员对现场的管理，提高工作效率。
关键词：运料小车；组态软件；PLC；传感器；AbstractCarriage?is widely used in?coal mine,?warehouse,?station,?port?mine?and other industries,?and its control system?is?a?typical PLC system.?The transport cars?most of the traditional relay control,?relay control?with complex wiring,?easy?maintenance,?fault?repair?defect?is not easy.?In order to reduce the operation cost?of material transport trolley,?automatic control system,?the application of programmable?control?technology as the control?system?of car.The design for the?carriage?of electric control system,?realize the?monitoring and control of material transport trolley?system using configuration software and?S7200?PLC?Siemens.Through the field data acquisition,?data?management,?so as to realize the?automatic?control?of material transport trolley?system,?real-time monitoring system status,?and made the dynamic monitoring?interface PC?to generate visual.?Management?to facilitate the management of the site,?improve work efficiency.Keywords:?Material transport trolley;configuration software;?PLC;??sensor;?目录第1章绪论 01.1 本课题来源、目的和意义 01.1.1 本课题来源 01.1.2 本课题目的和意义 01.2 本课题内容及要求 (1)第2章控制方案的选择 (1)2.1自动往返运料小车设计思路 (1)2.2 可编程控制器（PLC）及运料小车的介绍 (1)2.2.1 可编程控制器（PLC）的分类 (1)2.2.2 PLC的工作原理 (3)2.3 自动运料小车控制系统 (3)2.4 系统硬件配置 (4)第3章控制系统的硬件选型 (5)3.1 系统硬件的选型 (5)3.2 PLC选型 (6)3.3 传感器的选型 (7)3.4 步进电机的选型 (8)第4章控制系统的软件实现 (9)4.1 PLC软件开发工具介绍 (9)4.1.1???硬件连接及软件的安装? (9)4.1.2???STEP7-Micro/WIN32软件的窗口组件 (10)4.2程序流程 (10)第5章组态设计 (12)5.1数据库设计 (12)5.2 MCGS与PLC的连接 (12)5.3 运料小车的组态设计 (13)5.4 运行调试动画界面 (13)第6章结论 (14)致谢 (15)参考文献 (15)第1章绪论1.1 课题来源、目的和意义1.1.1 课题来源随着科学技术的日新月异，对自动化程度要求越来越高，原有的生产线已不能满足要求。
多种工作运料小车PLC控制系统
PLC控制系统
第十八组：刘叶 李平
一:控制要求
• • • 运料小车在生产系统中经常被使用,一般用来在两地或多地间实现物资的运输 等.以下为某小车的控制要求. 小车由电动机拖动,电动机正转时小车前而电动机反转时小车后退. 小车的初始位置在最左端A处,小车能在任一位置启动和停止,当按下启动按钮, 漏斗打开,小车装料,装料10S后,小车开始前进.到达卸料B处,小车自动停止,打 开底门卸料,经过卸料所设定时间10S后,小车自动返回装料A处.然后再装料,如 此循环.对小车工作系统有如下几种控制方式: 1、单一操作。即可用相应的按钮来接通或断开各负载。这种开关工作方式下， 选择开关置于手动档。 2、返回原位。按下返回原按钮，小车自动返回初始位置。这种工作方式下， 选择开关返回原位档。
2、PLCI/0分配口
3.接线图
⒋梯形图程序设计
⒋梯形图程序设计
⒋梯形图程序设计！源自• (1)、手动工作方式• •
（2）、自动工作方式
1、连续。小车处于原位，按下启动按钮，小车按前述工作过程连续循环工作， 按下停止按钮，小车返回原位，停止工作。这种工作方式下，选择开关置于 连续操作档。 2、单周期。小车处于原位，按下启动按钮后，小车系统开始工作，工作一个 周期后，小车回到初始位置停止。
运料小车的PLC控制系统
(3)O/ON指令使用说明
1)O/ON指令可作为并联一个触点指令，紧接在LD/LDN指令 之后用，即对其前面的LD/LDN指令所规定的触点并联一个 触点，可以连续使用。
2)若要并联连接两个以上触点的串联回路时，须采用OLD指 令。
3)ON操作数：IQM、SM、V、S、T、C。
4.电路块的串联指令ALD (1)指令功能 ALD：块“与”操作，用于串 联连接多个并联电路绢成的电 路块。 (2)指令格式(如图所示)
（1）触点代表CPU对存储器的读操作，动合触点和存储器的位状态 一致，而动断触点和存储器的位状态相反。且用户程序中同一触点可 使用无数次。
（2）线圈代表CPU对存储器的写操作，若线圈左侧的逻辑运算结果
为“1”，则表示能流能够达到线圈，CPU将该线圈所对应的存储器
的位置位为“1”；若线圈左侧的逻辑运算结果为“0”，则表示能流不
(3)LD/LDN，=指令使用说明 1)LD/LDN指令用于与输入公共母线(输入母线)相联的接点，也可与
OLD、ALD指令配合使用于分支回路的开头。 2)=指令用于Q、M、SM、T、C、 V、S,但不能用于输入映像寄存器I。
输出端不带负载时，控制线圈应尽量使用M或其他，而不用Q。 3)可以并联使用任意次，但不能串联，如图2-10所示。 4)LD/LDN的操作数：I、Q、M、SM、T、C、V、S。 5)=(OUT)的操作数：Q、M、SM、T、C、V、S。
出衡量具有特殊性。
上一页 下一页 返回
第一节 员工的培训管理
4.员工培训方式
培训方式的选择得当与否，直接关系到培训的 实施和培训效果的好坏。培训的具体方式是多 样的。
（1）按培训性质的不同分为代理性培训和亲 验性培训两种。
自动运料小车电气控制设计.(DOC)
自动运料小车电气控制设计简介自动运料小车是一种用于运输物料的电动小车，广泛应用于物流仓储、制造业和交通运输等领域。
本文主要介绍自动运料小车的电气控制设计，包括电动机驱动、电源供应、控制器选型和控制程序实现。
电动机驱动自动运料小车通常采用直流电动机作为驱动器，其驱动方式可以采用PWM调速或变频调速。
根据小车的负载和速度要求，选择合适的电动机型号和驱动器型号。
常见的电动机型号有DC彩色电机、无刷直流电机和有刷直流电机，其中无刷直流电机具有体积小、寿命长、噪音低和效率高的优点，因此在自动运料小车中应用较为广泛。
电动机驱动电路通常由电源、功率半导体开关和驱动电路组成，其中功率半导体开关采用MOS管或IGBT管，驱动电路采用门极驱动器或驱动IC。
在PWM调速方式下，控制器输出的PWM信号经过门极驱动器或驱动IC后，控制电路将驱动信号传递给功率半导体，由其控制电动机的转矩和速度。
电源供应自动运料小车的电源供应通常采用蓄电池，其电压根据电动机型号和负载情况而定，通常为12V、24V或48V。
蓄电池需要采用高质量的铅酸蓄电池或深循环蓄电池，以保证充放电性能和寿命。
为保证电源系统的稳定性和可靠性，可以在电源系统中加入稳压器、过充保护器和过放保护器等保护措施。
除了蓄电池外，自动运料小车的电源系统还可以采用交流电源或太阳能等新型电源。
例如，将太阳能电池板安装到车顶，通过光伏效应将太阳能转化为电能，再通过电源控制器为电动机供电。
控制器选型自动运料小车的控制器是实现电动机控制的关键组件，其功能包括PWM信号生成、电流测量、速度反馈、保护控制和通信接口等。
常见的控制器型号有通用型和专用型控制器，均可进行编程控制，实现电动机的速度和转向控制。
在选型时需要根据小车的需求和系统功能进行评估，包括可靠性、接口类型、通讯协议、编程方式和性能指标等方面。
例如，选择带有RS485通讯接口的通用型控制器，实现小车的远程监控和控制。
控制程序实现自动运料小车的控制程序实现需要使用编程语言和相应的开发工具。
运料小车的PLC控制
运料小车的PLC控制概述运料小车（Material Handling Cart）是一种用来运输物品的小型车辆。
它通常由运载部分（如平台）和移动部分（如轮子）组成。
在许多工业应用中，运料小车被广泛应用于物流、生产线和仓库等场合，以提高生产效率和降低人工成本。
PLC（Programmable Logic Controller）是一种专用于工业自动化领域的计算机控制系统。
它通常由输入模块、输出模块、中央处理器和编程软件等组成，并可以通过编程实现自动控制。
在运料小车中，PLC的应用可以实现自动控制运载部分的高低、前后移动等功能。
运料小车的PLC控制系统设计输入模块运料小车上的输入设备通常包括传感器和按键等。
传感器用于获取外部环境信息，例如测量货物重量、检测行驶路线等；按键则用于人工控制小车的运动。
在PLC控制系统设计中，应将这些输入设备与相应的输入模块相连接，以实现对小车的实时控制。
输出模块运料小车上的输出设备通常包括电机和气缸等。
电机用于驱动小车的轮子前进或后退，气缸则用于控制运载部分的高低。
在PLC控制系统设计中，应将这些输出设备与相应的输出模块相连接，以实现对小车的运动和运载部分高低的实时控制。
中央处理器PLC控制系统的中央处理器是控制系统的核心。
在运料小车中，中央处理器负责实时读取输入模块的信号，判断控制逻辑，并输出对应的控制信号到输出模块。
中央处理器的性能和可靠性对PLC控制系统的稳定性和可靠性具有重要的影响。
编程软件PLC控制系统的编程软件通常用于编写和调试控制逻辑。
设计者可以通过编程软件实现自动控制和优化控制逻辑，提高小车的运行效率和可靠性。
运料小车的PLC控制系统实现为了实现运料小车的PLC控制功能，需要进行如下操作：1. 设计控制逻辑首先，需要根据具体的控制需求，设计对应的控制逻辑，并将其编译成PLC控制程序。
2. 配置输入输出模块其次，需要将小车上的输入输出设备与PLC控制系统的输入输出模块相连接，并进行初始化配置。
自动仓库运料小车的PLC控制系统
摘要PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。
本次课程设计为基于PLC的自动仓库运料小车控制系统的设计。
系统构成有10个仓库，每个仓库有一个呼叫指示灯，运料小车停在任意位置。
当呼叫指示灯亮时允许呼叫，当呼叫指示灯灭时呼叫无效。
当呼叫仓库小于小车位置，小车后退，当呼叫仓库大于小车位置，小车前行。
运料小车在被呼叫仓库位置时，要停留30分钟后允许呼叫。
本次课程设计中通过各仓库行程开关的通断情况判断小车当前位置，以便了解呼叫位置和小车当前位置的相对情况，从而控制电动机的正转、反转和停止，达到了对运料小车自动控制的设计要求。
关键词：行程开关；PLC；指示灯目录第1章绪论 (1)第2章课程设计的方案 (2)2.1概述 (2)2.2系统组成总体结构 (2)第3章硬件设计 (4)3.1模块选择 (4)3.2模块连接 (5)3.3行程开关的选择 (5)3.4系统功能及I/O分配表 (6)3.5PLC外部接线 (6)3.6电动机正反转控制设计及其选型 (7)第4章软件设计 (9)4.1程序设计流程图 (9)4.2梯形图程序设计 (10)第5章系统测试与分析/实验数据及分析 (15)第6章课程设计总结 (16)参考文献 (17)第1章绪论早期运料小车电气控制系统多为“继电器—接触器”组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
后期系统通常把PLC控制技术与变频器调速相结合，利用PLC 控制变频器，再通过变频器优良的调速性能，可实现运料小车的自动化控制。
在工业快速发展，科技日新月异的今天，运料小车应该逐渐向智能化发展。
运料小车在现代化的工厂中普遍存在。
传统的工厂依靠人力推车运料，这样浪费了大量的人力物力，降低了生产效率，不满足社会发展趋势。
自动往返运料小车控制系统设计.
关键词：运料小车；组态软件；PLC；传感器；
The design for the carriage of electric control system, realize the monitoring and control ofmaterial transport trolley system using configuration software and S7200 PLC Siemens.Through the field data acquisition, data management, so as to realize the automatic control of material transport trolley system, real-time monitoring system status, and made the dynamicmonitoring interface PC to generate visual. Management to facilitate the management of thesite, improve work efficiency.
Keywords:Material transport trolley;configuration software; PLC; sensor;
第1章绪论
1.1课题来源、目的和意义
1.1.1
随着科学技术的日新月异，对自动化程度要求越来越高，原有的生产线已不能满足要求。在工业生产中运料是一个非常重要的环节，但是其岗位对人体伤害较大或者是劳动负荷较大。所以运料小车在工业生产中发挥了重要作用，为企业节省了人力、物力等，节约了生产成本提高了经济效益。但是，相比传统接触器、继电器控制的运料小车电气控制线路比较复杂，不容易检修及维护。基于PLC的自动运料小车控制系统可以解决上述问题，因此对它的设计具有了现实可能性。
基于PLC的运料小车控制系统设计
基于PLC的运料小车控制系统设计现代物流系统中，运料小车被广泛应用于物料搬运和运输过程。
为了提高生产效率和安全性，需要一个可靠的控制系统来管理和控制运料小车。
本文将详细介绍基于可编程逻辑控制器（PLC）的运料小车控制系统的设计。
首先，我们需要确定运料小车的控制需求和功能。
根据实际需求，设计师可以确定运量小车的速度、转弯半径、负载能力等基本参数。
在这个基础上，我们可以继续设计控制系统。
PLC是一种特殊的计算机，其功能类似于人机接口（HMI）和传感器/执行器之间的中间件。
PLC具有高可靠性、可编程性和实时性的特点，非常适合用于控制物流运输过程中的小车。
运料小车控制系统主要包括以下几个部分：传感器、PLC和执行器。
传感器用于检测小车的位置、速度、负载等信息，并将这些信息传递给PLC。
PLC根据传感器输入的信息，通过执行器控制小车的运动、速度和负载等参数。
在传感器方面，可以使用激光测距传感器来检测小车的位置和距离，使用速度传感器来测量小车的速度。
对于负载检测，可以使用称重传感器或压力传感器。
PLC可以使用特定的编程软件进行编程。
程序可以基于运料小车的控制需求，如路径规划、运动控制、负载检测等。
编程软件通常具有图形化界面，可以方便地将传感器的输入和执行器的输出与逻辑运算符、计数器和定时器等连接起来，以实现特定的控制功能。
执行器可以是电机或气动元件，用于控制小车的运动、速度和负载。
电机控制可以通过调整电机转速或控制转矩来实现。
气动元件可以控制小车的转弯半径和速度。
除了传感器、PLC和执行器之外，还需要注意安全问题。
可以在小车上安装碰撞传感器或红外传感器，以避免与障碍物发生碰撞。
另外，还可以在PLC程序中添加紧急停止功能，以便在发生紧急情况时及时停止小车。
总体来说，基于PLC的运料小车控制系统设计需要考虑控制需求和功能，选择合适的传感器和执行器，编写适当的PLC程序，同时确保安全性。
通过合理的设计和实施，可以提高物流运输过程中运料小车的效率和安全性。
自动往返运料小车控制系统设计【范本模板】
河南机电高等专科学校毕业设计（论文）自动往返运料小车控制系统设计系部：自动控制系专业: 电气自动化班级：自 124姓名: 张晓需学号： 121415404指导老师：赵新蕖二零一五年五月摘要运料小车在煤矿、仓库、港口车站、矿井等行业中被广泛应用，而其控制系统就是一种典型的PLC系统。
传统的运料小车大多是继电器控制，而继电器控制有着接线复杂、易出故障、维护维修不易等缺点。
为了降低运料小车的运行成本,实现自动化控制，应用可编程控制技术作为小车的控制系统。
本设计针对电气控制的运料小车系统，利用组态软件和西门子S7200 PLC实现对运料小车系统的监测和控制。
通过现场数据采集,进行集中的数据管理,从而实现对自动运料小车系统有效控制，系统状态实时监控，并由上位机生成可视化的动态监控界面.方便管理人员对现场的管理，提高工作效率。
关键词：运料小车；组态软件；PLC；传感器；AbstractCarriage is widely used in coal mine， warehouse， station, port mine and other industries, and its control system is a typical PLC system. The transport cars most of the traditional relay control, relay control with complex wiring, easy maintenance, fault repair defect is not easy. In order to reduce the operation cost of material transport trolley, automatic control system， the application of programmable control technology as the control system of car。
基于plc的运料小车控制设计
基于plc的运料小车控制设计
运料小车控制系统是一个通过PLC控制的自动化系统，用于控制小车的运动、停止和转向等行为。
该控制系统主要由以下部分组成：
1. 传感器：传感器用于检测小车的位置和方向，例如光电开关、接近开关、编码器等，并将传感器信号发送给PLC。
2. PLC：PLC是运料小车控制系统的核心部分，它接收传感器信号、处理控制逻辑、发出控制信号以控制小车运动、停止和转向等行为。
3. 电机驱动器：电机驱动器用于控制小车的电机，包括启动、停止和控制速度等功能，可以直接接入PLC中。
4. 操作面板：操作面板用于操作和监控整个控制系统，包括显示小车位置、方向和速度等信息，可以与PLC进行通信。
运料小车控制系统的具体设计如下：
1. 确定PLC型号和输入输出配置。
2. 安装传感器并将其接入到PLC的输入端口上，如接近开关和编码器。
3. 设计控制逻辑并编写PLC程序，包括小车的运动、停止和转向等控制逻辑。
4. 安装电机驱动器并将其接入到PLC的输出端口上。
5. 设计操作面板并编写人机界面程序，包括小车位置、方向和速度等显示信息。
6. 调试控制系统并进行实际运行测试，确保系统能够正常工作。
总之，基于PLC的运料小车控制设计是一种实用、高效的自动化控制系统，能够有效控制小车的运动、停止和转向等行为，提高物流运输的效率和精度。
第7讲 运料小车控制系统
与步对应的动作
系统在某一步中要完成的动作，用矩形框中的文 字或符号表示，该矩形框应与相应的步相连。 一个步可以有多个动作，也可以没有任何动作。 动作只有在相应的步为活动步时完成。 某一步有多个动作的处理：
不表示动作A、B有先后顺序
有向连线
在画顺序功能图时，将代表各步的方框按它们成 为活动步的先后次序顺序排列，并用有向连线将 它们连接起来。 步的活动状态习惯的进展方向是从上到下或从左 至右，在这两个方向有向连线上的箭头可以省略 。如果不是上述的方向，应在有向连线上用箭头 注明进展方向。
输入继电器
作用
输出继电器
作用
X0
X1 X2
起动按钮
右限位开关 左限位开关
Y0
Y1 Y2
小车右行
小车左行 装料
Y3
卸料
系统时序图
梯形图设计方法
1. 经验法 试探性、随意性、不易阅读、维护困难 2. 顺序控制设计法 设计简单、容易阅读、维护轻松
顺序控制
所谓顺序控制，就是按照生产工艺预先规 定的顺序，在各个输入信号的作用下，根 据内部状态和时间的顺序，生产过程的各 个执行机构自动有序地进行操作。 使用顺序控制设计法时首先根据系统的工 艺过程，画出顺序功能图，然后根据顺序 功能图画出梯形图。
顺序功能图
顺序功能图由步、有向连线、转换、转换 条件和动作五部分组成。
步
顺序控制设计法最基本的思想是将系统的一个工 作周期划分为若干个顺序相连的阶段，这些阶段 称为步，用编程元件(M或S)来代表各步。 步根据输出量的状态变化来划分，在任何一步之 内，各输出量的 ON／OFF 状态不变，但是相邻 两步输出量总的状态不同。 顺序功能图中用矩形方框表示步，方框中是代表 该步的编号。
运料小车的PLC控制系统
AN I0.1 = M0.0 A T37 = Q0.1
(a) 梯形图 反复使用=指令
(b) 语句表
不能连续使用=指令
3．触点并联指令O(Or)/ON(Or not) (1)指令功能 O：或操作，在梯形图中表示并联连接一个常开触点。 ON：或非操作，在梯形图中表示并联连接一个常闭触点： (2)指令格式(如图所示)
为电动机正反转的控制线路，该线路可以实现电动机正转－停止－反转
－停止控制功能。现改用PLC来实现该控制。
知识链接
在程序设计过程中，常常需要对输入、输出继电 器或内部存储器的某些位进行置1或置0的操作，S7200CPU指令系统提供了置位与复位指令，从而可以 很方便地对多个点进行置1或置0操作，使PLC程序的 编程更为灵活和简便。
4）S/R指令通常成对使用，也可以单独使用或与指令配合使用，对同 一元件，可以多次使用S/R指令。
5）S/R指令可以互换使用次序使用，但由于PLC采用扫描工作方式， 当置位、复位指令同时有效时，写在后面的指令具有优先权。
6）置位指令可以对计数器和定时器复位，而复位时计数器和定时器 的当前值被清零。
二、边沿脉冲指令
S7-200PLC的边沿脉冲指令包括上升沿脉冲指令和下
降沿脉冲指令格式。边沿脉冲指令常用于启动、关断条件
的判定以及配合功能指令完成一些逻辑控制任务。
1、正跳变触点检测到一次正跳变(触点的输入信号由0变为 1即上升沿脉冲)时，或负跳变触点检测到一次负跳变(触点 的输入信号由1变为0即下降沿脉冲)时，触点接通一个扫描 周期。
用于串联电路块的并联连接
1．逻辑取(装载)及线圈驱动指令LD/LDN (1)指令功能
AGV小车控制系统—CASUN
AGV小车控制系统—CASUN1、CASUN 是AGV小车的控制系统CASUN 是AGV小车的控制系统，根据事先设定好的路径，通过埋线导航或激光导航，小车无需人工控制就可进行移载运输，在自动化物料运输领域AGV扮演非常关键的角色，自动装载卸载并运输,AGV小车广泛应用在很多工业领域中。
AGV小车控制系统类似于机器人控制器，用以对AGV小车进行监控。
控制器计算机通过通信系统从地面站接受指令并报告自己的状态。
通常控制器可完成以下工作:手动控制、安全装置启动、蓄电池状态、转向极限、制动器解脱、行走灯光、驱动和转向电机控制和充电接触器等。
某些AGV小车具有编程能力，允许小车离开导引路径，驶向某个示教地点，完成任务后循原道返回到导引路径上来。
AGV小车的控制指令一般是由地面控制器(车外)发出，AGV小车的状态也通过通信系统送回地面控制器。
通信系统有两种:连续方式和分散方式。
连续通信系统允许AGV小车在任何时候和相对地面控制器的任何位置使用射频方法或使用在导引路径内的通信电缆收发信息。
如采用无线电、红外激光的通信方法。
分散式系统只是在预定的地点(通信点)如AGV停泊站等，在特定的AGV与地面控制器之间提供通信。
一般来说，这种通信是通过感应或光学的方法来实现的。
分散通信的一个明显缺点是:如果AGV小车在两通信点之间发生故障，AGV将无法与地面控制站取得联系。
目前大多数AGV系统都是采用分散式通信方式，因为其价格较便宜。
AGV小车的安全系统既要实现对AGV的保护，又要实现对人，或对其它地面设备的保护。
其安全保护方法可归纳为两类:接触式和非接触式两种保护系统。
对自由路径(无固定导引路径)型的AGV，还要进行车体方位的计算，它由车体方位计算子系统来完成。
AGV小车的方位，即在总体坐标系中的位置与方向，与车体左右轮的运动有一确定的关系，由此可计算出AGV小车的方位。
该子系统的功能是根据采样信息，通过积分运算，实时计算出车体方位[x(t)，y(t)和θ(t) ]。
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车（Automated Guided Vehicle，AGV）是一种能够自主导航并执行货物运输任务的无人驾驶车辆。
PLC（Programmable Logic Controller）被广泛应用于工业控制系统中，它可以对AGV进行控制和监控。
本文将介绍基于PLC的自动送料小车的控制系统设计。
1.系统架构2.车辆导航AGV车辆的导航可以采用多种方式，如激光导航、磁导航、视觉导航等。
其中，激光导航是一种成熟且精度高的导航方式。
AGV车辆通过激光传感器不断扫描环境，获取地图信息并确定自己的位置，然后根据目标位置进行导航。
PLC控制器接收到目标位置后，会通过与AGV车辆的通信接口将导航指令发送给车辆。
同时，PLC控制器也会接收车辆的实时位置信息，用于实时监控和调度任务。
3.任务调度在自动送料小车的控制系统中，PLC控制器负责任务的调度和分配。
根据系统中的任务优先级和车辆当前状态，PLC控制器会为每个车辆分配相应的任务。
这些任务包括货物的取放、货物的运输、车辆的充电等。
PLC控制器会根据任务的优先级和车辆的位置、状态等信息，制定最优的调度策略。
通过合理的任务调度，可以提高系统的效率和生产能力。
4.AGV驱动器AGV驱动器负责控制车辆的运动。
它接收PLC控制器发送的运动指令，并控制车辆的速度和方向。
AGV驱动器还可以监测车辆的运动状态，如速度、位置等，并将这些信息反馈给PLC控制器。
PLC控制器可以根据车辆的运动状态进行实时监控和控制。
例如，当车辆遇到障碍物时，PLC控制器会根据传感器的反馈信息，及时调整运动方向或停止车辆的运动，确保车辆的安全。
5.系统安全性设计在自动送料小车的控制系统设计中，安全性是一个重要的考虑因素。
为了确保系统的安全运行，可以采取以下措施：-安全区域划分：将工作区域划分为安全区域和非安全区域，并通过传感器实时监测车辆与人员或其他障碍物的距离，避免发生碰撞事故。
运料小车控制系统设计
运料小车控制系统设计后，小车前进。
，当按下启动按钮SB1设计要求：运料小车原位在左（SQ1)后料斗关闭。
小车8S当运行至料斗下方（SQ2）时，料斗打开给小车加料，延时后卸料完毕，如此循环下去。
用6S后退返回至SQ1处，打开小车底开始卸料，实现自动控制。
PLC引言一可编程逻辑控制器实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，基本构成为：1.电源可编程逻辑控制器的电源在整个系统中起着十分重要的作用。
如果没有一个良好的、可靠的电源系统是无法正常工作的，因此，可编程逻辑控制器的制造商对电源的设计和制造也十分重视。
一般交流电压波动在+10%(+15%)范围内，可以不采取其它措施而将PLC直接连接到交流电网上去2.中央处理单元(CPU)中央处理单元(CPU)是可编程逻辑控制器的控制中枢。
它按照可编程逻辑控制器系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。
当可编程逻辑控制器投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。
等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。
为了进一步提高可编程逻辑控制器的可靠性，对大型可编程逻辑控制器还采用双CPU构成冗余系统，或采用三CPU的表决式系统。
这样，即使某个CPU出现故障，整个系统仍能正常运行。
3.存储器存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。
存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。
4.输入输出接口电路1．现场输入接口电路由光耦合电路和微机的输入接口电路，作用是可编程16/ 1逻辑控制器与现场控制的接口界面的输入通道。
．现场输出接口电路由输出数据寄存器、选通电路和中断请求电路集成，2作用可编程逻辑控制器通过现场输出接口电路向现场的执行部件输出相应的控制信号。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
任务一 认识可编程控制器 任务二 三相异步电动机的点动与长动控制 任务三 三相异步电动机的正反转控制 任务四 两台电动机的顺序启动逆序停止 任务五 自动送料小车控制系统的设计及调试
1
任务一 认识可编程控制器
一、 任务目标 知识目标 （1）了解PLC的定义、发展、分类、特点； （2）掌握PLC的结构和工作原理。 技能目标 （1）认识常见的小型PLC； （2）掌握西门子S7-200型PLC的编程软件的简单使 用。
7
三、 相关知识
1. PLC的产生和定义
2） PLC的定义
国际电工委员会（International Electrical Committee，IEC）1987 年2 月对 PLC 做了如下 定义： “PLC是一种数字运算操作的电子系统， 专为在工业环境下应用而设计, 它采用可编程的存 储器， 用来在其内部存储和执行逻辑运算、 顺序 控制、定时、计数和算术运算等操作指令，并通过 数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机 械或生产过程。PLC及其相关设备，都应按易于与 工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原 则设计。 ”
5
三、 相关知识
1. PLC的产生和定义 2） PLC的产生
具体要求（续）： （7)采用市电输入（美国标准系列电压值AC 115 V）， 可接收现场的按钮、行程开关信号； （8)采用市电输出（美国标准系列电压值AC 115 V）， 具有驱动电磁阀、交流接触器、小功率电动机的能力； （9)能以最小的变动，在最短的停机时间内，从系统 的最小配置扩展到系统的最大配置； （10)程序可存储，存储器容量至少能扩展到4 KB。
17
四、 任务实施
• (1) 认识PLC（实物），理解其型号的含义。 • (2) 学习编程软件基本操作，完成PLC程序
的下载，观看其动作效果。
18
四、 任务实施
• 实施实例：彩灯PLC控制系统的设计 • （1）设计要求
• 按下开关K0 ，红灯L0点亮，断开时，红灯L0熄灭。 • 按下开关K1 ，绿灯L1点亮，断开时，绿灯L1熄灭。
8
三、 相关知识
• 2.PLC系统内部结构与工作原理 • 1)PLC系统的组成 • PLC 系统是由硬件和软件两大部分组成的。
9
三、 相关知识
• PLC系统的软件是指 PLC 所使用的各种程 序的集合，包括系统程序（或称为系统软 件）和用户程序（或称为应用软件）。系 统程序在出厂前已被固化在 EPROM 中， 用户不能改变。用户程序是用户根据生产 过程和工艺要求而编制的程序，通过编程 器或计算机输入PLC 的RAM 中，并可以进 行修改或删除。
4
三、 相关知识
1. PLC的产生和定义
2） PLC的产生
1968年美国通用汽车公司GM（General Motors）公 开招标，要求用新的控制装置取代生产线上的继电接 触器控制系统，其具体要求是： （1)程序编制、修改简单，采用工程技术语言； （2)系统组成简单、维护方便； （3)可靠性高于继电接触器控制系统； （4)与继电接触器控制系统相比，体积小、能耗小； （5)购买、安装成本可与继电器控制柜相竞争； （6)能与中央数据收集处理系统进行数据交换，以便 监视系统运行状态及运行情况；
传统的继电器接触器控制系统优点：结构简单、 价格低廉、操作容易、技术难度较小等。
传统的继电器接触器控制系统缺点：需采用大
量的连接导线，控制功能单一，更改困难；设备 体积庞大，不宜搬运；设备故障率高、排除故障 困难；系统的动作速度较慢。
需要对旧的继电接触器控制系统进行改造时，
改造成本高，耗时长，效率低。
2
二、 任务描述
PLC是在继电器-接触器控制的基础上，随着 计算机技术的发展而产生，专为工业环境下的 应用而设计的工业计算机。通过本任务的学习， 可以了解PLC的定义、产生、发展及PLC的分 类、特点与应用，对PLC建立一个初步认识。
3
三、 相关知识
1. PLC的产生和定义 1）传统的继电器接触器控制系统优缺点：
12
三、 相关知识
• 为了连续地完成 PLC 所承担的工作，系统必 须周而复始地按一定的顺序完成输入处理、程序 执行和输出处理这一系列的具体工作。这种工作 方式即循环扫描工作方式。
13
三、 相关知识
• 3. S7-200简介
德国的西门子(SIEMENS)公司在1975年推出了 SIMATIC S3系列PLC，1979年推出了S5 系列PLC， 20世纪末推出了 S7系列PLC。
19
四、 任务实施
（2）输入/输出分配表Hale Waihona Puke 20四、 任务实施
（3）硬件连线图
21
四、 任务实施
（4）程序设计与调试
22
五、 知识拓展 ——PLC分类
1.根据外形和安装结构分类 单元式（整体式） 模块式PLC 叠装式PLC
14
三、 相关知识
S7-200是整体式结构、具有很高性价比的小型 PLC，其外形组成如图所示，根据控制规模的大小 (即输入／输出点数的多少)，可以选择相应的CPU 主机。
15
三、 相关知识
• 4. PLC 的编程语言 • 梯形图 • 指令表 • 顺序功能图 • 功能块图
16
三、 相关知识
• 5. S7-200编程软件的基本操作
6
三、 相关知识
1. PLC的产生和定义 2） PLC的产生
1969年美国数字设备公司DEC（DIGTAL）根 据上述要求，首先研制出了世界上第一台可编程的 控制器PDP-14，用于通用汽车公司的生产线，取 得了满意的效果。由于这种新型工业控制装置可以 通过编程改变控制方案，且专门用于逻辑控制，所 以人们称这种新的工业控制装置为可编程逻辑控制 器(programmable logic controller)，简称为PLC。
10
三、 相关知识
• 2)PLC 的工作原理 • (1)PLC与外部信号的关系
11
三、 相关知识
• (2)PLC内部工作原理 • PLC采用循环扫描工作方式. 整个工作过程可分为
五个阶段：自诊断，通信处理，扫描输入，执行 程序，刷新输出。 • PLC 有两种基本的工作模式，即运行（RUN）模 式和停止（STOP）模式，如图 1-3所示。